JP2016168520A - 塗装排気処理システムの運転方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】塗装排気処理システムの管理を容易にする。【解決手段】被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、排出空気のフィルタ通過に伴いフィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施において、第１運転の繰り返し回数が設定回数に至ったとき、塗料混じり粉剤を廃棄するとともに新鮮粉剤を第１供給タンクに供給し、第２運転の繰り返し回数が前記設定回数に至ったとき、塗料混じり粉剤を廃棄するとともに新鮮粉剤を第２供給タンクに供給する。【選択図】図６

Description

本発明は、被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法に関する。
この種の塗装排気処理システムは、塗装室からの排出空気に含まれるオーバースプレー塗料をフィルタにより捕集するのに、粉剤集積層からなるフィルタ被覆層をフィルタ表面に形成しておくことで、排出空気中のオーバースプレー塗料をフィルタ被覆層により捕捉し、これにより、オーバースプレー塗料が直接にフィルタに粘着するのを防止して、オーバースプレー塗料を捕捉したフィルタ被覆層（換言すれば、フィルタ被覆層としてオーバースプレー塗料を捕捉した塗料混じり粉剤）を適当なフィルタ清掃処理によりフィルタから除去するだけで、そのフィルタを繰り返し使用できるようにしたものである。
ところで従来、下記の特許文献１には、フィルタ清掃処理によりフィルタから除去した塗料混じり粉剤を熱処理や粉砕処理により再生処理し、この再生処理で再生した粉剤を再びフィルタ被覆層形成用の粉剤として粉剤分散手段により塗装室からの排出空気に分散させることが提案されている（特に特許文献１の請求項１，２参照）。
また、この特許文献１には、フィルタ清掃処理によりフィルタから除去した塗料混じり粉剤における塗料割合を測定装置により測定し、この測定結果に基づき、粉剤分散手段により再び排出空気に分散させる粉剤における塗料混じり粉剤と貯蔵装置からの新鮮粉剤との混合量を調整制御することも提案されている（特に特許文献１の段落［０１９７］〜段落［０１９９］及び図４参照）。
特表２０１３−５４４６４０号公報
しかし、この特許文献１に示される塗装排気処理システムでは、システムの稼働状態が適切であるか否かを管理者が認知し難く、その点でシステムの管理が難しい問題があった。
この実情に鑑み、本発明の主たる課題は、合理的な運転方法を採ることで、システムの管理を容易にする点にある。
本発明の第１特徴構成は、塗装排気処理システムの運転方法に係り、その特徴は、
被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
第１運転では、第１供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる第１排気処理工程を実施するとともに、
中継タンクにおける塗料混じり粉剤を再生処理部で再生処理して、再生処理後の粉剤を第２供給タンクに貯留する第１再生工程と、
この第１再生工程でタンク内の塗料混じり粉剤を前記再生処理部に送った後の前記中継タンクに、前記第１排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を貯留する第１貯留工程とを実施し、
第２運転では、前記第２供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる第２排気処理工程を実施するとともに、
前記中継タンクにおける塗料混じり粉剤を前記再生処理部で再生処理して、再生処理後の粉剤を前記第１供給タンクに貯留する第２再生工程と、
この第２再生工程でタンク内の塗料混じり粉剤を前記再生処理部に送った後の前記中継タンクに、前記第２排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を貯留する第２貯留工程とを実施し、
これら第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施において、
前記第１運転の繰り返し回数が設定回数に至ったとき、前記第１貯留工程で前記中継タンクに貯留した塗料混じり粉剤を使用限界粉剤として廃棄処理するとともに、前記第１排気処理工程で前記粉剤分散手段に粉剤を供給した後の前記第１供給タンクに新鮮粉剤を供給して、前記第１運転の繰り返し回数をリセットする第１運転更新処理を実施し、
同様に、前記第２運転の繰り返し回数が前記設定回数に至ったとき、前記第２貯留工程で前記中継タンクに貯留した塗料混じり粉剤を使用限界粉剤として廃棄処理するとともに、前記第２排気処理工程で前記粉剤分散手段に粉剤を供給した後の前記第２供給タンクに新鮮粉剤を供給して、前記第２運転の繰り返し回数をリセットする第２運転更新処理を実施する点にある。
この第１特徴構成の運転方法によれば、第１運転における第１排気処理工程では、第１供給タンクからの供給粉剤が粉剤分散手段により塗装室からの排出空気に分散されることから、第１供給タンクの粉剤貯留量は単調減少する。
また、第１運転における第１再生工程では、中継タンクにおける塗料混じり粉剤が再生処理部に送られて再生処理され、再生処理後の粉剤（即ち、再生粉剤）が第２供給タンクに貯留されることから、中継タンクの粉剤貯留量は単調減少し、逆に第２供給タンクの粉剤貯留量は単調増加する。
さらに、第１運転における第１貯留工程では、第１排気処理工程でのフィルタ清掃処理によりフィルタから除去された塗料混じり粉剤が中継タンクに貯留されることから、中継タンクの粉剤貯留量は単調増加する。
一方、第２運転における第２排気処理工程では、第２供給タンクからの供給粉剤が粉剤分散手段により塗装室からの排出空気に分散されることから、第２供給タンクの粉剤貯留量は単調減少する。
また、第２運転における第２再生工程では、中継タンクにおける塗料混じり粉剤が再生処理部に送られて再生処理され、再生処理後の粉剤が第１供給タンクに貯留されることから、中継タンクの粉剤貯留量は単調減少し、逆に第１供給タンクの粉剤貯留量は単調増加する。
さらに、第２運転における第２貯留工程では、第２排気処理工程でのフィルタ清掃処理によりフィルタから除去された塗料混じり粉剤が中継タンクに貯留されることから、中継タンクの粉剤貯留量は単調増加する。
つまり、管理者は、これら第１供給タンク，第２供給タンク、中継タンクの夫々における粉剤貯留量の単調減少や単調増加を監視することで、各運転における各工程が順調に推移していることを容易に確認することができ、先ずはこの点でシステムの管理を容易にすることができる。
また、第１運転及び第２運転を繰り返すと、再生処理を毎回行うにしても、再生粉剤における可燃物比率が次第に増加したり、再生粉剤の集積により形成するフィルタ被覆層の性状が次第に悪化するなどのことから、第１運転及び第２運転の繰り返しには限度があるが、第１特徴構成の運転方法によれば、実験結果や試運転結果などに基づき上記設定回数として適当な回数を設定しておくことで、再生粉剤における可燃物比率の増加やフィルタ被覆層の性状悪化を一定を許容範囲内で止めることができ、これにより、システムの安全性や性能も良好に保持することができる。
そして、中継タンクに貯留した塗料混じり粉剤を使用限界粉剤として廃棄処理するとともに、粉剤分散手段に粉剤を供給した後の第１供給タンクや第２供給タンクに新鮮粉剤を供給して、第１運転や第２運転の繰り返し回数をリセットする第１運転更新処理や第２運転更新処理は、第１運転及び第２運転夫々の繰り返し回数が上記設定回数に達するごとに行うだけでよいから、この点でも、各回の第１運転や各回の第２運転ごとに第１供給タンクや第２供給タンクにおける粉剤の一部を廃棄処理するとともに、その廃棄量に等しい量の新鮮粉剤を第１供給タンクや第２供給タンクにおける貯留粉剤に混合するなどに比べ、システムの管理を容易にすることができる。
なお、第１供給タンクや第２供給タンクには、１回の第１運転や１回の第２運転において必要な量だけの粉剤を貯留しておくようにすれば、前述の如き粉剤貯留量の単調減少や単調増加に基づくシステム稼働状態の良否判断も一層正確かつ容易にすることができる。
本発明の第２特徴構成は、第１特徴構成の運転方法を実施するのに好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
繰り返し回数が前記設定回数に至った前記第１運転に続いて実施する前記第２運転において前記第２運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態に、
又は、繰り返し回数が前記設定回数に至った前記第２運転に続いて実施する前記第１運転において前記第１運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態にしてある点にある。
この第２特徴構成の運転方法によれば、第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施において、第１運転更新処理と第２運転更新処理とを常に同時期に行うことができ、この点で、システムの管理を一層容易にすることができる。
本発明の第３特徴構成は、第１特徴構成の運転方法を実施するのに好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
繰り返し回数が前記設定回数のほぼ半数に至った前記第１運転に続いて実施する前記第２運転において前記第２運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態に、
又は、繰り返し回数が前記設定回数のほぼ半数に至った前記第２運転に続いて実施する前記第１運転において前記第１運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態にしてある点にある。
この第３特徴構成の運転方法によれば、第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施において、第１運転の繰り返し回数が設定回数に近付いて第１運転で用いる粉剤のそれまでの再生処理回数が許容限度回数に近付いた状態においても、第２運転の繰り返し回数は設定回数の半分程度にしか至っておらず第２運転で用いる粉剤のそれまでの再生処理回数も許容限度回数の半分程度にしか至らない。
また同様に、第２運転の繰り返し回数が設定回数に近付いて第２運転で用いる粉剤のそれまでの再生処理回数が許容限度回数に近付いた状態においても、第１運転の繰り返し回数は設定回数の半分程度にしか至っておらず第１運転で用いる粉剤のそれまでの再生処理回数も許容限度回数の半分程度にしか至らない。
したがって、粉剤分散手段により塗装室からの排出空気に分散させる粉剤の平均的な再生処理回数の変動幅を小さくすることができて、使用粉剤における平均的な可燃物比率の増加幅を小さくしたり、フィルタ被覆層の平均的な性状の悪化幅を小さくするなどのことができ、これにより、システム性能の安定性を一層高めることができる。
なお、繰り返し回数が設定回数のほぼ半数に至った第１運転に続いて実施する第２運転において第２運転の繰り返し回数が設定回数に至る状態に、又は、繰り返し回数が設定回数のほぼ半数に至った第２運転に続いて実施する第１運転において第１運転の繰り返し回数が設定回数に至る状態にするには、第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施の初期において、第１運転更新処理の実施タイミングや第２運転更新処理の実施タイミングを意図的に調整すればよい。
本発明の第４特徴構成は、塗装排気処理システムの運転方法に係り、その特徴は、
被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる排気処理工程と、
前記排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を中継タンクに貯留する貯留工程と、
この中継タンクにおける塗料混じり粉剤を予め固定的に設定してある設定分別比で廃棄対象粉剤と再生対象粉剤とに分別する分別工程と、
この分別工程で分別した廃棄対象粉剤を廃棄処理する廃棄工程と、
