JP2016160416A - ペレット、発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブル - Google Patents

Abstract

【課題】化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を用いた場合における化学発泡剤の分解ガスを効率的に利用可能なペレット、発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブルを提供する。【解決手段】化学発泡剤を含有する内層９０ｂと、内層９０ｂを被覆し、化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を含有する外層９０Ｄとを備えたペレット９０ｄを押出成形により混練りし、発泡させて発泡樹脂成形体を得る。また、当該発泡樹脂成形体からなる絶縁層を有する発泡絶縁電線・ケーブルを得る。【選択図】図１

Description

本発明は、ペレット、発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブルに関する。

絶縁体にフッ素樹脂を用いた電線（いわゆるフッ素樹脂電線）は、融点が高く、ハンダ耐熱性に優れるため、ケーブルと端子・コネクタとのハンダ接続に用いられている。また、フッ素樹脂電線は、耐薬品性等の環境劣化に対する耐久性に優れるため、コンピュータ等の電子機器の内部配線、及び携帯電話や計測機器等の高周波機器の配線に用いられている。更に、フッ素樹脂電線は、耐熱性や耐寒性に優れるため、高温機器の配線や低温環境中での口出し線に用いられている。

従来のフッ素樹脂電線は、絶縁体の材料としてポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）やテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）やテトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）が用いられている。これらは、耐熱性、耐寒性及び耐薬品性に優れており、比誘電率も２．０〜２．１と非常に低い。

しかし、最近の電子機器の高速化（伝送速度：１０Ｇｂｐｓ／秒以上）や通信機器の高周波化（ＧＨｚ帯域）に伴い、更に誘電率を下げる必要性が生じている。そのため、発泡若しくは延伸によりフッ素樹脂組成物を繊維状化（フィブリル化）し、多孔質化を図ることで、低誘電率化が行われている。

多孔質化は主にＰＴＦＥで行われている。例えば、延伸により多孔質化したテープ状のＰＴＦＥを絶縁体として内部導体の外周に巻きつけることで、低誘電率化を図っている（特許文献１参照）。多孔質化したＰＴＦＥテープは、主に細径高速伝送ケーブルに用いられている。

しかし、内部導体との密着性が悪化すること等から、特性が悪化してしまう。また、ＰＴＦＥテープを何層にも巻いて絶縁層厚を厚くするので、その分、生産速度が遅くなり、高コストである。

また、ＰＴＦＥは溶融押出が出来ないため、ＰＴＦＥ粉末にソルベントナフサ等の溶剤を含浸させ、ペースト状にしてからペースト押出機を用いてこれを内部導体に被覆し、その後、焼成炉で溶剤分を気化及びＰＴＦＥを焼結することにより、絶縁電線を製造する方法がある。ペースト押出による発泡絶縁体は、主に高周波同軸ケーブルに用いられている。

ペースト押出機を用いる方法としては、例えば、ＰＴＦＥ粉末と一緒にジカルボン酸等の造孔剤を一緒に練りこみ、焼結時にこの造孔剤を気化させることで発泡絶縁電線を製造する方法がある（特許文献２参照）。

しかし、造孔剤による発泡では発泡度が低く、低損失ケーブルには使用できないという問題がある。

一方、溶融押出可能なＰＦＡやＦＥＰの場合は、押出を行っている最中に、押出機のシリンダ中に発泡剤としてフロンガス、窒素ガス、炭酸ガス等の不活性ガスを注入し、材料吐出時の圧力差を利用して発泡させる物理発泡方式が用いられている（特許文献３参照）。

しかし、物理発泡方式を用いた場合、発泡剤として使用するガス量のコントロールが難しく、その結果として、気泡の大きさをコントロールすることが出来ない。細径の発泡絶縁電線では気泡が大きくなりすぎると外径変動が大きくなり、静電容量や特性インピーダンスの悪化という問題を生じてしまう。また、太径の同軸ケーブルでは、外径異常と共に内部導体と発泡絶縁体の間に巨大な気泡(鬆)が発生し、ケーブルの長さ方向の指標となる電圧定在波比（ＶＳＷＲ）が悪化するという問題が生じる。

さらに、溶融押出時の加熱により発泡する化学発泡剤を樹脂コンパウンド中に添加して発泡させる化学発泡方式も用いられている。

化学発泡剤は、大別すると無機系と有機系の２種類がある。
無機系化学発泡剤の主なものとしては重炭酸ナトリウムなどがあり、これらは分解時にポリマーへの溶解度が大きい炭酸ガスを発生する。しかし、分解生成物として誘電率（ε）及び誘電正接(tanδ)の大きな金属塩が生成されるため、低誘電率化が求められる高速伝送ケーブルや高周波ケーブルに使用することは難しい。そのため、主に有機系の化学発泡剤が用いられている。

有機系化学発泡剤としては、例えば、ビステトラゾール・ジアンモニウム、ビステトラゾール・ピペラジン、ビステトラゾール・ジアグアニジン等のビステトラゾール系の化合物がある。有機系化学発泡剤を用いて発泡絶縁体を製造する方法としては、マスターバッチ（ＭＢ）方式とフルコンパウンド（ＦＣ）方式がある。ＭＢ方式では、有機系化学発泡剤の分散性向上のため、樹脂に化学発泡剤を使用量の１０倍程度の濃度に濃縮した発泡剤マスターバッチ（ＭＢ）を作製し、これをベース樹脂で使用量に薄めて樹脂発泡体を成形する。一方、ＦＣ方式では、化学発泡剤と樹脂全量とを一気に混練りし、発泡性コンパウンドを作製し、これを成形機へ供給して、樹脂発泡体を成形する。

しかし、前述した絶縁体の材料に用いられるフッ素樹脂のうち、ＦＥＰの融点はおよそ２７０℃であり、ＰＦＡの融点はおよそ３１０℃である。そのため、溶融押出時の押出温度は、ＦＥＰの場合が３００℃であり、ＰＦＡの場合が３３０℃である。これに対し、化学発泡剤として最も一般的に用いられているアゾ化合物であるアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）の分解温度は２００℃であり、最も分解温度の高いテトラゾール系化学発泡剤の分解開始温度が３００℃以下である。ゆえに、フッ素樹脂との混練により化学発泡剤が分解してしまうため、ＭＢ方式及びＦＣ方式のいずれもＰＦＡやＦＥＰの溶融押出に適用できないという問題があった。

