JP2016136232A - 表示装置用の防眩性ガラス板物品及びその製法 - Google Patents

Abstract

【課題】スパークリングを抑制した防眩性に優れたガラス板物品を提供する。
【解決手段】ガラス板の主面の少なくとも一つが粗面化された表示装置用の防眩性ガラス板物品において、粗面化された表面が算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．１μｍ、平均間隔（ＲＳｍ）が１〜２０μｍの凹凸が連続する表面２と、表面２に分散された、入り口部が円状で直径３〜２０μｍ、入り口部からの深さが０．２〜１．５μｍである窪み体３とを備え、２５０μｍ×２５０μｍの区画を見たときに、窪み体３が、６０〜６００個ある。
【選択図】図４

Description

本発明は液晶表示ディスプレイなどの表示装置において、画像の視認側に配置されるガラス板や、カバーガラスなどのガラス板物品に関し、表示装置の視認性を向上させる防眩性ガラス板物品に関する。

防眩性ガラス板物品は、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置などの表示装置では、環境光の鏡面反射を低減するために使用されている。防眩機能は、ガラス板物品の表面に適当な凹凸形状を設けることによって得られ、このような凹凸形状が設けられたガラスが表示装置のカバーガラスとして提案されている（特許文献１−５等）。そして、非特許文献１では、防眩機能を得る凹凸形状についてＬＣＤのギラツキ、像鮮明性、白ボケの観点から、該凹凸の表面粗さと凹凸間距離との適正関係について紹介している。凹凸構造で防眩機能を発揮させるためには、非特許文献１によれば、「表面粗さ／凸状体間距離≦０．００８」の関係を満たす必要がある。また、これらとは用途は異なるが、ガラス板表面をサンドブラスト処理した後、エッチング処理をしてガラス板表面に凹凸パターンを形成し、凹凸パターンが形成されたガラス板を太陽電池のカバーガラスとすることが特許文献６に開示されている。

特開平８−１６５１４４号公報 特開２００４−２４０５４８号公報 特開２０１０−０７０４４５号公報 特表２０１４−５１３０２９号公報 特表２０１４−５２３３８４号公報 特開２０１４−２３７５５８号公報

北川篤、松永卓也、"高精細ＬＣＤ用表面処理技術の開発"、日東技法４０巻１号Ｍａｙ、２００２、２９−３１頁

防眩性ガラス板物品の鏡面反射を低減させるためには、表面に設けられる凹凸形状に関し、凹（窪み）形状や、凸形状の大きさをある程度大きな形状とする必要がある。防眩性ガラス板物品は、表示装置からの光も拡散する。表示装置の各画素に対向する防眩性ガラス板物品の表面の凹凸形状等に画素毎にばらつきが存在すると、ある程度の大きさを持った凹（窪み）形状や、凸形状は、レンズ的な役割をする。そのため、画素毎の光の拡散度合いが異なり、視認者にとって、ギラツキ感が生じるものとなる。この現象は、スパークルともスパークリングとも呼ばれている。

表示装置に使用される防眩性ガラス板物品において、防眩性と、スパークリングとは、トレードオフの関係にある。本発明では、スパークリングを抑制した防眩性に優れたガラス板物品を提供することを課題とする。

本発明の表示装置用の防眩性ガラス板物品は、ガラス板の主面の少なくとも一つが粗面化された表示装置用の防眩性ガラス板物品であり、粗面化された表面が算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．１μｍ、平均間隔（ＲＳｍ）が１〜２０μｍの凹凸が連続する表面と、当該表面に分散された、入り口部が円状で直径３〜２０μｍ、該入り口部からの深さが０．２〜１．５μｍである窪み体とを備え、２５０μｍ×２５０μｍの区画を見たときに、窪み体が、６０〜６００個あることを特徴とするものである。尚、前記ガラス板は、本発明の物品が表示装置用の基板ガラスや、カバーガラスとして使用されたときに、光の入射面（または可視光線の反射面）となる面である。

本発明においては、粗面化された面は、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．１μｍ、平均間隔（ＲＳｍ）が１〜２０μｍの凹凸が連続する表面（以下、「基礎凹凸表面」と表記する。）と、この基礎凹凸表面に分散された、入り口部が円状で直径３〜２０μｍ、該入り口部からの深さが０．２〜１．５μｍである窪み体（以下、「分散性窪み体」と表記する。）とで構成される。このような、基礎凹凸表面に分散性窪み体が分散されていることにより、スパークリングを抑制した防眩性に優れるガラス板物品とせしめる。