前記分別工程で分別した再生対象粉剤を再生処理部で再生処理する再生工程と、
この再生工程で再生処理した粉剤を前記供給タンクに戻すとともに、前記廃棄工程で廃棄処理した粉剤と同量の新鮮粉剤を前記供給タンクに供給する粉剤更新工程との夫々を繰り返して実施する点にある。
前述の如く再生処理を毎回行うにしても粉剤の繰り返し使用には限度があるが、この第４特徴構成の運転方法では、分別工程で分別した廃棄対象粉剤を廃棄処理し、この廃棄粉剤と同量の新鮮粉剤を粉剤更新工程で再生粉剤に混合して、この混合粉剤を排気処理工程で供給タンクから粉剤分散手段に供給することから、塗料混じり粉剤を廃棄対象粉剤と再生対象粉剤とに分別する分別工程での設定分別比として、実験結果や試運転結果などに基づき適当な値を設定しておけば、塗料混じり粉剤を毎回再生処理して繰り返し使用する形態を採りながらも、排気処理工程で粉剤分散手段に供給する混合粉剤（即ち、再生粉剤と新鮮粉剤とが混合した粉剤）における平均的な可燃物比率や、その混合粉剤の集積により形成するフィルタ被覆層の性状などを一定の許容範囲内に保つことができる。
そして、この第４特徴構成の運転方法によれば、分別工程では、上記の如く実験結果や試運転結果などに基づいて予め固定的に設定してある設定分別比で塗料混じり粉剤を廃棄対象粉剤と再生対象粉剤とに分別するから、塗料混じり粉剤における塗料割合を測定装置により測定して、その測定結果に基づき新鮮粉剤と塗料混じり粉剤との混合量を調整制御するのに比べ、廃棄対象粉剤として廃棄工程で廃棄処理する粉剤の量、及び、粉剤更新工程で供給タンクに供給する新鮮粉剤の量が常に一定になり、この点でシステムの管理を容易にすることができる。
また、測定装置による塗料割合の測定で生じる測定誤差に原因して、粉剤分散手段により排出空気に分散させる混合粉剤が不良になることも回避することができる。
さらに、この第４特徴構成の運転方法によれば、各工程が定常状態にある状況では、粉剤更新工程で再生粉剤が供給タンクに戻されるとともに、廃棄粉剤と同量の新鮮粉剤が供給タンクに供給されるから、各工程の特性の影響などで多少の変動はあるにしても、供給タンクにおける粉剤貯留量はシステム特性上で決まるほぼ一定の定常貯留量に保たれる。
したがって、管理者は、供給タンクにおける粉剤貯留量が定常貯留量に保たれているのを監視するだけで、各工程が良好に推移していることを容易に確認することができ、この点でもシステムの管理を容易にすることができる。
そしてまた、この第４特徴構成の運転方法では、粉剤更新工程において再生粉剤と新鮮粉剤とを供給タンクで混合して、その混合粉剤を排気処理工程において粉剤分散手段により塗装室からの排出空気に分散させるから、再生処理していない塗料混じり粉剤と新鮮粉剤との混合粉剤を粉剤分散手段により排出空気に分散させるのに比べ、一層良好なフィルタ被覆層をフィルタ表面に形成することができ、この点で、フィルタでの排出空気の浄化効果も一層高く確保することができる。
本発明の第５特徴構成は、塗装排気処理システムの運転方法に係り、その特徴は、
被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる排気処理工程と、
この排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を中継タンクに貯留する貯留工程と、
この中継タンクにおける塗料混じり粉剤を廃棄対象とする不適正粉剤と再生対象とする適正粉剤とに選別する選別工程と、
この選別工程で選別した廃棄対象の不適性粉剤を廃棄処理する廃棄工程と、
前記選別工程で選別した再生対象の適正粉剤を再生処理部で再生処理する再生工程と、
この再生工程で再生処理した粉剤を前記供給タンクに戻すとともに、前記廃棄工程で廃棄処理した粉剤と同量の新鮮粉剤を前記供給タンクに供給する粉剤更新工程との夫々を繰り返して実施する点にある。
この第５特徴構成の運転方法では、選別工程で選別した不適正粉剤を廃棄処理し、この廃棄粉剤と同量の新鮮粉剤を粉剤更新工程で再生粉剤に混合して、この混合粉剤を排気処理工程で供給タンクから粉剤分散手段に供給することから、塗料混じり粉剤を廃棄対象の不適正粉剤（即ち、再生処理が難しい塗料混じり粉剤）と再生対象の適正粉剤（即ち、再生処理が比較的容易な塗料混じり粉剤）とに選別する選別工程での選別基準や選別法として適当な選別基準及び選別法を選択しておけば、塗料混じり粉剤を毎回再生処理して繰り返し使用する形態を採りながらも、排気処理工程で粉剤分散手段に供給する混合粉剤（即ち、再生粉剤と新鮮粉剤とが混合した粉剤）における平均的な可燃物比率や、その混合粉剤の集積により形成するフィルタ被覆層の性状などを一層効果的に一定の許容範囲内に保つことができる。
また、この第５特徴構成の運転方法によれば、各工程が定常状態にある状況では、粉剤更新工程で再生粉剤が供給タンクに戻されるとともに、廃棄粉剤と同量の新鮮粉剤が供給タンクに供給されるから、各工程の特性の影響などで多少の変動はあるにしても、供給タンクにおける粉剤貯留量はシステム特性上で決まるほぼ一定の定常貯留量に保たれる。
したがって、管理者は、供給タンクにおける粉剤貯留量が定常貯留量に保たれているのを監視するだけで、各工程が良好に推移していることを容易に確認することができ、この点でシステムの管理を容易にすることができる。
そしてまた、この第５特徴構成の運転方法では、選別工程で選別した適正粉剤のみを再生処理して、その再生粉剤と新鮮粉剤との混合粉剤を排気処理工程で粉剤分散手段により塗装室からの排出空気に分散させるから、再生処理していない塗料混じり粉剤と新鮮粉剤との混合粉剤を粉剤分散手段により排出空気に分散させるのに比べ、また、単に比率的に分別した塗料混じり粉剤の一部を再生処理して、その再生粉剤と新鮮粉剤との混合粉剤を粉剤分散手段により排出空気に分散させるのに比べても、さらに良好なフィルタ被覆層をフィルタ表面に形成することができ、この点で、フィルタでの排出空気の浄化効果もさらに高く確保することができる。
本発明の第６特徴構成は、塗装排気処理システムの運転方法に係り、その特徴は、
被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる排気処理工程と、
この排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を、前記排出空気の発生部位ごとに分別して互いに異なる容器に収容する分別収容工程と、
複数の前記容器のうち特定の容器に収容した塗料混じり粉剤を廃棄対象粉剤として廃棄処理する廃棄工程と、
複数の前記容器のうち他の容器に収容した粉剤を再生対象粉剤として再生処理部で再生処理する再生工程と、
この再生工程で再生処理した粉剤を前記供給タンクに戻すとともに、前記廃棄工程で廃棄処理した粉剤と同量の新鮮粉剤を前記供給タンクに供給する粉剤更新工程との夫々を繰り返して実施する点にある。
この第６特徴構成の運転方法では、分別収容工程で排出空気の発生部位ごとに分別して互いに異なる容器に収容した塗料混じり粉剤のうち、特定の容器に収容した塗料混じり粉剤を廃棄対象粉剤として廃棄処理し、この廃棄粉剤と同量の新鮮粉剤を粉剤更新工程で再生粉剤に混合して、この混合粉剤を排気処理工程で供給タンクから粉剤分散手段に供給するから、複数の容器のうち再生処理が難しい塗料混じり粉剤が収容される容器（即ち、再生処理が難しい塗料混じり粉剤を含む排出空気が送出される排出空気発生部位に対応する容器）を特定容器として選択しておけば、塗料混じり粉剤を毎回再生処理して繰り返し使用する形態を採りながらも、排気処理工程で粉剤分散手段に供給する混合粉剤（再生粉剤と新鮮粉剤とが混合した粉剤）における平均的な可燃物比率や、その混合粉剤の集積により形成するフィルタ被覆層の性状などを一層効果的に一定の許容範囲内に保つことができる。
そして、この第６特徴構成の運転方法によれば、分別収容工程で特定の容器に収容された塗料混じり粉剤を廃棄対象粉剤として廃棄処理するから、塗料混じり粉剤における塗料割合を測定装置により測定して、その測定結果に基づき新鮮粉剤と塗料混じり粉剤との混合量を調整制御するのに比べ、廃棄対象粉剤として廃棄工程で廃棄処理する粉剤の量、及び、粉剤更新工程で供給タンクに供給する新鮮粉剤の量が常に一定になり、この点でシステムの管理を容易にすることができる。
また、測定装置による塗料割合の測定で生じる測定誤差が原因で、粉剤分散手段により排出空気に分散させる混合粉剤が不良になることも回避することができる。
さらに、この第６特徴構成の運転方法によれば、各工程が定常状態にある状況では、粉剤更新工程で再生粉剤が供給タンクに戻されるとともに、廃棄粉剤と同量の新鮮粉剤が供給タンクに供給されるから、各工程の特性の影響などで多少の変動はあるにしても、供給タンクにおける粉剤貯留量はシステム特性上で決まるほぼ一定の定常貯留量に保たれる。
したがって、管理者は、供給タンクにおける粉剤貯留量が定常貯留量に保たれているのを監視するだけで、各工程が良好に推移していることを容易に確認することができ、この点でもシステムの管理を容易にすることができる。
そしてまた、この第６特徴構成の運転方法では、複数の容器のうち他の容器に収容された粉剤（即ち、再生処理が容易な塗料混じり粉剤）のみを再生処理して、その再生粉剤と新鮮粉剤との混合粉剤を排気処理工程で粉剤分散手段により塗装室からの排出空気に分散させるから、再生処理していない塗料混じり粉剤と新鮮粉剤との混合粉剤を粉剤分散手段により排出空気に分散させるのに比べ、また、単に比率的に分別した塗料混じり粉剤の一部を再生処理して、その再生粉剤と新鮮粉剤との混合粉剤を粉剤分散手段により排出空気に分散させるのに比べても、さらに良好なフィルタ被覆層をフィルタ表面に形成することができ、この点で、フィルタでの排出空気の浄化効果もさらに高く確保することができる。
本発明の第７特徴構成は、第１〜第６特徴構成のいずれかの運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記再生処理部では、前記再生処理として、塗料混じり粉剤を加熱することで、その塗料混じり粉剤における塗料分を架橋反応させて硬化させる加熱処理と、その塗料混じり粉剤を粉砕して塗料混じり粉剤の粒径を小さくする粉砕処理とを実施する点にある。
つまり、フィルタ清掃処理によりフィルタから除去される塗料混じり粉剤（即ち、フィルタ被覆層により捕捉したオーバースプレー塗料が含まれる粉剤と塗料との混合物）は、塗料を含むことで粘性を帯び、また、塗料の付着により粉剤個々の見掛け上の粒径が新鮮粉剤より大きくなっている。
したがって、この塗料混じり粉剤を上記の如く加熱処理して塗料分を架橋反応により硬化させるとともに、粉砕処理により粒径を調整すれば、新鮮粉剤に近いものにすることができ、フィルタ被覆層形成用粉剤としての再使用が可能になる。
このことから、上記第７特徴構成の運転方法によれば、粉剤を繰り返し使用する形態を採りながらも、塗装排気処理システムとして十分な性能を確保することができる。
なお、第７特徴構成の運転方法を実施するのに、上記の加熱処理や粉砕処理を減圧空間において実施するようにすれば、塗料に含まれる液分を一層効率よく塗料分から離脱させることができ、これにより、再生処理の処理効率を高めるとともに、再生粉剤のフィルタ被覆層形成用粉剤としての品質も一層高めることができる。
本発明の第８特徴構成は、第７特徴構成の運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記再生処理部では、前記再生処理として、再生室に収容した塗料混じり粉剤を回転刃の回転により粉砕処理するのに伴い、前記再生室の室壁を伝熱壁とする加熱器により加熱処理する点にある。
この第８特徴構成の運転方法によれば、粉砕処理と加熱処理とを同時に行うから、塗料混じり粉剤の再生処理において一層高い処理効率を得ることができる。
また、再生室の室壁を伝熱壁とする加熱器により加熱処理を行うから、再生室を気密化し易く、このことから、再生室を減圧して、粉砕処理や加熱処理を前述の如く減圧空間において行うようにすることも容易に実現することができる。
本発明の第９特徴構成は、第７特徴構成の運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記再生処理部では、前記再生処理として、再生室に収容した塗料混じり粉剤を回転打撃子と固定衝突子とに対する衝突により粉砕処理するのに伴い、前記再生室に対する熱風供給により加熱処理する点にある。