上記問題を解決する方法として、特許文献４に記載の方法がある。特許文献４には、粉末状のＰＦＡやＦＥＰ等のフッ素樹脂及び粉末状の化学発泡剤を加熱溶融することなく混合し、固めて成形したペレットを押出成形により混練りし、発泡させて得られる発泡樹脂成形体からなる絶縁層を有する発泡絶縁電線・ケーブルが開示されている。

実公平２−３４７３５号公報 特開２０１１−７６８６０号公報 特許４８７９６１３号公報 特開２０１４−５８６２５号公報

上記ペレットを押出機に投入する際、フッ素樹脂は高融点樹脂であるため、押出機のシリンダ・スクリュの温度は化学発泡剤の分解温度よりも高い温度に設定される。そのため、押出機内で溶融樹脂が充満する前に化学発泡剤の一部が分解し、分解ガスがペレット投入口から揮散（外部へ放出）されてしまうことにより、溶融樹脂へのガス溶解量が減り、樹脂成形体において充分な発泡度が効率的に得られないことがあり得る。これは、フッ素樹脂に限らず、化学発泡剤の分解温度よりも融点が高いその他の高融点樹脂を用いる場合においても同様である。

そこで、本発明の目的は、化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を用いた場合における化学発泡剤の分解ガスを効率的に利用可能なペレット、発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブルを提供することにある。

本発明は、上記目的を達成するために、下記のペレット、発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブルを提供する。

［１］化学発泡剤を含有する内層と、前記内層を被覆し、前記化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を含有する外層とを備えたペレット。
［２］前記内層は、前記高融点樹脂を含有する前記［１］に記載のペレット。
［３］前記内層は、粉末状の前記化学発泡剤を含む粉末を加熱溶融することなく固めて成形したものであり、前記外層は、粉末状の前記高融点樹脂を含む粉末を加熱溶融することなく固めて成形したものである前記［１］又は前記［２］に記載のペレット。
［４］前記高融点樹脂は、フッ素樹脂、ポリアミド、ポリエーテルケトン及びポリエーテルエーテルケトンから選ばれる１種以上である前記［１］〜［３］のいずれか１つに記載のペレット。
［５］前記フッ素樹脂が、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）及びテトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）から選ばれる１種以上である前記［４］に記載のペレット。
［６］前記内層と前記外層の体積比（内層：外層）は、１：１〜１：５である前記［１］〜［５］のいずれか１つに記載のペレット。
［７］マスターバッチである前記［１］〜［６］のいずれか１つに記載のペレット。
［８］前記［１］〜［６］のいずれか１つに記載のペレットを押出成形により混練りし、発泡させて得られる発泡樹脂成形体。
［９］前記［７］に記載のペレットを、前記ペレットに含まれる前記高融点樹脂を含むベースの樹脂とともに押出成形により混練りし、発泡させて得られる発泡樹脂成形体。
［１０］前記［８］又は［９］に記載の発泡樹脂成形体からなる絶縁層を有することを特徴とする発泡絶縁電線。
［１１］前記［１０］に記載の発泡絶縁電線を有することを特徴とするケーブル。

本発明によれば、化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を用いた場合における化学発泡剤の分解ガスを効率的に利用可能なペレット、発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブルを提供することができる。

本発明の実施の形態に係るペレットの断面図である。 本発明の実施の形態に係るペレットの内層の作製工程を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態に係るペレットの内層の作製工程を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態に係るペレットの作製工程を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態に係るペレットの作製工程を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態に係る発泡樹脂成形体の製造工程を説明するための概略図である。 本発明の実施の形態に係る発泡樹脂成形体の製造工程を説明するための概略図である。 本発明の第１の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。 図６の変形例に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る同軸ケーブルの長手方向の側面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る同軸ケーブルの長手方向の側面図である。 図１０の変形例に係る同軸ケーブルの長手方向の側面図である。 本発明の第３の実施の形態に係るケーブルの断面構造を示す断面図である。 図１２の変形例に係るケーブルの断面構造を示す断面図である。 本発明の第４の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。 図１４の変形例に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。 本発明の第５の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。 図１６の変形例に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。

〔ペレット〕
図１は、本発明の実施の形態に係るペレットの断面図である。
本発明の実施の形態に係るペレット９０ｄは、化学発泡剤を含有する内層９０ｂと、内層９０ｂを被覆し、上記化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を含有する外層９０Ｄとを備える。

ここで、ペレットとは、所定形状に固めて成形したものをいう。形状は特に限定されるものではないが、円筒形状、球形状、多角柱形状、環形状等の種々の形状を採り得る。医薬品の錠剤のような形状が特に好ましい。

ペレット９０ｄとしては、その内層９０ｂが粉末状の化学発泡剤を含む粉末を加熱溶融することなく固めて成形したものであり、外層９０Ｄが粉末状の高融点樹脂を含む粉末を加熱溶融することなく固めて成形したものを好適に用いることができる。

内層９０ｂは、化学発泡剤のみから構成してもよいが、上記高融点樹脂を含有することが好ましく、外層９０Ｄを構成する高融点樹脂と同一の高融点樹脂を含有することがより好ましい。また、内層９０ｂは、上記高融点樹脂及び化学発泡剤のみから構成してもよいが、後述する発泡核剤等を含んでいてもよい。当該ペレットの内層９０ｂにおいては、高融点樹脂中に化学発泡剤がほぼ均一に分散され、かつ化学発泡剤が加熱分解されていないことから、これを押出成形に使用することで、優れた特性の発泡成形体が得られる。