＜基礎凹凸表面について＞
基礎凹凸表面は、ガラス板物品を透過する可視光線の透過を確保しつつ、ガラス板面で反射する可視光線の反射光を拡散させる。基礎凹凸表面にて、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１μｍ未満だと、ガラス板面で反射する可視光線の反射光を拡散させる度合いが小さく、ガラス板物品の光沢度（すなわち、グロス値）が高くなり、物品の防眩性が低下する傾向となる。他方、０．１μｍ超では、ガラス板物品のヘイズが高くなり、物品の視認性が低下する傾向となる。これら傾向を考慮すると、前記算術平均粗さ（Ｒａ）は、下限においては、好適には０．０２μｍ以上、より好適には０．０３μｍ以上、上限においては、０．０７μｍ以下、より好適には０．０６μｍ以下とされる。

また、基礎凹凸表面にて、平均間隔（ＲＳｍ）が１μｍ未満だと、間隔が小さすぎるので物品の製造が困難となり、他方、２０μｍ超では、ガラス板面で反射する可視光線の反射光の拡散度合いが小さく、ガラス板物品のグロス値が高くなり、物品の防眩性が低下する傾向となる。これら傾向を考慮すると、前記平均間隔（ＲＳｍ）は、下限においては、好適には２μｍ以上、より好適には３μｍ以上、上限においては、１８μｍ以下、より好適には１５μｍ以下とされる。

尚、基礎凹凸表面における算術平均粗さ（Ｒａ）および平均間隔（ＲＳｍ）は、レーザー顕微鏡を使用した光学的手法によりガラス板表面を計測し、この計測を基にして得られた表面形状パターンを目視観察により、分散性窪み体が入らないように、３０μｍ×３０μｍ角の区画を設定し、その高さデータから「ＪＩＳ Ｂ０６０１（２０１３年）」に準拠して得られる算術平均を、算術平均粗さ（Ｒａ）および平均間隔（ＲＳｍ）としたものである。

＜分散性窪み体について＞
分散性窪み体は、ガラス板表面での可視光線の反射光を拡散させる効果を大きくして、本発明のガラス板物品に優れた防眩性をもたらす。窪み体の入り口部において、その形状は円状のものであり、その直径が３μｍ未満だと物品の製造が困難となり、他方、２０μｍ超では、窪み体によるレンズ作用が生じるようになり、結果、当該分散性窪み体が存在する部位にてスパークリング現象が生じやすくなる。これら傾向を考慮すると、前記直径は、下限においては、好適には５μｍ以上、より好適には７μｍ以上、上限においては、好適には１８μ以下、より好適には１５μｍ以下とされる。

尚、前記入り口部は次の（１）、（２）の手順によって定義される。
（１）基礎凹凸表面での粗さ曲線要素の平均高さＲｃ（「ＪＩＳ Ｂ０６０１（２０１３
年）」に準拠して得られる算術平均値）を求め、これを粗面化された面における基準とする。
（２）粗面化された面の正面視において、前記基準と窪み体とによって円状の面が形成される部位を入り口部とする。

分散性窪み体において、入り口部からの深さが、０．２μｍ未満だと当該分散性窪み体が存在する部位での防眩性効果が小さくなる傾向があり、他方、１．５μｍ超では、当該分散性窪み体が存在する部位での可視光線の散乱が大きくなり、表示装置の視認性が低下しやすくなる。これらを考慮すると、前記深さは、下限においては、好適には０．５μｍ以上、より好適には０．６μｍ以上、上限においては、好適には１．８μｍ以下、より好適には１．６μｍ以下とされる。

２５０μｍ×２５０μｍの区画を見たときの窪み体の数が、６０個未満では、当該区画での防眩性効果が小さくなる傾向があり、６００個超では、当該区画での可視光線の散乱が大きくなり、表示装置の視認性が低下しやすくなる。これらを考慮すると、前記数は、下限においては、好適には１００個以上、より好適には１５０個以上、上限においては、好適には５５０個以下、より好適には５００個以下とされる。