この第９特徴構成の運転方法によれば、第８特徴構成の運転方法と同様、粉砕処理と加熱処理とを同時に行うから、塗料混じり粉剤の再生処理において一層高い処理効率を得ることができる。
また、この第９特徴構成の運転方法では、再生室に対する熱風供給により加熱処理を行うから、塗料に含まれる液分を塗料分から離脱させる乾燥処理も同時に効率良く行うことができ、この点からも再生処理の処理効率を高めることができ、また、再生粉剤のフィルタ被覆層形成用粉剤としての品質も高めることができる。
本発明の第１０特徴構成は、第１〜第６特徴構成のいずれかの運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記再生処理部では、前記再生処理として、塗料混じり粉剤を粉剤成分の熱分解に至らない温度で高温加熱することにより、その塗料混じり粉剤における塗料分を熱分解させる熱分解処理を実施する点にある。
前述の如く、フィルタ清掃処理によりフィルタから除去される塗料混じり粉剤（即ち、フィルタ被覆層により捕捉したオーバースプレー塗料が含まれる粉剤と塗料との混合物）は、塗料を含むことで粘性を帯び、また、塗料の付着により粉剤個々の見掛け上の粒径が新鮮粉剤より大きくなっている。
したがって、この塗料混じり粉剤を上記の如く高温加熱して塗料分を熱分解させてしまえば、新鮮粉剤に近いものにすることができ、フィルタ被覆層形成用粉剤としての再使用が可能になる。
このことから、上記第１０特徴構成の運転方法によれば、粉剤を繰り返し使用する形態を採りながらも、塗装排気処理システムとして十分な性能を確保することができる。
本発明の第１１特徴構成は、第１０特徴構成の運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記再生処理部では、前記再生処理として、塗料混じり粉剤を収容する回転筒の筒壁を伝熱壁とするロータリーキルンにより、その回転筒に収容した塗料混じり粉剤における塗料分を熱分解処理する点にある。
この第１１特徴構成の運転方法であれば、筒壁を伝熱壁とする回転筒の回転により、その回転筒に収容した塗料混じり粉剤における塗料分を均一に効率良く熱分解処理することができ、塗料混じり粉剤の再生処理において一層高い処理効率を得ることができる。
本発明の第１２特徴構成は、第７〜第１１特徴構成のいずれかの運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記再生処理部では、前記粉砕処理及び前記加熱処理した塗料混じり粉剤、又は、塗料混じり粉剤中の塗料分を前記熱分解処理した塗料混じり粉剤を、回転軸芯が一致する状態で近接させた２つの羽根車を処理室内で高速回転させる気流式微粉末製造機により微粉砕処理する点にある。
この第１２特徴構成によれば、粉砕処理及び加熱処理した塗料混じり粉剤、又は、塗料混じり粉剤中の塗料分を熱分解処理した塗料混じり粉剤を、上記気流式微粉末製造機により微粉剤処理することで、その塗料混じり粉剤の平均粒径をフィルタ被覆層形成用の粉剤として一層好適な粒径に調整することができ、これにより、再生粉剤のフィルタ被覆層形成用粉剤としての品質を一層高めることができる。
本発明の第１３特徴構成は、第７〜第１１特徴構成のいずれかの運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記再生処理部では、前記粉砕処理及び前記加熱処理を施す前の塗料混じり粉剤、又は、塗料混じり粉剤中の塗料分を前記熱分解処理する前の塗料混じり粉剤を、回転軸芯が一致する状態で近接させた２つの羽根車を処理室内で高速回転させる気流式微粉末製造機により微粉砕処理する点にある。
この第１３特徴構成の運転方法によれば、粉砕処理及び加熱処理する前の塗料混じり粉剤、又は、塗料混じり粉剤中の塗料分を熱分解処理する前の塗料混じり粉剤を、上記気流式微粉末製造機により微粉砕処理することで、その塗料混じり粉剤の平均粒径を小さくして上記加熱処理や上記熱分解処理を一層効率良く行えるとともに、塗料分から液分を離脱させる乾燥処理も一層効率良く行うことができる。
また、その塗料混じり粉剤の平均粒径もフィルタ被覆層形成用の粉剤として一層好適な粒径に調整することができ、これにより、再生処理の処理効率を一層高めるとともに、再生粉剤のフィルタ被覆層形成用粉剤としての品質も一層高めることができる。
本発明の第１４特徴構成は、第１〜第１３特徴構成のいずれかの運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
フィルタ清掃処理により前記フィルタから除去されて落下する粉剤を受け入れる受入ホッパ、及び、この受入ホッパにおける堆積粉剤を開閉弁を通じて収容する粉剤容器を設けるとともに、
前記粉剤分散手段として、前記粉剤容器における収容粉剤を前記排出空気に噴出する粉剤ノズルを設け、
この構成において、前記第１排気処理工程、又は、前記第２排気処理工程、又は、前記排気処理工程では、
前記第１供給タンク又は前記第２供給タンク又は前記供給タンクから前記粉剤容器に粉剤を供給するのに続き、前記粉剤容器における収容粉剤を前記粉剤分散手段としての前記粉剤ノズルにより前記排出空気に噴出するとともに、フィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した粉剤を前記受入ホッパに受け入れ、
その後、前記開閉弁の開き操作により前記受入ホッパにおける堆積粉剤を前記粉剤容器に収容することと、前記粉剤容器における収容粉剤を前記粉剤分散手段としての前記粉剤ノズルにより前記排出空気に噴出することと、フィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した粉剤を前記受入ホッパに受け入れることとを繰り返す点にある。
つまり、この第１４特徴構成の運転方法では、第１供給タンク又は第２供給タンク又は供給タンクから粉剤容器に供給した粉剤を、先ずは前記第１排気処理工程又は前記第２排気処理工程又は前記排気処理工程における１回目の使用として、粉剤ノズルにより塗装室からの排出空気に噴出し、これにより、粉剤集積層からなるフィルタ被覆層をフィルタに形成して排出空気中のオーバースプレー塗料を捕集し、これに続き、フィルタ清掃処理によりフィルタから除去した粉剤を受入ホッパに受け入れる。
その後は、上記の如く、開閉弁の開き操作により受入ホッパにおける堆積粉剤を粉剤容器に収容することと、粉剤容器における収容粉剤を粉剤分散手段としての粉剤ノズルにより塗装室からの排出空気に噴出することと、フィルタ清掃処理によりフィルタから除去した粉剤を受入ホッパに受け入れこととを繰り返すことにより、その粉剤を粉剤容器‐粉剤ノズル‐フィルタ‐受入ホッパの順に循環させる形態で、同じ第１排気処理工程又は同じ第２排気処理工程又は同じ排気処理工程における２回目〜ｎ回目の使用として、再生処理に至るまでの間に複数回にわたり繰り返し使用する。
換言すれば、フィルタ被覆層形成用の粉剤を、前記第１排気処理工程又は前記第２排気処理工程又は前記排気処理工程と再生工程との間で繰り返し工程間移送するのとは別に、１回の前記第１排気処理工程又は１回の前記第２排気処理工程又は１回の前記排気処理工程において粉剤容器‐粉剤ノズル‐フィルタ‐受入ホッパの順に循環させる形態で繰り返し使用する。
即ち、この第１４特徴構成の運転方法によれば、各回の前記第１排気処理工程又は各回の前記第２排気処理工程又は各回の前記排気処理工程において、粉剤を粉剤容器‐粉剤ノズル‐フィルタ‐受入ホッパの順に循環させて繰り返し使用した上で初めて再生処理部に送って再生処理するから、再生処理部における単位時間当たりの粉剤処理量を低減することができて、再生処理部を小型化することができ、これによりシステムの製造コストや運転コストを安価にすることができる。
本発明の第１５特徴構成は、第１４特徴構成の運転方法の実施に好適な実施形態を特定するものであり、その特徴は、
前記受入ホッパが単位時間当たりに受け入れる塗料混じり粉剤における塗料分の量を、前記受入ホッパにおける単位時間当たりの塗料受入量として求め、
前記第１排気処理工程又は前記第２排気処理工程又は前記排気処理工程において、時間計測に伴い前記単位時間当たりの塗料受入量を積算し、
この積算値が設定上限値になったとき、前記受入ホッパにおける堆積粉剤及び前記粉剤容器における収容粉剤を、前記第１貯留工程に送る、又は、前記第２貯留工程に送る、又は、前記分別工程に送る、又は、前記選別工程に送る、又は、前記廃棄工程と前記再生工程とのいずれかに送るとともに、前記第１供給タンク又は前記第２供給タンク又は前記供給タンクから前記粉剤容器に粉剤を補給する循環粉剤更新処理を行う点にある。
つまり、粉剤を前述の如く粉剤容器‐粉剤ノズル‐フィルタ‐受入ホッパの順に循環させる形態で繰り返し使用することにおいて、上記の循環粉剤更新処理が遅れて循環粉剤における塗料分が過大になると、循環粉剤により形成するフィルタ被覆層が不良になって、排気処理性能が低下したり排出空気の搬送に支障を来すなどの問題が生じ、また逆に、循環粉剤における塗料分が未だ過小の状態で上記の循環粉剤更新処理を行うと、再生処理部における単位時間当たりの粉剤処理量が大きくなって粉剤の再生処理に支障を来す問題が生じる。
これに対し、上記第１５特徴構成の運転方法によれば、受入ホッパにおける単位時間当たり塗料受入量の積算値が設定上限値になったときに、上記の循環粉剤更新処理を行うから、上記の如き問題を確実に回避することができ、これにより、システムを良好な状態で安定的に運転することができる。
また、受入ホッパにおける単位時間当たりの塗料受入量を求め、この単位時間当たりの塗料受入量を単に時間計測に伴い積算するだけですむから、受入ホッパに受け入れた塗料混じり粉剤の性状や物理量を逐次測定して、その測定結果に基づき循環粉剤更新処理の必要時点を判断するのに比べ、システムを簡素にすることができ、また、循環粉剤更新処理の必要時点も一層正確かつ安定的に判断することができる。
塗装ブースの横断面図 図１におけるII−II線断面図 排気処理部の拡大図 単位時間当たり塗料受入量の算出形態を説明する説明図 塗装排気処理システムの第１，第２実施形態を示すシステム構成図 第１実施形態の運転パターンを示す表 第２実施形態の運転パターンを示す表 塗装排気処理システムの第３実施形態を示すシステム構成図 第３実施形態の運転パターンを示すフローチャート 塗装排気処理システムの第４実施形態を示すシステム構成図 第４実施形態の運転パターンを示すフローチャート 塗装排気処理システムの第５実施形態を示すシステム構成図 第５実施形態の運転パターン示すフローチャート 再生処理部の第１例を示す装置構成図 気流式微粉末製造機の内部構造示す概略図 再生処理部の第２例を示す装置構成図 再生処理部の第３例を示す装置構成図 再生処理部の第４例を示す装置構成図
〔第１実施形態〕
図１は塗装ブースを示し、この塗装ブース１における塗装室２では、搬送装置３により室内に順次搬入する被塗物Ｗ（本例では自動車ボディ）を塗装ロボットＲ又は作業員がスプレー塗装する。
被塗物Ｗの搬送方向（図１における奥行き方向）に延びるトンネル状の塗装室２には、その天井部２ａの全面から温湿度調整された換気用空気ＳＡが下向きに吹き出され、それに伴い、オーバースプレー塗料を含む塗装室２の室内空気ＥＡが格子床２ｂを通じて塗装室下方の排気室４に排出される。
図１及び図２に示すように、排気室４の両横側には、フィルタ装置５を塗装ブース１に沿わせて被塗物搬送方向である塗装ブース長手方向に延設してあり、このフィルタ装置５により塗装室２からの排出空気ＥＡに含まれるオーバースプレー塗料を捕集することで排出空気ＥＡを浄化する。
フィルタ装置５により浄化した排出空気ＥＡは、フィルタ装置５に接続した排気ダクト６を通じて排気ファン７により外部へ排出（又は空調機により再び温湿度調整した上で換気用空気ＳＡとして塗装室２に還送）する。
図１〜図３に示すように、フィルタ装置５の内部には、排出空気ＥＡからオーバースプレー塗料を捕集する複数の筒状フィルタ８を横向き姿勢で並列配置してあり、フィルタ装置５の装置壁を兼ねる排気室４の側壁４ａには、塗装室２からの排出空気ＥＡを排気室４からフィルタ装置５に導入する横長長方形状の流入口１０を塗装ブース長手方向に一列状に並べて形成し、各流入口１０には、それら流入口１０を通じてフィルタ装置５に導入する排出空気ＥＡに対してフィルタ被覆層形成用の粉剤Ｐを分散させる粉剤分散手段としての粉剤ノズル１１を配置してある。