外層９０Ｄは、上記高融点樹脂のみから構成してもよいが、後述する発泡核剤等を含んでいてもよい。

（化学発泡剤）
本発明の実施形態においては、加熱することなく、粉体同士の混合物を打錠機等により圧縮成形してペレット化するだけなので、分解温度の高低にかかわらずあらゆる化学発泡剤を使用できる。

本発明の実施形態で使用する化学発泡剤は、有機系化学発泡剤であることが好ましい。有機系化学発泡剤は、アゾ化合物、ヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、セミカルバジド化合物、ヒドラゾ化合物、テトラゾール化合物、トリアジン化合物、エステル化合物、ヒドラゾン化合物、及びジアジノン化合物から選ばれる１種以上であることが好ましい。アゾ化合物、ヒドラジド化合物及びテトラゾール化合物から選ばれる１種以上であることがより好ましい。

より具体的には、アゾ化合物としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾジカルボン酸バリウム（Ｂａ−ＡＤＣ）が挙げられる。ヒドラジド化合物としては、例えば、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドが挙げられる。ニトロソ化合物としては、例えば、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）が挙げられる。セミカルバジド化合物としては、例えば、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド（ＴＳＳＣ）が挙げられる。ヒドラゾ化合物としては、例えば、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）が挙げられる。テトラゾール化合物としては、例えば、ビステトラゾール・ジアンモニウム、ビステトラゾール・ピペラジン、ビステトラゾール・ジグアニジン、５−フェニールテトラゾール、アゾビステトラゾール・グアニジン、アゾビステトラゾールジアミノグアニジンが挙げられる。トリアジン化合物としては、例えば、トリヒドラジノトリアジン（ＴＨＴ）が挙げられる。エステル化合物としては、例えば、ヒドラゾカルボン酸エステル（ＨＤＣ−ＥＳＴＥＲ）、アゾジカルボン酸エステル（ＡＤＣ−ＥＳＴＥＲ）、クエン酸エステルが挙げられる。ヒドラゾン化合物としては、例えば、スルホニルヒドラジドが挙げられる。ジアジノン化合物としては、例えば、５−フェニル−３，６−ジヒドロ−１，３，４−オキサジアジン−２オンが挙げられる。これらのうちの２種以上を併用してもよい。

化学発泡剤は、成形される発泡樹脂成形体の全量に対して０．１〜３質量％、ペレットに添加されることが好ましい。より好ましくは、０．３〜３質量％であり、さらに好ましくは、０．５〜２質量％である。化学発泡剤の添加量は、化学発泡剤の分解時のガス発生量と、押出機からの樹脂吐出量から、所望の発泡度を得るのに必要な量が導かれる。化学発泡剤の含有量が上記範囲内であれば、化学発泡剤の分解残渣の影響が小さいので、電線の電気特性が良い発泡樹脂成形体が得られる。また、気泡径のバラツキが小さい発泡樹脂成形体が得られる。

（高融点樹脂）
本発明の実施形態において好適な高融点樹脂としては、例えばフッ素樹脂、ポリアミド、ポリエーテルケトン及びポリエーテルエーテルケトンから選ばれる１種以上である。フッ素樹脂が特に好ましい。上記以外のスーパーエンジニアリングプラスチックないしエンジニアリングプラスチックも用いることができる。例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）が挙げられる。

本発明の効果がより顕著に現れるものとしては、融点が２４０℃以上の樹脂が好ましく、２６０℃以上の樹脂がより好ましく、３００℃以上の樹脂がさらに好ましい。

高融点樹脂は、フルコンパウンド方式で押出成形を行なう場合、発泡樹脂成形体中に９７〜９９．９質量％含有されるように、ペレットに添加されることが好ましい。より好ましくは、９７〜９９．７質量％であり、さらに好ましくは、９８〜９９．５質量％である。

フッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）及びテトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）から選ばれる１種以上を用いることが好ましい。これらは併用してもよいが、ＰＦＡ及びＦＥＰをそれぞれ単独で用いることが好ましい。ＰＦＡの融点は、およそ３００〜３１５℃であり、ＦＥＰの融点は、およそ２６０〜２７０℃である。

ＰＦＡやＦＥＰのほか、比較的低融点であるエチレン・テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＥＦＥＰ）又はエチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）を用いることもできる。

ポリアミドとしては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０から選ばれる１種以上を用いることが好ましい。これらは併用してもよいが、ナイロン６又はナイロン６６をそれぞれ単独で用いることが好ましい。ナイロン６の融点は、およそ２２５℃であり、ナイロン６６の融点は、およそ２６５℃である。

ペレットの原料として使用する高融点樹脂は、粉末状のものを使用することが最も好ましいが、顆粒状のものも使用できる。また、市販のペレット状フッ素樹脂も、粉末状や顆粒状に崩壊してから原料として用いることができる。

ペレットの大きさは、押出機に投入できる大きさであれば特に限定されるものではないが、例えば、図１に示す円筒形状の場合、直径（Ｗ_２）２〜１０ｍｍ程度、高さ（Ｈ_２）２〜１０ｍｍ程度の大きさとすることが好ましい。この場合の内層９０ｂの直径（Ｗ_１）は１〜７ｍｍ程度、高さ（Ｈ_１）は１〜７ｍｍ程度とすることが好ましい。より具体的には、例えば、円柱状の内層９０ｂの直径（Ｗ_１）＝２ｍｍ、高さ（Ｈ_１）＝１．５ｍｍであり、ペレット９０ｄの直径（Ｗ_２）＝３ｍｍ、高さ（Ｈ_２）＝２．５ｍｍである。内層９０ｂは、全体が外層９０Ｄで被覆され、ペレット９０ｄの中央部に配置されていることが好ましい。

内層９０ｂと外層９０Ｄの体積比（内層：外層）は、１：１〜１：５であることが好ましく、１：２〜１：４であることがより好ましい。

ペレットの成形方法は、圧縮成形が好ましく、医薬品等の錠剤を成形するための打錠機等を用いて圧縮成形することができる。ペレットの成形に際しては、結合剤として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）やワックス等を添加しても良い。

