JP2016159454A - 液体収容容器 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の液体収容容器では、信頼性を向上させることが困難である。
【解決手段】液体収容部の内壁の一部を構成するケースと、液体収容部の内壁の残りのうちの少なくとも一部を構成する可撓性部材と、ケースと可撓性部材との間に配置された受圧板１０４Ａと、受圧板１０４Ａとケースとの間に設けられた付勢部材と、を備え、受圧板１０４Ａは、板材１８２の縁１９５よりも内側の領域に設けられた平坦部１８３と、平坦部１８３と縁１９５との間に位置する第１の折り目１９３を介して平坦部１８３に連接する第１の曲げ部１９１と、第１の曲げ部１９１と縁１９５との間に位置する第２の折り目１９４を介して第１の曲げ部１９１に連接する第２の曲げ部１９２と、を有し、液体収容容器を受圧板１０４Ａ側からケース側に近づく向きに平面視したとき、第２の折り目１９４が受圧板１０４Ａの外周１８４に位置する、ことを特徴とする液体収容容器。
【選択図】図１２

Description

本発明は、液体収容容器等に関する。

液体噴射装置の一例であるインクジェットプリンターでは、印刷用紙などの印刷媒体に、印刷ヘッドから液体の一例であるインクを吐出させることによって、印刷媒体への印刷が行われる。インクジェットプリンターでは、液体収容容器の一例であるインクカートリッジからインクの供給を受けるものが知られている。このようなインクカートリッジでは、従来、容器状のケースにシート状の部材（フィルム）を溶着して構成される液体収容部にインクが収容される形態がある（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載されたインクカートリッジでは、液体収容部内に配置された円錐状のコイルばねから受圧板を介してシート状の部材に付勢力を付与する構成が採用されている。この構成により、液体収容部内の負圧が保たれる。

特開２０１１−２０６９３６号公報

上記特許文献１に記載された液体収容容器の構成を採用する場合に、一般的に、受圧板として、金属の板材を打ち抜き加工（プレス加工）にて成形したものが採用され得る。金属の板材を打ち抜き加工で成形した受圧板では、受圧板の縁部に打ち抜き加工によるかえりが発生する。上記の液体収容容器において、受圧板のかえりがシート状の部材に接触すると、シート状の部材が破損してしまうことが考えられる。つまり、従来の液体収容容器では、信頼性を向上させることが困難であるという課題がある。

本発明は、少なくとも上述の課題を解決することができるものであり、以下の形態又は適用例として実現され得る。

［適用例１］液体を収容可能な液体収容部を有し、前記液体収容部内の前記液体を液体噴射装置に供給可能な液体収容容器であって、前記液体収容部の内壁の一部を構成するケースと、可撓性を有し、前記液体収容部の前記内壁の残りのうちの少なくとも一部を構成する可撓性部材と、板材で形成され、前記液体収容部内において前記ケースと前記可撓性部材との間に配置された受圧部材と、前記受圧部材と前記ケースとの間に設けられ、前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて前記受圧部材を付勢可能な付勢部材と、を備え、前記受圧部材は、前記板材の縁よりも内側の領域に設けられ、前記可撓性部材を前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて付勢可能な平坦部と、前記平坦部と前記板材の縁との間に位置する第１の折り目を介して前記平坦部に連接する第１の曲げ部と、前記第１の曲げ部と前記板材の縁との間に位置する第２の折り目を介して前記第１の曲げ部に連接する第２の曲げ部と、を有し、前記液体収容容器を前記受圧部材側から前記ケース側に近づく向きに平面視したとき、前記第２の折り目が前記受圧部材の外周に位置する、ことを特徴とする液体収容容器。

この液体収容容器では、板材で形成された受圧部材が付勢部材で付勢されると、受圧部材が可撓性部材に接触する。このとき、可撓性部材は、受圧部材の平坦部と受圧部材の外周とに接触しやすい。ここで、板材の縁が可撓性部材に接触すると、板材の縁によって可撓性部材が損傷を受けることがある。しかしながら、この液体収容容器では、液体収容容器を受圧部材側からケース側に近づく向きに平面視したとき、第２の折り目が受圧部材の外周に位置する。これにより、受圧部材が可撓性部材に接触したとき、可撓性部材は、受圧部材の平坦部と、受圧部材の外周に位置する第２の折り目とに接触しやすい。このため、受圧部材が可撓性部材に接触したとき、受圧部材を構成する板材の縁が可撓性部材に接触することを避けやすい。この結果、可撓性部材が損傷を受けることを避けやすい。よって、この液体収容容器では、液体収容容器の信頼性を向上させやすい。

［適用例２］液体を収容可能な液体収容部を有し、前記液体収容部内の前記液体を液体噴射装置に供給可能な液体収容容器であって、前記液体収容部の内壁の一部を構成するケースと、可撓性を有し、前記液体収容部の前記内壁の残りのうちの少なくとも一部を構成する可撓性部材と、板材で形成され、前記液体収容部内において前記ケースと前記可撓性部材との間に配置された受圧部材と、前記受圧部材と前記ケースとの間に設けられ、前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて前記受圧部材を付勢可能な付勢部材と、を備え、前記受圧部材は、前記板材の縁よりも内側の領域に設けられ、前記可撓性部材を前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて付勢可能な平坦部と、前記平坦部と前記板材の縁との間に位置する第１の折り目を介して前記平坦部に連接する第１の曲げ部と、前記第１の曲げ部と前記板材の縁との間に位置する第２の折り目を介して前記第１の曲げ部に連接する第２の曲げ部と、を有し、前記液体収容容器を前記受圧部材側から前記ケース側に近づく向きに平面視したとき、前記第１の折り目が前記受圧部材の外周に位置する、ことを特徴とする液体収容容器。

この液体収容容器では、板材で形成された受圧部材が付勢部材で付勢されると、受圧部材が可撓性部材に接触する。このとき、可撓性部材は、受圧部材の平坦部と受圧部材の外周とに接触しやすい。ここで、板材の縁が可撓性部材に接触すると、板材の縁によって可撓性部材が損傷を受けることがある。しかしながら、この液体収容容器では、液体収容容器を受圧部材側からケース側に近づく向きに平面視したとき、第１の折り目が受圧部材の外周に位置する。これにより、受圧部材が可撓性部材に接触したとき、可撓性部材は、受圧部材の平坦部と、受圧部材の外周に位置する第１の折り目とに接触しやすい。このため、受圧部材が可撓性部材に接触したとき、受圧部材を構成する板材の縁が可撓性部材に接触することを避けやすい。この結果、可撓性部材が損傷を受けることを避けやすい。よって、この液体収容容器では、液体収容容器の信頼性を向上させやすい。

［適用例３］上記の液体収容容器であって、前記第１の曲げ部は、前記第１の折り目に含まれる曲線部を介して前記平坦部に連接する第１部分を有し、前記第２の曲げ部は、前記第２の折り目を介して前記第１部分に連接する片状部を含む、ことを特徴とする液体収容容器。

この液体収容容器では、第１の曲げ部が第１部分を有し、第２の曲げ部が片状部を含んでいる。第１部分は、第１の折り目に含まれる曲線部を介して平坦部に連接する。このため、第１の曲げ部は、第１部分において曲線状に形成されている。片状部は、第２の折り目を介して第１部分に連接している。この構成により、液体収容容器を受圧部材側からケース側に近づく向きに平面視したとき、受圧部材の外周の少なくとも一部を曲線状に形成することができる。

