JP2016132202A - 樹脂成形体の製造方法、及び樹脂積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】繊維を含む樹脂成形体において、意匠性をより高くする。【解決手段】繊維１８と熱可塑性樹脂１９とを含む板状の基材１７から樹脂成形体１２を製造する樹脂成形体の製造方法であって、成形型４０に配置された基材１７の一部を加熱することで基材１７の一部に含まれる熱可塑性樹脂を軟化させる第１加熱工程と、第１加熱工程の後に行われ、軟化した基材１７の一部を成形型４０の成形面４２に倣う製品形状に成形する第１成形工程と、第１成形工程の後に行われ、基材１７の他部を加熱することで基材１７の他部に含まれる熱可塑性樹脂を軟化させる第２加熱工程と、第２加熱工程の後に行われ、軟化した他部を成形型４０の成形面４２に倣う製品形状に成形する第２成形工程と、を備えることに特徴を有する。【選択図】図５

Description

本発明は、樹脂成形体の製造方法、及び樹脂積層体の製造方法に関する。

従来、繊維と合成樹脂を含む樹脂成形体として、例えば、特許文献１に記載のものが知られている。下記特許文献１には、積層された複数枚の繊維強化シートを上型及び下型で挟むことで製品形状に成形し、その後、上型及び下型間に樹脂を注入することで樹脂成形体を製造する方法が記載されている。

特開２００８−６８５５３号公報

上記特許文献１においては、成形時に繊維強化シートに含まれる繊維が変形し、繊維がよれてしまう結果、意匠性が低下する事態が懸念される。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、繊維を含む樹脂成形体及び樹脂成形体によって構成された樹脂積層体において、意匠性をより高くすることを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、繊維と熱可塑性樹脂とを含む板状の基材から樹脂成形体を製造する樹脂成形体の製造方法であって、成形型に配置された前記基材の一部を加熱することで前記一部に含まれる前記熱可塑性樹脂を軟化させる第１加熱工程と、前記第１加熱工程の後に行われ、軟化した前記一部を前記成形型の成形面に倣う製品形状に成形する第１成形工程と、前記第１成形工程の後に行われ、前記基材の他部を加熱することで前記他部に含まれる前記熱可塑性樹脂を軟化させる第２加熱工程と、前記第２加熱工程の後に行われ、軟化した前記他部を前記成形型の前記成形面に倣う製品形状に成形する第２成形工程と、を備えることに特徴を有する。

本発明によれば、基材の一部を加熱した後、製品形状に成形し、続いて、基材の他部を加熱した後、製品形状に成形している。このようにすれば、基材の一部を成形する際には、当該一部に含まれる熱可塑性樹脂のみが軟化した状態となり、それ以外の部分の繊維は熱可塑性樹脂によって拘束された状態とすることができる。これにより、基材全体を加熱して製品形状に成形する方法と比べて、繊維が変形する事態を抑制できる。この結果、成形時に、基材に含まれる繊維がよれる事態を抑制でき、意匠性をより高くすることができる。

また、前記一部及び前記他部は、それぞれ線状をなし、前記第１成形工程では、前記一部を基点として前記基材を折り曲げ、前記第２成形工程では、前記他部を基点として前記基材を折り曲げるものとすることができる。

仮に、線状をなす一部及び他部を同時に加熱して折り曲げると、基材において一部と他部の間の部分に高い応力が作用し、その部分の繊維が変形し易くなる。本発明では、基材の一部と他部を順番に折り曲げるため、基材に作用する応力を低減することができ、繊維がよれる事態をより確実に抑制できる。

次に、上記課題を解決するために、本発明の樹脂積層体の製造方法は、上記樹脂成形体の製造方法を備え、前記樹脂成形体の製造方法によって製造された複数の前記樹脂成形体を、一対の型の間に形成された成形空間に積層した状態で配置する配置工程と、前記配置工程の後に行われ、前記成形空間に合成樹脂を充填することで、前記複数の前記樹脂成形体を樹脂積層体として一体的に成形する積層体成形工程を備えることに特徴を有する。

本発明においては、複数の樹脂成形体は、各第１成形工程及び各第２成形工程において、予め製品形状に成形されている。このため、積層体成形工程においては、各樹脂成形体を製品形状に成形する必要がなく、各樹脂成形体に作用する応力を低減することができ、繊維がよれる事態をより確実に抑制できる。