分散性窪み体間の距離に関しては、最近接の関係にある窪み体間の距離が５μｍ以下となる窪み体が１０％以下、かつ１５０μｍ以上となる窪み体が１０％以下であることが好ましい。当該距離が５μｍ以下となる窪み体が１０％より多いと局所的に可視光線の反射光の散乱が大きくなり、表示装置の視認性が低下しやすくなる。また、当該距離が１５０μｍ以上となる窪み体が１０％より多いと、局所的に可視光線の反射光を拡散させる効果が小さく、結果として、防眩性効果が小さくなりやすい傾向がある。これらを考慮すると、５μｍ以下となる窪み体の割合は、好適には８％以下、より好適には５％以下であり、１５０μｍ以上となる窪み体の割合は、好適には８％以下、より好適には５％以下である。尚、前記距離は、粗面化された面の正面視において、分散性窪み体が表す円の中心間の距離のことである。

本発明によれば、スパークリングを抑制した防眩性に優れたガラス板物品を提供することできる。

実施例１の防眩性ガラス板物品にて、（ａ）は粗面化された面の任意箇所をレーザー顕微鏡で観察した結果を示す図面代用写真であり、（ｂ）は粗面化された面の断面（任意箇所）のプロファイルを示すグラフである。グラフ（ｂ）において、横軸の１目盛りは１０μｍ、縦軸の１目盛りは１μｍを表している。 比較例１の防眩性ガラス板物品にて、（ａ）は粗面化された面の任意箇所をレーザー顕微鏡で観察した結果を示す図面代用写真であり、（ｂ）は粗面化された面の断面（任意箇所）のプロファイルを示すグラフである。グラフ（ｂ）において、横軸の１目盛りは１０μｍ、縦軸の１目盛りは１μｍを表している。 比較例２の防眩性ガラス板物品にて、（ａ）は粗面化された面の任意箇所をレーザー顕微鏡で観察した結果を示す図面代用写真であり、（ｂ）は粗面化された面の断面（任意箇所）のプロファイルを示すグラフである。。グラフ（ｂ）において、横軸の１目盛りは１０μｍ、縦軸の１目盛りは１μｍを表している。 （ｃ）は図１（ａ）の任意箇所である領域Ａを模式的に説明するもので、（ｄ）は（ｃ）のａ−ａ’断面を模式的に説明するものである。

＜ガラス板について＞
本発明で使用されるガラス板としては、透明なガラスであれば特に組成などの種類は限定されないが、例えば透明なソーダライムシリケートガラス、アルミノシリケートガラス、石英ガラス、無アルカリガラス、リチウムアルミノシリケートガラス、その他の各種ガラスからなら透明ガラス板などを用いることができる。これらのうち、ガラス板の可視光線透過率が８５％以上であることが、視認性の点で好ましい。

ガラス板の形状は、特に限定されるものではないが、矩形状のガラス板が特には好ましい。ガラス板の厚みは、例えば、０．１〜１０ｍｍのものが使用され得る。表示装置用のカバーガラスなどに本発明の防眩性ガラス板物品を使用する場合は、ガラスの強度および重量のバランスの観点から、その厚みは、０．１〜１．５ｍｍのものを使用することが好ましい。

＜粗面化された面の形成方法＞
粗面化された面は、ガラス板の主面に対して、１段階目のサンドブラスト工程、２段階目のエッチング工程を施すことによって形成される。１段階目のサンドブラスト工程では、投射材がガラス板面に投射される。投射材とガラス板表面との接触点にて、ガラスの局所的なクラックが生じる。このクラックによりガラスの剥がれが生じて極小の窪みが生じる。この窪みが生じた箇所は他の表面よりも強度的に弱いために、投射材がガラス板面に到来するにつれ、クラックが進展し、窪みが成長する。この現象はガラス板面で一斉に一様に生じるわけではなく、ガラス板面の部位ごとで時間差を伴って生じる。すなわち、ブラスト処理開始の初期段階でガラス板面を観察したとすると、ガラス板面に生じる凹凸は一様ではなく、先に窪みが生じたところでは、相対的に大きく深い窪みとなり、ばらつきのある凹凸表面となる。一般のガラス板面のブラスト処理では、ばらつきのある凹凸表面を避け、一様な凹凸表面となるまでの処理がなされる。一般のガラス板面のブラスト処理は、実際には、投射材がガラス板面に達するときの衝突圧が高い条件でブラスト処理がなされているので、ブラスト処理開始の初期段階の状態であるばらつきのある凹凸表面をブラスト処理工程にて得ることが難しいものでもある。

