JP2016136028A - 樹脂製管継手構造 - Google Patents

Abstract

【課題】チューブと結合した場合に、前記チューブが外れにくく、前記チューブとの間のシール性をより安定的に確保することができる樹脂製管継手構造を提供する。【解決手段】スリーブ４と、継手本体と、ユニオンナットとを備える樹脂製管継手構造において、前記スリーブが、第１外周面４１と、第２外周面５２と、環状の段差部５３とを有している。前記第１外周面は、チューブの長手方向一端部を拡径するために軸心方向一方側から他方側に向かうに従って拡径するようにテーパ状に設けられている。前記第２外周面は、前記第１外周面の最大外径よりも小さい外径を有し、前記第１外周面の軸心方向他方に設けられている。前記段差部は、前記第１外周面と前記第２外周面との間に設けられた段差部であって、前記チューブの長手方向一端部への前記スリーブの圧入時に当該チューブの内周面の一部に接する角部５４を前記第１外周面側に備えている。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂製管継手構造に関する。

半導体製造、医療・医薬品製造、食品加工及び化学工業等の各種技術分野の製造工程で取り扱われる流体（例えば、高純度液、超純水又は薬液）用チューブに対して用いられる樹脂製管継手構造として、例えば、特許文献１に記載のような樹脂製管継手構造が知られている。

この種の樹脂製管継手構造は、インナーリング（スリーブ）と、継手本体と、ユニオンナットとを備え、前記インナーリングを介してチューブの長手方向（軸心方向）一端部を前記継手本体に接続しその接続した状態を前記ユニオンナットにより保持することで前記チューブと結合されるようになっている。

ここで、前記インナーリングは、可撓性を有する前記チューブの長手方向一端部を拡径してその拡径した状態を保持するように、前記チューブの長手方向一端部に軸心方向一方側から圧入され得るように構成されている。前記継手本体は、前記インナーリングと連結され得るように構成されている。

前記ユニオンナットは、前記チューブに対してその長手方向に相対移動可能なように外嵌され得るものであり、前記チューブの長手方向一端部に圧入された前記インナーリングが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締め付けられ得るように構成されている。

そのうえで、前記インナーリングが、前記チューブの長手方向一端部を拡径するために軸心方向一方側から他方側に向かうに従って拡径するように形成されたテーパ状の外周面を有し、この外周面と前記チューブの長手方向一端部の内周面との間をシールするシール部を形成することができるように構成されている。

これにより、前記樹脂製管継手構造と前記チューブとが結合されたとき、前記シール部が形成され、さらに、前記継手本体に締め付けられた前記ユニオンナットの角部が前記チューブの長手方向一端部の一部を前記インナーリングの外周面に押し当てて、前記シール部のシール性が強化されるようになっている。

しかしながら、前記樹脂製管継手構造が前記チューブに対して使用される際、使用環境が高温かつ高圧雰囲気下であったり、使用期間が長期化したりした場合、クリープ現象により前記ナットの締付力が低下して、前記シール部で十分なシール性を確保することができなくなるおそれがある。また、この場合には、前記チューブが前記インナーリングから抜けやすくなるおそれも生じる。

特開平１０−５４４８９号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、チューブと結合した場合に、前記チューブが外れにくく、前記チューブとの間のシール性をより安定的に確保することができる樹脂製管継手構造の提供を目的とする。

本発明の一態様による樹脂製管継手構造は、
可撓性を有するチューブの長手方向一端部を拡径してその拡径した状態を保持するように、前記チューブの長手方向一端部に軸心方向一方側から圧入され得るスリーブと、
前記スリーブと連結され得る継手本体と、
前記チューブの長手方向一端部に圧入された前記スリーブが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締め付けられ得るユニオンナットとを備える樹脂製管継手構造において、
前記スリーブが、
前記チューブの長手方向一端部を拡径するために軸心方向一方側から他方側に向かうに従って拡径するように設けられたテーパ状の第１外周面と、
前記第１外周面の最大外径よりも小さい外径を有し、前記第１外周面の軸心方向他方に設けられた第２外周面と、
前記第１外周面と前記第２外周面との間に設けられた環状の段差部であって、前記チューブの長手方向一端部への前記スリーブの圧入時に当該チューブの内周面の一部に接する角部を前記第１外周面側に備える環状の段差部とを有しているものである。

この構成によれば、前記チューブの長手方向一端部に前記スリーブが圧入されたとき、前記段差部の角部により前記チューブの抜け止めを図りつつ、前記第１外周面と前記チューブとの間に形成されるシール部に加えて、前記角部と前記チューブとの間に封止力の高いシール部を形成することが可能となる。

したがって、前記樹脂製管継手構造が前記チューブに対して使用される際、使用環境が高温かつ高圧雰囲気下であったり、使用期間が長期化したりした場合、クリープ現象により前記ユニオンナットの締付力が低下するが、その締付力の低下を受けて前記シール部のシール性が低下したときでも、前記封止力の高いシール部のシール性は低下させずに維持することができる。

本発明の別の態様によれば、
前記段差部が、
前記スリーブをその軸心を含む断面で視たときに、前記スリーブの軸心方向と直交する方向に対して平行な方向又は鋭角に傾斜する方向に延びる段差面を有している。

本発明のさらに別の態様によれば、
前記段差部が、
前記角部と前記第１外周面の最大外径部分との間に配置され、かつ、前記スリーブをその軸心を含む断面で視たときに前記スリーブの軸心方向に対して略平行に延びる頂部外周面を有している。

本発明のまた別の態様によれば、
前記継手本体が、
前記チューブの内部と前記スリーブを介して連通可能な流体用の流路が内部に形成された本体筒部、
前記ユニオンナットと螺合可能なように前記本体筒部からその軸心方向一方へ同軸的に突設された外筒部、及び、
前記外筒部の径方向内方に配置されるとともに、突出端が前記外筒部の突出端よりも前記本体筒部側に位置するように前記本体筒部から前記外筒部と同方向へ同軸的に突設された内筒部を有し、
軸心方向一方に開口する溝部が前記本体筒部と前記外筒部と前記内筒部とに囲まれて形成されるように構成され、
前記スリーブが、
前記第２外周面よりも軸心方向他方に位置し、前記外筒部内に挿入される筒状の挿入部、
前記挿入部から軸心方向一方へ突設されて、前記第１外周面と共に前記チューブの長手方向一端部に圧入される筒状の連結部、
前記挿入部から軸心方向他方へ同軸的に突設されて、前記溝部にその開口部から圧入される筒状の圧入部、及び、
前記圧入部の径方向内方に配置されるとともに、突出端が前記圧入部の突出端よりも前記挿入部側に位置するように前記挿入部から前記圧入部と同方向へ突設された筒状の規制部を有し、
前記溝部への前記圧入部の圧入時に、前記規制部が、前記内筒部の径方向内方に位置して、前記圧入部により押される前記内筒部の径方向内方への変形移動を規制するように構成されている。

