JP2016150369A - 人工砂及び鋳型用粘結剤含有砂 - Google Patents
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Abstract
Description
鋳型用粘結剤含有砂は、骨材と、粘結剤と、滑剤とを含んでいる。ここで、粘結剤には、例えば、熱硬化性樹脂(例えば、フェノール樹脂)を硬化剤(例えば、ヘキサメチレンテトラミン)で硬化させた樹脂が使用されている。また、滑剤は、鋳型用粘結剤含有砂を所望の鋳型の形状に成形しやすく(流動性の向上)又は、製品のブロッキング(団粒子化)防止のために用いられ、鋳型の分野ではステアリン酸カルシウムが一般的に使用されている。
更に、粘結剤量の低減、鋳造後の鋳型の崩壊容易性の向上を目的として、球形に近く、表面が平滑な人工砂を骨材として使用することが、例えば特開2003−251434号公報(特許文献1)で提案されている。特許文献1では、滑剤としてステアリン酸カルシウムが例示されている。
鋳型廃砂には、鋳造時に鋳型用粘結剤含有砂を所定の形状に成型するために使用される滑剤や粘結剤成分に由来する炭化物が含まれている。鋳型廃砂を再生するには、炭化物を除去することが必要となるが、炭化物が除去された鋳型用粘結剤含有砂を用いて再度鋳型を製造しても、十分な鋳型強度が得られなかった。そのため、再生しても十分な鋳型強度を示し得る鋳型用粘結剤含有砂を提供することが望まれていた。
前記人工砂が、アルミナ40〜90重量%、シリカ60〜10重量%の合成ムライト及び/又は合成コランダムを主とし、30〜1180μmの粒度分布を有し、6万/d〜180万/d(dは球状物の平均粒子径(μm))の範囲の単位体積あたりの表面積(cm2/cm3)を有し、かつ60mg/L以下の0.05M−HCl水溶液に対するカルシウムイオン溶出濃度を示すことを特徴とする人工砂が提供される。
また、本発明によれば、人工砂を主とする骨材と、粘結剤と、滑剤とを含む鋳型用骨材であって、前記人工砂が上記人工砂であることを特徴とする鋳型用粘結剤含有砂が提供される。
(a)人工砂が、鋳造後に生じる鋳型廃砂に由来する人工砂である。
(b)人工砂が、1.2以下の粒形係数を有する。
更に、以下のいずれかの場合、再生しても十分な鋳型強度をより示し得る鋳型用粘結剤含有砂を提供できる。
(1)粘結剤が、フラン樹脂、フェノール樹脂、オイルウレタン樹脂、フェノールウレタン樹脂、アルカリフェノール樹脂、ケイ酸ソーダー及びベントナイトから選択され、滑剤がステアリン酸カルシウムである。
(2)粘結剤が、前記骨材100重量部に対して、0.4〜3重量部含まれ、前記滑剤が、前記骨材と粘結剤の合計100重量部に対して、0.01〜0.2重量部含まれる。
人工砂は、骨材と、粘結剤と、滑剤とを含む鋳型用粘結剤含有砂の原料として使用される。
人工砂は、以下の組成、構造及び物性を有する。
・アルミナ40〜90重量%、シリカ60〜10重量%の合成ムライト及び/又は合成コランダムを主とする。
・30〜1180μmの粒度分布を有する。
・6万/d〜180万/d(dは球状物の平均粒子径(μm))の範囲の単位体積あたりの表面積(cm2/cm3)を有する。
・60mg/L以下の0.05M−HCl水溶液に対するカルシウムイオン溶出濃度を示す。
人工砂は、アルミナ(Al2O3)40〜90重量%、シリカ(SiO2)60〜10重量%の合成ムライト及び/又は合成コランダムを含む砂からなる。アルミナとシリカの割合は、それぞれ60〜90重量%と40〜10重量%とすることができる。人工砂には、アルミナ及びシリカ以外に、Fe2O3、Cr2O3、CrO2、MgO、CaO、K2O、TiO2等の他の成分が含まれていてもよい。人工砂に占める合成ムライト及び/又は合成コランダムの割合は、50重量%以上とすることができる。