本発明では、敢えて、ばらつきのある凹凸表面状態にてブラスト処理を止め、２段階目のエッチング工程を行うことで、意外にも、表示装置の防眩性ガラスに適した、基礎凹凸表面と分散性窪み体とを備える粗面化された面を得られるという知見が得られた。各工程の詳細については、次の（イ）、（ロ）にて説明する。

（イ）１段階目のサンドブラスト工程
サンドブラスト工程にて、ガラス板の主面を効率良く加工するためには、当工程で使用される投射材として、炭化ケイ素、アルミナ、ジルコニアなどのガラスより高硬度（例えば、モース硬度で７以上、より好適には８以上のもの）な材料を使用することが好ましい。

投射材の粒度は、「ＪＩＳ Ｒ ６００１（１９９８年）の表８」にて規定されている、＃８００〜＃４０００のものが好ましい。この範囲外の粒度の投射材において、粒度が＃２４０〜＃７００のものは粒子径が大きく、得られる防眩性ガラス板物品のガラス板物品のヘイズが高くなり、物品の視認性が低下する傾向となる。他方、＃６０００〜＃８０００のものは、粒子径が小さいために、サンドブラスト工程が非効率となりやすい。これらを考慮すると、投射材の粒度は、好ましくは、＃１０００〜＃４０００、より好ましくは、＃１２００〜＃３０００とされる。

投射材がガラス板に投射されるときの投射圧は、０．０２〜１ＭＰａが好ましい。当該範囲において、投射圧を０．０２〜０．２ＭＰａとすると、投射圧が低いために、“ブラスト処理開始の初期段階の状態であるばらつきのある凹凸表面”が得やすくなる。本発明の防眩性ガラス板物品を得るためには、投射材がガラス板表面に到達するときの衝突エネルギーを弱いものとすることが好ましいが、投射圧が、０．０２ＭＰａより小さいとサンドブラスト工程が非効率となりやすい。サンドブラスト工程の効率を考慮すると、投射圧の下限は、０．０４ＭＰａ、さらには、０．０６ＭＰａと設定してもよい。

投射圧が、０．２ＭＰａ超の場合、投射材がガラス板表面に到達するときの衝突エネルギーが大きくなりやすいので、このエネルギーを下げる必要が生じてくる。この場合、投射材が発射される位置から、ガラス板表面までの距離、すなわち投射距離を、例えば、２２０ｍｍ〜４００ｍｍのように広げることや、投射材がガラス板に投射されるときの投射角度（ガラス板面を０°とする）を３０°以下に下げることなどの対策により、衝突エネルギーを緩和させることができる。投射圧が、１ＭＰａ超より大きいと、衝突エネルギーを緩和させる対策をとることが難しくなるので、“ブラスト処理開始の初期段階の状態であるばらつきのある凹凸表面”を得にくくなる。そのため、粗面化された面において、各凹凸の形状が大きくなり、基礎凹凸表面と分散性窪み体とを有する粗面化された面を得ることが難しくなる。結果、得られる防眩性ガラス板物品は、ヘイズが高くなったり、スパークリングを抑制し難いものとなる。その結果、物品の視認性が低下する傾向となる。

投射材がガラス板に投射されるときの投射角度は、ガラス板面を０°とした場合に、１０〜９０°とすることが好ましい。１０°未満だと、サンドブラスト工程が非効率となりやすい。効率性を考慮すると、投射角度は、好ましくは１５°以上、より好ましくは２０°以上とされる。

投射材がガラス板に投射されるときの投射開始位置からガラス板面までの距離、すなわち投射距離は、１〜４００ｍｍとすることが好ましい。１ｍｍ未満だと、得られる防眩性ガラス板物品のガラス板物品のヘイズが高くなり、物品の視認性が低下する傾向となる。他方、４００ｍｍ超だと、サンドブラスト工程が非効率となりやすい。これらを考慮すると、投射距離は、好ましくは５〜３００ｍｍ、より好ましくは１０〜２５０ｍｍとされる。

投射材がガラス板に投射されるときの投射量は、０．４〜２０ｇ／秒が好ましい。０．４ｇ／秒未満だとサンドブラスト工程が非効率となりやすい。他方、２０ｇ／秒超だと、得られる防眩性ガラス板物品に目視で確認できる程度のムラが発生しやすくなる。これらを考慮すると投射量は、好ましくは０．６〜１５ｇ／秒、より好ましくは１〜１０ｇ／秒とされる。