本発明によれば、繊維を含む樹脂成形体及び樹脂成形体によって構成された樹脂積層体において、意匠性をより高くすることができる。

本発明の一実施形態に係るバックボードを示す斜視図 塗布工程を概略的に示す図 樹脂成形体の構成を概略的に示す図 第１加熱工程を示す断面図 第１成形工程及び第２加熱工程を示す断面図 第２成形工程を示す断面図 樹脂成形体１２を示す斜視図 樹脂成形体２２Ｒに係る成形工程を示す断面図 配置工程を示す断面図 積層体成形工程を示す断面図

本発明の一実施形態を図１ないし図１０によって説明する。本実施形態では、樹脂積層体として、図１に示すバックボード１０を例示する。図１はバックボード１０を車両後側から視た斜視図である。バックボード１０は、車両上下方向に長い長手状をなし、車両用シートの背面を主に構成するものとされる。バックボード１０は、図１に示すように、パックボード１０における車両後側の面を構成する主壁部１１と、主壁部１１における車幅方向の側端部の各々から車両前方に向かって立ち上がる一対の側壁部２１Ｒ，２１Ｌ（立壁部）と、を備えており（側壁部２１Ｒは図１０参照）、車両後方に凹んだ湾曲形状をなしている。

主壁部１１は、図１０に示すように、同じ形状の複数枚（本実施形態では３枚）の樹脂成形体１２（主壁部構成部材）を積層してなる。また、側壁部２１Ｒは、図１０に示すように、同じ形状の複数枚（本実施形態では３枚）の樹脂成形体２２Ｒ（側壁部構成部材）が積層されてなる。側壁部２１Ｌは、図１０に示すように、同じ形状の複数枚（本実施形態では３枚）の樹脂成形体２２Ｌ（側壁部構成部材）が積層されてなる。

樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌは、繊維に熱可塑性樹脂を含浸させることで構成された板状の基材を、製品形状に倣う形状に成形（賦形）することで製造される。樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌを構成する繊維（強化繊維）としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維などを挙げることができる。また、樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌを構成する熱可塑性樹脂（バインダ樹脂）としては、例えば、熱可塑性エマルジョンを例示することができる。熱可塑性エマルジョンとしては、例えば、セポルジョン（登録商標）ＰＡ１５０（商品名、住友精化（株）製、共重合ナイロン樹脂エマルジョン）などを用いることができる。なお、基材を構成する繊維及び熱可塑性樹脂の材質は、上述したものに限定されず適宜変更可能である。

樹脂成形体１２は、図７に示すように、バックボード１０の背面形状に倣う形状をなす本体部１３と、本体部１３における両側の側部にそれぞれ設けられた一対の側壁部１４Ｒ，１４Ｌと、を備えている。また、本体部１３と側壁部１４Ｒの境界部分は、車両上下方向に延びる角部１６Ｒとされ、本体部１３と側壁部１４Ｌの境界部分は、車両上下方向に延びる角部１６Ｌとされる。

側壁部１４Ｒにおける本体部１３と反対側の端部には、樹脂成形体２２Ｒと接合される接合部１５Ｒが形成されている。また、側壁部１４Ｌにおける本体部１３と反対側の端部には、樹脂成形体２２Ｌと接合される接合部１５Ｌが形成されている。なお、樹脂成形体１２は、図１に示すように、複数の曲面や平面を有する複雑な立体形状をなしており、角部１６Ｒ，１６Ｌ以外に複数の角部を有している。図１には、このような角部の一部に、符号１６Ａ，１６Ｂを付して例示してある。

樹脂成形体２２Ｒは、図１０に示すように、バックボード１０の側壁部２１Ｒの形状に倣う本体部２３Ｒと、本体部２３Ｒの側端部に設けられ、樹脂成形体１２と接合される接合部２４Ｒと、を備えている。樹脂成形体２２Ｌは、バックボード１０の側壁部２１Ｌの形状に倣う本体部２３Ｌと、本体部２３Ｌの側端部に設けられ、樹脂成形体１２と接合される接合部２４Ｌと、を備えている。なお、一対の側壁部２１Ｒ，２１Ｌは、車幅方向において対称な形状をなしており、形状以外の構成は同じものとされる。バックボード１０においては、樹脂成形体１２の接合部１５Ｒと、樹脂成形体２２Ｒの接合部２４Ｒが互いに接合され、樹脂成形体１２の接合部１５Ｌと、樹脂成形体２２Ｌの接合部２４Ｌが互いに接合されている。