人工砂は、30〜1180μmの粒度分布を有している。30μmより小さい場合、鋳型の通気性が低下することがある。1180μmより大きい場合、鋳物の表面が荒れることがある。好ましい粒度分布は、212〜1180μm(JIS10と14号相当)、150〜820μm(JIS20と28号相当)、106〜600μm(JIS35と48号相当)、75〜425μm(JIS65と100号相当)、53〜300μm(JIS150と200号相当)が挙げられる。これら粒度分布は、例えば鋳鉄又は鋳鋼品の種類(鋳鉄品、普通鋳鋼品、ステンレス鋳鋼品、高Mn鋼品、アルミ合金品、銅合金品等)、鋳物の大きさ、鋳物の肉厚等の鋳造条件に応じて適宜選択できる。人工砂は、30μm未満の砂を発明の効果が阻害されない範囲(例えば、25重量%以下)で含んでいてもよい。
粒度分布は、JISの鋳物砂の粒度試験方法(Z2601)に準じて測定した値をいう。この方法を概略説明すると、例えば、ふるいの呼び寸法が30μmのふるいの上に1180μmのふるいを重ね、1180μmのふるいの上に原料を載せ、ロータップ型ふるい機のようなふるい分け機械を使用し、2つのふるい間に残ったものを、粒度分布30〜1180μmの砂と称する。
なお、上記粒形係数は、砂表面積測定器(ジョージ・フィッシャー社製)を用いて算出した値を意味する。すなわち、粒形係数とは1g当たりの実際の砂粒の表面積を理論表面積で割った値を意味する。理論表面積とは、砂がすべて球であると仮定した場合の表面積をいう。従って、粒形係数が1に近いほど球に近い形状であることを表している。
なお、人工砂と鋳型用粘結剤含有砂の単位体積あたりの表面積、粒形係数及び粒度分布は、ほぼ同じである。
人工砂は、60mg/L以下の0.05M−HCl水溶液に対するカルシウムイオン溶出濃度を示す。このカルシウムイオン溶出濃度では、鋳型強度の低下を抑制できる。その理由について、次のように発明者等は推測している。即ち、粘結剤は、樹脂を硬化剤により硬化させることにより得られる。しかし、溶出したカルシウムイオンは、樹脂と結合したり、硬化剤を消費したりすることで樹脂の硬化を妨げている。従って、カルシウムイオン溶出濃度を下げれば、樹脂の硬化が妨げられないので、所定の鋳型強度を実現できる。カルシウムイオン溶出濃度は、できるだけ少ないことが望ましく、40mg/L以下であることが好ましく、30mg/L以下であることがより好ましく、20mg/L以下であることが更に好ましく、10mg/L以下であることが特に好ましい。
上記組成、構成及び物性を有する人工砂は、アルミナとシリカを含む合成ムライト及び/又は合成コランダムの原料を溶融させ、溶融物にエアーを吹き付けることで得ることができる。つまり、溶融物はエアーを吹き付けられることで所定の粒度分布の粒子に溶融状態で風砕され、風砕後、溶融粒子自体の表面張力によって、所定の組成、構成及び物性を有する人工砂となる。溶融方法は特に限定されず、アーク炉、るつぼ炉、誘導電気炉(高周波炉、低周波炉等)、抵抗式電気炉、反射炉、回転炉、真空溶解炉、キュポラ炉等が挙げられる。この内、操作が比較的簡便なアーク炉が好ましい。所定の組成、構成及び物性の調整は、合成ムライトの原料の組成、溶融温度、エアー吹き付け時のエアー速度、溶融物とエアーとの接触角度で調整できる。ここで、溶融温度は、1600〜2200℃の範囲であることが好ましく、エアー速度は、80〜120m/secであることが好ましく、接触角度は、60〜90°であることが好ましい。なお、エアー吹き付け後、水冷することが好ましい。
鋳造後に生じる鋳型廃砂由来の人工砂は、例えば以下の焙焼工程と磨鉱工程を経ることで得ることができる。
(i)焙焼工程