換言すれば、このフィルタ装置５には、流入口１０からフィルタ８に至る排気処理風路ｆｓ（即ち、粉剤ノズル１１とそれに続くフィルタ８とを備える排気処理風路ｆｓ）を、塗装ブース長手方向に並べた並列配置で複数形成してある。
即ち、この粉剤ノズル１１からの噴出により粉剤Ｐを排出空気ＥＡに分散させることで、排出空気ＥＡのフィルタ通過に伴い粉剤集積層からなるフィルタ被覆層をフィルタ８の表面に形成し、このフィルタ被覆層により排出空気ＥＡ中のオーバースプレー塗料を捕捉することで、フィルタ８によるオーバースプレー塗料の捕集においてオーバースプレー塗料がフィルタ８の濾材に対して直接に粘着するのを防止する。
フィルタ装置５の各流入口１０における上壁部には、下向きに開口する横断面形状の滞留用凹部１２を、流入口１０の横幅方向（即ち、ブース長手方向）に連続させた状態で各流入口１０の全幅にわたって形成し、粉剤ノズル１１は、各流入口１０の横幅方向における中央箇所から滞留用凹部１２の奥部内面に向けて粉剤Ｐをキャリア空気ａ４とともに噴出する状態に配置してある。
つまり、流入口１０における排出空気ＥＡの流れが滞留用凹部１２の下向き開口の近傍を通過する状況下において、上記の如く粉剤ノズル１１により滞留用凹部１２の奥部内面に向けて粉剤Ｐをキャリア空気ａ４とともに噴出することにより、粉剤Ｐを伴う空気流の適当時間にわたる渦流的な滞留を滞留用凹部１２において生じさせる。
そして、この渦流的な滞留による粉剤Ｐの撹拌を伴いながら粉剤Ｐを滞留用凹部１２において流入口１０の横幅方向に拡散させて、その拡散した粉剤Ｐを滞留用凹部１２の下向き開口を通じて流入口１０における排出空気ＥＡの通過流に徐々に取り込ませることで、粉剤Ｐを流入口１０の横幅方向において均一に分散させた状態で排出空気ＥＡに含ませるようにしてある。
なお、１１ａは粉剤ノズル１１に取り付けた三角板状の拡散補助具であり、この拡散補助具１１ａを設けることで、流入口１０を通過する排出空気ＥＡ、及び、滞留用凹部１２において粉剤Ｐを伴う状態で渦流的に滞留する空気を、流入口１０の横幅方向における一方側と他方側とへの向き変化を伴う状態で分流し、この分流に伴う排出空気ＥＡ及び渦流的滞留空気の向き変化により、滞留用凹部１２での粉剤Ｐの流入口横幅方向への拡散を一層促進し、また、粉剤Ｐを滞留用凹部１２から排出空気ＥＡの通過流に取り込ませる過程での粉剤Ｐの拡散も促進する。
フィルタ装置５の内部においてフィルタ８の下方で流入口１０より低い底部には、逆錐形状の受入ホッパ１４を各排気処理風路ｆｓのフィルタ８に対し各別に対応させてブース長手方向に隙間なく並べて配置してあり、これら受入ホッパ１４夫々の底部には粉剤排出口１４ａを形成してある。
また、フィルタ装置５には、フィルタ８に対して排出空気ＥＡの通過方向とは逆向きの逆洗状態で圧縮空気をパルス的に作用させるフィルタ清掃装置１５を装備してあり、このフィルタ清掃装置１５を適時作動させることで、オーバースプレー塗料の捕捉や粉剤Ｐの過度な堆積で通気抵抗が大きくなったフィルタ被覆層を各フィルタ８から脱落させて各フィルタ８を再生する。
そして、このフィルタ清掃処理でフィルタ８から落下するフィルタ被覆層（即ち、捕捉したオーバースプレー塗料を含む塗料混じり粉剤Ｐ）をフィルタ下方の受入ホッパ１４に受け入れる。
各受入ホッパ１４の下方には、受入ホッパ１４に受け入れた塗料混じり粉剤Ｐを受入ホッパ底部の粉剤排出口１４ａを通じてタンク内に落下させる循環用粉剤容器としての粉剤タンク１６を連設してあり、また、受入ホッパ１４と粉剤タンク１６との間には、粉剤排出口１４ａを開閉する開閉弁としての水平姿勢の仕切扉１７を設けてある。
即ち、この仕切扉１７の開き操作により、受入ホッパ１４に受け入れた塗料混じり粉剤Ｐを粉剤タンク１６の内部に落下させてタンク内に収容し、この仕切扉１７の閉じ操作により粉剤収容状態の粉剤タンク１６を密閉化する。
粉剤タンク１６の底部には、周密な微細気孔の存在より加圧空気の透過を許す通気性材により形成した散気板１８を平面視で粉剤タンク１６の全体にわたらせて配置し、この散気板１８により粉剤タンク１６の内部は、空気路を通じ撹拌用空気ａ１が加圧供給される下側の加圧空気室１６ａと、仕切扉１７の開き操作により粉剤排出口１４ａを通じて受入ホッパ１４に連通する上側の粉剤収容室１６ｂとに仕切ってある。
また、粉剤タンク１６の内部には、加圧空気室１６ａの上側で粉剤収容室１６ｂに隣接する粉剤送出室１６ｃを形成してあり、粉剤収容室１６ｂと粉剤送出室１６ｃとを仕切る仕切壁１９の下端部には、粉剤収容室１６ｂと粉剤送出室１６ｃとを連通させる連通口として、粉剤収容室１６ａから粉剤送出室１６ｃへ空気とともに流入する粉剤Ｐの流入量を通気抵抗により制限する絞り開口１９ａを形成してある。
そして、粉剤収容室１６ｂ及び粉剤送出室１６ｃの夫々には、空気路を通じ供給される撹拌用空気ａ２，ａ３を各室内に噴出する撹拌用ノズル２０ａ，２０ｂを装備してある。
つまり、粉剤タンク１６の粉剤収容室１６ｂでは、加圧空気室１６ａから散気板１８を透過して粉剤収容室１６ｂに対し上向きに噴出する撹拌用空気ａ１により粉剤収容室１６ｂにおける収容粉剤Ｐを分散状態で上昇させて室内浮遊させ、また、撹拌用ノズル２０ａから噴出する撹拌用空気ａ２により室内空気を対流的に撹拌する状態にして粉剤収容室１６ｂにおける浮遊粉剤Ｐを対流的に撹拌し、これにより、仕切扉１７が閉じられて密閉化された粉剤タンク１６において、粉剤収容室１６ｂにおける粉剤Ｐを単に解して流動化するのに止まらず均一な浮遊分散状態（即ち、粉剤収容室１６ｂにおける空気中の粉剤濃度を均一化した状態）に保つ。
粉剤収容室１６ｂにおいて浮遊分散状態にした粉剤Ｐは仕切壁１９の絞り開口１９ａ及び粉剤送出室１６ｃを通じてタンク外に送出するが、この際、絞り開口１９ａの通気抵抗により、粉剤収容室１６ｂにおける粉剤Ｐの均一な浮遊分散状態を安定的に保つとともに、浮遊分散状態にある粉剤Ｐを粉剤収容室１６ｂから粉剤送出室１６ｃへ安定的に流入させる。
また、粉剤送出室１６ｃにおいても散気板１８から上向きに噴出する撹拌用空気ａ１及び撹拌用ノズル２０ｂから噴出する撹拌用空気ａ３により粉剤送出室１６ｃにおける粉剤Ｐを均一な浮遊分散状態に保つ。
各粉剤タンク１６の粉剤送出室１６ｃには、対応する粉剤ノズル１１に粉剤Ｐを送給する粉剤供給路２１を接続してあり、各粉剤タンク１６の粉剤収容室１６ｂに収容した塗料混じり粉剤Ｐを粉剤送出室１６ｃ及び粉剤供給路２１を通じて対応の粉剤ノズル１１から噴出させることで、フィルタ装置５における並列の排気処理風路ｆｓごとに、粉剤Ｐを粉剤ノズル１１→フィルタ８→受入ホッパ１４→粉剤タンク１６→粉剤供給路２１の順に循環させる形態で、それら排気処理風路ｆｓにおいて粉剤Ｐを繰り返し使用する。
各粉剤ノズル１１に対する粉剤供給路２１には、空気路を通じ供給される圧縮空気ａ４の通過に伴い形成される負圧により粉剤タンク１６の粉剤収容室１６ｂにおける粉剤Ｐを粉剤送出室１６ｃを通じ吸入し、そして、負圧形成後の圧縮空気ａ４をキャリア空気として吸入粉剤Ｐをキャリア空気ａ４とともに粉剤供給路２１を通じて粉剤ノズル１１に送給する噴出用空気搬送手段としてのエゼクタ２２を介装してあり、各粉剤ノズル１１は、このエゼクタ２２により供給される粉剤Ｐをキャリア空気ａ４とともに流入口１０において撹拌用凹部１２の奥部に向けて噴出する。
つまり、各粉剤ノズル１１に粉剤Ｐを供給するのに、上記の如く粉剤タンク１６において粉剤Ｐを均一な浮遊分散状態にし、その浮遊分散状態の粉剤Ｐをエゼクタ２２によりキャリア空気ａ４とともに粉剤供給路２１を通じて粉剤ノズル１１に供給することで、粉剤供給路２１でのキャリア空気中における粉剤Ｐの浮遊分散状態（換言すれば、キャリア空気中における粉剤濃度）を効果的に均一化し、これにより、各粉剤ノズル１１から均一な分散状態の粉剤Ｐを噴出させる。
そして、粉剤タンク１６における粉剤Ｐの残量がある程度まで減少すると、仕切扉１７を開いて、仕切扉１７が閉じ状態にあった間のフィルタ清掃処理により受入ホッパ１４内に堆積した塗料混じり粉剤Ｐを粉剤タンク１６の粉剤収容室１６ｂに落下させて収容し、その後、仕切扉１７を再び閉じて粉剤タンク１６を密閉化した状態で粉剤収容室１６ｂにおける粉剤Ｐを均一な浮遊分散状態にして、その浮遊分散状態の粉剤Ｐを粉剤供給路２１を通じ粉剤ノズル１１に供給する。
各粉剤タンク１６の粉剤送出室１６ｃには、上記の如く対応する粉剤ノズル１１への粉剤供給路２１を接続するとともに、粉剤タンク１６の粉剤収容室１６ｂにおける塗料混じり粉剤Ｐをキャリア空気ａ５とともに中継タンク２３に導く粉剤排出路２４を接続してあり、この粉剤排出路２４には粉剤排出用の開閉弁２４ａを介装してある。
なお、粉剤排出路２４は、粉剤送出室１６ｃへの接続に代え、粉剤収容室１６ｂに対して直接的に接続してもよい。
一方、各粉剤タンク１６の粉剤収容室１６ｂには、供給タンク２５Ａ，２５Ｂから粉剤Ｐをキャリア空気ａ６とともに粉剤収容室１６ｂに導く粉剤供給路２６を接続してあり、この粉剤供給路２６には、粉剤供給用の開閉弁２６ａを介装してある。
つまり、これら開閉弁２４ａ，２６ｂの開閉操作により、フィルタ装置５における並列の排気処理風路ｆｓごとに、粉剤ノズル１１→フィルタ８→受入ホッパ１４→粉剤タンク１６→粉剤供給路２１の順に循環させる粉剤Ｐを更新する循環粉剤更新処理を行う。
具体的には、フィルタ清掃処理により受入ホッパ１４が単位時間当たりに受け入れる塗料混じり粉剤Ｐにおける塗料分の量を、受入ホッパ１４における単位時間当たりの塗料受入量ｍとして受入ホッパ１４ごと（即ち、排気処理風路ｆｓごと）に求めておく。
そして、塗装室２からの排出空気ＥＡに対し粉剤ノズル１１からの噴出粉剤Ｐを分散させる排気処理工程において、時間計測に伴い上記単位時間当たりの塗料受入量ｍを受入ホッパ１４ごとに積算し、いずれかの受入ホッパ１４について、その積算値Σｍが設定上限値Ｍになったとき（Σｍ＝Ｍ）、その受入ホッパ１４におけるその時点での堆積粉剤Ｐを仕切弁１７の開き操作により対応の粉剤タンク１６に収容して再び仕切弁１７を閉じた上で、その粉剤タンク１６に対する粉剤排出用の開閉弁２４ａを開いて、その粉剤タンク１６における収容粉剤Ｐ（換言すれば、その排気処理風路ｆｓにおける循環粉剤Ｐ）を粉剤排出路２４を通じて中継タンク２３に回収する。
また、その回収後、その粉剤タンク１６に対する粉剤供給用の開閉弁２６ａを開くことで、その粉剤タンク１６に対し供給タンク２５Ａ，２５Ｂから粉剤供給路２６を通じて所定量の粉剤Ｐ（即ち、その後、粉剤ノズル１１→フィルタ８→受入ホッパ１４→粉剤タンク１６→粉剤供給路２１の順に循環させる粉剤Ｐ）を供給する。
粉剤タンク１６に対する供給タンク２５Ａ，２５Ｂからの粉剤供給を完了すると、その粉剤タンク１６に対応する受入ホッパ１４についての上記積算値Σｍをリセット（Σｍ→０）した上で、その粉剤タンク１６における収容粉剤Ｐを対応の粉剤ノズル１１から噴出させて排出空気ＥＡに分散させる排気処理工程に復帰するとともに、対応の受入ホッパ１４について上記単位時間当たり塗料受入量ｍの積算を再び開始する。
この循環粉剤更新処理について更に説明すると、例えば、図４に示すように塗装室２において停止位置No.１の被塗物Ｗ１に対してスプレー塗料量Ｇ１（ｇ／ｍｉｎ）のスプレー塗装を施すとともに、停止位置No.２の被塗物Ｗ２に対してスプレー塗料量Ｇ２（ｇ／ｍｉｎ）のスプレー塗装を施した場合、停止位置No.１の被塗物Ｗ１における塗着効率がα（％）で、停止位置No.２の被塗物Ｗ２における塗着効率がβ（％）であったとする。
また、停止位置No.１は、被塗物Ｗ１に対する上記スプレー塗装で生じたオーバースプレー塗料のうちａ％のオーバースプレー塗料が塗装室２からの排出空気ＥＡとともに第１の流入口１０Ａを通過し、（１００−ａ）％のオーバースプレー塗料が塗装室２からの排出空気ＥＡとともに第２の流入口１０Ｂを通過する位置であったとする。
同様に、停止位置No.２は、被塗物Ｗ２に対する上記スプレー塗装で生じたオーバースプレー塗料のうちｂ％のオーバースプレー塗料が塗装室２からの排出空気ＥＡとともに第３の流入口１０Ｃを通過し、（１００−ｂ）％のオーバースプレー塗料が塗装室２からの排出空気ＥＡとともに第４の流入口１０Ｄを通過する位置であったとする。