次に、基材１７（成形前の樹脂成形体１２）から樹脂成形体１２を製造するための成形型４０について説明する。成形型４０は、図４に示すように、上方に突出した突部４１を有しており、成形型４０の上面（突部４１の表面を含む）が、樹脂成形体１２の製品形状に倣う成形面４２とされる。成形型４０の成形面４２には、複数の吸引孔４１Ａ，４１Ｂが形成されており、基材１７を成形面４２側に吸引可能な構成となっている。以下の説明では、突部４１の突出面に形成された吸引孔に符号４１Ａを付すものとし、突部４１以外の成形面４２に形成された吸引孔に符号４１Ｂを付すものとする。

次に、樹脂成形体２２Ｒを製造する成形型５０について説明する。成形型５０は、樹脂成形体２２Ｒの製造形状に倣う成形面５１を有している。成形面５１には、複数の吸引孔５１Ａ，５１Ｂが形成されており、成形前の樹脂成形体２２Ｒの基材を成形面４２に吸引可能な構成となっている。なお、樹脂成形体２２Ｌを製造する成形型は、成形型５０と対称な形状をなすこと以外は、成形型５０と同じ構成であり、図示を省略する。

次に、複数枚の樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌからバックボード１０を製造する成形装置６０について説明する。成形装置６０は、図１０に示すように、上型６１及び下型７１（一対の型）を備えている。上型６１は、バックボード１０の裏面（車両前側の面）形状に倣う成形面６１Ａを有する突形状をなしている。下型７１は、バックボード１０の表面（車両後側の面）形状に倣う成形面７１Ａを有する凹形状をなしている。

上型６１及び下型７１は互いに接近又は離間可能な構成となっており、上型６１及び下型７１を型閉じした状態では、成形面６１Ａと成形面７１Ａの間にバックボード１０の製品形状に倣う成形空間Ｓ１が形成される。また、上型６１には、吸引孔６２及び樹脂注入口６３が形成されている。本実施形態では吸引孔６２を介して成形空間Ｓ１内に配された成形品を成形面６１Ａ側に吸引し、保持することが可能な構成となっている。樹脂注入口６３には、図示しない樹脂注入装置が接続されており、樹脂注入装置から供給された合成樹脂は、樹脂注入口６３を介して成形空間Ｓ１に供給される構成となっている。

次に、バックボード１０の製造方法について説明する。本実施形態では、繊維に熱可塑性樹脂を含浸させた基材から樹脂成形体１２，２２Ｒ，２２Ｌをそれぞれ複数枚ずつ製造し、その後、各樹脂成形体１２，２２Ｒ，２２Ｌを一体的に成形することで、バックボード１０を製造する。まず、樹脂成形体１２，２２Ｒ，２２Ｌを製造するために用いる基材の製造方法（塗布工程及び乾燥工程）について、樹脂成形体１２を製造するための基材１７を例示して説明する。

（塗布工程及び乾燥工程）
塗布工程では、図２及び図３に示すように、所定方向に揃えられた繊維１８の束に対して、スプレー３１などで熱可塑性樹脂１９を塗布する。塗布する熱可塑性樹脂１９は、予め水を混ぜて希釈しておく。例えば、熱可塑性樹脂１９として、ナイロンエマルジョンを用いる場合には、熱可塑性樹脂１９と水の割合が１対１となるように希釈する。その後、乾燥工程では、熱可塑性樹脂１９を塗布された繊維１８の束を例えば、常温で数時間（例えば約３時間）乾燥させる。なお、熱可塑性樹脂１９と水の割合、乾燥温度、及び乾燥時間はこれに限定されず、適宜変更可能である。