ペレット化することにより、ペレットが押出機内でスクリュに均一にフィードされることで、押出機内の樹脂圧力が化学発泡剤に均一に加わることよって、化学発泡剤の分解ガスが溶融フッ素樹脂内に均一に分散溶解できる。ペレット化せずに混合粉末をそのまま押出機に投入するとスクリュで均一にフィードされず、樹脂圧力にバラツキを生じる。押出発泡の場合は押出機のシリンダ内で溶融樹脂と発泡剤（分解ガス）とを高樹脂圧力下で溶解させる必要があるので、シリンダでの樹脂圧力のバラツキが生じると一度溶融樹脂に溶解したガスが過飽和により分離してしまう現象が発生し、均一な発泡電線の製造ができない。

（その他の成分）
本発明の実施形態で使用するペレットは、内層及び／又は外層に、さらに発泡核剤を含んでいてもよい。発泡核剤を併用することにより、発生する気泡の径を微細にできる。発泡核剤としては、溶融フッ素樹脂中で分解せず、かつ分散性が良いものを使用することができる。例えば、窒化ホウ素、タルク、ゼオライト、シリカ、活性炭、シリカゲルなどを好適に使用できる。発泡核剤は、後述するベース樹脂に添加してもよい。或いは、これらとは別に発泡核剤を含有するペレットを作製してもよい。

本発明の実施形態で使用するペレットは、絶縁電線の絶縁層に通常、配合される酸化防止剤、滑剤、銅害防止剤、難燃剤、難燃助剤、着色剤、充填剤、光安定剤、架橋剤などがさらに添加されていても良い。これらは、後述するベース樹脂に添加してもよい。

〔発泡樹脂成形体〕
本発明の実施の形態に係る発泡樹脂成形体は、本発明の実施の形態に係る上記ペレットを押出成形により混練りし、発泡させて得られる発泡樹脂成形体である。また、本発明の実施の形態に係る発泡樹脂成形体は、本発明の実施の形態に係る上記ペレットがマスターバッチである場合には、当該ペレットを、当該ペレットに含まれる高融点樹脂を含むベースの樹脂とともに押出成形により混練りし、発泡させて得られる発泡樹脂成形体である。

（マスターバッチ）
本発明の実施の形態に係る発泡樹脂成形体は、フルコンパウンド方式のみならず、マスターバッチ方式で押出成形により製造することもできる。この場合、前述のペレットをマスターバッチとして使用することが好ましい。マスターバッチとしてのペレット中の化学発泡剤の含有量は、マスターバッチの全量に対して１〜３０質量％とすることが好ましく、５〜２０質量％とすることがより好ましく、１０質量％程度とすることが更に好ましい。マスターバッチとしてのペレットは、後述する高融点樹脂を１種以上含むベースの樹脂とともに押出成形により混練りされる。この場合、押出成形時にマスターバッチとしてのペレットとベースの樹脂としての高融点樹脂のペレットとをドライブレンドして押出ができる。

（ベースの樹脂）
本発明の実施形態において、マスターバッチ方式で押出成形する場合に使用するベースの樹脂としては、前述したペレット中に含有される高融点樹脂と同じものを使用できる。特に、フッ素樹脂、中でもＰＦＡ及び／又はＦＥＰを使用することが好ましい。

ベースの樹脂も、ペレットの形態で押出成形に用いることが好ましい。ペレットの形状、大きさは、前述の化学発泡剤を含有するペレットの場合と同様である。市販のペレット状のＰＦＡ及び／又はＦＥＰ等を好適に使用できる。

（発泡樹脂成形体の特性・形状・用途）
得られた発泡樹脂成形体は、化学発泡剤の分解残渣を含む。除去可能な分解残渣は除去することが好ましい。分解残渣の一例を挙げると、アゾ化合物の分解残渣としては、例えばシアヌル酸、ウラゾール、ビウレア、ヒドラジド化合物の分解残渣としては、例えばポリジチオフェニルエーテル、ポリチオフェニルベンゼンスルホニルエーテル、ニトロソ化合物の分解残渣としては、例えばヘキサメチレンテトラミン、ヒドラゾ化合物の分解残渣としては、例えばウラゾールがある。

本発明の好ましい実施形態において、発泡樹脂成形体は、２００μｍ以下の平均気泡径（円相当径）を有する。発泡樹脂成形体を細径絶縁電線の絶縁体に用いる場合の平均気泡径（円相当径）は、１００μｍ以下、好ましくは６５μｍ以下にする。発泡樹脂成形体を太径絶縁電線の絶縁体に用いる場合の平均気泡径（円相当径）は、２００μｍ以下、好ましくは１６０μｍ以下にする。

本発明の好ましい実施形態において、発泡樹脂成形体は、３０％以上の発泡度を有する。より好ましい実施形態における発泡度は３５％以上であり、さらに好ましい実施形態における発泡度は４０％以上である。

本発明の好ましい実施形態において、発泡樹脂成形体は、４８〜５２Ωの特性インピーダンスを有する。

本発明の好ましい実施形態において、発泡樹脂成形体は、ハンダ耐熱性、変形率、引き抜き力、電圧定在波比等の特性において優れている。

本発明の実施形態に係る発泡樹脂成形体は、種々の形状とすることが可能であり、例えば、ひも形状、板形状、フィルム形状、パイプ形状にすることができる。

本発明の実施形態に係る発泡樹脂成形体は、絶縁電線及びケーブルの絶縁層に好適に使用できる。例えば、１０Ｇｂｐｓクラス以上の高速伝送が可能な差動信号伝送用ケーブルの絶縁層にも好適に使用できる。また、超音波診断用のプローブケーブル等の医療用薄肉細径同軸ケーブルの絶縁層にも好適に使用できる。

〔ペレット・発泡樹脂成形体の製造方法〕
本発明の実施形態に係る発泡樹脂成形体の製造方法は、本発明の実施形態に係る上記ペレットを作製する工程と、当該ペレットを押出成形により混練し発泡させる工程とを有する。