焙焼工程は、400〜1000℃の範囲の温度下で行うことができる。鋳型廃砂を焙焼工程に付すことで、鋳型廃砂に含まれる滑剤及び粘結剤に由来する成分が炭化すると共に一部焼失する。有機物を炭化させることで、次の磨鉱工程で、炭化物を容易に除去して人工砂を得ることができる。
焙焼工程の温度が400℃より低い場合、十分に炭化できないことがあり、その結果、再生された鋳型用粘結剤含有砂(再生砂)による鋳型強度が低下することがある。また、1000℃より高い場合、炭化は十分行えるが、再生砂を構成する無機成分の種類によっては、再生砂の表面が溶融することで砂同士が凝集することがある。より好ましい温度範囲は400〜800℃、更に好ましい温度範囲は500〜800℃である。
焙焼工程の雰囲気は、鋳型廃砂に含まれる粘結剤を炭化できさえすれば、特に限定されず、通常、酸素を含有する雰囲気中(例えば、空気中)で行われる。
連続式の流動焙焼装置には、種々の構成の装置が知られている。例えば、砂が流れる方向と砂を流動させるための空気が流れる方向とが交差する構成の装置、両方向が対向しかつ平行な構成の装置が挙げられる。この内、熱効率を考慮すると後者の装置が好ましい。特に、砂が流れる方向が重力の方向と同じであり、空気が流れる方向が重力の方向と逆方向である構成の装置は、熱効率が高く、焙焼用の燃料を低減できるため好ましい。
焙焼工程で得られた焙焼砂は、磨鉱工程に付される。磨鉱工程により、焙焼砂の表面に存在する炭化物を除去することで鋳型廃砂を鋳型用原料としての人工砂に再生できる。
磨鉱は、乾式磨鉱でも、湿式磨鉱でも、両磨鉱を組み合わせてもよい。
乾式法には、砂を高速気流により装置内で上昇させ、衝突板に衝突させることによって、砂粒相互の衝突と摩擦により磨鉱処理するサンドリクレーマー、高速回転するロータ上に砂を投入し、その遠心力で生ずる投射砂と落下する投入砂との間で起こる衝突と摩擦によって磨鉱処理する高速回転するロータリーリクレーマー、砂粒同士の摩擦を利用して磨鉱処理するアジテーターミル等を用いた方法が挙げられる。
一方、湿式法には、例えば、羽を回転させたトラフ内の砂粒相互の摩擦によって磨鉱処理するトラフ磨鉱機を用いた方法が挙げられる。
ところで、滑剤としてステアリン酸カルシウムを使用した従来の鋳型用粘結剤含有砂では、乾式で磨鉱する場合、鋳型廃砂から鋳型用粘結剤含有砂への再生を繰り返すと、鋳型強度が低下するという課題があった。発明者等は、再生を繰り返した人工砂のカルシウムイオン溶出濃度を測定したところ、再生を繰り返すごとに、カルシウムイオン溶出濃度が増加しており、カルシウムイオン溶出濃度と鋳型強度との間に一定の関係が存在することを見い出した。そこで、発明者等は、カルシウムイオンを湿式磨鉱で除去、再生された人工砂へのカルシウムの蓄積を抑制できるので、鋳型強度の低下を防止できることを見い出している。
(1)焙焼工程に付す前に鋳型廃砂を粉砕機にかけてもよい。粉砕機にかけることで、廃砂の凝集体を解砕できるので、鋳型廃砂から再生砂を取り出す収量を増やすことができる。
(2)焙焼工程に付す前に鋳型廃砂を磁気選別機(マグネットセパレータ)にかけてもよい。磁気選別機にかけることで、廃砂に含まれる鋳造残渣を除去できるので、鋳型廃砂から再生砂を取り出す収量を増やすことができる。
(4)磨鉱工程に付された砂を、分級工程に付すことで、所望の粒度分布の再生砂に分級してもよい。
鋳型用骨材は、骨材と、粘結剤と、滑剤とを含む。
(1)骨材
骨材は、上記人工砂を主として含む。人工砂の含有割合は、50重量%以上であることが好ましく、70重量%以上であることがより好ましく、90重量%以上であることが更に好ましい。
上記人工砂以外に含みうる砂としては、例えば、ケイ砂、ジルコン砂、クロマイト砂、MgO・SiO2系砂、及びこれら砂の混合砂等が挙げられる。