これにより、熱可塑性樹脂１９に混合された水が蒸発し、熱可塑性樹脂１９が凝縮することで各繊維１８が熱可塑性樹脂１９によって結合された状態となる（図３参照）。これにより、板状（シート状）をなす基材１７の製造が完了する。なお、図３に示すように、熱可塑性樹脂１９の塗布量は、各繊維１８を結合させつつも、各繊維１８間にある程度の隙間が空く程度の量とすることが好ましく、例えば乾燥後の熱可塑性樹脂１９の量（目付量）が５〜２５ｇ／ｍ２となるように塗布すると好適である。各繊維１８間にある程度の隙間を確保しておくことで、後述する積層体成形工程において、合成樹脂を繊維１８の間に充填させることができる。なお、熱可塑性樹脂１９の目付量はこれに限定されず、適宜変更可能である。

次に、樹脂成形体１２の製造方法について説明する。樹脂成形体１２の製造方法は、基材１７の一部を加熱する加熱工程と、加熱した部分を製品形状に成形する成形工程と、を備え、加熱工程及び成形工程を繰り返し行うことで、樹脂成形体１２が製造される。まず、図４に示すように、基材１７を成形型４０の成形面４２上に載置し、吸引孔４１Ａを介して基材１７を吸引することで、基材１７を保持する。

（第１加熱工程）
次に、ドライヤーなどの加熱装置を用いて、基材１７の一部１７Ａ（図４参照、例えば、製品において角部１６Ｌとなる部分及びその付近の部分）に熱風（図４の矢印Ｈ１で示す）を吹き付け、加熱する。これにより、基材１７の一部１７Ａが加熱され、基材１７に含まれる熱可塑性樹脂が軟化する。角部１６Ｒは、車両上下方向に延びる形状をなしているため、一部１７Ａは、線状をなすものとされる。なお、この時の熱風の温度は、例えば、約１００℃で設定され、加熱時間は１〜１０秒で設定されるが、熱風の温度及び加熱時間は、これに限定されず、適宜変更可能である。

（第１成形工程）
次に、図５に示すように、第１加熱工程において加熱した部分に対応する吸引孔４１Ｂを介して基材１７を吸引する。これにより、基材１７の一部１７Ａ（より詳しくは成形型４０の角部４３Ｌ，４５Ｌに対応する箇所）を基点として、基材１７が折り曲げられ、成形面４２の形状に倣う形状に成形される。この結果、樹脂成形体１２における側壁部１４Ｌ及び接合部１５Ｌが成形される。その後、吸引孔４１Ａ，４１Ｂによる吸引を続けながら、例えば、常温（約２０℃〜３０℃）で基材１７を数秒間（例えば５秒間）保持し、加熱した部分の温度を低下させる。

（第２加熱工程）
次に、ドライヤーなどの加熱装置を用いて、基材１７の他部１７Ｂ（一部１７Ａとは別の部分、例えば製品において角部１６Ｌとなる部分及びその付近の部分）に熱風（図５の矢印Ｈ２で示す）を吹き付け、加熱する。これにより、基材１７の他部１７Ｂが加熱され、基材１７に含まれる熱可塑性樹脂が軟化する。なお、角部１６Ｌは、車両上下方向に延びているため、他部１７Ｂは、線状をなすものとされる。

（第２成形工程）
次に、図６に示すように、第２加熱工程において加熱した部分に対応する吸引孔４１Ｂを介して基材１７を吸引する。これにより、基材１７の他部１７Ｂ（より詳しくは成形型４０の角部４３Ｒ，４５Ｒに対応する箇所）を基点として、基材１７が折り曲げられ、成形面４２の形状に倣う形状に成形される。この結果、樹脂成形体１２における側壁部１４Ｒ及び接合部１５Ｒが成形される。その後、吸引孔４１Ａ，４１Ｂによる吸引を続けながら、例えば、常温（約２０℃〜３０℃）で基材１７を数秒間（例えば５秒）保持し、加熱した部分の温度を低下させる。