本発明の実施形態に係るペレットを作製する工程を打錠機を使用して圧縮成形する方法を例に挙げて以下に説明する。

（ペレットの内層９０ｂの作製）
図２Ａ及び図２Ｂは、本発明の実施の形態に係るペレットの内層９０ｂの作製工程を説明するための概略図である。図２Ａは、ペレットの内層９０ｂを成形するための打錠機を上から見た概略図であり、図２Ｂは、図２Ａに示す（１）〜（５）の位置における打錠工程を説明するための図である。

先ず、打錠機９０のホッパ９１に投入するための原料９０ａを準備する。高融点樹脂の粉末、化学発泡剤の粉末、及び必要に応じてその他の添加剤を秤量後、これらを混合装置を用いてよく混合することで原料９０ａを得る。混合装置への投入は一括でも良いし、高融点樹脂の粉末及び化学発泡剤の粉末を先ず混合した後にその他の添加剤を追加で添加してさらに混合してもよい。混合装置としては、タンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー、シェーカーなどの粉体用の混合ミキサー全般を用いることができる。

フルコンパウンド方式で押出成形を行なう場合には、高融点樹脂の粉末、化学発泡剤の粉末、及びその他の添加剤の全量を混合し、打錠機によりペレット化する。一方、マスターバッチ方式で押出成形を行なう場合には、化学発泡剤濃度を高くしたマスターバッチとしてのペレット用の高融点樹脂の粉末、化学発泡剤の粉末、及びその他の添加剤を混合し、打錠機によりペレット化するとともに、ベースの樹脂としての高融点樹脂の粉末及び必要に応じてその他の添加剤を混合し、打錠機によりペレット化する。

打錠方法には混合した粉体をそのまま打錠する直接打錠法と、混合した粉体を顆粒にしてから打錠する顆粒打錠法があるが、本発明の実施形態ではどちらの方法も用いることができる。

打錠工程は、（１）ホッパ９１内の原料９０ａを臼９３内に秤量する秤量工程、（２）上杵９４と下杵９５にて原料９０ａを低圧力で１次加圧する１次加圧工程、（３）上杵９４と下杵９５にて原料９０ａを数十ＭＰａで２次加圧を行ない成形する２次加圧工程（Ｘ_１，Ｘ_２は加圧方向を示す）、（４）ペレット９０ｂをスクレーパ９６により臼９３から抜き取り打錠機９０の外へスライダー９７に沿って排出する排出工程（Ｙ_１はペレット抜き取り方向を示し、Ｙ_２はペレット排出方向を示す）、（５）臼９３内を清掃する清掃工程の５工程からなる。（１）〜（５）は、それぞれ図２Ａ及び２Ｂに示す（１）〜（５）に対応している。これら５工程を一組にして、円周状に３組〜１５組を並べて回転させることで連続して打錠作業を行なうことができる。これにより、ペレット数で１０００００粒/ｈｒ以上（重量換算で１０ｋｇ/ｈｒ以上）のペレットを製造できる。

打錠工程では、打錠圧力及び打錠速度（打錠機回転数）の最適化を行なう必要がある。打錠圧力が高すぎる場合はペレットが割れてしまうことがあり、或いは、硬すぎて押出成形機の押出機モータへの負荷が大きくなりすぎ負荷異常で押出成形機が停止してしまうことがある。一方、打錠圧力が低すぎるとペレットの強度が弱く、押出成形機内に投入した時に崩れてしまい、スクリュでフィードできなくなることがある。例えば、高融点樹脂の粉末と化学発泡剤の粉末とからなる原料９０ａを用いた場合、打錠圧力を３０〜４０ｋＰａ、打錠速度(回転数)を５０〜６０ｒｐｍとすることが好適である。

（ペレット９０ｄの作製：外層９０Ｄの被覆）
図３Ａ及び図３Ｂは、本発明の実施の形態に係るペレット９０ｄの作製工程を説明するための概略図である。図３Ａは、ペレット９０ｄを成形するための打錠機を上から見た概略図であり、図３Ｂは、図３Ａに示す（１）〜（７）の位置における打錠工程を説明するための図である。

次に、作製した内層９０ｂの周囲を外層９０Ｄにて被覆する工程を説明する。
先ず、打錠機９００のホッパ９１に投入するための原料９０ｃを準備する。高融点樹脂の粉末及び必要に応じてその他の添加剤を秤量後、これらを混合装置を用いてよく混合することで原料９０ｃを得る。混合装置としては、タンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー、シェーカーなどの粉体用の混合ミキサー全般を用いることができる。

フルコンパウンド方式で押出成形を行なう場合には、内層９０ｂの周囲に原料９０ｃを供給し打錠機によりペレット化して、ペレット９０ｄを得る。一方、マスターバッチ方式で押出成形を行なう場合には、化学発泡剤濃度を高くしたマスターバッチとしてのペレット用の内層９０ｂの周囲に原料９０ｃを供給し打錠機によりペレット化して、ペレット９０ｄを得るとともに、ベースの樹脂としての高融点樹脂の粉末及び必要に応じてその他の添加剤を混合し、打錠機によりペレット化して、図４に示されるペレット９０ｅを作製する。

打錠方法は前述した直接打錠法であっても顆粒打錠法であってもよい。

打錠工程は、（１）ホッパ９１内の原料９０ｃを臼９３内に秤量する１次秤量工程、（２）ホッパ９１Ａ内のペレット（内層）９０ｂをスライダー９８に沿って臼９３内の原料９０ｃ上に供給する内層供給工程、（３）ホッパ９１内の原料９０ｃを臼９３内に秤量する２次秤量工程、（４）上杵９４と下杵９５にて原料９０ｃを低圧力で１次加圧する１次加圧工程、（５）上杵９４と下杵９５にて原料９０ｃを数十ＭＰａで２次加圧を行ない成形する２次加圧工程（Ｘ_１，Ｘ_２は加圧方向を示す）、（６）ペレット９０ｄをスクレーパ９６により臼９３から抜き取り打錠機９００の外へスライダー９７に沿って排出する排出工程（Ｙ_１はペレット抜き取り方向を示し、Ｙ_２はペレット排出方向を示す）、（７）臼９３内を清掃する清掃工程の７工程からなる。（１）〜（７）は、それぞれ図３Ａ及び３Ｂに示す（１）〜（７）に対応している。これら７工程を一組にして、円周状に３組〜１５組を並べて回転させることで連続して打錠作業を行なうことができる。