［適用例４］上記の液体収容容器であって、前記第１の曲げ部は、前記第１の折り目に含まれる曲線部を介して前記平坦部に連接する第１部分を有し、前記第２の曲げ部は、前記第２の折り目を介して前記第１部分に連接する少なくとも２つの片状部を有し、前記２つの片状部の間には隙間が設けられている、ことを特徴とする液体収容容器。

この液体収容容器では、第１の曲げ部が第１部分を有し、第２の曲げ部が少なくとも２つの片状部を有している。第１部分は、第１の折り目に含まれる曲線部を介して平坦部に連接する。このため、第１の曲げ部は、第１部分において曲線状に形成されている。２つの片状部は、第２の折り目を介して第１部分に連接している。そして、２つの片状部の間には隙間が設けられている。この構成により、液体収容容器を受圧部材側からケース側に近づく向きに平面視したとき、受圧部材の外周の少なくとも一部を曲線状に形成することができる。

［適用例５］上記の液体収容容器であって、前記第１の曲げ部は、前記第１の折り目に含まれる直線部を介して前記平坦部に連接する第２部分を有し、前記第２の曲げ部は、前記第２の折り目に含まれる直線部を介して前記第２部分に連接している第３部分を有する、ことを特徴とする液体収容容器。

この液体収容容器では、第１の曲げ部が第２部分を有し、第２の曲げ部が第３部分を有している。第１部分は、第１の折り目に含まれる直線部を介して平坦部に連接する。このため、第１の曲げ部は、第２部分において直線状に形成されている。第３部分は、第２の折り目に含まれる直線部を介して第２部分に連接している。この構成により、液体収容容器を受圧部材側からケース側に近づく向きに平面視したとき、受圧部材の外周の少なくとも一部を直線状に形成することができる。

［適用例６］上記の液体収容容器であって、前記第２の曲げ部と前記板材の縁との間に、さらに第３の曲げ部を有する、ことを特徴とする液体収容容器。

この液体収容容器では、第２の曲げ部と板材の縁との間に、さらに第３の曲げ部を有するので、受圧部材が可撓性部材に接触したとき、受圧部材を構成する板材の縁が可撓性部材に接触することを一層避けやすい。

本実施形態における液体噴射システムの構成を示す斜視図。 本実施形態におけるホルダーを示す断面図。 本実施形態におけるカートリッジを示す斜視図。 本実施形態におけるカートリッジの構成を示す分解斜視図。 本実施形態における第１ケースを示す平面図。 本実施形態における第１ケースを示す斜視図。 本実施形態における第１ケース内の構成を説明する図。 本実施形態におけるカートリッジをホルダーに装着した状態を示す図。 本実施形態におけるカートリッジの内部を模式的に示す断面図。 実施例１における受圧部材を示す斜視図。 実施例１における受圧部材を示す平面図。 図１１中のＡ−Ａ線における断面図。 実施例１における受圧部材の外形を示す平面図。 実施例１における縁曲げ工程を説明する図。 実施例１における縁曲げ工程を説明する図。 実施例１における縁曲げ工程を説明する図。 実施例１における縁曲げ工程を説明する図。 実施例１における縁曲げ工程を説明する図。 実施例１における縁曲げ工程を説明する図。 実施例１における効果を説明する図。 実施例２における受圧部材を示す斜視図。 図２１中のＢ−Ｂ線における断面図。 実施例２における縁曲げ工程を説明する図。 実施例２における縁曲げ工程を説明する図。 実施例２における効果を説明する図。 実施例３における受圧部材を示す断面図。 実施例３における受圧部材の外形の一部を示す平面図。

液体噴射システムを例に、実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、各図面において、それぞれの構成を認識可能な程度の大きさにするために、構成や部材の縮尺が異なっていることがある。

本実施形態における液体噴射システム１は、図１に示すように、液体噴射装置の一例であるプリンター５と、液体収容容器の一例であるカートリッジ７と、を有している。カートリッジ７は、液体の一例であるインクを収容可能である。なお、図１には、相互に直交する座標軸であるＸＹＺ軸が付されている。これ以降に示す図についても必要に応じてＸＹＺ軸が付されている。本実施形態では、Ｘ軸とＹ軸とによって規定される水平な平面（ＸＹ平面）にプリンター５を配置した状態が、プリンター５の使用状態である。Ｚ軸方向は、水平な平面に直交する方向である。プリンター５の使用状態において、Ｚ軸方向が鉛直方向となる。そして、プリンター５の使用状態では、図１において、−Ｚ軸方向が鉛直下方の向きである。なお、ＸＹＺ軸のそれぞれにおいて、矢印の向きが＋（正）の向きを示し、矢印の向きとは反対の向きが−（負）の向きを示している。

プリンター５は、副走査送り機構と、主走査送り機構と、ヘッド駆動機構と、を有している。副走査送り機構は、図示しない紙送りモーターを動力とする紙送りローラー１１を用いて印刷用紙ＰをＹ軸方向に搬送する。主走査送り機構は、キャリッジモーター１３の動力を用いて、駆動ベルト１５に接続されたキャリッジ１７をＸ軸に沿って往復動させる。ヘッド駆動機構は、キャリッジ１７に備えられた印刷ヘッド１９を駆動して液体としてのインクの吐出及びドット形成を実行する。プリンター５は、さらに、上述した各機構を制御するための制御部２１を備えている。印刷ヘッド１９は、フレキシブルケーブル２３を介して制御部２１に接続されている。

ここで、Ｘ軸に沿う方向は、Ｘ軸と完全に平行な方向に限定されず、Ｘ軸に直交する方向を除いて、誤差や公差等により傾いた方向も含む。同様に、Ｙ軸に沿う方向は、Ｙ軸と完全に平行な方向に限定されず、Ｙ軸に直交する方向を除いて、誤差や公差等により傾いた方向も含む。Ｚ軸に沿う方向は、Ｚ軸と完全に平行な方向に限定されず、Ｚ軸に直交する方向を除いて、誤差や公差等により傾いた方向も含む。つまり、任意の軸や面に沿う方向は、これらの任意の軸や面に完全に平行な方向に限定されず、これらの任意の軸や面に直交する方向を除いて、誤差や公差等により傾いた方向も含む。

キャリッジ１７は、ホルダー２５と、印刷ヘッド１９とを備えている。ホルダー２５は、複数のカートリッジ７を装着可能に構成されており、印刷ヘッド１９の上側に配置されている。本実施形態では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン、ライトマゼンタ、及びライトシアンの６種類のカートリッジ７が、ホルダー２５に１つずつ装着される。６つのカートリッジ７は、それぞれ、ホルダー２５に対して着脱可能に構成されている。なお、カートリッジ７の種類は、上記の６種類に限定されず、他の任意の種類も採用され得る。また、ホルダー２５に装着可能なカートリッジ７の個数は、６つに限定されず、１つ以上の任意の個数が採用され得る。印刷ヘッド１９は、インクを吐出することによりインクを噴射する液体噴射部として機能する。

ホルダー２５の内側には、図２に示すように、導入部３３が設けられている。なお、図２では、ホルダー２５をＹＺ平面で切断したときの断面が示されている。

ここで、図２中のＸ軸、Ｙ軸、及びＺ軸は、図１に示す液体噴射システム１に対するＸ軸、Ｙ軸、及びＺ軸に対応している。つまり、図２中のＸ軸、Ｙ軸、及びＺ軸は、ホルダー２５を液体噴射システム１に搭載した状態でのＸ軸、Ｙ軸、及びＺ軸を意味する。これ以降に液体噴射システム１の構成部品やユニットを示す図にＸ軸、Ｙ軸、及びＺ軸が付されている場合においても、その構成部品やユニットを液体噴射システム１に搭載した状態でのＸ軸、Ｙ軸、及びＺ軸を意味する。