この場合、第１〜第４の受入ホッパ１４Ａ〜１４Ｄの夫々における単位時間当たりの塗料受入量ｍ１〜ｍ４は次の通りになる。
ｍ１＝Ｇ１×（１００−α）／１００×ａ／１００
ｍ２＝Ｇ１×（１００−α）／１００×（１００−ａ）／１００
ｍ３＝Ｇ２×（１００−β）／１００×ｂ／１００
ｍ４＝Ｇ２×（１００−β）／１００×（１００−ｂ）／１００
したがって、設定上限値Ｍが設定されている状況において、第１〜第４の受入ホッパ１４Ａ〜１４Ｄの夫々に対応する第１〜第４の粉剤タンク１６Ａ〜１６Ｄにおける循環粉剤更新処理の実施周期Ｍ／ｍ１〜Ｍ／ｍ４（ｍｉｎ）は夫々、次のようになる。
Ｍ／ｍ１＝Ｍ／（Ｇ１×（１００−α）／１００×ａ／１００）
Ｍ／ｍ２＝Ｍ／（Ｇ１×（１００−α）／１００×（１００−ａ）／１００
Ｍ／ｍ３＝Ｍ／（Ｇ２×（１００−β）／１００×ｂ／１００）
Ｍ／ｍ４＝Ｍ／（Ｇ２×（１００−β）／１００×（１００−ｂ）／１００）
ところで、循環粉剤更新処理は制御装置Ｃが自動的に実施するが、受入ホッパ１４ごとの単位時間当たりの塗料受入量ｍは、各被塗物Ｗに対する塗装条件が変化して、塗装室２における被塗物停止位置、スプレー塗料量、塗着効率などが変化すると異なる値になる。
このことから、受入ホッパ１４ごとの単位時間当たりの塗料受入量ｍは、採用される塗装条件ごとに実験等により予め求めた上で制御装置Ｃに記憶させてあり、制御装置Ｃは、塗装条件の変更があった場合、それに応じ受入ホッパ１４ごとの単位時間当たり塗料受入量ｍを変更して、単位時間当たり塗料受入量ｍの積算を継続するものにしてある。
また、受入ホッパ１４ごとの単位時間当たりの塗料受入量ｍを予め算出して制御装置Ｃに記憶させておくのに代え、採用される塗装条件に応じた受入ホッパ１４ごとの単位時間当たりの塗料受入量ｍを制御装置Ｃに演算させるようにしてもよい。
図５は、第１実施形態における塗装排気処理システムの全体構成を示し、５Ａ，５Ｂは塗装ブースにおける２つの塗装工程部分に装備されたフィルタ装置５であり、これら２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂは夫々、前述した並列の排気処理風路ｆｓを備え、これら排気処理風路ｆｓごとに、粉剤ノズル１１→フィルタ８→受入ホッパ１４→粉剤タンク１６→粉剤供給路２１の順に粉剤Ｐを循環させる形態で、塗装室２からの排出空気ＥＡに含まれるオーバースプレー塗料を捕集する。
２５Ａ，２５Ｂは、上記２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６に対し粉剤供給路２６を通じ粉剤Ｐを供給する第１及び第２の供給タンクであり、２３は、上記２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６から粉剤排出路２４を通じ塗料混じり粉剤Ｐを回収する中継タンクである。
２７は新鮮粉剤Ｐを貯留する新剤タンク、２８は使用済みの廃棄対象粉剤Ｐを貯留する廃棄タンクであり、輸送車両２９ａにより持ち込まれた新鮮粉剤Ｐは新剤タンク２７に貯留され、一方、廃棄タンク２８に貯留された使用済粉剤Ｐは輸送車両２９ｂにより持ち出されて廃棄処理される。
３０は再生処理部であり、この再生処理部３０では、中継タンク２３に回収された塗料混じり粉剤Ｐを再生処理する。
この塗装排気処理システムでは第１運転と第２運転とを１稼働日ずつ交互に実施し、第１運転では次のａ１，ｂ１，ｃ１の各工程を実施し、第２運転では次のａ２，ｂ２，ｃ２の各工程を実施する。
・第１運転
（ａ１）第１排気処理工程
この第１排気処理工程では、第１供給タンク２５Ａからの供給粉剤Ｐ（即ち、第１供給タンク２５Ａから各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける粉剤タンク１６に供給された粉剤Ｐ）を、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける並列の排気処理風路ｆｓごとに、粉剤分散手段としての粉剤ノズル１１により塗装室２からの排出空気ＥＡに分散させて、その排出空気ＥＡを各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８に通過させる。
この第１排気処理工程において、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるいずれかの受入ホッパ１４で単位時間当たり塗料受入量ｍの積算値Σｍが設定上限値Ｍになると、その受入ホッパ１４におけるその時点の堆積粉剤Ｐ及び対応する粉剤タンク１６における収容粉剤Ｐを中継タンク２３に回収するとともに、第１供給タンク２５Ａにおける貯留粉剤Ｐを粉剤回収後の粉剤タンク１６に補給する前述の循環粉剤更新処理が実行される。
（ｂ１）第１再生工程
この第１再生工程では、先の第２運転で中継タンク２３に貯留された塗料混じり粉剤Ｐを再生処理部３０で再生処理して、再生処理後の粉剤Ｐを第２供給タンク２５Ｂに貯留する。
（ｃ１）第１貯留工程
この第１貯留工程では、第１再生工程でタンク内の塗料混じり粉剤Ｐを再生処理部３０に送った後の中継タンク２３に、第１排気処理工程でのフィルタ清掃処理によりフィルタ８から除去した塗料混じり粉剤Ｐ（即ち、第１排気処理工程で各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおいて実施される循環粉剤更新処理により各粉剤タンク１６から回収される塗料混じり粉剤Ｐ）を貯留する。
・第２運転
（ａ２）第２排気処理工程
この第２排気処理工程では、第２供給タンク２５Ｂからの供給粉剤Ｐ（即ち、第２供給タンク２５Ｂから各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける粉剤タンク１６に供給された粉剤Ｐ）を、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける並列の排気処理風路ｆｓごとに、粉剤分散手段としての粉剤ノズル１１により塗装室２からの排出空気ＥＡに分散させて、その排出空気ＥＡを各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８に通過させる。
第１排気処理運転と同様、この第２排気処理工程において、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるいずれかの受入ホッパ１４において単位時間当たり塗料受入量ｍの積算値Σｍが設定上限値Ｍになると、その受入ホッパ１４におけるその時点の堆積粉剤Ｐ及び対応する粉剤タンク１６における収容粉剤Ｐを中継タンク２３に回収するとともに、第２供給タンク２５Ｂにおける貯留粉剤Ｐを粉剤回収後の粉剤タンク１６に補給する前述の循環粉剤更新処理が実行される。
（ｂ２）第２再生工程
この第２再生運転では、先の第１運転で中継タンク２３に貯留された塗料混じり粉剤Ｐを再生処理部３０で再生処理して、再生処理後の粉剤Ｐを第１供給タンク２５Ａに貯留する。
（ｃ２）第２貯留工程
この第２貯留工程では、第２再生工程でタンク内の塗料混じり粉剤Ｐを再生処理部３０に送った後の中継タンク２３に、第２排気処理工程でのフィルタ清掃処理によりフィルタ８から除去した塗料混じり粉剤Ｐ（即ち、第２排気処理工程で各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおいて実施される循環粉剤更新処理により各粉剤タンク１６から回収される塗料混じり粉剤Ｐ）を貯留する。
そして、これら第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施において、第１運転の繰り返し回数ｎ１が設定回数ｎｓ（本例ではｎｓ＝６）に至ったとき、第１貯留工程で中継タンク２３に貯留した塗料混じり粉剤Ｐを使用限界粉剤として再生処理することなく廃棄タンク２８に移送（≒廃棄処理）するとともに、第１排気処理工程で各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける粉剤タンク１６に粉剤Ｐを供給した後の第１供給タンク２５Ａに新剤タンク２７から新鮮粉剤Ｐを供給し、その上で第１運転の繰り返し回数ｎ１をリセット（ｎ１→０）する第１運転更新処理を実施する。
また同様に、第２運転の繰り返し回数ｎ２が上記設定回数ｎｓ（本例ではｎｓ＝６）に至ったとき、第２貯留工程で中継タンク２３に貯留した塗料混じり粉剤Ｐを使用限界粉剤として再生処理することなく廃棄タンク２８に移送（≒廃棄処理）するとともに、第２排気処理工程で各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける粉剤タンク１６に粉剤Ｐを供給した後の第２供給タンク２５Ｂに新剤タンク２７から新鮮粉剤Ｐを供給し、その上で第２運転の繰り返し回数ｎ２をリセット（ｎ２→０）する第２運転更新処理を実施する。
図６は、第１実施形態の塗装排気処理システムにおける第１運転及び第２運転の運転パターンをダイヤグラム的に示したものであり、第１運転を実線の矢印で示し、第２運転を破線の矢印で示してある。
同図６に示すように、この第１実施形態の塗装排気処理システムでは、繰り返し回数ｎ１が設定回数ｎｓに至った第１運転（本例では１１日目の第１運転）に続いて実施する第２運転（本例では１２日目の第２運転）において第２運転の繰り返し回数ｎ２が設定回数ｎｓに至る状態にしてあり、これにより、第１運転更新処理と第２運転更新処理とを常に同時期に集中させるようにしてある。
なお、第１運転と第２運転との交互実施並びに第１及び第２運転更新処理は、各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける循環粉剤更新処理とともに制御装置Ｃにが自動的に実施する。
〔第２実施形態〕
第２実施形態の排気処理システムは、第１実施形態の排気処理システムと同じシステム構成（図５に示すシステム構成）を備えるものであり、第１運転及び第２運転の運転パターンのみを異ならせてある。
図７は、第２実施形態の塗装排気処理システムにおける第１運転及び第２運転の運転パターンをダイヤグラム的に示したものであり、第１運転を実線の矢印で示し、第２運転を破線の矢印で示してある。
同図７に示すように、この第２実施形態の塗装排気処理システムでは、繰り返し回数ｎ１が設定回数ｎｓのほぼ半数に至った第１運転（本例では５日目の第１運転）に続いて実施する第２運転（本例では６日目の第２運転）において第２運転の繰り返し回数ｎ２が設定回数ｎｓに至る状態に、また、繰り返し回数ｎ２が設定回数ｎｓのほぼ半数に至った第２運転（本例では１０日目の第２運転）に続いて実施する第１運転において第１運転の繰り返し回数ｎ１が設定回数ｎｓに至る状態にしてある。
即ち、このようにすることで、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおいて粉剤ノズル１１により塗装室２からの排出空気ＥＡに分散させる粉剤Ｐにおける平均的な再生処理回数の変動幅を小さくして、システム性能の安定性を高めるようにしてある。
なお、このように第１運転更新処理の実施時期と第２運転更新処理の実施時期とをズラせるには、第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施の初期において、第１運転更新処理の実施タイミングや第２運転更新処理の実施タイミングを意図的に調整すればよい。
その他の点は第１実施形態の排気処理システムと同じである。
〔第３実施形態〕
図８は、第３実施形態における塗装排気処理システムの全体構成を示し、第１及び第２実施形態と同様、５Ａ，５Ｂは塗装ブースにおける２つの塗装工程部分に装備されたフィルタ装置５であり、これら２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂは夫々、前述した並列の排気処理風路ｆｓを備え、これら排気処理風路ｆｓごとに、粉剤ノズル１１→フィルタ８→受入ホッパ１４→粉剤タンク１６→粉剤供給路２１の順に粉剤Ｐを循環させる形態で、塗装室２からの排出空気ＥＡに含まれるオーバースプレー塗料を捕集する。
２５は、これら２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６に対し粉剤供給路２６を通じ粉剤Ｐを供給する供給タンクであり、２３は、上記２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６から粉剤排出路２４を通じ塗料混じり粉剤Ｐを回収する中継タンクである。