本発明によれば、チューブと結合した場合に、前記チューブが外れにくく、前記チューブとの間のシール性をより安定的に確保することができる樹脂製管継手構造を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手構造の断面図である。 図１の樹脂製管継手構造におけるスリーブの側面図である。 図２のスリーブの断面図である。 図２のスリーブの一部拡大断面図である。 （ａ）は図１の樹脂製管継手構造におけるスリーブの他の例の一部拡大断面図であり、（ｂ）図１の樹脂製管継手構造におけるスリーブのさらに他の例の一部拡大断面図である。

本発明に係る樹脂製管継手構造は、半導体、液晶又は有機ＥＬの製造装置等において、チューブに別のチューブを接続するためにこれら両チューブの間に設けられたり、バルブ又はポンプ等の流体機器にチューブを接続するために当該流体機器のチューブ接続位置に設置されたりして使用され得るものである。

まず、本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手構造１の概略構成について図面を参照しつつ説明する。

図１に、前記樹脂製管継手構造１の断面図を示す。なお、図１においては、前記樹脂製管継手構造１にチューブ２を結合した状態を示している。

図１に示すように、前記樹脂製管継手構造１は、継手本体３と、スリーブ４と、ユニオンナット５とを備えている。前記樹脂製管継手構造１は、フッ素樹脂等の合成樹脂を用いて製造されている。前記チューブ２は、可撓性を有するものであり、本実施形態においてはフッ素樹脂等の合成樹脂を用いて製造されている。

前記継手本体３は、本体筒部１１と、外筒部１２と、内筒部１３とを備えている。前記継手本体３は、本実施形態においてはフッ素樹脂製のものであり、具体的には例えばＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）、又は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）を用いて成形される。

前記本体筒部１１は、前記スリーブ４と連結され得るものであり、流体用の流路１４を当該本体筒部１１の内部に有している。本実施形態において、前記本体筒部１１は、円筒状に形成されている。そして、前記流路１４が、略円形断面を有しかつ前記本体筒部１１の内部にその軸心方向に延びるように設けられている。

前記外筒部１２は、前記ユニオンナット５と螺合可能なように前記本体筒部１１の軸心方向一方の端部からその軸心方向一方へ同軸的に突設されている。本実施形態において、前記外筒部１２は、円筒状に形成されている。前記外筒部１２の外周面には、螺合部としての雄ねじ部１５が前記外筒部１２の軸心方向に沿って設けられている。

前記内筒部１３は、前記外筒部１２の径方向内方に配置されている。前記内筒部１３は、その突出端１６が前記外筒部１２の突出端１７よりも前記本体筒部１１側に位置するように、前記本体筒部１１の軸心方向一方の端部から前記外筒部１２と同方向へ同軸的に突設されている。

本実施形態において、前記内筒部１３は、前記本体筒部１１の内径と略同一寸法の内径を有し、かつ、前記外筒部１２の内径よりも小さい外径を有する円筒状に形成されている。そして、流路１８が、略円形断面を有しかつ前記内筒部１３の内部にその軸心方向に延びるように設けられて、前記流路１４と連続している。

また、前記継手本体３においては、前記本体筒部１１と前記外筒部１２と前記内筒部１３とに囲まれた溝部２０が設けられている。前記溝部２０は、前記スリーブ４の軸心方向他方の端部（後述の圧入部２７）を圧入可能なように、前記内筒部１３の外周面の全周にわたって延びる環状に形成されている。

本実施形態において、前記溝部２０は、前記内筒部１３と、これに対向する前記外筒部１２の軸心方向他方側との間に配置されている。前記溝部２０は、開口部２１を前記内筒部１３の突出端１６近傍に有し、前記継手本体３の軸心を含む断面（縦断面）で凹湾曲状に形成された閉塞部２２を前記本体筒部１１側に有している。

前記スリーブ４は、前記チューブ２の長手方向（軸心方向）一端部７を拡径してその拡径した状態を保持するように、前記長手方向一端部７に当該スリーブ４の軸心方向一方側から圧入され得るように構成されている。前記スリーブ４は、前記長手方向一端部７を前記継手本体３に接続するために用いられる。

詳しくは、前記スリーブ４は、挿入部２５と、連結部２６と、前記圧入部２７と、規制部２８と、膨出部４０とを備えている。前記スリーブ４の内部には、前記流路１８に接続可能な略円形断面の流路２９が設けられている。前記スリーブ４は、本実施形態においてはフッ素樹脂製のものであり、具体的には例えばＰＦＡを用いて成形される。

前記挿入部２５は、筒状のものであり、前記継手本体３の外筒部１２内に挿入され得るように構成されている。本実施形態において、前記挿入部２５は、前記チューブ２の内径よりも大きい外径を有し、かつ、前記継手本体３の内筒部１３及び前記チューブ２の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。

前記連結部２６は、筒状のものであり、前記挿入部２５から軸心方向一方へ突設されて、前記チューブ２の長手方向一端部７に同軸的に圧入され得るように構成されている。本実施形態において、前記連結部２６は、前記挿入部２５の内径及び前記チューブ２の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。

前記連結部２６の外径は、前記挿入部２５の外径よりも小さく、かつ、前記チューブ２の内径よりも大きく設定されている。こうして、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記連結部２６の圧入時、前記チューブ２の長手方向一端部７を前記連結部２６により拡径しつつ、前記挿入部２５により位置決めできるようになっている。

前記連結部２６の外径は、また、前記スリーブ４を用いて前記継手本体３が前記チューブ２の長手方向一端部７と接続される際、前記挿入部２５とこれを圧入した状態の前記チューブ２の長手方向一端部７とが共に前記継手本体３の外筒部１２内に挿入されるように設定されている。

前記圧入部２７は、筒状のものであり、前記挿入部２５から軸心方向他方へ同軸的に突設されて、前記溝部２０に前記開口部２１から圧入され得るように構成されている。本実施形態において、前記圧入部２７は、前記挿入部２５の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。

前記圧入部２７の径方向幅は、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入され得るように、前記溝部２０の溝幅（径方向幅）よりも大きく設定されている。本実施形態においては、前記圧入部２７の外径が前記外筒部１２の内径に対して若干大きい又は略同一寸法に設定され、前記圧入部２７の内径が前記内筒部１３の外径よりも小さく設定されている。

前記圧入部２７の外径は、また、前記挿入部２５の外径よりも大きく設定されている。そのため、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入された場合、前記圧入部２７と、前記挿入部２５と、前記外筒部１２と、前記連結部２６を圧入した状態の前記チューブ２の長手方向一端部７とに囲まれた環状の隙間３０が形成されるようになっている。

前記規制部２８は、筒状のものであり、前記圧入部２７に対して前記スリーブ４の径方向内方に配置されている。前記規制部２８は、その突出端３１が前記圧入部２７の突出端３２よりも前記挿入部２５側に位置するように、前記挿入部２５から前記圧入部２７と同方向へ同軸的に突設されている。

前記規制部２８は、前記圧入部２７が前記継手本体３の溝部２０に前記開口部２１から前記閉塞部２２側に向かって圧入されたとき、前記内筒部１３の径方向内方に位置して、前記圧入部２７により押される前記内筒部１３の径方向内方（前記流路１８側）への変形移動を規制するように構成されている。