打錠工程では、打錠圧力及び打錠速度（打錠機回転数）の最適化を行なう必要がある。打錠圧力が高すぎる場合はペレットが割れてしまうことがあり、或いは、硬すぎて押出成形機の押出機モータへの負荷が大きくなりすぎ負荷異常で押出成形機が停止してしまうことがある。一方、打錠圧力が低すぎるとペレットの強度が弱く、押出成形機内に投入した時に崩れてしまい、スクリュでフィードできなくなることがある。例えば、高融点樹脂の粉末からなる原料９０ｃを用いた場合、打錠圧力を３０〜４０ｋＰａ、打錠速度(回転数)を５０〜６０ｒｐｍとすることが好適である。

最適条件で打錠されたペレット９０ｄは、押出機のスクリュの供給部でフィードが可能である。更に、スクリュの圧縮部で充分に高融点樹脂が溶融し、化学発泡剤が分解することで発生するガスが溶融樹脂と充分に混練りされ、樹脂中にガスを溶解させることができる。

より具体的には、例えば、下記の条件にて製造できる。
（１）高融点樹脂と化学発泡剤の粉体の混合
kawata製スーパミキサピッコロを使用
＜作業条件＞
粉体量：５００ｇ
撹拌上羽根：ＳＩ型
撹拌羽根回転数：３００ｒｐｍ
撹拌下羽根：ＳＬ型
撹拌時間：１０分
（２）ペレット９０ｂの作製
打錠圧力：０．５ＫＮ〜３ＫＮ
充填高さ：７．５ｍｍ、臼径：φ２．０ｍｍ
仕上がりペレット：φ２．０、高さ３．０ｍｍ
打錠機回転数：１５ｒｐｍ
（３）ペレット９０ｄの製造（外層９０Ｄの被覆）
打錠圧力：０．５ＫＮ〜３ＫＮ
充填高さ：７．５ｍｍ、臼径：φ３．０ｍｍ
仕上がりペレット：φ３．０、高さ４．０ｍｍ
打錠機回転数：１５ｒｐｍ

（発泡樹脂成形体の製造）
押出成形により混練し発泡させる工程では、例えば、絶縁電線の絶縁層としての発泡樹脂成形体を製造する場合、押出機は耐食仕様の押出機であれば良い。

図４及び図５は、本発明の実施の形態に係る発泡樹脂成形体の製造工程を説明するための概略図であり、マスターバッチ方式で押出成形を行なう場合の製造工程を説明するための概略図である。図５は、図４におけるペレット９０ｄの状態をより分かりやすく説明するための模式図である。

図４に示されるように、押出機８０のペレット投入口８１から、マスターバッチとしてのペレット９０ｄ及びベース樹脂からなるペレット９０ｅが投入され、押出機シリンダ８２の内壁と押出機スクリュ８３との間に供給される。押出機スクリュ８３の動きに従い、ペレット９０ｄ及びペレット９０ｅは押出機シリンダ８２内を移動する（図４及び図５の右方向へ）。

図４及び図５のＡ_１領域ではペレットはほとんど溶融せず圧縮され、Ａ_２領域にてペレット９０ｄの外層９０Ｄ及びペレット９０ｅは徐々に溶融し始め、かつ更にペレットが圧縮を受ける。Ｂ_１領域では、ペレット９０ｄの外層９０Ｄ及びペレット９０ｅはほぼ溶融し半溶融樹脂８４となり、内層９０ｂ中の化学発泡剤が分解し始め、分解ガスが発生する。Ｂ_２領域では、ほぼ完全に溶融した溶融樹脂８５中に分解ガスが溶解する。これにより、効率的に発泡樹脂成形体を得ることができる。

本発明の実施の形態に係る２層構造のペレット９０ｄを用いない場合、Ａ_１領域にて化学発泡剤の一部が分解し始め、分解ガスが発生し、ペレット挿入口８１から揮散（外部へ放出）されてしまうことがあり得る（図４の矢印Ｇ）。一方、本発明の実施の形態に係る２層構造のペレット９０ｄを用いた場合、高温下の押出機内でも外層９０Ｄの部分が断熱材の役目を果たし、押出機８０のシリンダ８２を進む際、外層９０Ｄが溶融後、内層９０ｂの混合粉末内の化学発泡剤が分解する。この分解時には押出機シリンダ８２内では半溶融樹脂又は溶融樹脂により充満されているため、押出機８０の樹脂圧力により加圧されガスシールされることにより、分解ガスがペレット挿入口８１の方向に揮散せず、分解ガスが溶融樹脂中に溶解し、分解ガスのほぼ全量が発泡に用いられるため、効率的に発泡樹脂成形体を得ることができる。

発泡絶縁電線の押出では押出機温度が重要であり、例えば、高融点樹脂としてＦＥＰを用いる場合の押出機温度は、シリンダ温度２３０℃〜３２０℃（図４のＡ領域にて２３０℃程度、Ｂ領域にて３００℃程度）、ヘッド温度３２０℃程度、口金温度３２０℃程度とすることが好ましい。また、高融点樹脂としてＰＦＡを用いる場合の押出機温度は、シリンダ温度２６０℃〜３５０℃（図４のＡ領域にて２６０℃程度、Ｂ領域にて３４０℃程度）、ヘッド温度３５０℃程度、口金温度３４０℃程度とすることが好ましい。

〔発泡絶縁電線・ケーブル〕
本発明の実施形態に係る発泡絶縁電線は、前述の本発明の実施形態に係る発泡樹脂成形体からなる絶縁層を有する。
また、本発明の実施形態に係るケーブルは、本発明の実施形態に係る発泡絶縁電線を有する。

（本発明の第１の実施の形態）
図６は、本発明の第１の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。図７は、図６の変形例に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。また、図８は、本発明の第１の実施の形態に係る同軸ケーブルの長手方向の側面図である。