なお、図１では、複数のカートリッジ７がホルダー２５の内側にＸ軸に沿って並べられている。しかし、複数のカートリッジ７が並べられる方向はこれに限られない。例えば複数のカートリッジ７がホルダー２５の内側にＹ軸に沿って並べられる形態も採用され得る。この場合、本明細書において、ホルダー２５及びカートリッジ７の説明は、Ｘ軸とＹ軸とを互いに置換した状態で解釈される。

カートリッジ７内のインクは、ホルダー２５の導入部３３からプリンター５に供給される。導入部３３は、流路５１と、筒状部５３と、フィルター５５と、パッキン５７と、を含む。流路５１は、カートリッジ７から供給されたインクの通路であり、底部２５Ａを貫通する開口として設けられている。筒状部５３は、底部２５Ａに設けられており、底部２５ＡからＺ軸方向に凸となる向きに突出している。筒状部５３は、ホルダー２５の内側において、流路５１を囲んでいる。フィルター５５は、筒状部５３に被せられており、流路５１のホルダー２５の内側における開口を筒状部５３側から覆っている。パッキン５７は、底部２５Ａに設けられており、ホルダー２５の内側において、筒状部５３を囲んでいる。パッキン５７は、例えば、ゴムやエラストマーなどの弾性を有する材料で構成されている。

カートリッジ７は、図３に示すように、ケース６１を有している。ケース６１は、カートリッジ７の外殻を構成している。ケース６１は、第１ケース６２と、第２ケース６３と、を含む。本実施形態では、第１ケース６２と第２ケース６３とによってカートリッジ７の外殻が構成される。第１ケース６２は、図４に示すように、第１壁７１と、第２壁７２と、第３壁７３と、第４壁７４と、第５壁７５と、第６壁７６と、第７壁７７と、を有している。第２壁７２〜第７壁７７は、それぞれ、第１壁７１に交差している。第２壁７２〜第７壁７７は、それぞれ、第１壁７１から−Ｘ軸方向に、すなわち第１壁７１から第２ケース６３側に向かって突出している。

第２壁７２と第３壁７３とは、第１壁７１をＺ軸に沿って挟んで互いに対峙する位置に設けられている。第４壁７４と第５壁７５とは、第１壁７１をＹ軸に沿って挟んで互いに対峙する位置に設けられている。第４壁７４及び第５壁７５は、それぞれ、第３壁７３に交差している。また、第４壁７４は、第３壁７３側とは反対側において、第２壁７２に交差している。

第６壁７６は、Ｚ軸に沿って第５壁７５の第２壁７２側、すなわち第５壁７５の第３壁７３側とは反対側において、第５壁７５に交差している。第７壁７７は、第６壁７６の第５壁７５側とは反対側において、第６壁７６に交差している。また、第７壁７７は、第２壁７２の第４壁７４側とは反対側において、第２壁７２に交差している。第６壁７６は、第５壁７５及び第２壁７２のそれぞれに対して傾斜している。第６壁７６は、第３壁７３側から第２壁７２側に近づくにつれて第４壁７４に近づく向きに傾斜している。

上記の構成により、第１壁７１は、第２壁７２〜第７壁７７によって囲まれている。第２壁７２〜第７壁７７は、第１壁７１から−Ｘ軸方向に突出している。このため、第１ケース６２は、第１壁７１を底部として、第２壁７２〜第７壁７７によって凹状に構成されている。第１壁７１〜第７壁７７によって、凹部６５が構成されている。凹部６５は、Ｘ軸方向に凹となる向きに構成されている。凹部６５は、−Ｘ軸方向に、すなわち第２ケース６３側に向かって開口している。凹部６５は、後述するシート部材１０７によって塞がれる。そして、シート部材１０７によって塞がれた凹部６５内にインクが収容される。このため、凹部６５が、インクの収容部として機能する。なお、以下において、凹部６５の内側の面は、内面６７と表記されることがある。

第１ケース６２には、図５に示すように、凹部６５の輪郭に沿った接合部８１が設けられている。接合部８１は、第２壁７２〜第７壁７７に沿って設けられている。なお、図５では、構成をわかりやすく示すため、接合部８１にハッチングが施されている。

また、第２壁７２には、図４に示すように、凹部６５の内側と第１ケース６２の外側との間を貫通する供給孔８５が設けられている。凹部６５内に収容されたインクは、供給孔８５からカートリッジ７の外に排出される。また、第２壁７２の凹部６５側とは反対側、すなわち第２壁７２の外側には、図６に示すように、供給孔８５を囲む囲壁８６が設けられている。囲壁８６は、第２壁７２から第３壁７３側とは反対側（−Ｚ軸方向）に向かって突出している。囲壁８６は、供給孔８５を外側から囲んでいる。

また、カートリッジ７は、図４に示すように、弁ユニット１０１と、付勢部材１０３と、受圧板１０４と、シート部材１０７と、を有している。可撓性部材の一例であるシート部材１０７は、合成樹脂（例えば、ナイロンや、ポリプロピレン等）により形成され、可撓性を有する。シート部材１０７は、第２ケース６３の第１ケース６２側に設けられている。シート部材１０７は、第１ケース６２の接合部８１に接合されている。本実施形態では、シート部材１０７は、溶着によって接合部８１に接合されている。これにより、第１ケース６２の凹部６５が、シート部材１０７によって塞がれている。凹部６５とシート部材１０７とによって囲まれた領域は、液体収容部１０９と呼ばれる。

そして、シート部材１０７によって塞がれた凹部６５内、すなわち液体収容部１０９内にインクが収容される。このため、本実施形態では、シート部材１０７が液体収容部１０９の内壁の一部を構成している。また、第１ケース６２も、液体収容部１０９の内壁の一部を構成している。上述したように、シート部材１０７は、可撓性を有している。このため、液体収容部１０９の容積を変化させることができる。シート部材１０７は、液体収容部１０９の容積の変化に追従し易いよう、あらかじめ凹部６５の内面６７に沿って押し伸ばされた状態で第１ケース６２に接合されている。

付勢部材１０３は、図４に示すように、シート部材１０７の第１ケース６２側に設けられており、凹部６５内に収容されている。受圧部材の一例である受圧板１０４は、付勢部材１０３のシート部材１０７側に設けられている。つまり、受圧板１０４は、付勢部材１０３とシート部材１０７との間に介在している。付勢部材１０３の第１ケース６２側の端部は、第１壁７１に当接している。付勢部材１０３のシート部材１０７側の端部は、受圧板１０４のシート部材１０７側の面とは反対側の面に当接している。また、付勢部材１０３のシート部材１０７側の端部は、受圧板１０４の略中央部分に当接する。

受圧板１０４は、シート部材１０７の第１ケース６２側に設けられている。受圧板１０４は、ステンレス鋼板などの板材により形成される。液体収容部１０９内において、受圧板１０４は、シート部材１０７に接している。なお、受圧板１０４の材料としては、ステンレス鋼板に限定されず、ポリプロピレン等の合成樹脂や、他の金属も採用され得る。付勢部材１０３は、受圧板１０４をシート部材１０７側に向かって付勢する。言い換えると、付勢部材１０３は、−Ｘ軸方向に受圧板１０４を付勢する。すなわち、付勢部材１０３は、液体収容部１０９の容積を拡大する方向に受圧板１０４を付勢する。第２ケース６３は、シート部材１０７の受圧板１０４側とは反対側に設けられている。第２ケース６３は、シート部材１０７を覆うように第１ケース６２に取り付けられている。これにより、シート部材１０７が外部から保護される。