次に、上記加熱工程及び成形工程の同様の手順で、上記基材１７の一部１７Ａ及び他部１７Ｂ以外の部分（例えば、図１に示す角部１６Ａ，１６Ｂに対応する部分）について順次加熱及び成形を行うことで、樹脂成形体１２が完成する。このように、本実施形態では、基材１７を一回の成形で樹脂成形体１２とするのではなく、加熱工程と成形工程を基材１７の部分毎に行い、これを繰り返すことで樹脂成形体１２を製造している。なお、上記各成形工程においては、吸引孔による吸引作用に加え、押圧用の道具など用いて基材１７を押圧し、外力を付与させることで、基材１７を製品形状に成形してもよい。なお、吸引孔４１Ａ，４１Ｂの直径は例えば１〜５ｍｍで設定され、隣り合う吸引孔４１Ａ，４１Ｂ間の間隔は例えば１０〜５０ｍｍで設定されている。また、吸引孔４１Ａ，４１Ｂの吸引時の風速は例えば０．５〜５．０（ｍ／ｓ）で設定される。なお、吸引孔４１Ａ，４１Ｂに係る上記各設定値は適宜変更可能である。また、基材１７を押圧して成形する際には、基材１７の内側から外側に向かうように押圧すると皺が生じ難く好適である。

また、樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌについても、上記加熱工程及び成形工程の同様の手順で製造する。樹脂成形体２２Ｒについて例示すると、図８に示すように、樹脂成形体２２Ｒを成形する前の状態の基材を吸引孔５１Ａによって吸引し、保持した状態で、角部２５Ｒとなる箇所を加熱することで軟化させ、吸引孔５１Ｂによって吸引することで、本体部２３Ｒを成形する。このような成形工程を繰り返し行うことで、樹脂成形体２２Ｒが完成する。

（配置工程）
次に樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌからバックボード１０を製造する製造方法について説明する。図９に示すように、下型７１の成形面７１Ａ上に樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌを各３枚ずつ積層した状態で配置する。具体的には、一枚の樹脂成形体１２を配置した上から、一対の樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌを重ね、その上から、次の樹脂成形体１２を重ねるようにする。この時、接合部１５Ｌと接合部２４Ｌとが互いに重なるように配置し、接合部１５Ｒと接合部２４Ｒとが互いに重なるように配置する。次に、上型６１及び下型７１を型閉じする。これにより、各樹脂成形体１２及び各樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌが成形空間Ｓ１に配置された状態となる。なお、樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌは、成形時と上下反転した状態で成形空間Ｓ１に配置される。

（積層体成形工程）
次に、樹脂注入口６３を通じて成形空間Ｓ１に合成樹脂を供給する。成形空間Ｓ１に供給される合成樹脂としては、例えばエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができる。一般的に熱硬化性樹脂は、熱可塑性樹脂に比べて流動性が高く好適である。これにより、樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌを構成する繊維間、及び隣り合う樹脂成形体の間に合成樹脂２７が充填される。その後、例えば、上型６１を加熱するなどして、充填された合成樹脂２７を加熱させ、硬化させる。これにより、積層された樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌが一体的に成形され、バックボード１０の製造が完了する。なお、バックボード１０においては、樹脂成形体１２の接合部１５Ｒと樹脂成形体２２Ｒの接合部２４Ｒが合成樹脂２７によって互いに接合され、樹脂成形体１２の接合部１５Ｌと樹脂成形体２２Ｌの接合部２４Ｌが合成樹脂２７によって互いに接合されている。

次に本実施形態の効果について説明する。本実施形態によれば、基材１７の一部１７Ａを加熱した後、製品形状に成形し、続いて、基材１７の他部１７Ｂを加熱した後、製品形状に成形することとしている。このようにすれば、基材１７の一部１７Ａを成形する際には、当該一部１７Ａに含まれる熱可塑性樹脂のみが軟化した状態となり、それ以外の部分の繊維は熱可塑性樹脂によって拘束された状態とすることができる。これにより、基材１７全体を加熱して、製品形状に成形する方法と比べて、繊維が変形する事態を抑制できる。この結果、成形時に、基材１７に含まれる繊維がよれる事態を抑制でき、意匠性をより高くすることができる。

また、基材１７の一部１７Ａ及び他部１７Ｂは、それぞれ線状をなし、第１成形工程では、基材１７の一部１７Ａを基点として基材１７を折り曲げ、第２成形工程では、基材１７の他部１７Ｂを基点として基材１７を折り曲げるものとされる。