（ロ）２段階目のエッチング工程
２段階目のエッチング工程では、表面に投射材が投射されたガラス板をフッ化水素酸やフッ化水素アンモニウムなどの１つ、または複数のフッ素化合物が溶解した液体、または当該液体にフッ素化合物以外の酸が混合したエッチング液に浸漬するか、サンドブラスト処理されたガラス板表面にフッ化水素酸やフッ化水素アンモニウムなどの１つ、または複数のフッ素化合物が溶解した液体、または当該液体にフッ素化合物以外の酸が混合した液体を接触することでなされる。

エッチング工程で使用されるフッ化水素酸やフッ化水素アンモニウムなどの１つ、または複数のフッ素化合物の濃度は１〜２０質量％が好ましい。１質量％未満だと、エッチング処理に時間を要するようになり、２０％超だと、防眩性ガラス板物品に目視で確認できる程度のムラが発生しやすくなったり、エッチングが過剰に進行して基礎凹凸表面や分散性窪み体の凹凸が大きくなりやすい。これらを考慮すると、フッ素化合物の濃度は、好ましくは０．５〜１８％、より好ましくは１〜１５％とされる。

また、エッチング液の温度は、１５〜４０℃とすることが好ましい。１５℃未満だと、エッチング処理に時間を要するようになり、４０℃超だと、防眩性ガラス板物品に目視で確認できる程度のムラが発生しやすくなったり、エッチングが過剰に進行して基礎凹凸表面や分散性窪み体の凹凸が大きくなりやすい。さらには、エッチング処理時間は、１〜６０分が好ましい。１分より短いとエッチング処理が不十分となりやすく、６０分より長いと生産性が低く好ましくない。また、６０分より長いとエッチングが過剰に進行して基礎凹凸表面や分散性窪み体の凹凸が大きくなりやすい。

＜ガラス板主面に化学強化処理を施して圧縮応力層を形成する方法＞
化学強化処理とは、ガラス板を、アルカリ金属を含む溶融塩中に浸漬させ、ガラス板の最表面に存在する原子径の小さなアルカリ金属（イオン）を溶融塩中に存在する原子径の大きなアルカリ金属（イオン）と置換する技術の総称を言う。「化学強化処理」では、処理されたガラス板の表面には、元の原子よりも原子径の大きなアルカリ金属（イオン）が配置される。このため、ガラス板の表面に圧縮応力層を形成することができ、これによりガラス板の強度が向上する。

本発明の防眩性ガラス板物品の主面に化学強化処理を施して圧縮応力層を形成する、すなわち、化学強化ガラスとするためには、前記ガラス板は、好ましくはアルカリイオン、より好ましくはナトリウムイオンを含むものとされる。また、化学強化処理は、ガラス板に粗面化された面を形成した後とすることが好ましい。化学強化ガラスは、ガラス板の表面層で、ガラス板中に最も多く含まれるアルカリ金属イオンＡを、上記アルカリ金属イオンＡよりもイオン半径の大きいアルカリ金属イオンＢに置換するイオン交換により製造される。

例えば、アルカリ金属イオンＡがナトリウムイオン（Ｎａ^＋イオン）である場合には、アルカリ金属イオンＢとして、カリウムイオン（Ｋ^＋イオン）、ルビジウム（Ｒｂ^＋イオン）及びセシウムイオン（Ｃｓ^＋イオン）の少なくとも１つを用いることができる。アルカリ金属イオンＡがナトリウムイオンである場合、アルカリ金属イオンＢとして、カリウムイオンを用いることが好ましい。

また、イオン交換には、少なくともアルカリ金属イオンＢを含む硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、水酸化物塩及びリン酸塩のうち１種又は２種以上を用いることができる。そして、アルカリ金属イオンＡがナトリウムイオンである場合、少なくともカリウムイオンを含む硝酸塩を用いることが好ましい。

前記アルカリ金属イオンＢを含む塩に化学強化用ガラス板を接触させる工程により、化学強化ガラスが製造される。「塩に化学強化用ガラス板を接触させる」とは、化学強化ガラス板を塩浴に接触又は浸漬させることをいう。このように、本明細書において、「接触」とは「浸漬」も含む概念とする。

また、塩の接触形態としては、ペースト状の塩を直接接触させるような形態、又は、融点以上に加熱した溶融塩に浸漬させるような形態なども可能であるが、これらの中では、溶融塩に浸漬させるのが望ましい。