なお、本実施形態では、付勢部材１０３としてコイルばねが採用されている。しかしながら、付勢部材１０３は、コイルばねに限定されない。付勢部材１０３としては、受圧板１０４を付勢可能であれば、ゴムやエラストマーなどの弾性体や、板ばねなどの他のばねも採用され得る。また、コイルばねとして、円錐台形状に巻かれたばねも採用され得る。このコイルばねによれば、収縮したときにコイル同士が重なることを避けやすいので、収縮量を大きくすることができる。

弁ユニット１０１は、凹部６５の内側に設けられている。シート部材１０７は、凹部６５を弁ユニット１０１ごと覆っている。シート部材１０７の弁ユニット１０１に重なる部位には、通気孔１１１が形成されている。通気孔１１１は、弁ユニット１０１によって塞がれている。また、第２ケース６３には、大気連通孔１１３が設けられている。そして、シート部材１０７と第２ケース６３との間の空間は、大気連通孔１１３を介してカートリッジ７の外側と連通している。このため、シート部材１０７と第２ケース６３との間の空間には、大気が介在している。なお、シート部材１０７と第２ケース６３との間の空間は、大気室１１５（後述する）と呼ばれる。大気連通孔１１３は、大気室１１５に通じている。

液体収容部１０９内のインクが減少すると、弁ユニット１０１が開状態となり、通気孔１１１が開放される。このため、カートリッジ７の外側の大気が大気連通孔１１３、大気室１１５及び通気孔１１１を通って液体収容部１０９の内部に流入し得る。そして、大気が液体収容部１０９に流入することによって、液体収容部１０９の圧力低下が軽減されると、弁ユニット１０１が閉状態となる。これにより、通気孔１１１が弁ユニット１０１によって塞がれる。このような動作により、液体収容部１０９の圧力が、印刷ヘッド１９にインクを供給するのに適した適切な圧力範囲に維持され得る。

また、カートリッジ７は、図４に示すように、板ばね１３１と、フォーム１３３と、フィルター１３５と、を有している。ここで、第１ケース６２には、図６に示すように、囲壁８６によって囲まれた領域内で、且つ供給孔８５に重なる領域に、第２壁７２の外側から凹部６５内に向かって凹となる凹部１３７が設けられている。そして、板ばね１３１及びフォーム１３３は、図７に示すように、凹部１３７内に収められている。また、フィルター１３５は、囲壁８６によって囲まれた領域内に設けられており、凹部１３７を第２壁７２の外側から覆っている。フィルター１３５としては、例えば、プレス加工などでフィルム材に貫通孔をあけたものや、ＰＡＬＬ社製のＭＭＭ膜などの非対称膜、例えば織布のような対称膜などを採用することができる。

第６壁７６の凹部６５側とは反対側、すなわち第６壁７６の外側には、図６に示すように、回路基板１４１が設けられている。回路基板１４１は、第６壁７６に沿って延伸している。このため、回路基板１４１は、第２壁７２及び第５壁７５のそれぞれに対して傾斜している。回路基板１４１は、第３壁７３側から第２壁７２側に近づくにつれて第４壁７４に近づく向きに傾斜している。回路基板１４１の第６壁７６側とは反対側の面には、ホルダー２５の接点機構１４５（図２）に接触する複数の端子１４３が設けられている。回路基板１４１の第６壁７６側には、不揮発性メモリーなどの記憶装置（図示せず）が設けられていてもよい。複数の端子１４３は、この記憶装置に電気的に接続されている。

カートリッジ７がホルダー２５に装着された状態において、複数の端子１４３は、図２に示す接点機構１４５に電気的に接触する。接点機構１４５は、フレキシブルケーブル２３（図１）を介して制御部２１に電気的に接続されている。そして、接点機構１４５とカートリッジ７の記憶装置とが、回路基板１４１を介して電気的につながることによって、制御部２１とカートリッジ７の記憶装置との間で各種情報の伝達が可能となる。

上記の構成を有するカートリッジ７は、図８に示すように、ホルダー２５に装着された状態において、囲壁８６がパッキン５７に当接し、囲壁８６によって囲まれた領域内に筒状部５３が挿入される。つまり、囲壁８６は、筒状部５３よりも外側から流路５１を囲む。そして、囲壁８６によって囲まれた領域内において、フィルター１３５がフィルター５５に接触する。これにより、液体収容部１０９内のインクは、供給孔８５（図７）からフォーム１３３（図７）及びフィルター１３５（図８）を経て、フィルター５５から流路５１に供給され得る。

このとき、囲壁８６は、筒状部５３よりも外側から流路５１を囲んだ状態で、パッキン５７に当接している。これにより、囲壁８６とパッキン５７とによって囲まれた空間の気密性が高められる。このため、インクがカートリッジ７から流路５１に供給されるときに、筒状部５３に囲まれた領域の外側にこぼれたインクがパッキン５７と囲壁８６とによってせき止められる。

本実施形態でのカートリッジ７におけるインクの流れと、大気の流れについて説明する。カートリッジ７において、インク１６１は、図９（Ａ）に示すように、第１ケース６２とシート部材１０７とによって区画される液体収容部１０９に収容されている。弁ユニット１０１（図４）は、液体収容部１０９内に設けられている。弁ユニット１０１は、図９（Ａ）に示すカバーバルブ１６３と、レバーバルブ１６５と、ばね部材１６７と、を含む。

カバーバルブ１６３には、大気導入口１７１が設けられている。大気導入口１７１は、カバーバルブ１６３を貫通している。大気導入口１７１は、カートリッジ７内において、液体収容部１０９の内部と、液体収容部１０９の外部にある大気室１１５とを連通させる連通路として機能する。レバーバルブ１６５は、カバーバルブ１６３の第２ケース６３側とは反対側に設けられている。レバーバルブ１６５は、弁部１７３と、レバー部１７５と、を含む。弁部１７３は、カバーバルブ１６３の大気導入口１７１に重なっている。レバー部１７５は、弁部１７３から、受圧板１０４と第１壁７１の内面６７との間の領域内に延在している。ばね部材１６７は、レバーバルブ１６５のカバーバルブ１６３側とは反対側に設けられている。ばね部材１６７は、レバーバルブ１６５の弁部１７３をカバーバルブ１６３側に向かって付勢している。これにより、カバーバルブ１６３の大気導入口１７１が、弁部１７３によって塞がれている。以下において、大気導入口１７１が弁部１７３によって塞がれている状態は、弁ユニット１０１が閉状態であると表現される。

液体収容部１０９内のインク１６１が消費されていくと、受圧板１０４は、図９（Ｂ）に示すように、第１壁７１の内面６７側に向かって変位する。受圧板１０４が第１壁７１の内面６７側に向かって変位すると、受圧板１０４がレバー部１７５を第１壁７１の内面６７側に向かって押す。これにより、弁部１７３の姿勢が変化し、弁部１７３とカバーバルブ１６３との間に隙間が発生する。これにより、大気導入口１７１と液体収容部１０９とが連通する。以下において、弁部１７３とカバーバルブ１６３との間に隙間が発生することによって、大気導入口１７１と液体収容部１０９とが連通する状態は、弁ユニット１０１が開状態であると表現される。弁ユニット１０１が開状態になると、液体収容部１０９の外側にある大気室１１５の大気が大気導入口１７１を通って液体収容部１０９の内部に流入する。