本実施形態においては、前記規制部２８は、前記挿入部２５の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。前記規制部２８の外径は、互いに対向する前記規制部２８と前記圧入部２７の軸心方向一方側との間に前記内筒部１３の突出端１６側を挟むことができるように、前記圧入部２７の内径よりも小さく設定されている。

したがって、前記規制部２８は、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入される際、前記圧入部２７により押されることで前記本体筒部１１に対し前記突出端１６側から径方向内方へ変形移動しようとする前記内筒部１３をその突出端１６側で支えて、前記内筒部１３の径方向内方への変形移動を規制することができるようになっている。

そして、前記規制部２８が前記内筒部１３の変形移動を規制する状態で前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入されることによって、前記圧入部２７の外周面と前記外筒部１２の内周面との間をシールし、かつ、前記圧入部２７の内周面と前記内筒部１３の外周面との間をシールする第１シール部３３が形成されるようになっている。

また、本実施形態において、前記規制部２８は、その外径が軸心方向一方側から他方側（前記突出端３１側）に向かって次第に縮径するように先細状に形成されている。そして、前記規制部２８の外周面３６が、前記内筒部１３の突出端１６近傍に備えられたテーパ面３７と当接可能なテーパ状とされている。

したがって、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入されたとき、前記規制部２８のテーパ状の外周面３６と前記内筒部１３のテーパ面３７とが圧接して、前記規制部２８のテーパ状の外周面３６と前記内筒部１３のテーパ面３７との間をシールする第２シール部３８が形成されるようになっている。

また、前記スリーブ４は、第１外周面４１を有している。前記第１外周面４１は、前記チューブ２の長手方向一端部７を拡径するために、軸心方向一方側から他方側に向かうに従って拡径するテーパ状に形成されている。本実施形態において、前記第１外周面４１は、前記膨出部４０に設けられている。

前記膨出部４０は、前記スリーブ４の軸心方向一方側に配置され、前記連結部２６から径方向外方へ膨出するように環状に形成されている。前記膨出部４０は、最大外径をなす環状の頂部４２と、この頂部４２からその軸心方向一方に向かうに従って縮径する第１テーパ面４３とを有している。

こうして、前記第１テーパ面４３が、前記スリーブ４の第１外周面４１として機能し、前記スリーブ４が前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入された場合に、前記チューブ２の長手方向一端部７の一部を当該第１外周面４１に沿うように、即ちテーパ状を呈するように全周にわたって拡径させることができるように構成されている。

したがって、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記スリーブ４の圧入時、前記スリーブ４の第１外周面４１（前記第１テーパ面４３）が前記チューブ２の長手方向一端部７のうちテーパ状部分の内周面に圧接状態で面接触して、前記第１外周面４１と前記チューブ２の長手方向一端部７との間をシールする第３シール部４４が形成されるようになっている。

前記ユニオンナット５は、前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入された前記スリーブ４が前記継手本体３に連結した状態を保持すべく、前記継手本体３に締め付けられ得るものである。前記ユニオンナット５は、前記チューブ２に遊嵌可能に構成されている。

詳しくは、前記ユニオンナット５は、押圧部４６と、外輪部４７とを備えている。前記ユニオンナット５は、本実施形態においてはフッ素樹脂製のユニオンナットからなり、具体的には例えばＰＦＡを用いて成形される。

前記押圧部４６は、筒状のものであり、前記チューブ２に対してその長手方向に相対移動可能に外嵌され得るように構成されている。本実施形態において、前記押圧部４６は、前記チューブ２の外径に対して若干大きい内径を有する円筒状に形成されている。前記押圧部４６の軸心方向他方の端部のうち内径側には、角部４８が設けられている。

前記外輪部４７は、前記継手本体３の外筒部１２に径方向外方から螺合し得るように構成されている。本実施形態において、前記外輪部４７は、前記押圧部４６の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。前記外輪部４７は、前記押圧部４６の軸心方向他方の端部のうち外径側から軸心方向他方へ同軸的に突設されている。

前記外輪部４７の内径は、前記外筒部１２を包囲し得るように、前記外筒部１２の外径と略同一寸法に設定されている。前記外輪部４７の内周面には、前記外筒部１２の雄ねじ部１５に対応する雌ねじ部４９が、前記外輪部４７の軸心方向に沿って設けられている。これにより、前記外輪部４７が、前記外筒部１２と螺合可能とされている。

そして、前記外輪部４７が前記外筒部１２に螺合された状態で前記ユニオンナット５が締め付けられることにより、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入されるように、前記押圧部４６が、前記チューブ２の長手方向一端部７における前記テーパ状部分を介して、前記角部４８で前記スリーブ４を押圧する構成とされている。

したがって、前記ユニオンナット５が前記外筒部１２に締め付けられた場合、前記外筒部１２内に前記スリーブ４と共に挿入された前記チューブ２の長手方向一端部７の一部が前記第１外周面４１に押し付けられた状態に保持される。よって、前記チューブ２の抜け止めと、前記第３シール部４４におけるシール性の強化とを図ることができる。

以上のように構成される前記樹脂製管継手構造１においては、前記チューブ２を結合させる場合、まず、前記スリーブ４が前記チューブ２と連結するように、前記連結部２６及び前記膨出部４０を前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入する。そして、このスリーブ４を前記圧入部２７から前記外筒部１２内に挿入する。

前記スリーブ４の挿入後、前記ユニオンナット５を前記外筒部１２に対し締め付けて、前記圧入部２７を前記溝部２０に圧入するとともに、前記規制部２８を前記内筒部１３に圧接させる。また、前記角部４８を前記チューブ２の長手方向一端部７の一部に押し当てて、その部分を前記第１外周面４１に押し付けた状態を保つ。

その結果、シール力が径方向に作用する前記第１シール部３３及びシール力が軸心方向に作用する前記第２シール部３８を前記継手本体３と前記スリーブ４との間に形成し、かつ、前記第３シール部４４を前記チューブ２と前記スリーブ４との間に形成しながら、前記樹脂製管継手構造１に前記チューブ２を結合させることができるようになっている。

次に、前記スリーブ４について図面を参照しつつより詳細に説明する。

図２に、前記スリーブ４の側面図を示す。図３に、前記スリーブ４の軸心を含む断面図を示す。図４に、前記スリーブ４の一部拡大断面図を示す。

図２、図３、図４に示すように、前記スリーブ４は、前記第１外周面４１のほか、第２外周面５２と、段差部５３とを有している。前記第２外周面５２は、前記第１外周面４１の軸心方向他方に設けられ、前記第１外周面４１の最大外径よりも小さい外径を有するように形成されている。

前記段差部５３は、環状に形成されたものであり、前記第１外周面４１と前記第２外周面５２との間に設けられている。前記段差部５３は、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記スリーブ４の圧入時に当該チューブ２の内周面の一部に接する角部５４を前記第１外周面４１側に備えている。

本実施形態において、前記第２外周面５２は、前記挿入部２５よりも軸心方向一方に配置されており、前記膨出部４０に備えられている。すなわち、前記膨出部４０が、前記頂部４２及び前記第１テーパ面４３のほか、前記頂部４２近傍からその軸心方向他方に向かうに従って縮径する第２テーパ面５５を有するように形成されている。