粘結剤は、特に限定されず、フラン樹脂、フェノール樹脂、オイルウレタン樹脂、フェノールウレタン樹脂、アルカリフェノール樹脂、ケイ酸ソーダー、ベントナイト等が挙げられる。粘結剤は、その種類に応じた硬化剤で硬化できる。フラン樹脂用の硬化剤としては、硫酸、リン酸、リン酸エステル、ピロリン酸等の無機酸、キシレンスルホン酸、トルエンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸等の有機酸等が挙げられる。アルカリフェノール樹脂用の硬化剤としては、ラクトン類(例えば、プロピオンラクトン)、ギ酸エチル、ギ酸メチル、トリアセチン等の有機エステル等が挙げられる。フェノール樹脂用の硬化剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等が挙げられる。フェノールウレタン樹脂用の硬化剤としては、トリエチルアミン、ピリジン系化合物等が挙げられる。ケイ酸ソーダー用の硬化剤としては、炭酸ガス、ダイカルシウムシリケート、有機エステル等が挙げられる。
上記表面積を有する人工砂は、天然砂より粘結剤量を少なくすることができる。粘結剤量が少ない場合、カルシウムイオンが鋳型強度を低下させる影響がより大きくなるため、特に本発明の適用が有効である。
滑剤は、特に限定されず、当該分野で汎用されているものをいずれも使用できる。例えば、炭素数10〜24の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。一般的には、入手容易性、価格等の観点からステアリン酸カルシウムを使用できる。
滑剤は、骨材と粘結剤の合計100重量部あたり、0.01〜0.2重量部含まれていることが好ましい。含有量が0.01重量部未満の場合、鋳型製造の際の鋳型用粘結剤含有砂の流動性が十分でないため、鋳型の製造に時間がかかったり、鋳物の表面に荒れが生じたりすることがある。また、鋳型用粘結剤含有砂が、製品を保存するフレコンバッグ等の内部でブロッキングしてしまう可能性が高くなる。含有量が0.2重量部より多い場合、鋳型強度の低下が生じたり、鋳型廃砂から鋳型用粘結剤含有砂の再生に時間がかかったりすることがある。より好ましい含有量は0.02〜0.16重量部、更に好ましい含有量は0.03〜0.12重量部、特に好ましい含有量は0.06〜0.10重量部である。
なお、鋳型用粘結剤含有砂を構成する滑剤量は、適当な溶剤を用いて滑剤を単離し、単離物を、赤外分光分析法、ガスクロマトグラフィ法、液体クロマトグラフィ法、NMR法等の公知の方法で分析することで測定することができる。
鋳型用粘結剤含有砂は、公知の方法で製造できる。例えば、骨材となる人工砂をミキサー中で加温及び混合しつつ、ミキサー内に粘結剤を投入することにより、粘結剤と骨材との混合物を得る。ここで、粘結剤が硬化性樹脂を硬化剤で硬化させることで得られる場合、最初に硬化性樹脂をミキサー内に投入し、その後、硬化剤を投入して硬化性樹脂を硬化させることで粘結剤を得ることができる。次いで、ミキサー内に滑剤を投入することにより、粘結剤と骨材との混合物を滑剤と混合できる。なお、粘結剤は、骨材の全表面又は一部表面を被覆していると考えられる。また、滑剤は、粘結剤で被覆された骨材の全表面又は一部表面を被覆していると考えられる。
(1)鋳型用骨材の製造
骨材となる人工砂として、エスパール#60(山川産業社製:単位体積当たりの表面積3300cm2/cm3、粒度分布53〜600μm、粒形係数1.03、アルミナとシリカを合計で94重量%(アルミナ77重量%及びシリカ23重量%)含み、合成ムライトを40重量%、合成コランダムを10重量%含む)を使用した。この再生に付されていない人工砂を新砂と称する。人工砂を160℃に加熱した後、ミキサー(遠州鉄鋼社製NSC−1型)に入れ、人工砂の温度を150℃に保持した。人工砂100重量部に対して0.8重量部の樹脂(日立化成社製ノボラック系フェノール樹脂)を添加しつつ人工砂を攪拌することで、樹脂と骨材の混合物を得た。