前述したように、受圧板１０４は、付勢部材１０３によって第２ケース６３側に向かって付勢されている。このため、大気が大気導入口１７１を通って液体収容部１０９の内部に流入すると、受圧板１０４は、図９（Ｃ）に示すように、付勢部材１０３からの付勢力によって第２ケース６３側に向かって変位する。つまり、大気が大気導入口１７１を通って液体収容部１０９の内部に流入することによって、図９（Ｂ）に示す状態に比較して、液体収容部１０９の容積が増大する。これにより、大気圧よりも低い圧力（負圧）状態にある液体収容部１０９内の負圧が軽減する（大気圧に近づく）。そして、液体収容部１０９にある程度の大気が導入されると、受圧板１０４がレバー部１７５から離れる。これにより、弁部１７３が大気導入口１７１を塞ぐ。すなわち、弁ユニット１０１が閉状態となる。このように、液体収容部１０９のインク１６１の消費に伴って、液体収容部１０９内の負圧が大きくなると一次的にレバーバルブ１６５が開状態になることで液体収容部１０９内の圧力を適切な圧力範囲に維持することが可能となる。

受圧板１０４の詳細を、受圧板１０４の実施例ごとに説明する。なお、以下においては、受圧板１０４を実施例ごとに識別するために、受圧板１０４の符号に実施例ごとに異なる文字や記号、数字などを付加する。

（実施例１）
実施例１における受圧板１０４Ａは、図１０に示すように、曲げ部１８１を有している。曲げ部１８１は、受圧板１０４Ａを構成する板材１８２の外縁に形成されている。曲げ部１８１は、受圧板１０４Ａを構成する板材１８２の周縁の少なくとも一部をＸ軸方向に曲げた構成を有している。つまり、受圧板１０４Ａの構成としては、受圧板１０４ＡをＸ軸方向に平面視した状態で、曲げ部１８１を受圧板１０４Ａの全周にわって形成した構成、及び、曲げ部１８１を受圧板１０４Ａの全周のうちの一部だけに形成した構成のいずれも採用され得る。

受圧板１０４Ａは、曲げ部１８１と、平坦部１８３とに区分され得る。本実施例では、平坦部１８３は、受圧板１０４Ａのうち曲げ部１８１を除いた部分である。平坦部１８３は、板材１８２の縁よりも内側の領域に設けられている。平坦部１８３は、シート部材１０７（図４）を第１ケース６２側からシート部材１０７側に向けて付勢可能な領域である。平坦部１８３を構成する面は、完全な平坦面に限定されない。平坦部１８３を構成する面には、誤差や公差等により凹凸を有する面も含まれる。

受圧板１０４Ａは、図１１に示すように、外周１８４を有している。外周１８４は、カートリッジ７（図４）を受圧板１０４Ａ側から第１ケース６２側に近づく向きに平面視した状態、すなわち受圧板１０４ＡをＸ軸方向に平面視した状態での受圧板１０４Ａの周縁である。受圧板１０４Ａの外周１８４は、図１１に示すように、直線部１８５と、曲線部１８６と、を含む。直線部１８５は、外周１８４のうち直線状に延在する部分である。曲線部１８６は、外周１８４のうち曲線状に湾曲する部分である。なお、直線は、完全に真直な線に限定されない。直線は、誤差や公差等により凹凸や屈曲、曲線等を有する線も含む。このため、直線部１８５には、誤差や公差等により凹凸や屈曲、曲線等が含まれることがある。同様に、曲線は、誤差や公差等により凹凸や屈曲等を有する線も含む。このため、曲線部１８６には、誤差や公差等により凹凸や屈曲等が含まれることがある。

曲げ部１８１のうち外周１８４の直線部１８５に位置する部分は、直線部１８７と表記される。なお、上述したように、曲げ部１８１は、受圧板１０４Ａを構成する板材１８２の周縁の少なくとも一部をＸ軸方向に曲げた構成を有している。このため、受圧板１０４Ａの外周１８４には、曲げ部１８１が形成されていない箇所が含まれることがある。よって、外周１８４の直線部１８５の全域に曲げ部１８１が形成されている構成、及び、外周１８４の直線部１８５の一部だけに曲げ部１８１が形成されている構成のいずれもあり得る。つまり、外周１８４の直線部１８５の全域に曲げ部１８１の直線部１８７が存在する場合、及び、外周１８４の直線部１８５の一部だけに曲げ部１８１の直線部１８７が存在する場合のいずれも発生し得る。いずれの場合においても、曲げ部１８１のうち外周１８４の直線部１８５に位置する部分が、直線部１８７と表記される。

また、曲げ部１８１のうち外周１８４の曲線部１８６に位置する部分は、曲線部１８８と表記される。上述したように、曲げ部１８１は、受圧板１０４Ａを構成する板材１８２の周縁の少なくとも一部をＸ軸方向に曲げた構成を有している。このため、受圧板１０４Ａの外周１８４には、曲げ部１８１が形成されていない箇所が含まれることがある。よって、外周１８４の曲線部１８６の全域に曲げ部１８１が形成されている構成、及び、外周１８４の曲線部１８６の一部だけに曲げ部１８１が形成されている構成のいずれもあり得る。つまり、外周１８４の曲線部１８６の全域に曲げ部１８１の曲線部１８８が存在する場合、及び、外周１８４の曲線部１８６の一部だけに曲げ部１８１の曲線部１８８が存在する場合のいずれも発生し得る。いずれの場合においても、曲げ部１８１のうち外周１８４の曲線部１８６に位置する部分が、曲線部１８８と表記される。なお、直線部１８７にも、誤差や公差等により凹凸や屈曲、曲線等が含まれることがある。同様に、曲線部１８８にも、誤差や公差等により凹凸や屈曲等が含まれることがある。

曲げ部１８１は、図１１中のＡ−Ａ線における断面図である図１２に示すように、第１の曲げ部１９１と、第２の曲げ部１９２と、を含む。第１の曲げ部１９１は、平坦部１８３に対して第１の折り目１９３で曲げられている。第１の曲げ部１９１は、平坦部１８３に対して平坦部１８３よりもＸ軸方向の領域に向かって曲げられている。第１の折り目１９３は、板材１８２の縁１９５と平坦部１８３との間に位置している。第１の曲げ部１９１は、第１の折り目１９３を介して平坦部１８３に連接している。なお、第１の折り目１９３と平坦部１８３との間に他の折り目や他の曲げ部が介在していてもよい。

第２の曲げ部１９２は、第１の曲げ部１９１に対して第２の折り目１９４で曲げられている。第２の曲げ部１９２は、平坦部１８３をＸ軸方向に平面視したときに、第１の曲げ部１９１に対して、第１の曲げ部１９１よりも平坦部１８３の領域の中央に向かって曲げられている。第２の折り目１９４は、板材１８２の縁１９５と第１の曲げ部１９１との間に位置している。第２の曲げ部１９２は、第２の折り目１９４を介して第１の曲げ部１９１に連接している。なお、第２の折り目１９４と第１の曲げ部１９１との間に他の折り目や他の曲げ部が介在していてもよい。