（予熱工程）
塩に接触させるガラス板の温度は、特に限定しない。即ち、室温でも良く、予め加熱しても良いが、好ましくは加熱された状態が良い。ただし、予熱温度は、ガラス板のガラス転移点以下であることが好ましい。ガラス転移点以上であると、該ガラス板の形状が変形し、化学強化後の所望の形状、または、寸法が得られない。なお、予熱温度は、後述する接触させる塩の温度以上、もしくは、同じ温度、もしくは、それ以下でも構わない。予熱時間は特に限定されない。

（イオン交換工程）
接触させる塩の温度は特に限定されないが、該ガラス板を溶融塩に浸漬させる場合は、該ガラス板の歪点温度以下で、接触させる塩の融点以上であることが好ましい。歪点以上だと、イオン交換により生じる圧縮応力が緩和されやすく、所望の表面圧縮応力が得られない。接触させる塩がアルカリ金属イオンＢとしてカリウムイオンを用いる場合、硝酸カリウムの融点が３３３℃であるため、３３３℃から該ガラス板の歪点温度以下の温度で浸漬する。この場合、好ましくは、３５０℃以上でガラス板の歪点温度から１０℃低い温度以下の温度範囲、より好ましくは、３７０℃以上でガラス板の歪点温度から２０℃低い温度以下の範囲である。

該ガラス板を塩に接触させる時間は特に限定されないが、該ガラス板を溶融塩に浸漬させる場合は、０．５〜８時間であることが好ましい。０．５時間未満だとアルカリ金属イオンＡとアルカリ金属イオンＢのイオン交換が充分に進まず、所望の表面圧縮応力、及び、圧縮層深さが得られない。一方、８時間以上だと、イオン交換により生じる表面圧縮応力が緩和されやすくなる。好ましくは、０．５〜６時間、より好ましくは、１〜５時間である。

（冷却工程）
所定時間塩に接触させたガラス板は、冷却工程を介して、室温まで冷まされる。冷却工程とは、予め温度で保持された炉に塩に接触させたガラス板を入れて、冷却速度を制御する（徐冷）場合と、室温下に直接曝す急冷（放冷）のいずれの場合を含む。但し、急冷によりガラス板が割れることもあるため、徐冷工程を用いることが好ましい。冷却速度は、ガラス板寸法により、適宜調整する。なお、冷却工程時にガラス板に塩が付着した状態でも構わず、徐冷工程の雰囲気も特に限定しない。冷却後のガラス板は、温水、冷水などにより付着した塩を除去することにより、化学強化ガラスが得られる。

前記、予熱工程、イオン交換工程、冷却工程により、化学強化ガラスが製造されるが、１工程である必要もない。即ち、前記化学強化ガラスの製造工程を１回以上行ってもよく、その際の予熱工程、イオン交換工程、冷却工程の温度や時間は必ずしも等しくする必要もない。また、イオン交換工程における塩の構成も必ずしも同じとする必要も無い。更に、２回以上製造工程を用いる際には、イオン交換工程間の予熱工程、及び、徐冷工程のいずれか、もしくは、どちらかを省略しても良い。

前記製造工程を介して製造された化学強化ガラスは、光導波路効果を観測原理とする表面応力計を用いて、表面圧縮応力（ＣＳ）と圧縮層深さ（ＤＯＬ）を計測でき、表面圧縮応力は３００〜１３００ＭＰａ、圧縮層深さ（ＤＯＬ）は５〜５０μｍの範囲内で調整することが可能である。

以下に本発明の実施例について説明する。防眩性ガラス板物品の評価方法を以下に示す。

１．基礎凹凸表面の算術平均粗さ（Ｒａ）、平均間隔（ＲＳｍ）の測定
レーザーテック製リアルタイム走査型レーザー顕微鏡（１ＬＭ２１ＤＷ）を用いて測定した。本装置は、レーザー波長６３２．８ｎｍ、光源出力１．５ｍＷ、水平方向の分解能０．３μm、高さ方向の分解能０．０１μmである。

２．所定区画内の分散性窪み体数の測定
所定区画内（２５０μｍ×２５０μｍ）の分散性窪み体数は、レーザー顕微鏡で測定した断面図から測定した。窪み体の入り口部において、その形状は円状のもので、その直径が３μｍ〜２０μｍ、入り口部からの深さが、０．２μｍ〜１．５μｍのものを分散性窪み体とし、当規定に該当するものを分散性窪み体として計測した。また、本測定時に最近接の関係にある窪み体間の距離も測定した。