２７は新鮮粉剤Ｐを貯留する新剤タンク、２８は使用済の廃棄対象粉剤Ｐを貯留する廃棄タンクであり、輸送車両２９ａにより持ち込まれた新鮮粉剤Ｐは新剤タンク２７に貯留され、一方、廃棄タンク２８に貯留された使用済粉剤Ｐは輸送車両２９ｂにより持ち出されて廃棄処理される。
３１は中継タンク２３における塗料混じり粉剤Ｐを廃棄対象粉剤と再生対象粉剤とに分別する分別部であり、この分別部３１で分別した廃棄対象の塗料混じり粉剤Ｐは廃棄タンク２８に移送して廃棄処理し、一方、この分別部３１で分別した再生対象の塗料混じり粉剤Ｐは再生処理部３０に送って再生処理する。
この第３実施形態の塗装排気処理システムでは、図９に示すように、次のａ〜ｆの各工程の夫々を繰り返して実施する。
（ａ）排気処理工程
この排気処理工程では、供給タンク２５からの供給粉剤Ｐ（即ち、供給タンク２５から各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける粉剤タンク１６に供給された粉剤Ｐ）を、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける並列の排気処理風路ｆｓごとに、粉剤分散手段としての粉剤ノズル１１により塗装室２からの排出空気ＥＡに分散させて、その排出空気ＥＡを各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８に通過させる。
（ｂ）貯留工程
この貯留工程では、排気処理工程でのフィルタ清掃処理により各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８から除去した塗料混じり剤Ｐを中継タンク２３に貯留する。
具体的には、上記の排気処理工程において、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるいずれかの受入ホッパ１４で単位時間当たり塗料受入量ｍの積算値Σｍが設定上限値Ｍになると、その受入ホッパ１４におけるその時点の堆積粉剤Ｐ及び対応する粉剤タンク１６における収容粉剤Ｐを中継タンク２３に回収するとともに、供給タンク２５における貯留粉剤Ｐを粉剤回収後の粉剤タンク１６に補給する前述の循環粉剤更新処理が実行される。
（ｃ）分別工程
この分別工程では、中継タンク２３における塗料混じり粉剤Ｐを分別部３１において、予め固定的に設定してある設定分別比Ｋ１：Ｋ２（例えば１０％：９０％）で廃棄対象粉剤と再生対象粉剤とに分別する。
なお、設定分別比Ｋ１：Ｋ２としては、重量比又は体積比あるいは中継タンク２３における嵩高比を採用する。
（ｄ）廃棄工程
この廃棄工程では、上記分別工程で分別した廃棄対象粉剤Ｐ（即ち、中継タンク２３における塗料混じり粉剤ＰのうちのＫ１％の塗料混じり粉剤Ｐ）を廃棄タンク２８に移送する。
（ｅ）再生工程
この再生工程では、上記分別工程で分別した再生対象粉剤Ｐ（即ち、中継タンク２３における塗料混じり粉剤ＰのうちのＫ２％の塗料混じり粉剤Ｐ）を再生処理部３０で再生処理する。
（ｆ）粉剤更新工程
この粉剤更新工程では、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける並列の排気処理風路ｆｓごとに行う前述の循環粉剤更新処理とは別に、上記再生工程で再生処理した粉剤Ｐを供給タンク２５に戻すとともに、廃棄工程で廃棄処理した粉剤Ｐ（即ち、Ｋ１％の塗料混じり粉剤Ｐ）と同量の新鮮粉剤Ｐを新剤タンク２７から供給タンク２５に補給する。
なお、分別工程での粉剤Ｐの分別処理や粉剤更新工程での新鮮粉剤Ｐの補給処理など、各工程ａ〜ｆでの必要処理は制御装置Ｃが自動的に実施する。
〔第４実施形態〕
図１０は、第４実施形態における塗装排気処理システムの全体構成を示し、第１〜第３実施形態と同様、５Ａ，５Ｂは塗装ブースにおける２つの塗装工程部分に装備されたフィルタ装置５であり、これら２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂは夫々、前述した並列の排気処理風路ｆｓを備え、これら排気処理風路ｆｓごとに、粉剤ノズル１１→フィルタ８→受入ホッパ１４→粉剤タンク１６→粉剤供給路２１の順に粉剤Ｐを循環させる形態で、塗装室２からの排出空気ＥＡに含まれるオーバースプレー塗料を捕集する。
２５は、これら２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６に対し粉剤供給路２６を通じ粉剤Ｐを供給する供給タンクであり、２３は、上記２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６から粉剤排出路２４を通じ塗料混じり粉剤Ｐを回収する中継タンクである。
２７は新鮮粉剤Ｐを貯留する新剤タンク、２８は使用済の廃棄対象粉剤Ｐを貯留する廃棄タンクであり、輸送車両２９ａにより持ち込まれた新鮮粉剤Ｐは新剤タンク２７に貯留され、一方、廃棄タンク２８に貯留された使用済粉剤Ｐは輸送車両２９ｂにより持ち出されて廃棄処理される。
３２は中継タンク２３における塗料混じり粉剤Ｐを廃棄対象の不適正粉剤と再生対象の適正粉剤とに選別する選別部であり、この選別部３２で選別した不適性な塗料混じり粉剤Ｐ（即ち、再生処理が難しい塗料混じり粉剤）は廃棄タンク２８に移送して廃棄処理し、一方、この選別部３２で選別した適正な塗料混じり粉剤Ｐ（即ち、再生処理が比較的容易な塗料混じり粉剤）は再生処理部３０に送って再生処理する。
具体的には、この選別部３２では、中継タンク２３における塗料混じり粉剤Ｐを、塗料分が多くて粒径が設定粒径ｄｓ以上となった大粒粉剤Ｐと塗料分が少なくて粒径が設定粒径ｄｓ未満のままの小粒粉剤Ｐとに選別する篩処理を実施し、この篩処理で選別した大粒粉剤Ｐを不適正粉剤として廃棄タンク２８に送り、一方、この篩処理で選別した小粒粉剤Ｐを適正粉剤として再生処理部３０に送る。
この第４実施形態の塗装排気処理システムでは、図１１に示すように、次のａ〜ｆの各工程の夫々を繰り返して実施する。
（ａ）排気処理工程
この排気処理工程では、供給タンク２５からの供給粉剤Ｐ（即ち、供給タンク２５から各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける粉剤タンク１６に供給された粉剤Ｐ）を、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける並列の排気処理風路ｆｓごとに、粉剤分散手段としての粉剤ノズル１１により塗装室２からの排出空気ＥＡに分散させて、その排出空気ＥＡを各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８に通過させる。
（ｂ）貯留工程
この貯留工程では、排気処理工程でのフィルタ清掃処理により各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８から除去した塗料混じり剤Ｐを中継タンク２３に貯留する。
具体的には、上記の排気処理工程において、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるいずれかの受入ホッパ１４で単位時間当たり塗料受入量ｍの積算値Σｍが設定上限値Ｍになると、その受入ホッパ１４におけるその時点の堆積粉剤Ｐ及び対応する粉剤タンク１６における収容粉剤Ｐを中継タンク２３に回収するとともに、供給タンク２５における貯留粉剤Ｐを粉剤回収後の粉剤タンク１６に補給する前述の循環粉剤更新処理が実行される。
（ｃ）選別工程
この選別工程では、中継タンク２３における塗料混じり粉剤Ｐを選別部３２において上記篩処理により廃棄対象の大粒粉剤と再生対象の小粒粉剤とに選別する。
（ｄ）廃棄工程
この廃棄工程では、上記選別工程で選別した廃棄対象の大粒粉剤Ｐ（即ち、粒径が設定粒径ｄｓ以上の塗料混じり粉剤Ｐ）を廃棄タンク２８に移送する。
（ｅ）再生工程
この再生工程では、上記選別工程で選別した再生対象の小粒粉剤Ｐ（即ち、粒径が設定粒径ｄｓ未満の塗料混じり粉剤Ｐ）を再生処理部３０で再生処理する。
（ｆ）粉剤更新工程
この粉剤更新工程では、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける並列の排気処理風路ｆｓごとに行う前述の循環粉剤更新処理とは別に、上記再生工程で再生処理した粉剤Ｐを供給タンク２５に戻すとともに、廃棄工程で廃棄処理した粉剤Ｐと同量の新鮮粉剤Ｐを新剤タンク２７から供給タンク２５に補給する。
なお、選別工程での粉剤Ｐの選別処理や粉剤更新工程での新鮮粉剤Ｐの補給処理など、各工程ａ〜ｆでの必要処理は制御装置Ｃが自動的に実施する。
また、選別部３２では、篩処理に代えて、中継タンク２３における塗料混じり粉剤Ｐを風力選別などにより、塗料分が多くて比表面積が設定値未満となった廃棄対象の不適正粉剤と、塗料分が少なくて比表面積が設定値以上のままの再生対象の適正粉剤とに選別するようにしてもよく、また、この風力選別と前述の篩選別とを組み合わせて実施するようにしてもよく、選別部３２で採用する選別法や選別基準は実験結果などに基づいて適宜に選択すればよい。
〔第５実施形態〕
図１２は、第５実施形態における塗装排気処理システムの全体構成を示し、第１〜第４実施形態と同様、５Ａ，５Ｂは塗装ブースにおける２つの塗装工程部分に装備されたフィルタ装置５であり、これら２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂは夫々、前述した並列の排気処理風路ｆｓを備え、これら排気処理風路ｆｓごとに、粉剤ノズル１１→フィルタ８→受入ホッパ１４→粉剤タンク１６→粉剤供給路２１の順に粉剤Ｐを循環させる形態で、塗装室２からの排出空気ＥＡに含まれるオーバースプレー塗料を捕集する。
２５は、これら２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６に対し粉剤供給路２６を通じ粉剤Ｐを供給する供給タンク、２７は新鮮粉剤Ｐを貯留する新剤タンク、２８は使用済の廃棄対象粉剤Ｐを貯留する廃棄タンクであり、輸送車両２９ａにより持ち込まれた新鮮粉剤Ｐは新剤タンク２７に貯留され、一方、廃棄タンク２８に貯留された使用済粉剤Ｐは輸送車両２９ｂにより持ち出されて廃棄処理される。
また、この第５実施形態の塗装排気処理システムでは、上記２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６から粉剤排出路２４を通じ塗料混じり粉剤Ｐを回収する中継タンクとして、再生用中継タンク２３Ａと廃棄用中継タンク２３Ｂとを設けてある。
つまり、２つのフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の粉剤タンク１６は、フィルタ清掃処理によりフィルタ８から除去される塗料混じり粉剤Ｐを並列の排気処理風路ｆｓごと（換言すれば、排出空気ＥＡの発生箇所ごと）に分別して収容する容器であることから、収容する塗料混じり粉剤Ｐにおける塗料分比率は粉剤タンク１６ごとに異なる。
このことに対し、これら粉剤タンク１６のうち塗料分比率が高い塗料混じり粉剤Ｐが定常的に収容される特定の粉剤タンク１６Ａについては、それら特定の粉剤タンク１６Ａに収容される塗料分比率の高い塗料混じり粉剤Ｐを粉剤排出路２４を通じて廃棄用中継タンク２３Ｂに回収し、一方、他の粉剤タンク１６に収容される塗料分比率が比較的小さい塗料混じり粉剤Ｐは粉剤排出路２４を通じて再生用中継タンク２３Ａに回収するようにしてある。
この第５実施形態の塗装排気処理システムでは、図１３に示すように、次のａ〜ｅの各工程の夫々を繰り返して実施する。
（ａ）排気処理工程
この排気処理工程では、供給タンク２５からの供給粉剤Ｐ（即ち、供給タンク２５から各フィルタ装置５Ａ、５Ｂにおける粉剤タンク１６に供給された粉剤Ｐ）を、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける並列の排気処理風路ｆｓごとに、粉剤分散手段としての粉剤ノズル１１により塗装室２からの排出空気ＥＡに分散させて、その排出空気ＥＡを各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８に通過させる。
（ｂ）分別収容工程