次に、混合物を攪拌しつつ、樹脂100重量部に対して20重量部のヘキサメチレンテトラミン(硬化剤)と、骨材100重量部に対して1.3重量部の水(硬化剤の分散媒)とを添加することで、樹脂を硬化させて粘結剤と骨材との混合物を得た。硬化剤の添加約20秒後、冷却を開始し、冷却を約20秒行った。次いで、粘結剤と骨材との混合物を攪拌しつつ、粘結剤と骨材との混合物100重量部に対して0.06重量部の滑剤(ステアリン酸カルシウム成分95重量%以上含有、95%以上が75μm以下の粒子径を有する:川村化成工業社製)を添加して、約15秒間攪拌することで、鋳型用粘結剤含有砂(RCS)を得た。なお、得られた鋳型用粘結剤含有砂は、目開き1180μmのふるいを使ってダマを除去した。
得られた鋳型用粘結剤含有砂を用いて、以下の手順で曲げ強度を測定した。曲げ強度は、鋳型強度を示す指標とした。
(a)測定用テストピースの作製
JACT試験法SM−1曲げ強さ試験法(JIS K 6910対応)に準じて、テストピースの曲げ強度を測定した。具体的な測定条件を下記する。
深さ10mm、幅10mm及び長さ60mmの凹部を5つ有する下金型と、その蓋としての上金型を用意した。下金型と上金型とを250℃±3℃に加熱した後、凹部を約50gの鋳型用粘結剤含有砂で満たした。凹部を満たした鋳型用粘結剤含有砂の上面は、平になるように試料かきとり板で均した。この後、下金型と上金型とを合わせて、60秒間焼成した。焼成後、上金型を取り、下金型の上面に焼成物の上面が合うように、平やすりで焼成物を削った。この後、焼成物を下金型から取り出すことによりテストピースを得た。なお、上金型を開いて、下金型からテストピースを取り出すまでの時間を30秒とした。
得られたテストピースは、デシケーター内で室温(約25℃)まで温度を下げ、曲げ強度の測定時までそのままにした。
上記テストピースの作製を3回行ない、1種類の鋳型用粘結剤含有砂につき計15本のテストピースを得た。
60°の先端角度、1.5Rの最先端の曲率、長さ10mm以上の1対の凸部を、長さ方向が平行であり、間隔が50mmになるように配置したテストピース載置台に、テストピースを載置した。なお、テストピースは、載置台側及びその対向面(上面)側に、平やすりで削った面が位置しないように載置した。
テストピースの上面の中央に、60°の先端角度及び1.5Rの最先端の曲率を有する加圧クサビを用いて荷重を加えた。荷重を加えることで、テストピースが折れた時点の荷重値を記録した。この荷重試験を15本のテストピース毎に行った。
σfb=3×l×P/2×W×h2
(式中、σfbは曲げ荷重(kgf/cm2)、lはテストピース載置台の1対の凸部の間隔(5cm)、Pは荷重値(kgf)、Wはテストピースの幅(1cm)、hはテストピースの高さ(1cm)である)
曲げ強度(kgf/cm2)は、15本の曲げ荷重の平均値とした。
上記曲げ強度を測定したテストピースを粉砕した後、粉砕物をn1〜n10の10個に分けた。10個の粉砕物をそれぞれ鋳型用粘結剤含有砂に再生した。再生は、n1〜n5及びn9〜n10について焙焼工程のみとし、n6〜n8について焙焼工程と湿式磨鉱工程の併用とし、再生後に曲げ強度を測定した。但し、各焙焼工程前に10重量%の新砂を追加した。
なお、焙焼工程は、図1に示すJFE継手焙焼炉(JFE継手社製JTR−G−1型)を使用し、焙焼温度を600℃、焙焼炉内流動差圧を4.5MPa、砂投入量を2.5t/時間の条件で行った。なお、この条件では、鋳型廃砂の実処理時間は約1時間であった。図1中、1は焙焼炉、2は粉砕物投入口、3はバーナー、4は流動床、5は熱交換器、6は砂流動用空気入口、7は冷却用空気入口、8は流動クーラー、9は砂排出バルブ、10は空気ノズル、11は流動差圧計、12は排ガス出口を意味する。