こうして、前記第２テーパ面５５が、前記第２外周面５２として機能し、前記スリーブ４が前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入された場合に、前記第１外周面４１を経て導かれた前記チューブ２の長手方向一端部７の一部に全周にわたって囲まれるように構成されている。

前記段差部５３は、前記スリーブ４の軸心方向に対して交差（ここでは直交）する平面に沿って設けられた段差面５６を有している。前記段差面５６は、前記スリーブ４の軸心方向他方から見たとき、前記第１外周面４１の最大外径部分（前記頂部４２）と前記第２外周面５２の最大外径部分とに挟まれるように円環状に形成されている。

ここで、前記段差面５６の径方向幅ｗ１は、約０．０１ｍｍ以上、前記第１外周面４１の最大外径部分（前記頂部４２）の外径から前記第２外周面５２の最小外径部分の外径を差し引いて得られる値の１／２の大きさ（図３におけるｗ２の大きさに相当）以下の範囲内で任意に選択される大きさに設定される。

こうして、前記スリーブ４が前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入されたとき、前記第３シール部４４よりも軸心方向他方において前記段差部５３の角部５４が前記チューブ２の長手方向一端部７の内周面の一部に圧接状態で接触して、前記角部５４と前記チューブ２の長手方向一端部７との間をシールする第４シール部５７が形成されるようになっている。

すなわち、この際には、前記チューブ２の長手方向一端部７が、前記スリーブ４により押し広げられた状態をとり、前記スリーブ４に抱きつくような力を加える。そのため、この力に対する前記スリーブ４の応力が前記角部５４に集中する。結果、前記第４シール部５７が生じこととなる。しかも、前記角部５４が前記チューブ２の長手方向一端部７の一部に食い込むように接する状態となる。

以上のことから、前記チューブ２の長手方向一端部７に前記スリーブ４が圧入されたとき、前記角部５４により前記チューブ２の抜け止めを図りつつ、前記第１外周面４１と前記チューブ２との間に形成される前記第３シール部４４に加えて、前記角部５４と前記チューブ２との間に形成される前記第４シール部５７を封止力の高いシール部として機能させることが可能なる。

したがって、前記樹脂製管継手構造１の使用時に、使用環境が高温かつ高圧雰囲気下であったり、使用期間が長期化したりした場合、クリープ現象により前記ユニオンナット５の締付力が低下するが、その締付力の低下を受けて前記第３シール部４４のシール性が低下したときでも、前記第４シール部５７のシール性は低下させずに維持することができる。よって、前記樹脂製管継手構造１に前記チューブ２を結合した場合に、前記スリーブ４に対して前記チューブ２を外れにくくするとともに、前記スリーブ４と前記チューブ２との間のシール性をより安定的に確保することができる。

また、本実施形態においては、図２、図３、図４に示すように、前記段差部５３は、頂部外周面６１を有している。前記頂部外周面６１は、前記角部５４と前記第１外周面４１の最大外径部分６３との間に配置され、前記スリーブ４をその軸心を含む断面（縦断面）で視たときに前記スリーブ４の軸心方向に対して略平行に延びるように形成されている。

ここで、前記スリーブ４の軸心方向に対して略平行に延びる頂部外周面６１とは、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記スリーブ４の圧入時に前記角部５４が当該チューブ２の内周面の一部に接することを妨げるものでなければ、前記スリーブ４の軸心方向に対して若干湾曲するように延びるものをも含む。

本実施形態において、前記頂部外周面６１は、前記膨出部４０の頂部４２に備えられている。前記頂部外周面６１は、前記第１外周面４１の軸心方向幅よりも小さい軸心方向幅を有するように形成されている。前記頂部外周面６１は、これと連続する前記段差面５６とにより断面直角を呈する前記角部５４をなすようになっている。

なお、前記角部５４は、本実施形態においては図４に示すように断面直角を呈するものとしているが、前記スリーブ４をその軸心を含む断面（縦断面）で視たときに、断面鋭角又は断面鈍角を呈するものとすることもできる。

例えば、図５（ａ）に示すように、前記スリーブ４の軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して、前記段差面５６が断面視で軸心方向一方側に所定角度Θ１をなすように、当該段差面５６を前記角部５４側から前記第２外周面５２に向かって鋭角に傾斜する方向に延設して、前記角部５４を断面鋭角を呈するものとすることができる（すなわち、前記段差面５６と前記頂部外周面６１とがなす角度が鋭角となる）。この場合、前記所定角度Θ１は、好ましくは０°超であって、軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して前記頂部外周面６１のなす角度Θ２未満であり、より好ましくは０°〜３０°の範囲内である。

または、図５（ｂ）に示すように、前記スリーブ４の軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して、前記段差面５６が断面視で軸心方向他方側に所定角度Θ２をなすように、当該段差面５６を前記角部５４側から前記第２外周面５２に向かって鋭角に傾斜する方向に延設して、前記角部５４を断面鈍角を呈するものとすることができる（すなわち、前記段差面５６と前記頂部外周面６１とがなす角度が鈍角となる）。この場合、前記所定角度Θ３は、好ましくは０°超であって、軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して前記第２外周面５２のなす角度Θ４未満であり、より好ましくは０°〜３０°の範囲内である。

１ 樹脂製管継手構造
２ チューブ
３ 継手本体
４ スリーブ
５ ユニオンナット
７ チューブの長手方向一端部
１１ 本体筒部
１２ 外筒部
１３ 内筒部
２０ 溝部
２５ 挿入部
２６ 連結部
２７ 圧入部
２８ 規制部
４１ 第１外周面
５２ 第２外周面
５３ 段差部
５４ 角部
５６ 段差面
６１ 頂部外周面

本発明は、樹脂製管継手構造に関する。

半導体製造、医療・医薬品製造、食品加工及び化学工業等の各種技術分野の製造工程で取り扱われる流体（例えば、高純度液、超純水又は薬液）用チューブに対して用いられる樹脂製管継手構造として、例えば、特許文献１に記載のような樹脂製管継手構造が知られている。

この種の樹脂製管継手構造は、インナーリング（スリーブ）と、継手本体と、ユニオンナットとを備え、前記インナーリングを介してチューブの長手方向（軸心方向）一端部を前記継手本体に接続しその接続した状態を前記ユニオンナットにより保持することで前記チューブと結合されるようになっている。

ここで、前記インナーリングは、可撓性を有する前記チューブの長手方向一端部を拡径してその拡径した状態を保持するように、前記チューブの長手方向一端部に軸心方向一方側から圧入され得るように構成されている。前記継手本体は、前記インナーリングと連結され得るように構成されている。

前記ユニオンナットは、前記チューブに対してその長手方向に相対移動可能なように外嵌され得るものであり、前記チューブの長手方向一端部に圧入された前記インナーリングが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締め付けられ得るように構成されている。

そのうえで、前記インナーリングが、前記チューブの長手方向一端部を拡径するために軸心方向一方側から他方側に向かうに従って拡径するように形成されたテーパ状の外周面を有し、この外周面と前記チューブの長手方向一端部の内周面との間をシールするシール部を形成することができるように構成されている。