発泡絶縁電線１０は、内部導体（撚り線）１の外周に前述の本発明の実施形態に係る発泡樹脂成形体からなる発泡絶縁層２が被覆されて構成されている。図６に示されるように、必要に応じて発泡絶縁層２の外側に外部充実層３を設けることができる。また、図７に示される発泡絶縁電線２０のように、必要に応じて発泡絶縁層２の内側に内部充実層４を設けることもできる。

内部導体１としては、銅線、銀メッキ線を用いることができる。図６に示されるような撚り線に限らず、単線を用いることもできる。

外部充実層３及び内部充実層４の材料としては、例えば、ＦＥＰ、ＰＦＡ、ＥＴＦＥを用いることができる。

同軸ケーブル１００は、発泡絶縁電線１０の外部充実層３の外周に外部導体１０１を設け、さらにその外周にシース１０２を被覆した構成を有する。

外部導体１０１は、例えば、銅テープ、又はアルミ／ナイロンラミネートテープを縦添え巻き（いわゆるシガレット巻き）して設けることができる。縦添え巻きではなく、螺旋巻きとしてもよい。また、テープ状のもの以外に、銅コルゲート管、アルミストレート管、アルミコルゲート管、銅線編組、錫メッキ銅線編組、銀メッキ銅線編組等を用いることもできる。

シース１０２としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、難燃ポリエチレンを用いることができる。

図８では、発泡絶縁電線１０を１本のみ用いてケーブルを構成しているが、発泡絶縁電線１０複数本を集合したものに外部導体及びシースを被覆してケーブルを構成することもできる。

（本発明の第２の実施の形態）
図９は、本発明の第２の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。図１０は、本発明の第２の実施の形態に係る同軸ケーブルの長手方向の側面図である。また、図１１は、図１０の変形例に係る同軸ケーブルの長手方向の側面図である。

図９に示される発泡絶縁電線３０は、内部導体（撚り線）１に替えて内部導体（単線）１１を使用している点においてのみ、第１の実施の形態に係る発泡絶縁電線と相違する。

図１０に示される同軸ケーブル２００は、発泡絶縁電線３０の外部充実層３の外周に外部導体２０１を設け、さらにその外周にシース１０２を被覆した構成を有する。図１０では、外部導体２０１は、銅コルゲート管を使用した形態を示したが、第１の実施の形態（図８）と同様に、図１１に示す同軸ケーブル３００のように、銅テープ等を縦添え巻きする形態としてもよい。

（本発明の第３の実施の形態）
図１２は、本発明の第３の実施の形態に係るケーブルの断面構造を示す断面図である。図１３は、図１２の変形例に係るケーブルの断面構造を示す断面図である。

図１２に示されるケーブル４００は、発泡絶縁電線１０を２本、並列させ、その間にドレインワイヤ４０２をケーブル長手方向に沿わせて、これらの外周を一括してシールドテープ４０１で被覆した構成を有する。

図１３に示されるケーブル５００は、ドレインワイヤ４０２を設けない点において、ケーブル４００と相違する。

シールドテープ４０１の材料としては、ケーブルに一般的に使用されるものを使用できる。

（本発明の第４の実施の形態）
図１４は、本発明の第４の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。図１５は、図１４の変形例に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。

図１４に示される発泡絶縁電線４０は、内部導体（撚り線）１を２本、並列させ、２本の内部導体１の並び方向に長い楕円形の断面形状を有する発泡絶縁層２で一括被覆している点において第１の実施の形態に係る発泡絶縁電線（図６）と相違する。

また、図１５に示される発泡絶縁電線５０は、楕円形の断面形状ではなく、２本の内部導体１の並び方向に対して平行な平坦部を有する扁平楕円形の断面形状を有する。

（本発明の第５の実施の形態）
図１６は、本発明の第５の実施の形態に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。図１７は、図１６の変形例に係る発泡絶縁電線の断面構造を示す断面図である。

図１６に示される発泡絶縁電線６０は、内部導体（単線）１１を２本、並列させ、２本の内部導体１１の並び方向に長い楕円形の断面形状を有する発泡絶縁層２で一括被覆している点において第２の実施の形態に係る発泡絶縁電線（図９）と相違する。

また、図１７に示される発泡絶縁電線７０は、楕円形の断面形状ではなく、２本の内部導体１１の並び方向に対して平行な平坦部を有する扁平楕円形の断面形状を有する。

〔発泡絶縁電線・ケーブルの製造方法〕
本発明の実施の形態に係る発泡絶縁電線及びケーブルは、絶縁電線の絶縁層としての本発明の実施の形態に係る発泡樹脂成形体を用いる以外は、公知の発泡絶縁電線及びケーブルの製造方法により製造できる。この際、外部充実層の押出機は、シリンダ温度２３０℃〜３５０℃、ヘッド温度３１０℃〜３５０℃であることが好ましい。押出方式は、発泡絶縁層と外部充実層とを同時に押し出す２層同時押出方式で行なってもよいし、別々に押し出す２層コモン押出方式で行なってもよい。

（本発明の実施の形態の効果）
本実施の形態によれば、化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を用いた場合における化学発泡剤の分解ガスを効率的に利用可能なペレット、発泡樹脂成形体、発泡絶縁電線及びケーブルを提供することができる。さらには、以下の効果を奏する。

（１）本実施の形態に係る発泡樹脂成形体からなる絶縁層を有する発泡絶縁電線及びケーブルによれば、特性インピーダンス、ハンダ耐熱性、変形率、引き抜き力といった特性に優れる細径の発泡絶縁電線及びケーブルが得られる。

（２）本実施の形態に係る発泡樹脂成形体からなる絶縁層を有する発泡絶縁電線及びケーブルによれば、減衰量、ＶＳＷＲ、特性インピーダンス、ハンダ耐熱性、変形率、引き抜き力といった特性に優れる太径の発泡絶縁電線及びケーブルが得られる。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されず種々に変形実施が可能である。例えば、２層構造のペレットについて説明したが、内層９０ｂと外層９０Ｄの間に更に中間層を有する３層構造としてもよい。