３．グロス値（Ｇｓ）の測定
堀場製作所製グロスチェッカ（ＩＧ−３２０）を用いて、ＪＩＳ Ｚ８７４１（１９９７年）の方法３に準拠した方法で、Ｇｓが０％となる黒色の羅紗紙を裏面（粗面化された面とは反対面）に設置した上で測定した。

４．ヘイズ（Ｈａｚｅ）の測定
スガ試験機製テーブルヘーズメーター（ＨＺ−Ｔ）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１３６（２０００年）に準拠して測定した。

５．表示装置の表示像の見え方（表示装置の視認性）の評価
防眩性ガラス板物品の粗面化されていない面側を、表示装置（ＬＣＤパネル）上に接触させ、表示像の見え方を５段階（１〜５点）で評価した。評価は、防眩性ガラス板物品がない場合を３点とし、これとの比較で評価付けを行い、１．５未満であれば不合格（×）とし、１．５以上３未満であれば可（△）とし、３以上であれば合格（○）とした。尚、本試験でのＬＣＤパネルには、解像度３２６ｐｐｉのディスプレイを使用し、評価は照度が１０００ルックスの室内にて行った。

６．スパークリングの評価
防眩性ガラス板物品の粗面化されていない面側を、表示装置（ＬＣＤパネル）上に接触させ、画面を白色に設定し、防眩性ガラス板物品を法線方向から目視で観察しスパークリングの程度を３段階で評価した。評価は、スパークリングが見えなければ合格（○）、スパークリングが僅かに見えれば可（△）、スパークリングがはっきり見えれば不合格（×）とした。尚、本試験でのＬＣＤパネルには、解像度３２６ｐｐｉのディスプレイを使用し、評価は、照度が１０００ルックスの室内にて行った。

＜防眩性ガラス板物品の作製＞
実施例１
フロート法で得られた矩形状のソーダライム珪酸塩ガラス（３０×３０×１ｍｍｔ）をガラス板とし、ガラス板の主面に対して、投射材：炭化ケイ素（＃２０００）、投射圧：０．１ＭＰａ、投射角度：４０°、投射量：４ｇ／秒、投射時間：２秒、投射距離：５０ｍｍとして、１段階目のサンドブラスト工程を行った。次いで、ガラス板を、２５℃の５質量％フッ化水素酸に１０分間の浸漬を行い、２段階目のエッチング工程を行い、防眩性ガラス板物品を得た。図１（ａ）に、粗面化された面の任意箇所をレーザー顕微鏡で観察した結果、図１（ｂ）に粗面化された面の断面（任意箇所）のプロファイルを示した。また、図４に本発明の理解のために、当実施例で得られた粗面化された面の模式図を示す。図４（ｃ）は、図１の領域Ａを模式的に示したもので、粗面化された面１が、基礎凹凸表面２と、基礎凹凸表面に分散された分散性窪み体３とを有していることを示している。図４（ｄ）は、図４（ｃ）中のａ−ａ’断面を示したものであり、小さめの凹凸パターンである基礎凹凸表面２に大きめの凹である分散性窪み体３が存在することを模式的に示している。

実施例２
１段階目のサンドブラス工程において、投射材を炭化ケイ素（＃２５００）、投射角度を３０°とした以外は実施例１と同様の処理を行って防眩性ガラス板物品を得た。

実施例３
１段階目のサンドブラス工程において、投射距離を１５０ｍｍとした以外は実施例２と同様の処理を行って防眩性ガラス板物品を得た。

実施例４
実施例３で得られたガラスを４５０℃で３０分間予熱した後、４５０℃の硝酸カリウム溶融塩に２４０分間浸漬して、化学強化処理が施された防眩性ガラス板物品を得た。得られた物品は、両面共に表面圧縮応力が約６００ＭＰａ、圧縮層深さが１６μｍであり、さらには、凹凸形状と光学特性には変化がなかった。

比較例１
１段階目の処理を、２５℃に維持された混合液（フッ化水素アンモニウム７ｇ、Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミド８４ｇ、水４２ｇ）にガラス板を１０分間浸漬することとした以外は、実施例１と同様に処理を行って防眩性ガラス板物品を得た。図２（ａ）に、粗面化された面の任意箇所をレーザー顕微鏡で観察した結果、図２（ｂ）に粗面化された面の断面（任意箇所）のプロファイルを示した。