本実施例では、カートリッジ７（図４）を受圧板１０４Ａ側から第１ケース６２側に近づく向きに平面視した状態、すなわち受圧板１０４ＡをＸ軸方向に平面視した状態で、第２の折り目１９４が、第１の折り目１９３で囲まれる領域、すなわち平坦部１８３の領域よりも外側に位置している。このため、受圧板１０４ＡをＸ軸方向に平面視した状態で、第２の折り目１９４が、受圧板１０４Ａの外周１８４に位置する。つまり、本実施例では、第２の折り目１９４が、受圧板１０４Ａの外周１８４の少なくとも一部を構成している。

受圧板１０４Ａの製造方法について説明する。受圧板１０４Ａの製造方法は、外形形成工程と、縁曲げ工程と、を含む。外形形成工程では、図１３に示すように、受圧板１０４Ａの原型となる外形２０１を形成する。この外形形成工程では、板材１８２に打ち抜き加工（Stamping）を施すことによって外形２０１が形成される。図１３では、第１の折り目１９３及び第２の折り目１９４が、それぞれ、二点鎖線で示されている。第１の折り目１９３で囲まれている領域が平坦部１８３である。第１の折り目１９３と第２の折り目１９４との間の領域が第１の曲げ部１９１である。そして、第２の折り目１９４で囲まれる領域よりも外側の領域が第２の曲げ部１９２である。

外形２０１では、第２の曲げ部１９２に複数の切欠き２０２が形成されている。切欠き２０２は、板材１８２の縁１９５から平坦部１８３に向かって凹となる向きに形成されている。本実施例では、複数の切欠き２０２は、曲線部１８８に形成されている。曲線部１８８と直線部１８７との境界部に少なくとも１つの切欠き２０２が形成されている。このため、第２の曲げ部１９２において、曲線部１８８と直線部１８７とは、切欠き２０２を挟んで隣り合っている。なお、本実施例では、切欠き２０２は、板材１８２の縁１９５から第２の折り目１９４に達している。

第１の曲げ部１９１のうち、曲線部１８８の領域内に位置する部分は、第１部分２０３と表記される。第１部分２０３は、第１の折り目１９３のうち曲線部１８８の領域内における部分を介して平坦部１８３に連接している。換言すれば、第１の曲げ部１９１は、第１の折り目１９３のうち曲線部１８８の領域内における部分を介して平坦部１８３に連接する第１部分２０３を含んでいる。

また、第２の曲げ部１９２のうち、曲線部１８８の領域内に位置する部分は、片状部２０４と表記される。片状部２０４は、第２の折り目１９４のうち曲線部１８８の領域内における部分を介して第１部分２０３に連接している。換言すれば、第２の曲げ部１９２は、第２の折り目１９４を介して第１部分２０３に連接する片状部２０４を含んでいる。換言すれば、第２の曲げ部１９２は、第２の折り目１９４を介して第１部分２０３に連接する少なくとも２つの片状部２０４を有する曲線部１８８を含んでいる。そして、１つの曲線部１８８内に複数の片状部２０４が存在する場合、隣り合う片状部２０４の間に切欠き２０２が形成されている。換言すれば、１つの曲線部１８８内に複数の片状部２０４が存在する場合、隣り合う片状部２０４の間に隙間が設けられている。

また、第１の曲げ部１９１のうち、直線部１８７の領域内に位置する部分は、第２部分２０５と表記される。第２部分２０５は、第１の折り目１９３のうち直線部１８７の領域内における部分を介して平坦部１８３に連接している。換言すれば、第１の曲げ部１９１は、第１の折り目１９３のうち直線部１８７の領域内における部分を介して平坦部１８３に連接する第２部分２０５を含んでいる。

また、第２の曲げ部１９２のうち、直線部１８７の領域内に位置する部分は、第３部分２０６と表記される。第３部分２０６は、第２の折り目１９４のうち直線部１８７の領域内における部分を介して第２部分２０５に連接している。換言すれば、第２の曲げ部１９２は、第２の折り目１９４のうち直線部１８７の領域内における部分を介して第２部分２０５に連接する第３部分２０６を含んでいる。第２部分２０５と第３部分２０６とによって、曲げ部１８１の少なくとも一部を直線状に形成することができる。

縁曲げ工程では、外形２０１に曲げ加工を施すことによって曲げ部１８１（図１０）を形成する。縁曲げ工程は、第１工程と、第２工程と、第３工程とに大別される。第１工程では、図１４に示すように、曲げパンチ２１１と、曲げダイ２１２とを含む金型で外形２０１に第２の曲げ部１９２を形成する。第１工程では、曲げダイ２１２に載置した外形２０１に対して曲げパンチ２１１を降下させることによって、図１５に示すように、第２の曲げ部１９２が形成される。なお、第１工程では、第２の曲げ部１９２のうち片状部２０４（図１３）及び第３部分２０６が一緒に曲げられる。以下において、第１工程で第２の曲げ部１９２が形成された外形２０１は、外形２０１Ａと表記される。

第２工程では、図１６に示すように、曲げパンチ２１３と、曲げダイ２１４とを含む金型で、外形２０１Ａの第２の曲げ部１９２をさらに折り曲げる。第２工程では、曲げダイ２１４に載置した外形２０１Ａに対して曲げパンチ２１３を降下させることによって、図１７に示すように、外形２０１Ａ（図１６）に比較して、第２の曲げ部１９２がさらに折り曲げられる。なお、第２工程では、第２の曲げ部１９２のうち片状部２０４（図１３）及び第３部分２０６が一緒に曲げられる。以下において、第２工程で第２の曲げ部１９２が折り曲げられた外形２０１は、外形２０１Ｂと表記される。

第３工程では、図１８に示すように、曲げパンチ２１５と、曲げダイ２１６とを含む金型で外形２０１Ｂに第１の曲げ部１９１を形成する。第３工程では、曲げダイ２１６に載置した外形２０１Ｂに対して曲げパンチ２１５を降下させることによって、図１９に示すように、第１の曲げ部１９１が形成される。なお、第３工程では、第１の曲げ部１９１のうち第１部分２０３（図１３）及び第２部分２０５が一緒に曲げられる。上記により、受圧板１０４Ａが製造され得る。

実施例１の受圧板１０４Ａでは、受圧板１０４ＡをＸ軸方向に平面視した状態で、第２の折り目１９４が、受圧板１０４Ａの外周１８４に位置している（図１２）。このため、受圧板１０４Ａにシート部材１０７が当接したとき、図２０に示すように、シート部材１０７は、受圧板１０４Ａの平坦部１８３と受圧板１０４Ａの外周１８４とに接触しやすい。ここで、板材１８２の縁１９５がシート部材１０７に接触すると、板材１８２の縁１９５によってシート部材１０７が損傷を受けることがある。しかしながら、実施例１では、受圧板１０４ＡをＸ軸方向に平面視したとき、第２の折り目１９４が受圧板１０４Ａの外周１８４に位置する。これにより、受圧板１０４Ａがシート部材１０７に接触したとき、シート部材１０７は、受圧板１０４Ａの平坦部１８３と、受圧板１０４Ａの外周１８４に位置する第２の折り目１９４とに接触しやすい。このため、受圧板１０４Ａがシート部材１０７に接触したとき、受圧板１０４Ａを構成する板材１８２の縁１９５がシート部材１０７に接触することを避けやすい。この結果、シート部材１０７が損傷を受けることを避けやすい。よって、実施例１の受圧板１０４Ａを有するカートリッジ７では、カートリッジ７の信頼性を向上させやすい。