湿式磨鉱工程は、図2に示すトラフ磨鉱機(直径609.4mm×長さ1517mm、8枚の攪拌羽根(インペラー)、山川産業社製)を使用し、負荷電流を130A、砂投入量を5t/時間、投入砂に対する水分量を5〜10重量%、攪拌羽根の回転数を86rpm/分、攪拌羽根の取り付け角度を45°、攪拌羽根1枚の面積を49100mm2とする条件で行った。この条件では、焙焼砂の実処理時間は10〜20分間である。図2中、21はトラフ磨鉱機、22はトラフ、23は攪拌羽根、24は焙焼砂投入口、25は再生砂排出口、26はバネ、27は蓋、26はモーター、28は継手、29は回転軸、30は減速機を意味する。
工程(1)と同様にして鋳型用粘結剤含有砂を製造し、工程(2)と同様にして曲げ強度を測定した。得られた曲げ強度を表1に示す。
また、表1には、新砂及び再生された人工砂のカルシウムイオン溶出濃度を併せて示す。カルシウムイオン溶出濃度の測定は、以下の手順で行った。
なお、単位体積当たりの表面積、粒度分布、粒形係数、アルミナとシリカの含有割合は、再生された骨材と新砂とでほぼ同じであった。
(1)内標準溶液及び標準溶液の作製
・内標準溶液(Y:50mg/L)
関東化学社製イットリウム標準原液(Y:1000mg/L、原子吸光分析用)25mLを全量フラスコ500mLにとり、精製水を標線まで加えた。
・標準溶液(Ca:100mg/L)
関東化学社製ICP発光分光分析用標準溶液IV(Ca:1000mg/L)10mLを全量フラスコ100mLにとり、精製水を標線まで加えた。
・標準溶液(Ca:10mg/L)
標準溶液(Ca:100mg/L)10mLを全量フラスコ100mLにとり、精製水を標線まで加えた。
・標準溶液(Ca:1mg/L)
標準溶液(Ca:10mg/L)10mLを全量フラスコ100mLにとり、精製水を標線まで加えた。
・標準溶液(Ca:0.1mg/L)
標準溶液(Ca:1mg/L)10mLを全量フラスコ100mLにとり、精製水を標線まで加えた。
・標準溶液(Ca:0.01mg/L)
標準溶液(Ca:0.1mg/L)10mLを全量フラスコ100mLにとり、精製水を標線まで加えた。
内標準溶液(Y:50mg/L)20mLを全量フラスコ100mLにとり、標準溶液(Ca:10mg/L)、標準溶液(Ca:1mg/L)、標準溶液(Ca:0.1mg/L)、標準溶液(Ca:0.01mg/L)をそれぞれ標線まで加えた。併せて、別に空試験として内標準溶液(Y:50mg/L)20mLを全量フラスコ100mLにとり、精製水を標線まで加えた標準溶液を調整した。これらを島津製作所社製ICP発光分析装置(ICPS−8100)にて測定し、カルシウムイオン濃度と指示値との関係線(検量線)を作成した。
供試砂50gを300mLポリエチレン製ビーカーにとり、精製水50mL及び0.1mol/L塩酸溶液50mLを加えマグネチックスターラーにて1時間攪拌する。攪拌後、JIS P 3801ろ紙(化学分析用)に規定されたガラス繊維ろ紙によりろ過した。ろ過後、溶液を再度、ADVANTEC社製メンブランフィルター(孔径0.45μm)にて吸引ろ過し、試料溶液(原液)とした。併せて、別に空試験として300mLポリエチレン製ビーカーに精製水50mL及び0.1mol/L塩酸溶液50mLをとり、同様の操作を行った。
内標準溶液(Y:50mg/L)10mLを全量フラスコ50mLにとり、試料溶液(原液)を標線まで加え、島津製作所社製ICP発光分析装置(ICPS−8100)にて測定した。得られたカルシウムイオン濃度と空試験の濃度の差をカルシウムイオン溶出濃度とした。なお、カルシウムイオン濃度が検量線の測定範囲を超える場合には、測定範囲内となるように試料溶液(原液)を精製水にて希釈、調整し、試料溶液(希釈液)を得、内標準溶液(Y:50mg/L)10mLを全量フラスコ50mLにとり、試料溶液(希釈液)を標線まで加え、再度、島津製作所社製ICP発光分析装置(ICPS−8100)にて測定し、カルシウムイオン濃度を得た。試料溶液(希釈液)を測定した場合には、得られたカルシウムイオン濃度と希釈率の積より空試験の濃度を差し引いた値をカルシウムイオン溶出濃度とした。