これにより、前記樹脂製管継手構造と前記チューブとが結合されたとき、前記シール部が形成され、さらに、前記継手本体に締め付けられた前記ユニオンナットの角部が前記チューブの長手方向一端部の一部を前記インナーリングの外周面に押し当てて、前記シール部のシール性が強化されるようになっている。

しかしながら、前記樹脂製管継手構造が前記チューブに対して使用される際、使用環境が高温かつ高圧雰囲気下であったり、使用期間が長期化したりした場合、クリープ現象により前記ナットの締付力が低下して、前記シール部で十分なシール性を確保することができなくなるおそれがある。また、この場合には、前記チューブが前記インナーリングから抜けやすくなるおそれも生じる。

特開平１０−５４４８９号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、チューブと結合した場合に、前記チューブが外れにくく、前記チューブとの間のシール性をより安定的に確保することができる樹脂製管継手構造の提供を目的とする。

本発明の一態様による樹脂製管継手構造は、
径方向外方へ膨出する膨出部を有し、可撓性を有するチューブの長手方向一端部を前記膨出部により拡径してその拡径した状態を保持するように、前記チューブの長手方向一端部に軸心方向一方側から圧入され得る筒状のスリーブと、
前記スリーブと連結され得る継手本体と、
前記チューブの長手方向一端部に圧入された前記スリーブが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締め付けられ得るユニオンナットとを備える樹脂製管継手構造において、
前記スリーブが、
前記膨出部の最大外径をなす環状の頂部と、
前記チューブの長手方向一端部の外径を拡大するため、軸心方向一方側から他方側にある前記頂部に向かうに従って拡径するように前記膨出部に設けられたテーパ状の第１外周面と、
前記第１外周面の最大外径よりも小さい外径を有し、前記第１外周面及び前記頂部の軸心方向他方に設けられた第２外周面と、
前記第１外周面と前記第２外周面との間で前記膨出部に設けられた環状の段差部であって、前記チューブの長手方向一端部への前記スリーブの圧入時に当該チューブの内周面の一部に接する角部を備える段差部とを有しているものである。

この構成によれば、前記チューブの長手方向一端部に前記スリーブが圧入されたとき、前記段差部の角部により前記チューブの抜け止めを図りつつ、前記第１外周面と前記チューブとの間に形成されるシール部に加えて、前記角部と前記チューブとの間に封止力の高いシール部を形成することが可能となる。

したがって、前記樹脂製管継手構造が前記チューブに対して使用される際、使用環境が高温かつ高圧雰囲気下であったり、使用期間が長期化したりした場合、クリープ現象により前記ユニオンナットの締付力が低下するが、その締付力の低下を受けて前記シール部のシール性が低下したときでも、前記封止力の高いシール部のシール性は低下させずに維持することができる。

本発明の別の態様によれば、
前記段差部が、
前記スリーブをその軸心を含む断面で視たときに、前記スリーブの軸心方向と直交する方向に対して平行な方向に傾斜する方向に延びる段差面を有している。

本発明のさらに別の態様によれば、
前記段差部が、
前記頂部に備えられた頂部外周面であって、前記角部と前記第１外周面の最大外径部分との間に配置され、かつ、前記スリーブをその軸心を含む断面で視たときに前記スリーブの軸心方向に対して略平行に延びる頂部外周面を有している。

本発明のまた別の態様によれば、
前記継手本体が、
前記チューブの内部と前記スリーブを介して連通可能な流体用の流路が内部に形成された本体筒部、
前記ユニオンナットと螺合可能なように前記本体筒部からその軸心方向一方へ同軸的に突設された外筒部、及び、
前記外筒部の径方向内方に配置されるとともに、突出端が前記外筒部の突出端よりも前記本体筒部側に位置するように前記本体筒部から前記外筒部と同方向へ同軸的に突設された内筒部を有し、
軸心方向一方に開口する溝部が前記本体筒部と前記外筒部と前記内筒部とに囲まれて形成されるように構成され、
前記スリーブが、
前記第２外周面よりも軸心方向他方に位置し、前記外筒部内に挿入される筒状の挿入部、
前記挿入部から軸心方向一方へ突設されて、前記第１外周面と共に前記チューブの長手方向一端部に圧入される筒状の連結部、
前記挿入部から軸心方向他方へ同軸的に突設されて、前記溝部にその開口部から圧入される筒状の圧入部、及び、
前記圧入部の径方向内方に配置されるとともに、突出端が前記圧入部の突出端よりも前記挿入部側に位置するように前記挿入部から前記圧入部と同方向へ突設された筒状の規制部を有し、
前記溝部への前記圧入部の圧入時に、前記規制部が、前記内筒部の径方向内方に位置して、前記圧入部により押される前記内筒部の径方向内方への変形移動を規制するように構成されている。

本発明のまた別の態様によれば、
前記段差部が、
前記スリーブをその軸心を含む断面で視たときに、前記スリーブの軸心方向と直交する方向に対して鋭角に傾斜する方向に延びる段差面を有している。

本発明のまた別の態様によれば、
前記頂部が、
前記チューブの長手方向一端部に圧入された前記スリーブが前記継手本体に圧入され、かつ、前記ユニオンナットが前記継手本体に締め付けられた際に、前記継手本体と前記ユニオンナットとの間に配置されている。

本発明によれば、チューブと結合した場合に、前記チューブが外れにくく、前記チューブとの間のシール性をより安定的に確保することができる樹脂製管継手構造を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手構造の断面図である。 図１の樹脂製管継手構造におけるスリーブの側面図である。 図２のスリーブの断面図である。 図２のスリーブの一部拡大断面図である。 （ａ）は図１の樹脂製管継手構造におけるスリーブの他の例の一部拡大断面図であり、（ｂ）図１の樹脂製管継手構造におけるスリーブのさらに他の例の一部拡大断面図である。

本発明に係る樹脂製管継手構造は、半導体、液晶又は有機ＥＬの製造装置等において、チューブに別のチューブを接続するためにこれら両チューブの間に設けられたり、バルブ又はポンプ等の流体機器にチューブを接続するために当該流体機器のチューブ接続位置に設置されたりして使用され得るものである。

まず、本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手構造１の概略構成について図面を参照しつつ説明する。

図１に、前記樹脂製管継手構造１の断面図を示す。なお、図１においては、前記樹脂製管継手構造１にチューブ２を結合した状態を示している。

図１に示すように、前記樹脂製管継手構造１は、継手本体３と、スリーブ４と、ユニオンナット５とを備えている。前記樹脂製管継手構造１は、フッ素樹脂等の合成樹脂を用いて製造されている。前記チューブ２は、可撓性を有するものであり、本実施形態においてはフッ素樹脂等の合成樹脂を用いて製造されている。

前記継手本体３は、本体筒部１１と、外筒部１２と、内筒部１３とを備えている。前記継手本体３は、本実施形態においてはフッ素樹脂製のものであり、具体的には例えばＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）、又は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）を用いて成形される。

前記本体筒部１１は、前記スリーブ４と連結され得るものであり、流体用の流路１４を当該本体筒部１１の内部に有している。本実施形態において、前記本体筒部１１は、円筒状に形成されている。そして、前記流路１４が、略円形断面を有しかつ前記本体筒部１１の内部にその軸心方向に延びるように設けられている。