仮に、線状をなす一部１７Ａ及び他部１７Ｂを同時に加熱して折り曲げると、基材１７において一部１７Ａと他部１７Ｂの間の部分が拘束され易く、高い応力が作用する結果、その部分の繊維が変形し易くなる。本実施形態では、基材１７の一部１７Ａと他部１７Ｂを順番に折り曲げるため、基材１７に作用する応力を低減することができ、繊維がよれる事態をより確実に抑制できる。なお、本実施形態の樹脂成形体の製造方法は、製品形状が複雑な立体形状をなすものに適用すると特に好適である。

また、本実施形態のバックボード１０の製造方法は、上記樹脂成形体１２の製造方法を備え、複数の樹脂成形体１２を、上型６１及び下型７１の間に形成された成形空間Ｓ１に、積層した状態で配置する配置工程と、配置工程の後に行われ、成形空間Ｓ１に合成樹脂を充填することで、複数の樹脂成形体１２をバックボード１０として一体的に成形する積層体成形工程を備える。

本実施形態においては、複数の樹脂成形体１２は、予め製品形状に成形されている。このため、積層体成形工程においては、各樹脂成形体１２を製品形状に成形する必要がなく、各樹脂成形体１２に作用する応力を低減することができ、繊維がよれる事態をより確実に抑制できる。

また、本実施形態においては、バックボード１０が樹脂成形体１２及び樹脂成形体２２Ｒ，２２Ｌから分割構成されている。これにより、より複雑な立体形状を実現することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、樹脂積層体としてバックボード１０を例示し、樹脂成形体としてバックボード１０を構成する部材を例示したが、これに限定されない。樹脂積層体及び樹脂成形体の用途及び形状は、上記実施形態で例示したものに限定されず、適宜変更可能である。
（２）上記実施形態においては、ドライヤーなどの加熱装置を用いて、基材１７を加熱する方法を例示したが、これに限定されない。例えば、赤外線ヒーターなどの加熱装置で基材１７を加熱してもよい。
（３）上記実施形態では、積層体成形工程において熱硬化性樹脂を成形空間Ｓ１に注入する方法を例示したが、これに限定されない。熱可塑性樹脂を成形空間Ｓ１に注入してもよい。
（４）上記実施形態では、繊維１８に水で希釈した熱可塑性樹脂１９を塗布し、乾燥させることで基材１７とする方法を例示したが、これに限定されない。例えば、加熱することで軟化した熱可塑性樹脂を繊維１８に含浸させることで、基材１７を製造してもよい。

１０…バックボード（樹脂積層体）、１２…樹脂成形体、１７…基材、１７Ａ…基材の一部、１７Ｂ…基材の他部、１８…繊維、１９…熱可塑性樹脂、２７…合成樹脂、４０…成形型、４２…成形型の成形面、６１…上型（一対の型を構成）、７１…下型（一対の型を構成）、Ｓ１…成形空間

Claims (3)

1. 繊維と熱可塑性樹脂とを含む板状の基材から樹脂成形体を製造する樹脂成形体の製造方法であって、
   成形型に配置された前記基材の一部を加熱することで前記一部に含まれる前記熱可塑性樹脂を軟化させる第１加熱工程と、
   前記第１加熱工程の後に行われ、軟化した前記一部を前記成形型の成形面に倣う製品形状に成形する第１成形工程と、
   前記第１成形工程の後に行われ、前記基材の他部を加熱することで前記他部に含まれる前記熱可塑性樹脂を軟化させる第２加熱工程と、
   前記第２加熱工程の後に行われ、軟化した前記他部を前記成形型の前記成形面に倣う製品形状に成形する第２成形工程と、を備える樹脂成形体の製造方法。
2. 前記一部及び前記他部は、それぞれ線状をなし、
   前記第１成形工程では、前記一部を基点として前記基材を折り曲げ、
   前記第２成形工程では、前記他部を基点として前記基材を折り曲げる請求項１に記載の樹脂成形体の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載された樹脂成形体の製造方法を備え、
   前記樹脂成形体の製造方法によって製造された複数の前記樹脂成形体を、一対の型の間に形成された成形空間に、積層した状態で配置する配置工程と、
   前記配置工程の後に行われ、前記成形空間に合成樹脂を充填することで、前記複数の前記樹脂成形体を樹脂積層体として一体的に成形する積層体成形工程と、を備える樹脂積層体の製造方法。

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