比較例２
１段階目のサンドブラス工程において、投射材をアルミナ（＃１５００）、投射圧を０．４ＭＰａ、投射角度を９０°とした以外は、実施例１と同様の処理を行って防眩性ガラス板物品を得た。図３（ａ）に、粗面化された面の任意箇所をレーザー顕微鏡で観察した結果、図３（ｂ）に粗面化された面の断面（任意箇所）のプロファイルを示した。

比較例３
１段階目のサンドブラスト工程において、投射材をアルミナ（＃２０００）、投射圧を０．３ＭＰａ、投射距離を２００ｍｍとした以外は、比較例２と同様の処理を行って防眩性ガラス板物品を得た。

＜防眩性ガラス板物品の評価結果＞
実施例、比較例で得られた物品の前記１〜６の評価結果を表１にまとめた。分散性窪み体が計測された実施例１、２については、定義された領域外の形状を有する窪み体は観測されなかった。

比較例１は基礎凹凸表面のみからなり、分散性窪み体は存在しなかった。比較例２は全面に渡ってＲａ＝０．２６μm、ＲＳｍ＝１９μmの凹凸形状であり、基礎凹凸表面で定義される領域が存在しなかった。そのため、分散性窪み体を定義することができなかった。比較例２、３は、サンドブラスト工程およびエッチング工程を経てガラス板に粗面化された面の形成方法に関し、従来の方法に近いものである。従来の方法は、投射材の粒度が大きすぎる、投射圧が強すぎる、投射距離が短すぎる、投射量が多すぎるなどの単一または複数の理由により、本発明で規定する防眩性ガラス板物品が得られず、表示像の見え方や、スパークリングに関する特性が劣るものであった。

本発明の表示装置用の防眩性ガラス板物品は、防眩性に優れるだけでなく、スパークリングが抑制されたものであるので、タブレットコンピュータやスマートフォンなどのスマート端末のカバーガラス、液晶素子や、有機ＥＬ素子に使用される基板ガラスなどに好適に使用される。粗面化された面はガラス板の主面の両面であっても、片面であってもかまわないが、片面だけの場合、表示装置の観察者側の面に配置されることが好ましい。

１ 粗面化された面
２ 基礎凹凸表面
３ 分散性窪み体

Claims (6)

1. ガラス板の主面の少なくとも一つが粗面化された表示装置用の防眩性ガラス板物品において、粗面化された表面が算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．１μｍ、平均間隔（ＲＳｍ）が１〜２０μｍの凹凸が連続する表面と、当該表面に分散された、入り口部が円状で直径３〜２０μｍ、該入り口部からの深さが０．２〜１．５μｍである窪み体とを備え、２５０μｍ×２５０μｍの区画を見たときに、窪み体が、６０〜６００個あることを特徴とする表示装置用の防眩性ガラス板物品。
2. 最近接の関係にある窪み体間の距離が５μｍ以下となる窪み体の割合が１０％以下で、かつ１５０μｍ以上となる窪み体が１０％以下となることを特徴とする請求項２に記載の防眩性ガラス板物品。
3. 粗面化された表面が、ガラス板の表面に投射材が投射されたガラス板の表面のエッチングによって形成されたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の防眩性ガラス板物品。
4. ガラス板の主面に圧縮応力層を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の防眩性ガラス板物品。
5. ガラス板を準備する工程（Ａ）
   ガラス板の主面に投射材を投射する工程（Ｂ）
   ガラス板の主面をエッチングする工程（Ｃ）
   を備え、工程（Ｂ）にてガラス板の主面に投射材を投射するときの投射圧が０．０２〜０．２ＭＰａであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の防眩性ガラス板物品の製造方法。
6. ガラス板を準備する工程（Ａ）
   ガラス板の主面に投射材を投射する工程（Ｂ）
   ガラス板の主面をエッチングする工程（Ｃ）
   を備え、工程（Ｂ）にてガラス板の主面に投射材を投射するときの投射圧が０．２ＭＰａ超〜１．０ＭＰａであり、
   投射材がガラス板に投射されるときの投射開始位置からガラス板面までの距離が２２０ｍｍ〜４００ｍｍ、又は、投射材がガラス板に投射されるときの投射角度（ガラス板面を０°とする）が３０°以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の防眩性ガラス板物品の製造方法。