前記外筒部１２は、前記ユニオンナット５と螺合可能なように前記本体筒部１１の軸心方向一方の端部からその軸心方向一方へ同軸的に突設されている。本実施形態において、前記外筒部１２は、円筒状に形成されている。前記外筒部１２の外周面には、螺合部としての雄ねじ部１５が前記外筒部１２の軸心方向に沿って設けられている。

前記内筒部１３は、前記外筒部１２の径方向内方に配置されている。前記内筒部１３は、その突出端１６が前記外筒部１２の突出端１７よりも前記本体筒部１１側に位置するように、前記本体筒部１１の軸心方向一方の端部から前記外筒部１２と同方向へ同軸的に突設されている。

本実施形態において、前記内筒部１３は、前記本体筒部１１の内径と略同一寸法の内径を有し、かつ、前記外筒部１２の内径よりも小さい外径を有する円筒状に形成されている。そして、流路１８が、略円形断面を有しかつ前記内筒部１３の内部にその軸心方向に延びるように設けられて、前記流路１４と連続している。

また、前記継手本体３においては、前記本体筒部１１と前記外筒部１２と前記内筒部１３とに囲まれた溝部２０が設けられている。前記溝部２０は、前記スリーブ４の軸心方向他方の端部（後述の圧入部２７）を圧入可能なように、前記内筒部１３の外周面の全周にわたって延びる環状に形成されている。

本実施形態において、前記溝部２０は、前記内筒部１３と、これに対向する前記外筒部１２の軸心方向他方側との間に配置されている。前記溝部２０は、開口部２１を前記内筒部１３の突出端１６近傍に有し、前記継手本体３の軸心を含む断面（縦断面）で凹湾曲状に形成された閉塞部２２を前記本体筒部１１側に有している。

前記スリーブ４は、前記チューブ２の長手方向（軸心方向）一端部７を拡径してその拡径した状態を保持するように、前記長手方向一端部７に当該スリーブ４の軸心方向一方側から圧入され得るように構成されている。前記スリーブ４は、前記長手方向一端部７を前記継手本体３に接続するために用いられる。

詳しくは、前記スリーブ４は、挿入部２５と、連結部２６と、前記圧入部２７と、規制部２８と、膨出部４０とを備えている。前記スリーブ４の内部には、前記流路１８に接続可能な略円形断面の流路２９が設けられている。前記スリーブ４は、本実施形態においてはフッ素樹脂製のものであり、具体的には例えばＰＦＡを用いて成形される。

前記挿入部２５は、筒状のものであり、前記継手本体３の外筒部１２内に挿入され得るように構成されている。本実施形態において、前記挿入部２５は、前記チューブ２の内径よりも大きい外径を有し、かつ、前記継手本体３の内筒部１３及び前記チューブ２の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。

前記連結部２６は、筒状のものであり、前記挿入部２５から軸心方向一方へ突設されて、前記チューブ２の長手方向一端部７に同軸的に圧入され得るように構成されている。本実施形態において、前記連結部２６は、前記挿入部２５の内径及び前記チューブ２の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。

前記連結部２６の外径は、前記挿入部２５の外径よりも小さく、かつ、前記チューブ２の内径よりも大きく設定されている。こうして、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記連結部２６の圧入時、前記チューブ２の長手方向一端部７を前記連結部２６により拡径しつつ、前記挿入部２５により位置決めできるようになっている。

前記連結部２６の外径は、また、前記スリーブ４を用いて前記継手本体３が前記チューブ２の長手方向一端部７と接続される際、前記挿入部２５とこれを圧入した状態の前記チューブ２の長手方向一端部７とが共に前記継手本体３の外筒部１２内に挿入されるように設定されている。

前記圧入部２７は、筒状のものであり、前記挿入部２５から軸心方向他方へ同軸的に突設されて、前記溝部２０に前記開口部２１から圧入され得るように構成されている。本実施形態において、前記圧入部２７は、前記挿入部２５の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。

前記圧入部２７の径方向幅は、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入され得るように、前記溝部２０の溝幅（径方向幅）よりも大きく設定されている。本実施形態においては、前記圧入部２７の外径が前記外筒部１２の内径に対して若干大きい又は略同一寸法に設定され、前記圧入部２７の内径が前記内筒部１３の外径よりも小さく設定されている。

前記圧入部２７の外径は、また、前記挿入部２５の外径よりも大きく設定されている。そのため、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入された場合、前記圧入部２７と、前記挿入部２５と、前記外筒部１２と、前記連結部２６を圧入した状態の前記チューブ２の長手方向一端部７とに囲まれた環状の隙間３０が形成されるようになっている。

前記規制部２８は、筒状のものであり、前記圧入部２７に対して前記スリーブ４の径方向内方に配置されている。前記規制部２８は、その突出端３１が前記圧入部２７の突出端３２よりも前記挿入部２５側に位置するように、前記挿入部２５から前記圧入部２７と同方向へ同軸的に突設されている。

前記規制部２８は、前記圧入部２７が前記継手本体３の溝部２０に前記開口部２１から前記閉塞部２２側に向かって圧入されたとき、前記内筒部１３の径方向内方に位置して、前記圧入部２７により押される前記内筒部１３の径方向内方（前記流路１８側）への変形移動を規制するように構成されている。

本実施形態においては、前記規制部２８は、前記挿入部２５の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。前記規制部２８の外径は、互いに対向する前記規制部２８と前記圧入部２７の軸心方向一方側との間に前記内筒部１３の突出端１６側を挟むことができるように、前記圧入部２７の内径よりも小さく設定されている。

したがって、前記規制部２８は、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入される際、前記圧入部２７により押されることで前記本体筒部１１に対し前記突出端１６側から径方向内方へ変形移動しようとする前記内筒部１３をその突出端１６側で支えて、前記内筒部１３の径方向内方への変形移動を規制することができるようになっている。

そして、前記規制部２８が前記内筒部１３の変形移動を規制する状態で前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入されることによって、前記圧入部２７の外周面と前記外筒部１２の内周面との間をシールし、かつ、前記圧入部２７の内周面と前記内筒部１３の外周面との間をシールする第１シール部３３が形成されるようになっている。

また、本実施形態において、前記規制部２８は、その外径が軸心方向一方側から他方側（前記突出端３１側）に向かって次第に縮径するように先細状に形成されている。そして、前記規制部２８の外周面３６が、前記内筒部１３の突出端１６近傍に備えられたテーパ面３７と当接可能なテーパ状とされている。

したがって、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入されたとき、前記規制部２８のテーパ状の外周面３６と前記内筒部１３のテーパ面３７とが圧接して、前記規制部２８のテーパ状の外周面３６と前記内筒部１３のテーパ面３７との間をシールする第２シール部３８が形成されるようになっている。

また、前記スリーブ４は、第１外周面４１を有している。前記第１外周面４１は、前記チューブ２の長手方向一端部７を拡径するために、軸心方向一方側から他方側に向かうに従って拡径するテーパ状に形成されている。本実施形態において、前記第１外周面４１は、前記膨出部４０に設けられている。