また、実施例１では、曲線部１８８において、第２の曲げ部１９２に複数の切欠き２０２が形成されている。そして、隣り合う切欠き２０２の間に片状部２０４が第２の曲げ部１９２として設けられている。これにより、縁曲げ工程の第１工程から第３工程において、曲線部１８８の第２の曲げ部１９２に割れやしわなどが発生することを抑制しやすい。

また、実施例１では、曲線部１８８における第２の曲げ部１９２に複数の切欠き２０２及び片状部２０４が設けられているので、縁曲げ工程の第１工程から第３工程において、第１の曲げ部１９１の第１部分２０３に割れやしわなどが発生することも抑制しやすい。

（実施例２）
実施例２における受圧板１０４Ｂは、図２１に示すように、曲げ部２２１を有している。受圧板１０４Ｂは、実施例１の受圧板１０４Ａの曲げ部１８１が曲げ部２２１に置換されていることを除いて、実施例１の受圧板１０４Ａと同様の構成を有している。このため、以下において、実施例１と同様の構成については、実施例１と同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。

曲げ部２２１は、図２１中のＢ−Ｂ線における断面図である図２２に示すように、第１の曲げ部１９１と、第２の曲げ部１９２と、を含む。第１の曲げ部１９１及び第２の曲げ部１９２は、実施例１と同一の構成であるため、詳細な説明を省略する。曲げ部２２１では、カートリッジ７（図４）を受圧板１０４Ｂ側から第１ケース６２側に近づく向きに平面視した状態、すなわち受圧板１０４ＢをＸ軸方向に平面視した状態で、第２の折り目１９４が、第１の折り目１９３で囲まれる領域、すなわち平坦部１８３の領域の内側に位置している。このため、受圧板１０４ＢをＸ軸方向に平面視した状態で、第１の折り目１９３が、受圧板１０４Ｂの外周１８４に位置する。つまり、本実施例では、第１の折り目１９３が、受圧板１０４Ｂの外周１８４の少なくとも一部を構成している。実施例２では、この点が実施例１と異なっている。この点を除いて、曲げ部２２１は、実施例１の曲げ部１８１と同様の構成を有している。

受圧板１０４Ｂの製造方法では、縁曲げ工程の第３工程の後に第４工程が実施される。第４工程では、図２３に示すように、曲げパンチ２２３と、曲げダイ２２４とを含む金型で第１の曲げ部１９１をさらに折り曲げる。なお、第３工程で第１の曲げ部１９１が形成された外形２０１は、外形２０１Ｃと表記される。第４工程では、曲げダイ２２４に載置した外形２０１Ｃに対して曲げパンチ２２３を降下させることによって、図２４に示すように、外形２０１Ｃ（図２３）に比較して、第１の曲げ部１９１がさらに折り曲げられる。なお、第４工程では、第１の曲げ部１９１のうち第１部分２０３（図１３）及び第２部分２０５が一緒に曲げられる。上記により、受圧板１０４Ｂが製造され得る。

実施例２においても、実施例１と同様の効果が得られる。

さらに、実施例２の受圧板１０４Ｂでは、受圧板１０４ＢをＸ軸方向に平面視した状態で、第１の折り目１９３が、受圧板１０４Ｂの外周１８４に位置している（図２２）。このため、受圧板１０４Ｂにシート部材１０７が当接したとき、図２５に示すように、シート部材１０７は、受圧板１０４Ｂの平坦部１８３と受圧板１０４Ｂの外周１８４とに接触しやすい。実施例２では、受圧板１０４ＢをＸ軸方向に平面視したとき、第１の折り目１９３が受圧板１０４Ｂの外周１８４に位置する。これにより、受圧板１０４Ｂがシート部材１０７に接触したとき、シート部材１０７は、受圧板１０４Ｂの平坦部１８３と、受圧板１０４Ｂの外周１８４に位置する第１の折り目１９３とに接触しやすい。このため、受圧板１０４Ｂがシート部材１０７に接触したとき、受圧板１０４Ｂを構成する板材１８２の縁１９５がシート部材１０７に接触することを一層避けやすい。この結果、シート部材１０７が損傷を受けることを一層避けやすい。よって、実施例２の受圧板１０４Ｂを有するカートリッジ７では、カートリッジ７の信頼性を一層向上させやすい。

（実施例３）
上述した実施例１の受圧板１０４Ａや、実施例２の受圧板１０４Ｂでは、曲げ部１８１や曲げ部２２１を、第１の曲げ部１９１及び第２の曲げ部１９２の２つの曲げ部で構成する例が示されている。しかしながら、曲げ部１８１や曲げ部２２１の構成としては、例えば、図２６に示すように、第３の曲げ部２３１を付加した構成も採用され得る。第３の曲げ部２３１が付加された受圧板１０４を、実施例３の受圧板１０４Ｃとして説明する。

第３の曲げ部２３１は、第２の曲げ部１９２に対して第３の折り目２３２で曲げられている。第３の曲げ部２３１は、平坦部１８３をＸ軸方向に平面視したときに、第２の曲げ部１９２に対して、第１の曲げ部１９１に向かって曲げられている。このため、受圧板１０４ＣをＸＺ平面で切断したときの断面において、第３の曲げ部２３１は、第１の曲げ部１９１と第２の曲げ部１９２との間に位置している。第３の折り目２３２は、受圧板１０４Ｃの外形２０１の一部を示す平面図である図２７に示すように、板材１８２の縁１９５と第２の曲げ部１９２との間に位置している。第３の曲げ部２３１は、第３の折り目２３２を介して第２の曲げ部１９２に連接している。なお、第３の折り目２３２と第２の曲げ部１９２との間に他の折り目や他の曲げ部が介在していてもよい。

曲線部１８８において、第３の折り目２３２は、片状部２０４に重なっている。片状部２０４は、第３の折り目２３２を境にして第２の曲げ部１９２と第３の曲げ部２３１とに区分され得る。つまり、曲線部１８８において、第３の折り目２３２は、片状部２０４を第３の折り目２３２で曲げた構成を有している。これにより、曲線部１８８の第２の曲げ部１９２や第３の曲げ部２３１に割れやしわなどが発生することを抑制しやすい。

実施例３においても、実施例１や実施例２と同様の効果が得られる。さらに、実施例３では、実施例１や実施例２に比較して、受圧板１０４Ｃがシート部材１０７に接触したとき、受圧板１０４Ｃを構成する板材１８２の縁１９５がシート部材１０７に接触することを一層避けやすい。この結果、シート部材１０７が損傷を受けることを一層避けやすいので、カートリッジ７の信頼性を一層向上させやすい。

なお、曲げ部１８１や曲げ部２２１を構成する曲げ部の個数は、第１の曲げ部１９１及び第２の曲げ部１９２並びに第３の曲げ部２３１の３つに限定されず、３つを超える個数も採用され得る。これによって、カートリッジ７の信頼性を一層向上させやすくすることができる。

実施例１から実施例３では、それぞれ、曲線部１８８における切欠き２０２が、板材１８２の縁１９５から第２の折り目１９４に達している。しかしながら、切欠き２０２の縁１９５からの深さは、これに限定されない。切欠き２０２の縁１９５からの深さとしては、例えば、縁１９５から第２の折り目１９４よりも外側までの深さ、すなわち縁１９５から第２の折り目１９４よりも縁１９５側までの深さも採用され得る。この深さによれば、切欠き２０２の縁をシート部材１０７から遠ざけやすい。

また、切欠き２０２の縁１９５からの深さとしては、例えば、縁１９５から第２の折り目１９４よりも内側までの深さ、すなわち縁１９５から第２の折り目１９４よりも平坦部１８３側までの深さも採用され得る。この深さによれば、曲線部１８８において、曲げ部１８１や曲げ部２２１に割れやしわなどが発生することを一層抑制しやすい。