この分別収容工程では、排気処理工程でのフィルタ清掃処理によりフィルタ装置５Ａ，５Ｂにおけるフィルタ８から除去した塗料混じり粉剤Ｐを、排出空気ＥＡの発生部位ごとに分別する状態で互いに異なる粉剤タンク１６に収容する。
（ｃ）廃棄工程
この廃棄工程では、分別収容工程で特定の粉剤タンク１６Ａに収容された塗料分比率の高い塗料混じり粉剤Ｐを廃棄用中継タンク２３Ｂに回収する。
具体的には、上記の排気処理工程において、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の受入ホッパ１６のうち、特定粉剤タンク１６Ａに対応する特定受入ホッパ１４Ａにおいて単位時間当たり塗料受入量ｍの積算値Σｍが設定上限値Ｍになると、その特定受入ホッパ１４Ａにおけるその時点の堆積粉剤Ｐ及び対応する特定粉剤タンク１６Ａにおける収容粉剤Ｐを廃棄中継タンク２３Ｂに回収するとともに、供給タンク２５における貯留粉剤Ｐを粉剤回収後の特定粉剤タンク１６Ａに補給する前述の循環粉剤更新処理が実行される。
そして、この廃棄工程では、その後、廃棄用中継タンク２３Ｂにおける塗料混じり粉剤Ｐを廃棄タンク２８に移送して廃棄処理する。
（ｄ）再生工程
この再生工程では、分別収容工程で特定粉剤タンク１６Ａ以外の粉剤タンク１６に収容された塗料分比率の低い塗料混じり粉剤Ｐを再生用中継タンク２３Ａに回収する。
具体的には、上記の排気処理工程において、各フィルタ装置５Ａ，５Ｂにおける複数の受入ホッパ１６のうち、特定粉剤タンク１６Ａ以外の粉剤タンク１６に対応する受入ホッパ１４において単位時間当たり塗料受入量ｍの積算値Σｍが設定上限値Ｍになると、その受入ホッパ１４におけるその時点の堆積粉剤Ｐ及び対応する粉剤タンク１６における収容粉剤Ｐを再生用中継タンク２３Ａに回収するとともに、供給タンク２５における貯留粉剤Ｐを粉剤回収後の粉剤タンク１６に補給する前述の循環粉剤更新処理が実行される。
そして、この再生工程では、その後、再生用中継タンク２３Ａにおける塗料混じり粉剤Ｐを再生処理部３０に送って再生処理する。
（ｅ）粉剤更新工程
この粉剤更新工程では、再生工程で再生処理した粉剤Ｐを供給タンク２５に戻すとともに、廃棄工程で廃棄処理した粉剤Ｐと同量の新鮮粉剤Ｐを新剤タンク２７から供給タンク２５に補給する。
なお、廃棄工程や再生工程での粉剤処理、及び、粉剤更新工程での新鮮粉剤Ｐの補給処理など、各工程ａ〜ｅでの必要処理は制御装置Ｃが自動的に実施する。
第１〜第５実施形態の塗装排気処理システムは以上の通りであり、続いて、再生処理部３０の第１例〜第４例を説明するが、第１〜第５実施形態の塗装排気処理システムでは、これら第１例〜第４例の再生処理部３０のいずれを採用してもよい。
図１４は再生処理部３０の第１例を示し、この第１例の再生処理部３０では、前述した中継タンク２３又は分別部３１又は選別部３２又は再生用中継タンク２３Ａからキャリア空気とともに搬送された再生対象の塗料混じり粉剤Ｐを第１バグフィルタ装置４０により受け取り、受け取った塗料混じり粉剤Ｐをロータリバルブなどの弁装置４１により所定量ずつ再生器４２における再生室４２ａに投入する。
再生室４２ａには、再生室４２ａに収容した塗料混じり粉剤Ｐを低速回転（例えば８０〜２００ｒｐｍ）により撹拌する撹拌用回転刃４３ａ、及び、その収容粉剤Ｐを高速回転により細断する細断用回転刃４３ｂ装備してあり、再生室４２ａを密閉化した状態で、これら回転刃４３ａ，４３ｂを回転させることで再生室４２ａにおける塗料混じり粉剤Ｐを粉砕処理する。
また、再生器４２の周壁部には、蒸気路４４を通じて加熱器内部に蒸気ｓを供給することで、再生室４２ａの室壁を伝熱壁として再生室４２ａにおける塗料混じり粉剤Ｐを加熱する蒸気加熱器４５を装備してある。
つまり、この再生器４２では、回転刃４３ａ，４３ｂによる塗料混じり粉剤Ｐの粉砕処理に併行して、蒸気加熱器４５による加熱により、再生室４２ａにおける塗料混じり粉剤Ｐの塗料分を架橋反応させて硬化させる加熱処理を施す。
さらに、この粉砕処理及び加熱処理では、真空ポンプ４６により再生室４２ａを減圧することで、塗料に含まれる溶剤などの液分を塗料混じり粉剤Ｐにおける塗料分から離脱させる乾燥処理も併行する。
４７ａは、真空ポンプ４６による再生室４２ａからの吸引空気中に含まれる粉砕滓を捕集するバグフィルタであり、４７ｂは真空ポンプ４６による再生室４２ａからの吸引空気中に含まれる溶剤等の蒸気（即ち、塗料分からの離脱液分）を凝縮させて回収するコンデンサである。
なお、このコンデンサ４７ｂは省略して、バグフィルタ４７ａを真空ポンプ４６に対し直接に接続してもよい。
この再生器４２により粉砕処理及び加熱処理にした粉剤Ｐ（即ち、粉剤と硬化塗料との粉砕混合物）はサブタンク４８に受け入れ、その後、このサブタンク４８からフィーダ４９により気流式微粉末製造機５０に投入して微粉砕処理する。
この気流式微粉末製造機５０は、図１５に示すように、回転軸芯ｑが一致する状態で近接させた２つの羽根車５１ａ，５１ｂを処理室５２内で同じ向きにないし互いに逆向きに高速回転させることで、粉剤と硬化塗料との粉砕混合物を羽根車５１ａ，５１ｂに衝突させるとともに、それら羽根車５１ａ，５１ｂの高速回転により生じる高速旋回気流ｒ中で粉剤と硬化塗料との粉砕混合物どうしを衝突させ、これら衝突により粉剤と硬化塗料との粉砕混合物を微粉砕処理するものであり、この気流式微粉末製造機５０による微粉砕処理により再生粉剤Ｐ（粉剤と硬化塗料との粉砕混合物）の平均粒径を新鮮粉剤Ｐの平均粒径（１０μｍ）程度に調整して塗料混じり粉剤Ｐの再生処理を完了する。
そして、この気流式微粉末製造機５０により微粉砕処理した再生粉剤Ｐは、キャリア空気とともに第２バグフィルタ装置５３に取り出し、この第２バグフィルタ装置５３からロータリーバルブなどの弁装置５４を経て所定の供給先に送る。
なお、再生器４２での粉砕処理及び加熱処理だけで新鮮粉剤Ｐにある程度近い再生粉剤が得られる場合には、気流式微粉末製造機５０による微粉砕処理を省略してもよい。
図１６は再生処理部３０の第２例を示し、この第２例の再生処理部３０では、前述した中継タンク２３又は分別部３１又は選別部３２又は再生用中継タンク２３Ａからキャリア空気とともに搬送された再生対象の塗料混じり粉剤Ｐを第１バグフィルタ装置６０により受け取り、受け取った塗料混じり粉剤Ｐをフィーダ６１により一定流量で再生器６２における再生室６２ａに連続投入する。
再生室６２ａには、回転打撃子６３ａと固定衝突子６３ｂとを装備してあり、回転打撃子６３ａを高速回転させることで、再生室６２ａに投入した塗料混じり粉剤Ｐを回転打撃子６３ａに衝突させるとともに固定衝突子６３ｂに衝突させ、これら衝突により再生室６２ａにおける塗料混じり粉剤Ｐを粉砕処理する。
また、この粉砕処理に併行して、再生室６２ａに熱風ｈを吹き込むことで、塗料混じり粉剤Ｐの塗料分を架橋反応させて硬化させる加熱処理、及び、塗料に含まれる溶剤等の液分を塗料混じり粉剤Ｐの塗料分から離脱させる乾燥処理を再生室６２ａにおける塗料混じり粉剤Ｐに施す。
さらに、この再生器６２には分級機６４を装備してあり、この分級機６４により、再生室６２ａで粉砕処理及び加熱処理した粉剤Ｐ（粉剤と硬化塗料との粉砕混合物）のうち粒径が新鮮粉剤Ｐの平均粒径程度になったものだけを再生粉剤Ｐとして再生室６２ａから送出する。
そして、再生器６２から送出される再生粉剤Ｐは、キャリア空気とともに第２バグフィルタ装置６５に取り出し、この第２バグフィルタ装置６５からロータリバルブなどの弁装置６６を経て所定の供給先に送る。
図１７は再生処理部３０の第３例を示し、この第３例の再生処理部３０では、前述した中継タンク２３又は分別部３１又は選別部３２又は再生用中継タンク２３Ａからキャリア空気とともに搬送された再生対象の塗料混じり粉剤Ｐを第１バグフィルタ装置７０により受け取り、受け取った塗料混じり粉剤Ｐをフィーダ７１及びスクリューコンベア７２により一定流量でロータリーキルン７３の炉体である回転筒７４の入口端７４ａに投入する。
投入した塗料混じり粉剤Ｐは回転筒７４の回転に伴い撹拌されながら回転筒７４の出口端７４ｂに向って回転筒７４内を移動するのに対し、回転筒７４の周部には、回転筒７４の筒壁を伝熱壁とする状態で電気やガスあるいは重油を用いて回転筒７４内の塗料混じり粉剤Ｐを加熱する加熱器７５を装備してあり、この加熱器７５により回転筒７４内の塗料混じり粉剤Ｐを、粉剤成分（例えば炭酸カルシウム）の熱分解には至らない温度（例えば４００℃〜５００℃）で加熱することで、回転筒７４内の塗料混じり粉剤Ｐにおける塗料分を熱分解させる熱分解処理を回転筒７４内の塗料混じり粉剤Ｐに施す。
回転筒７４の出口端７４ｂから送出される熱分解処理後の塗料混じり粉剤Ｐ（即ち、塗料分が熱分解した粉剤Ｐ）は、第１例の再生処理部と同様、サブタンク４８に受け入れ、その後、このサブタンク４８からフィーダ４９により前述の如き気流式微粉末製造機５０（図１５参照）に投入して微粉砕処理する。
そして、この気流式微粉末製造機５０による微粉砕処理により平均粒径を新鮮粉剤Ｐの平均粒径（１０μｍ）程度に調整した再生粉剤Ｐは、キャリア空気とともに第２バグフィルタ装置５３に取り出し、この第２バグフィルタ装置５３からロータリバルブなどの弁装置５４を経て所定の供給先に送る。
なお、ロータリーキルン７３での熱分解処理だけで新鮮粉剤Ｐにある程度近い再生粉剤が得られる場合には、気流式微粉末製造機５０による微粉砕処理を省略してもよい。
図１８は再生処理部３０の第４例を示し、この第４例の再生処理部３０では、前述した中継タンク２３又は分別部３１又は選別部３２又は再生用中継タンク２３Ａからキャリア空気とともに搬送された再生対象の塗料混じり粉剤Ｐを第１サブタンク８０により受け取り、受け取った塗料混じり粉剤Ｐをフィーダ８１により一定流量で前述の如き気流式微粉末製造機５０（図１５参照）に投入して微粉砕処理する。
この気流式微粉末製造機５０による微粉砕処理で平均粒径を新鮮粉剤Ｐの平均粒径（１０μｍ）程度に調整した塗料混じり粉剤Ｐは第１バグフィルタ装置８２に受け入れ、この第１バグフィルタ装置８２からロータリーバルブなどの弁装置８３により所定量ずつ再生器４２の再生室４２ａに投入する。
この再生器４２は、図１４に示したものと同じものであり、再生室４２ａに投入した微粉砕処理後の塗料混じり粉剤Ｐを、撹拌用回転刃４３ａ及び細断用回転刃４３ｂの回転により粉砕処理（ここでは実質的に撹拌処理）しながら、再生器４２の周壁部に設けた蒸気加熱器４５による加熱により、微粉砕後の塗料混じり粉剤Ｐにおける塗料分を架橋反応させて硬化させる加熱処理を行う。
また、この加熱処理では、真空ポンプ４６により再生室４２ａを減圧することで、塗料に含まれる溶剤などの液分を微粉砕後の塗料混じり粉剤Ｐにおける塗料分から離脱させる乾燥処理も併行する。
この再生器４２で加熱処理した再生粉剤Ｐ（即ち、粉剤と硬化塗料との微粉砕混合物）は第２サブタンク８４に受け入れ、この第２サブタンク８４からロータリーバルブなどの弁装置８５を経て所定の供給先に送る。
なお、気流式微粉末製造機５０での微粉砕処理だけで新鮮粉剤Ｐにある程度近い再生粉剤が得られる場合には、再生器４２での加熱処理及び乾燥処理を省略してもよい。
また、この例においても、コンデンサ４７ｂは省略して、バグフィルタ４７ａを真空ポンプ４６に対し直接に接続してもよい。
以上、ここでは自動車ボディをスプレー塗装する塗装ブース１における塗装室２からの排出空気ＥＡを処理対象とする塗装排気処理システムを示したが、本発明による塗装排気処理システムの運転方法は、自動車ボディに限らず種々の被塗物Ｗをスプレー塗装する塗装室からの排出空気を処理対象とする塗装排気処理システムに適用することができる。
本発明による塗装排気処理システムの運転方法は、各種分野における種々の塗装設備において利用することができる。
Ｗ 被塗物
２ 塗装室
ＥＡ 排出空気
８ フィルタ
Ｐ 粉剤
１１ 粉剤分散手段，粉剤ノズル
２５Ａ 第１供給タンク
２３ 中継タンク
３０ 再生処理部
２５Ｂ 第２供給タンク
ｎ１ 第１運転繰り返し回数
ｎｓ 設定回数
ｎ２ 第２運転繰り返し回数
２５ 供給タンク
Ｋ１：Ｋ２ 設定分別比
１６ 容器，粉剤容器
１６Ａ 特定容器
４２ａ 再生室
４３ａ，４３ｂ 回転刃
４５ 加熱器
６２ａ 再生室
６３ａ 回転打撃子
６３ｂ 固定衝突子
ｈ 熱風
７４ 回転筒
７３ ロータリーキルン
ｑ 回転軸芯
５１ａ，５１ｂ 羽根車
５２ 処理室
５０ 気流式微粉末製造機
１４ 受入ホッパ
１７ 開閉弁
ｍ 単位時間当たり塗料受入量