表1及び図3から、曲げ強度は、カルシウムイオン溶出濃度の増加と共に低下しているが、溶出量が60mg/L以下で一定となる傾向がみられる。そのため、カルシウムイオンは、粘結剤製造時の樹脂の硬化に何らかの悪影響(例えば、硬化剤のこれらイオンでの消費、樹脂の硬化部位へのこれらイオンのキレート反応による樹脂の高分子量化)を与えていることが推察される。
再生を繰り返した人工砂のカルシウムイオン溶出濃度と曲げ強度との関係を調べた。具体的には、再生を焙焼のみとした場合と焙焼後、湿式磨鉱とした場合について、それぞれ人工砂のカルシウムイオン溶出濃度を実施例1と同様にして測定し、鋳型用粘結剤含有砂の曲げ強度を実施例1と同様にして測定した。結果を表2に示す。表2には新砂のカルシウムイオン溶出濃度と鋳型用粘結剤含有砂の曲げ強度を併せて示す。焙焼及び湿式磨鉱の条件、鋳型用粘結剤含有砂の製造条件は実施例1と同様とした。
図4から曲げ強度は、カルシウムイオン溶出濃度の増加と共に低下しているが、溶出量が60mg/L以下で一定となる傾向がみられる。溶出量が60mg/L以下に維持するには、鋳型用粘結剤含有砂の再生工程に湿式磨鉱が含まれることが好適であることが判る。
前記人工砂が、アルミナ40〜90重量%、シリカ60〜10重量%の合成ムライト及び/又は合成コランダムを主とし、30〜1180μmの粒度分布を有し、6万/d〜180万/d(dは球状物の平均粒子径(μm))の範囲の単位体積あたりの表面積(cm2/cm3)を有し、鋳造後に生じる鋳型廃砂に由来し、かつ0.05M−HCl水溶液中で1時間撹拌させた後の溶液において60mg/L以下のカルシウムイオン溶出濃度を示すように調整されてなることを特徴とする人工砂が提供される。
また、本発明によれば、人工砂を主とする骨材と、粘結剤と、滑剤とを含む鋳型用骨材であって、前記人工砂が上記人工砂であることを特徴とする鋳型用粘結剤含有砂が提供される。
Claims (6)
- 鋳型用粘結剤含有砂の原料として使用される人工砂であって、
前記人工砂が、アルミナ40〜90重量%、シリカ60〜10重量%の合成ムライト及び/又は合成コランダムを主とし、30〜1180μmの粒度分布を有し、6万/d〜180万/d(dは球状物の平均粒子径(μm))の範囲の単位体積あたりの表面積(cm2/cm3)を有し、かつ60mg/L以下の0.05M−HCl水溶液に対するカルシウムイオン溶出濃度を示すことを特徴とする人工砂。 - 前記人工砂が、鋳造後に生じる鋳型廃砂に由来する人工砂である請求項1に記載の人工砂。
- 前記人工砂が、1.2以下の粒形係数を有する請求項1又は2に記載の人工砂。
- 人工砂を主とする骨材と、粘結剤と、滑剤とを含む鋳型用粘結剤含有砂であって、前記人工砂が請求項1〜3のいずれか1つに記載の人工砂であることを特徴とする鋳型用粘結剤含有砂。
- 前記粘結剤が、フラン樹脂、フェノール樹脂、オイルウレタン樹脂、フェノールウレタン樹脂、アルカリフェノール樹脂、ケイ酸ソーダー及びベントナイトから選択され、前記滑剤がステアリン酸カルシウムである請求項4に記載の鋳型用粘結剤含有砂。
- 前記粘結剤が、前記骨材100重量部に対して、0.4〜3重量部含まれ、前記滑剤が、前記骨材と粘結剤の合計100重量部に対して、0.01〜0.2重量部含まれる請求項5に記載の鋳型用粘結剤含有砂。
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