本発明は、インクジェットプリンター及びそのインクカートリッジに限らず、インク以外の他の液体を噴射する任意の印刷装置及びそのカートリッジにも適用することができる。例えば、以下のような各種の印刷装置及びそのカートリッジに適用可能である。
（１）ファクシミリ装置等の画像記録装置。（２）液晶ディスプレイ等の画像表示装置用のカラーフィルターの製造に用いられる色材を噴射する印刷装置。（３）有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイや、面発光ディスプレイ（Field Emission Display、ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材を噴射する印刷装置。（４）バイオチップ製造に用いられる生体有機物を含む液体を噴射する印刷装置。（５）精密ピペットとしての試料印刷装置。（６）潤滑油の印刷装置。（７）樹脂液の印刷装置。（８）時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する印刷装置。（９）光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂液等の透明樹脂液を基板上に噴射する印刷装置。（１０）基板などをエッチングするために酸性又はアルカリ性のエッチング液を噴射する印刷装置。（１１）他の任意の微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッドを備える印刷装置。

なお、「液滴」とは、印刷装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、「液体」とは、印刷装置が噴射させることができるような材料であれば良い。例えば、「液体」は、物質が液相であるときの状態の材料であれば良く、粘性の高い又は低い液状態の材料、及び、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような液状態の材料も「液体」に含まれる。また、物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなども「液体」に含まれる。上記のような「液体」を、「液状体」とも表現することができる。液体や液状体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種の液体状組成物を包含するものとする。

なお、本発明は、上述の実施形態や実施例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、実施例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１…液体噴射システム、５…プリンター、７…カートリッジ、１１…紙送りローラー、１３…キャリッジモーター、１５…駆動ベルト、１７…キャリッジ、１９…印刷ヘッド、２１…制御部、２３…フレキシブルケーブル、２５…ホルダー、２５Ａ…底部、３３…導入部、５１…流路、５３…筒状部、５５…フィルター、５７…パッキン、６１…ケース、６２…第１ケース、６３…第２ケース、６５…凹部、６７…内面、７１…第１壁、７２…第２壁、７３…第３壁、７４…第４壁、７５…第５壁、７６…第６壁、７７…第７壁、８１…接合部、８５…供給孔、８６…囲壁、１０１…弁ユニット、１０３…付勢部材、１０４，１０４Ａ，１０４Ｂ，１０４Ｃ…受圧板、１０７…シート部材、１０９…液体収容部、１１１…通気孔、１１３…大気連通孔、１１５…大気室、１３１…板ばね、１３３…フォーム、１３５…フィルター、１３７…凹部、１４１…回路基板、１４３…端子、１４５…接点機構、１６１…インク、１６３…カバーバルブ、１６５…レバーバルブ、１６７…ばね部材、１７１…大気導入口、１７３…弁部、１７５…レバー部、１８１…曲げ部、１８２…板材、１８３…平坦部、１８４…外周、１８５…直線部、１８６…曲線部、１８７…直線部、１８８…曲線部、１９１…第１の曲げ部、１９２…第２の曲げ部、１９３…第１の折り目、１９４…第２の折り目、１９５…縁、２０１…外形、２０２…切欠き、２０３…第１部分、２０４…片状部、２０５…第２部分、２０６…第３部分、２１１…曲げパンチ、２１２…曲げダイ、２１３…曲げパンチ、２１４…曲げダイ、２１５…曲げパンチ、２１６…曲げダイ、２２１…曲げ部、２２３…曲げパンチ、２２４…曲げダイ、２３１…第３の曲げ部、２３２…第３の折り目、Ｐ…印刷用紙。

Claims (6)

1. 液体を収容可能な液体収容部を有し、前記液体収容部内の前記液体を液体噴射装置に供給可能な液体収容容器であって、
   前記液体収容部の内壁の一部を構成するケースと、
   可撓性を有し、前記液体収容部の前記内壁の残りのうちの少なくとも一部を構成する可撓性部材と、
   板材で形成され、前記液体収容部内において前記ケースと前記可撓性部材との間に配置された受圧部材と、
   前記受圧部材と前記ケースとの間に設けられ、前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて前記受圧部材を付勢可能な付勢部材と、を備え、
   前記受圧部材は、
   前記板材の縁よりも内側の領域に設けられ、前記可撓性部材を前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて付勢可能な平坦部と、
   前記平坦部と前記板材の縁との間に位置する第１の折り目を介して前記平坦部に連接する第１の曲げ部と、
   前記第１の曲げ部と前記板材の縁との間に位置する第２の折り目を介して前記第１の曲げ部に連接する第２の曲げ部と、を有し、
   前記液体収容容器を前記受圧部材側から前記ケース側に近づく向きに平面視したとき、前記第２の折り目が前記受圧部材の外周に位置する、
   ことを特徴とする液体収容容器。
2. 液体を収容可能な液体収容部を有し、前記液体収容部内の前記液体を液体噴射装置に供給可能な液体収容容器であって、
   前記液体収容部の内壁の一部を構成するケースと、
   可撓性を有し、前記液体収容部の前記内壁の残りのうちの少なくとも一部を構成する可撓性部材と、
   板材で形成され、前記液体収容部内において前記ケースと前記可撓性部材との間に配置された受圧部材と、
   前記受圧部材と前記ケースとの間に設けられ、前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて前記受圧部材を付勢可能な付勢部材と、を備え、
   前記受圧部材は、
   前記板材の縁よりも内側の領域に設けられ、前記可撓性部材を前記ケース側から前記可撓性部材側に向けて付勢可能な平坦部と、
   前記平坦部と前記板材の縁との間に位置する第１の折り目を介して前記平坦部に連接する第１の曲げ部と、
   前記第１の曲げ部と前記板材の縁との間に位置する第２の折り目を介して前記第１の曲げ部に連接する第２の曲げ部と、を有し、
   前記液体収容容器を前記受圧部材側から前記ケース側に近づく向きに平面視したとき、前記第１の折り目が前記受圧部材の外周に位置する、
   ことを特徴とする液体収容容器。
3. 請求項１又は２に記載の液体収容容器において、
   前記第１の曲げ部は、前記第１の折り目に含まれる曲線部を介して前記平坦部に連接する第１部分を有し、
   前記第２の曲げ部は、前記第２の折り目を介して前記第１部分に連接する片状部を含む、
   ことを特徴とする液体収容容器。
4. 請求項１又は２に記載の液体収容容器において、
   前記第１の曲げ部は、前記第１の折り目に含まれる曲線部を介して前記平坦部に連接する第１部分を有し、
   前記第２の曲げ部は、前記第２の折り目を介して前記第１部分に連接する少なくとも２つの片状部を有し、
   前記２つの片状部の間には隙間が設けられている、
   ことを特徴とする液体収容容器。
5. 請求項３又は４に記載の液体収容容器において、
   前記第１の曲げ部は、前記第１の折り目に含まれる直線部を介して前記平坦部に連接する第２部分を有し、
   前記第２の曲げ部は、前記第２の折り目に含まれる直線部を介して前記第２部分に連接している第３部分を有する、
   ことを特徴とする液体収容容器。
6. 請求項１から５までのいずれか一項に記載の液体収容容器において、
   前記第２の曲げ部と前記板材の縁との間に、さらに第３の曲げ部を有する、
   ことを特徴とする液体収容容器。

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