前記膨出部４０は、前記スリーブ４の軸心方向一方側に配置され、前記連結部２６から径方向外方へ膨出するように環状に形成されている。前記膨出部４０は、最大外径をなす環状の頂部４２と、この頂部４２からその軸心方向一方に向かうに従って縮径する第１テーパ面４３とを有している。

こうして、前記第１テーパ面４３が、前記スリーブ４の第１外周面４１として機能し、前記スリーブ４が前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入された場合に、前記チューブ２の長手方向一端部７の一部を当該第１外周面４１に沿うように、即ちテーパ状を呈するように全周にわたって拡径させることができるように構成されている。

したがって、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記スリーブ４の圧入時、前記スリーブ４の第１外周面４１（前記第１テーパ面４３）が前記チューブ２の長手方向一端部７のうちテーパ状部分の内周面に圧接状態で面接触して、前記第１外周面４１と前記チューブ２の長手方向一端部７との間をシールする第３シール部４４が形成されるようになっている。

前記ユニオンナット５は、前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入された前記スリーブ４が前記継手本体３に連結した状態を保持すべく、前記継手本体３に締め付けられ得るものである。前記ユニオンナット５は、前記チューブ２に遊嵌可能に構成されている。

詳しくは、前記ユニオンナット５は、押圧部４６と、外輪部４７とを備えている。前記ユニオンナット５は、本実施形態においてはフッ素樹脂製のユニオンナットからなり、具体的には例えばＰＦＡを用いて成形される。

前記押圧部４６は、筒状のものであり、前記チューブ２に対してその長手方向に相対移動可能に外嵌され得るように構成されている。本実施形態において、前記押圧部４６は、前記チューブ２の外径に対して若干大きい内径を有する円筒状に形成されている。前記押圧部４６の軸心方向他方の端部のうち内径側には、角部４８が設けられている。

前記外輪部４７は、前記継手本体３の外筒部１２に径方向外方から螺合し得るように構成されている。本実施形態において、前記外輪部４７は、前記押圧部４６の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。前記外輪部４７は、前記押圧部４６の軸心方向他方の端部のうち外径側から軸心方向他方へ同軸的に突設されている。

前記外輪部４７の内径は、前記外筒部１２を包囲し得るように、前記外筒部１２の外径と略同一寸法に設定されている。前記外輪部４７の内周面には、前記外筒部１２の雄ねじ部１５に対応する雌ねじ部４９が、前記外輪部４７の軸心方向に沿って設けられている。これにより、前記外輪部４７が、前記外筒部１２と螺合可能とされている。

そして、前記外輪部４７が前記外筒部１２に螺合された状態で前記ユニオンナット５が締め付けられることにより、前記圧入部２７が前記溝部２０に圧入されるように、前記押圧部４６が、前記チューブ２の長手方向一端部７における前記テーパ状部分を介して、前記角部４８で前記スリーブ４を押圧する構成とされている。

したがって、前記ユニオンナット５が前記外筒部１２に締め付けられた場合、前記外筒部１２内に前記スリーブ４と共に挿入された前記チューブ２の長手方向一端部７の一部が前記第１外周面４１に押し付けられた状態に保持される。よって、前記チューブ２の抜け止めと、前記第３シール部４４におけるシール性の強化とを図ることができる。

以上のように構成される前記樹脂製管継手構造１においては、前記チューブ２を結合させる場合、まず、前記スリーブ４が前記チューブ２と連結するように、前記連結部２６及び前記膨出部４０を前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入する。そして、このスリーブ４を前記圧入部２７から前記外筒部１２内に挿入する。

前記スリーブ４の挿入後、前記ユニオンナット５を前記外筒部１２に対し締め付けて、前記圧入部２７を前記溝部２０に圧入するとともに、前記規制部２８を前記内筒部１３に圧接させる。また、前記角部４８を前記チューブ２の長手方向一端部７の一部に押し当てて、その部分を前記第１外周面４１に押し付けた状態を保つ。

その結果、シール力が径方向に作用する前記第１シール部３３及びシール力が軸心方向に作用する前記第２シール部３８を前記継手本体３と前記スリーブ４との間に形成し、かつ、前記第３シール部４４を前記チューブ２と前記スリーブ４との間に形成しながら、前記樹脂製管継手構造１に前記チューブ２を結合させることができるようになっている。

次に、前記スリーブ４について図面を参照しつつより詳細に説明する。

図２に、前記スリーブ４の側面図を示す。図３に、前記スリーブ４の軸心を含む断面図を示す。図４に、前記スリーブ４の一部拡大断面図を示す。

図２、図３、図４に示すように、前記スリーブ４は、前記第１外周面４１のほか、第２外周面５２と、段差部５３とを有している。前記第２外周面５２は、前記第１外周面４１の軸心方向他方に設けられ、前記第１外周面４１の最大外径よりも小さい外径を有するように形成されている。

前記段差部５３は、環状に形成されたものであり、前記第１外周面４１と前記第２外周面５２との間に設けられている。前記段差部５３は、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記スリーブ４の圧入時に当該チューブ２の内周面の一部に接する角部５４を前記第１外周面４１側に備えている。

本実施形態において、前記第２外周面５２は、前記挿入部２５よりも軸心方向一方に配置されており、前記膨出部４０に備えられている。すなわち、前記膨出部４０が、前記頂部４２及び前記第１テーパ面４３のほか、前記頂部４２近傍からその軸心方向他方に向かうに従って縮径する第２テーパ面５５を有するように形成されている。

こうして、前記第２テーパ面５５が、前記第２外周面５２として機能し、前記スリーブ４が前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入された場合に、前記第１外周面４１を経て導かれた前記チューブ２の長手方向一端部７の一部に全周にわたって囲まれるように構成されている。

前記段差部５３は、前記スリーブ４の軸心方向に対して交差（ここでは直交）する平面に沿って設けられた段差面５６を有している。前記段差面５６は、前記スリーブ４の軸心方向他方から見たとき、前記第１外周面４１の最大外径部分（前記頂部４２）と前記第２外周面５２の最大外径部分とに挟まれるように円環状に形成されている。

ここで、前記段差面５６の径方向幅ｗ１は、約０．０１ｍｍ以上、前記第１外周面４１の最大外径部分（前記頂部４２）の外径から前記第２外周面５２の最小外径部分の外径を差し引いて得られる値の１／２の大きさ（図３におけるｗ２の大きさに相当）以下の範囲内で任意に選択される大きさに設定される。

こうして、前記スリーブ４が前記チューブ２の長手方向一端部７に圧入されたとき、前記第３シール部４４よりも軸心方向他方において前記段差部５３の角部５４が前記チューブ２の長手方向一端部７の内周面の一部に圧接状態で接触して、前記角部５４と前記チューブ２の長手方向一端部７との間をシールする第４シール部５７が形成されるようになっている。

すなわち、この際には、前記チューブ２の長手方向一端部７が、前記スリーブ４により押し広げられた状態をとり、前記スリーブ４に抱きつくような力を加える。そのため、この力に対する前記スリーブ４の応力が前記角部５４に集中する。結果、前記第４シール部５７が生じこととなる。しかも、前記角部５４が前記チューブ２の長手方向一端部７の一部に食い込むように接する状態となる。