Ｍ 設定上限値

Claims (15)

  1. 被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
    前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
    第１運転では、第１供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる第１排気処理工程を実施するとともに、
    中継タンクにおける塗料混じり粉剤を再生処理部で再生処理して、再生処理後の粉剤を第２供給タンクに貯留する第１再生工程と、
    この第１再生工程でタンク内の塗料混じり粉剤を前記再生処理部に送った後の前記中継タンクに、前記第１排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を貯留する第１貯留工程とを実施し、
    第２運転では、前記第２供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる第２排気処理工程を実施するとともに、
    前記中継タンクにおける塗料混じり粉剤を前記再生処理部で再生処理して、再生処理後の粉剤を前記第１供給タンクに貯留する第２再生工程と、
    この第２再生工程でタンク内の塗料混じり粉剤を前記再生処理部に送った後の前記中継タンクに、前記第２排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を貯留する第２貯留工程とを実施し、
    これら第１運転と第２運転との交互の繰り返し実施において、
    前記第１運転の繰り返し回数が設定回数に至ったとき、前記第１貯留工程で前記中継タンクに貯留した塗料混じり粉剤を使用限界粉剤として廃棄処理するとともに、前記第１排気処理工程で前記粉剤分散手段に粉剤を供給した後の前記第１供給タンクに新鮮粉剤を供給して、前記第１運転の繰り返し回数をリセットする第１運転更新処理を実施し、
    同様に、前記第２運転の繰り返し回数が前記設定回数に至ったとき、前記第２貯留工程で前記中継タンクに貯留した塗料混じり粉剤を使用限界粉剤として廃棄処理するとともに、前記第２排気処理工程で前記粉剤分散手段に粉剤を供給した後の前記第２供給タンクに新鮮粉剤を供給して、前記第２運転の繰り返し回数をリセットする第２運転更新処理を実施する塗装排気処理システムの運転方法。
  2. 繰り返し回数が前記設定回数に至った前記第１運転に続いて実施する前記第２運転において前記第２運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態に、
    又は、繰り返し回数が前記設定回数に至った前記第２運転に続いて実施する前記第１運転において前記第１運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態にしてある請求項１に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  3. 繰り返し回数が前記設定回数のほぼ半数に至った前記第１運転に続いて実施する前記第２運転において前記第２運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態に、
    又は、繰り返し回数が前記設定回数のほぼ半数に至った前記第２運転に続いて実施する前記第１運転において前記第１運転の繰り返し回数が前記設定回数に至る状態にしてある請求項１に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  4. 被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
    前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
    供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる排気処理工程と、
    前記排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり剤を中継タンクに貯留する貯留工程と、
    この中継タンクにおける塗料混じり粉剤を予め固定的に設定してある設定分別比で廃棄対象粉剤と再生対象粉剤とに分別する分別工程と、
    この分別工程で分別した廃棄対象粉剤を廃棄処理する廃棄工程と、
    前記分別工程で分別した再生対象粉剤を再生処理部で再生処理する再生工程と、
    この再生工程で再生処理した粉剤を前記供給タンクに戻すとともに、前記廃棄工程で廃棄処理した粉剤と同量の新鮮粉剤を前記供給タンクに供給する粉剤更新工程との夫々を繰り返して実施する塗装排気処理システムの運転方法。
  5. 被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
    前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
    供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる排気処理工程と、
    この排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を中継タンクに貯留する貯留工程と、
    この中継タンクにおける塗料混じり粉剤を廃棄対象とする不適正粉剤と再生対象とする適正粉剤とに選別する選別工程と、
    この選別工程で選別した廃棄対象の不適性粉剤を廃棄処理する廃棄工程と、
    前記選別工程で選別した再生対象の適正粉剤を再生処理部で再生処理する再生工程と、
    この再生工程で再生処理した粉剤を前記供給タンクに戻すとともに、前記廃棄工程で廃棄処理した粉剤と同量の新鮮粉剤を前記供給タンクに供給する粉剤更新工程との夫々を繰り返して実施する塗装排気処理システムの運転方法。
  6. 被塗物をスプレー塗装する塗装室からの排出空気をろ過処理して、その排出空気に含まれるオーバースプレー塗料を捕集するフィルタと、
    前記排出空気にフィルタ被覆層形成用の粉剤を分散させて、前記排出空気のフィルタ通過に伴い前記フィルタの表面に粉剤集積層からなるフィルタ被覆層を形成する粉剤分散手段とを備える塗装排気処理システムの運転方法であって、
    供給タンクからの供給粉剤を前記粉剤分散手段により前記排出空気に分散させて、その排出空気を前記フィルタに通過させる排気処理工程と、
    この排気処理工程でのフィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した塗料混じり粉剤を、前記排出空気の発生部位ごとに分別して互いに異なる容器に収容する分別収容工程と、
    複数の前記容器のうち特定の容器に収容した塗料混じり粉剤を廃棄対象粉剤として廃棄処理する廃棄工程と、
    複数の前記容器のうち他の容器に収容した粉剤を再生対象粉剤として再生処理部で再生処理する再生工程と、
    この再生工程で再生処理した粉剤を前記供給タンクに戻すとともに、前記廃棄工程で廃棄処理した粉剤と同量の新鮮粉剤を前記供給タンクに供給する粉剤更新工程との夫々を繰り返して実施する塗装排気処理システムの運転方法。
  7. 前記再生処理部では、前記再生処理として、塗料混じり粉剤を加熱することで、その塗料混じり粉剤における塗料分を架橋反応させて硬化させる加熱処理と、その塗料混じり粉剤を粉砕して塗料混じり粉剤の粒径を小さくする粉砕処理とを実施する請求項１〜６のいずれか１項に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  8. 前記再生処理部では、前記再生処理として、再生室に収容した塗料混じり粉剤を回転刃の回転により粉砕処理するのに伴い、前記再生室の室壁を伝熱壁とする加熱器により加熱処理する請求項７に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  9. 前記再生処理部では、前記再生処理として、再生室に収容した塗料混じり粉剤を回転打撃子と固定衝突子とに対する衝突により粉砕処理するのに伴い、前記再生室に対する熱風供給により加熱処理する請求項７に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  10. 前記再生処理部では、前記再生処理として、塗料混じり粉剤を粉剤成分の熱分解に至らない温度で高温加熱することにより、その塗料混じり粉剤における塗料分を熱分解させる熱分解処理を実施する請求項１〜６のいずれか１項に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  11. 前記再生処理部では、前記再生処理として、塗料混じり粉剤を収容する回転筒の筒壁を伝熱壁とするロータリーキルンにより、その回転筒に収容した塗料混じり粉剤における塗料分を熱分解処理する請求項１０に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  12. 前記再生処理部では、前記粉砕処理及び前記加熱処理した塗料混じり粉剤、又は、塗料混じり粉剤中の塗料分を前記熱分解処理した塗料混じり粉剤を、回転軸芯が一致する状態で近接させた２つの羽根車を処理室内で高速回転させる気流式微粉末製造機により微粉砕処理する請求項７〜１１のいずれか１項に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  13. 前記再生処理部では、前記粉砕処理及び前記加熱処理を施す前の塗料混じり粉剤、又は、塗料混じり粉剤中の塗料分を前記熱分解処理する前の塗料混じり粉剤を、回転軸芯が一致する状態で近接させた２つの羽根車を処理室内で高速回転させる気流式微粉末製造機により微粉砕処理する請求項７〜１１のいずれか１項に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  14. フィルタ清掃処理により前記フィルタから除去されて落下する粉剤を受け入れる受入ホッパ、及び、この受入ホッパにおける堆積粉剤を開閉弁を通じて収容する粉剤容器を設けるとともに、
    前記粉剤分散手段として、前記粉剤容器における収容粉剤を前記排出空気に噴出する粉剤ノズルを設け、
    この構成において、前記第１排気処理工程、又は、前記第２排気処理工程、又は、前記排気処理工程では、
    前記第１供給タンク又は前記第２供給タンク又は前記供給タンクから前記粉剤容器に粉剤を供給するのに続き、前記粉剤容器における収容粉剤を前記粉剤分散手段としての前記粉剤ノズルにより前記排出空気に噴出するとともに、フィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した粉剤を前記受入ホッパに受け入れ、
    その後、前記開閉弁の開き操作により前記受入ホッパにおける堆積粉剤を前記粉剤容器に収容することと、前記粉剤容器における収容粉剤を前記粉剤分散手段としての前記粉剤ノズルにより前記排出空気に噴出することと、フィルタ清掃処理により前記フィルタから除去した粉剤を前記受入ホッパに受け入れることとを繰り返す請求項１〜１３のいずれか１項に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
  15. 前記受入ホッパが単位時間当たりに受け入れる塗料混じり粉剤における塗料分の量を、前記受入ホッパにおける単位時間当たりの塗料受入量として求め、
    前記第１排気処理工程又は前記第２排気処理工程又は前記排気処理工程において、時間計測に伴い前記単位時間当たりの塗料受入量を積算し、
    この積算値が設定上限値になったとき、前記受入ホッパにおける堆積粉剤及び前記粉剤容器における収容粉剤を、前記中継タンクに貯留する、又は、前記分別工程に送る、又は、前記選別工程におくる、又は、前記廃棄工程と前記再生工程とのいずれかに送るとともに、前記第１供給タンク又は前記第２供給タンク又は前記供給タンクから前記粉剤容器に粉剤を補給する循環粉剤更新処理を行う請求項１４に記載した塗装排気処理システムの運転方法。
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