（ペレット９０ｄの製造）
本発明のペレット９０ｄを下記の配合にしたがって製造した。使用した材料は下記の通りである。

＜フッ素樹脂＞
ＦＥＰ：商品名ＮＰ２１、ダイキン工業株式会社製
ＰＦＡ：商品名ＡＰ２１０）、ダイキン工業株式会社製

＜化学発泡剤＞
アゾ化合物：アゾジカルボンアミド(ＡＤＣＡ)：商品名ビニホールＡＣ＃３、永和化成工業株式会社製

＜発泡核剤＞
窒化ホウ素：商品名ボロンナイトライド（ＢＮ）グレード名（ＳＰ２）、電気化学工業株式会社製

具体的には、ＦＥＰ又はＰＦＡの粉末に化学発泡剤及び発泡核剤の粉末を添加し、高速流動型混合機スーパーミキサー（商品名：ピッコロＳＭＰ−２、株式会社カワタ製）にてミキシングブレードの回転数５０ｒｐｍで５分間混合した。その後、混合した粉末を小型打錠機（ＨＰ−ＡＲ−ＳＳ型、畑鉄工所製）を用いて、打錠杵数１５本、打錠径(ペレット径)２φｍｍ、打錠圧力３０ＭＰａ、打錠機回転数５０ｒｐｍの条件でペレット化を行ない、ペレットの内層９０ｂを得た。

次に、ＦＥＰ又はＰＦＡの粉末及び作製したペレットの内層９０ｂを、小型打錠機（ＨＰ−ＡＲ−ＳＳ型、畑鉄工所製）を用いて、打錠杵数１５本、打錠径(ペレット径)５φｍｍ、打錠圧力３０ＭＰａ、打錠機回転数５０ｒｐｍの条件でペレット化を行ない、内層９０ｂが外層９０Ｄで被覆されたマスターバッチ（ＭＢ）としてのペレット９０ｄ（ＦＥＰ又はＰＦＡ９０質量％＋アゾ化合物(ＡＤＣＡ)１０質量％）を得た。

（高速伝送用ケーブルの製造）
製造したペレット９０ｄを用いて、下記の条件にて、下記の高速伝送用ケーブル（２８ＡＷＧ）を製造した。
高融点樹脂：ＦＥＰ
押出機：３０ｍｍ押出機
シリンダ：３４０℃
ヘッド：３２０℃
スクリュ：２０ｒｐｍ
樹脂：ＭＢ比 １：２０
化学発泡剤（質量％）：０．５
発泡核剤（質量％)：０．２５
発泡絶縁体径：１．０５φｍｍ
心線径：７／０．１２７＝０．３８φｍｍ
発泡度（％）：５０

（プローブケーブルの製造）
製造したペレット９０ｄを用いて、下記の条件にて、下記の超音波診断用プローブケーブル（４８ＡＷＧ）を製造した。
高融点樹脂：ＰＦＡ
押出機：３０ｍｍ押出機
シリンダ：３７０℃
ヘッド：３５０℃
スクリュ：２０ｒｐｍ
樹脂：ＭＢ比 １：２０
化学発泡剤（質量％）：０．５
発泡核剤（質量％)：０．２５
発泡絶縁体径：０．０９３φｍｍ
心線径：７／０．０１３＝０．０３９φｍｍ
発泡度（％）：４０
静電容量（ｐＦ／ｍ)：１１７〜１２５
特性インピーダンス（Ω）：４９〜５３

９０ａ，９０ｃ：原料、９０ｂ：ペレットの内層
９０ｄ：ペレット、９０Ｄ：ペレットの外層
９０ｅ：ペレット（ベース樹脂）
９０，９００：打錠機、９１，９１Ａ：ホッパ、９２：ホッパ架台
９３：臼、９４：上杵、９５：下杵、９６：スクレーパ
９７，９８：スライダー
８０：押出機、８１：ペレット投入口、８２：押出機シリンダ
８３：押出機スクリュ、８４：半溶融樹脂、８５：溶融樹脂
１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０：発泡絶縁電線
１，１１：内部導体、２：発泡絶縁層
３：外部充実層、４：内部充実層
１００，２００，３００：同軸ケーブル
１０１，２０１：外部導体、１０２：シース
４００，５００：同軸ケーブル
４０１：シールドテープ、４０２：ドレインワイヤ

Claims (11)

1. 化学発泡剤を含有する内層と、前記内層を被覆し、前記化学発泡剤の分解温度よりも融点が高い高融点樹脂を含有する外層とを備えたペレット。
2. 前記内層は、前記高融点樹脂を含有する請求項１に記載のペレット。
3. 前記内層は、粉末状の前記化学発泡剤を含む粉末を加熱溶融することなく固めて成形したものであり、前記外層は、粉末状の前記高融点樹脂を含む粉末を加熱溶融することなく固めて成形したものである請求項１又は請求項２に記載のペレット。
4. 前記高融点樹脂は、フッ素樹脂、ポリアミド、ポリエーテルケトン及びポリエーテルエーテルケトンから選ばれる１種以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載のペレット。
5. 前記フッ素樹脂が、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）及びテトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）から選ばれる１種以上である請求項４に記載のペレット。
6. 前記内層と前記外層の体積比（内層：外層）は、１：１〜１：５である請求項１〜５のいずれか１項に記載のペレット。
7. マスターバッチである請求項１〜６のいずれか１項に記載のペレット。
8. 請求項１〜６のいずれか１項に記載のペレットを押出成形により混練りし、発泡させて得られる発泡樹脂成形体。
9. 請求項７に記載のペレットを、前記ペレットに含まれる前記高融点樹脂を含むベースの樹脂とともに押出成形により混練りし、発泡させて得られる発泡樹脂成形体。
10. 請求項８又は請求項９に記載の発泡樹脂成形体からなる絶縁層を有することを特徴とする発泡絶縁電線。
11. 請求項１０に記載の発泡絶縁電線を有することを特徴とするケーブル。

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