以上のことから、前記チューブ２の長手方向一端部７に前記スリーブ４が圧入されたとき、前記角部５４により前記チューブ２の抜け止めを図りつつ、前記第１外周面４１と前記チューブ２との間に形成される前記第３シール部４４に加えて、前記角部５４と前記チューブ２との間に形成される前記第４シール部５７を封止力の高いシール部として機能させることが可能なる。

したがって、前記樹脂製管継手構造１の使用時に、使用環境が高温かつ高圧雰囲気下であったり、使用期間が長期化したりした場合、クリープ現象により前記ユニオンナット５の締付力が低下するが、その締付力の低下を受けて前記第３シール部４４のシール性が低下したときでも、前記第４シール部５７のシール性は低下させずに維持することができる。よって、前記樹脂製管継手構造１に前記チューブ２を結合した場合に、前記スリーブ４に対して前記チューブ２を外れにくくするとともに、前記スリーブ４と前記チューブ２との間のシール性をより安定的に確保することができる。

また、本実施形態においては、図２、図３、図４に示すように、前記段差部５３は、頂部外周面６１を有している。前記頂部外周面６１は、前記角部５４と前記第１外周面４１の最大外径部分６３との間に配置され、前記スリーブ４をその軸心を含む断面（縦断面）で視たときに前記スリーブ４の軸心方向に対して略平行に延びるように形成されている。

ここで、前記スリーブ４の軸心方向に対して略平行に延びる頂部外周面６１とは、前記チューブ２の長手方向一端部７への前記スリーブ４の圧入時に前記角部５４が当該チューブ２の内周面の一部に接することを妨げるものでなければ、前記スリーブ４の軸心方向に対して若干湾曲するように延びるものをも含む。

本実施形態において、前記頂部外周面６１は、前記膨出部４０の頂部４２に備えられている。前記頂部外周面６１は、前記第１外周面４１の軸心方向幅よりも小さい軸心方向幅を有するように形成されている。前記頂部外周面６１は、これと連続する前記段差面５６とにより断面直角を呈する前記角部５４をなすようになっている。

なお、前記角部５４は、本実施形態においては図４に示すように断面直角を呈するものとしているが、前記スリーブ４をその軸心を含む断面（縦断面）で視たときに、断面鋭角又は断面鈍角を呈するものとすることもできる。

例えば、図５（ａ）に示すように、前記スリーブ４の軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して、前記段差面５６が断面視で軸心方向一方側に所定角度Θ１をなすように、当該段差面５６を前記角部５４側から前記第２外周面５２に向かって鋭角に傾斜する方向に延設して、前記角部５４を断面鋭角を呈するものとすることができる（すなわち、前記段差面５６と前記頂部外周面６１とがなす角度が鋭角となる）。この場合、前記所定角度Θ１は、好ましくは０°超であって、軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して前記頂部外周面６１のなす角度Θ２未満であり、より好ましくは０°〜３０°の範囲内である。

または、図５（ｂ）に示すように、前記スリーブ４の軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して、前記段差面５６が断面視で軸心方向他方側に所定角度Θ２をなすように、当該段差面５６を前記角部５４側から前記第２外周面５２に向かって鋭角に傾斜する方向に延設して、前記角部５４を断面鈍角を呈するものとすることができる（すなわち、前記段差面５６と前記頂部外周面６１とがなす角度が鈍角となる）。この場合、前記所定角度Θ３は、好ましくは０°超であって、軸心方向と直交する方向（矢印６０の方向）に対して前記第２外周面５２のなす角度Θ４未満であり、より好ましくは０°〜３０°の範囲内である。

１ 樹脂製管継手構造
２ チューブ
３ 継手本体
４ スリーブ
５ ユニオンナット
７ チューブの長手方向一端部
１１ 本体筒部
１２ 外筒部
１３ 内筒部
２０ 溝部
２５ 挿入部
２６ 連結部
２７ 圧入部
２８ 規制部
４１ 第１外周面
５２ 第２外周面
５３ 段差部
５４ 角部
５６ 段差面
６１ 頂部外周面

Claims (4)

1. 可撓性を有するチューブの長手方向一端部を拡径してその拡径した状態を保持するように、前記チューブの長手方向一端部に軸心方向一方側から圧入され得るスリーブと、
   前記スリーブと連結され得る継手本体と、
   前記チューブの長手方向一端部に圧入された前記スリーブが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締め付けられ得るユニオンナットとを備える樹脂製管継手構造において、
   前記スリーブが、
   前記チューブの長手方向一端部を拡径するために軸心方向一方側から他方側に向かうに従って拡径するように設けられたテーパ状の第１外周面と、
   前記第１外周面の最大外径よりも小さい外径を有し、前記第１外周面の軸心方向他方に設けられた第２外周面と、
   前記第１外周面と前記第２外周面との間に設けられた環状の段差部であって、前記チューブの長手方向一端部への前記スリーブの圧入時に当該チューブの内周面の一部に接する角部を前記第１外周面側に備える段差部とを有していることを特徴とする樹脂製管継手構造。
2. 前記段差部が、
   前記スリーブをその軸心を含む断面で視たときに、前記スリーブの軸心方向と直交する方向に対して平行な方向又は鋭角に傾斜する方向に延びる段差面を有していることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製管継手構造。
3. 前記段差部が、
   前記角部と前記第１外周面の最大外径部分との間に配置され、かつ、前記スリーブをその軸心を含む断面で視たときに前記スリーブの軸心方向に対して略平行に延びる頂部外周面を有していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の樹脂製管継手構造。
4. 前記継手本体が、
   前記チューブの内部と前記スリーブを介して連通可能な流体用の流路が内部に形成された本体筒部、
   前記ユニオンナットと螺合可能なように前記本体筒部からその軸心方向一方へ同軸的に突設された外筒部、及び、
   前記外筒部の径方向内方に配置されるとともに、突出端が前記外筒部の突出端よりも前記本体筒部側に位置するように前記本体筒部から前記外筒部と同方向へ同軸的に突設された内筒部を有し、
   軸心方向一方に開口する溝部が前記本体筒部と前記外筒部と前記内筒部とに囲まれて形成されるように構成され、
   前記スリーブが、
   前記第２外周面よりも軸心方向他方に位置し、前記外筒部内に挿入される筒状の挿入部、
   前記挿入部から軸心方向一方へ突設されて、前記第１外周面と共に前記チューブの長手方向一端部に圧入される筒状の連結部、
   前記挿入部から軸心方向他方へ同軸的に突設されて、前記溝部にその開口部から圧入される筒状の圧入部、及び、
   前記圧入部の径方向内方に配置されるとともに、突出端が前記圧入部の突出端よりも前記挿入部側に位置するように前記挿入部から前記圧入部と同方向へ突設された筒状の規制部を有し、
   前記溝部への前記圧入部の圧入時に、前記規制部が、前記内筒部の径方向内方に位置して、前記圧入部により押される前記内筒部の径方向内方への変形移動を規制するように構成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の樹脂製管継手構造。

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