JP2016130527A - ブシュ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】継ぎ目１１を形成する突合せ面１１ａ間の隙間が小さい巻きブシュ１０及びその巻きブシュ１０の製造方法を提供する。
【解決手段】一端部に第一円弧状曲げ部２１１を有する一次加工板２０ａを前記第一円弧状曲げ部２１１と同方向に円弧状に曲げて、当該一次加工板２０ａに第二円弧状曲げ部２１２を形成する第二曲げ工程と、前記第二円弧状曲げ部２１２が形成された前記一次加工板２０ａを当該第二円弧状曲げ部２１２において切断することにより、両端部にそれぞれ前記第一円弧状曲げ部２１１及び前記第二円弧状曲げ部２１２を有する板材２０（二次加工板）を得る第二切断工程と、前記板材２０を、前記両端部のそれぞれの端面２１１ａ及び２１２ａが互いに突き合うように前記第一円弧状曲げ部２１１及び前記第二円弧状曲げ部２１２と同方向に曲げて円筒状とする第三曲げ工程と、を具備するものとする。
【選択図】図３

Description

本発明は、円筒状で側壁に継ぎ目が形成されたブシュ及びその製造方法の技術に関する。

従来、円筒状で側壁に継ぎ目が形成されたブシュの技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

特許文献１には、矩形平板状のブランク材を円筒状に湾曲させて形成され、継ぎ目が外周面上の母線に対し傾斜した巻きブシュが開示されている。特許文献１に記載の技術は、継ぎ目を外周面上の母線に対し傾斜させることにより、継ぎ目を形成する突合せ面を密着し易くすることを一つの目的としている。

このように構成される巻きブシュにおいて、通常、ブランク材は板材をプレス加工により打ち抜くことにより形成される。このとき、突合せ面となるブランク材の両端部の端面は、巻きブシュの内周面となる面及び外周面となる面に対して垂直となる。そのため、ブランク材を円筒状となるように湾曲させて前記端面を突き合わせたときに、図１１に示す如く、両端面間に生じる隙間Ｇが大きくなる。例えば、この巻きブシュをトランスミッションのすべり軸受けに用いた際には、この隙間Ｇから巻きブシュの軸方向に油が漏れるため、昇圧の際の応答性等の油圧制御性の悪化が問題となる。

特開昭６０−２０１１１５号公報

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、継ぎ目を形成する突合せ面間の隙間が小さい巻きブシュ及びその巻きブシュの製造方法を提供するものである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、円筒状で側壁に継ぎ目が形成され、前記継ぎ目が互いに略平行な一対の突合せ面により形成されるものである。

請求項２においては、前記一対の突合せ面は、それぞれ前記ブシュの半径方向に略平行であるものである。

請求項３においては、ある一方向の両端部のそれぞれの端面が板厚方向の一方面から他方面に向かうに従い外広がりに形成された平板状の板材を、前記一方面が内周面となるように、且つ、前記両端部のそれぞれの端面が互いに突き合わされて前記一対の突合せ面を形成するように、円筒状に湾曲させて形成されるものである。

請求項４においては、前記平板状の板材の前記両端部には、前記一方面側に曲率中心を有する円弧状となるように湾曲した円弧部が形成され、前記平板状の板材の前記両端部のそれぞれの端面は、前記曲率中心に向かう方向と平行に形成されるものである。

請求項５においては、前記平板状の板材の板厚は１．２ｍｍ以下であるものである。

請求項６においては、前記平板状の板材の両端部のそれぞれの端面は、前記平板状の板材の板厚方向から見て非直線状であり、且つ、当該端面を互いに突き合わせたときに互いに噛み合う形状であるものである。

請求項７においては、板材を準備する工程と、前記板材を円弧状に曲げて当該板材に第一円弧状曲げ部を形成する第一曲げ工程と、前記第一円弧状曲げ部が形成された板材を当該第一円弧状曲げ部において切断することにより、一端部に当該第一円弧状曲げ部を有する一次加工板を得る第一切断工程と、前記一次加工板を前記第一円弧状曲げ部と同方向に円弧状に曲げて、当該一次加工板に第二円弧状曲げ部を形成する第二曲げ工程と、前記第二円弧状曲げ部が形成された前記一次加工板を当該第二円弧状曲げ部において切断することにより、両端部にそれぞれ前記第一円弧状曲げ部及び前記第二円弧状曲げ部を有する二次加工板を得る第二切断工程と、前記二次加工板を、前記両端部のそれぞれの端面が互いに突き合うように前記第一円弧状曲げ部及び前記第二円弧状曲げ部と同方向に曲げて円筒状とする第三曲げ工程と、を具備するものである。

請求項８においては、前記第一切断工程において、前記第一円弧状曲げ部を当該第一円弧状曲げ部の内周面側から外周面側に向けて打ち抜くことにより、前記一次加工板を得るものである。

請求項９においては、前記第二切断工程において、前記第二円弧状曲げ部を当該第二円弧状曲げ部の内周面側から外周面側に向けて打ち抜くことにより、前記二次加工板を得るものである。

請求項１０においては、前記板材の板厚は１．２ｍｍ以下であるものである。

請求項１１においては、第一切断工程は、前記一次加工板の前記第一円弧状曲げ部を有する端部の端面が当該一次加工板の板厚方向から見て非直線状となるように切断し、第二切断工程は、前記第三曲げ工程において前記二次加工板の前記両端部のそれぞれの端面を互いに突き合わせたときに、前記二次加工板の前記第二円弧状曲げ部を有する端部の端面が前記第一円弧状曲げ部を有する端部の端面と互いに噛み合う形状となるように切断するものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、突合せ面間の隙間を小さくすることができる。

請求項２においては、突合せ面間の隙間をより小さくすることができる。

請求項３においては、突合せ面間の隙間をより小さくすることができる。

請求項４においては、突合せ面間の隙間をより小さくすることができる。

請求項５においては、突合せ面間の隙間をより小さくすることができる。

請求項６においては、継ぎ目の長さを長くすることができる。

請求項７においては、突合せ面間の隙間が小さいブシュを製造することができる。

請求項８においては、切断時に発生するバリが、完成品となったときに半径方向外側の隙間を埋めることができる。

請求項９においては、切断時に発生するバリが、完成品となったときに半径方向外側の隙間を埋めることができる。

請求項１０においては、突合せ面間の隙間がより小さいブシュを製造することができる。

請求項１１においては、継ぎ目の長さが長いブシュを製造することができる。

本発明の第一実施形態に係るブシュを示す、（ａ）正面図、（ｂ）底面図。 本発明の第一実施形態に係るブシュの板材を示す、（ａ）平面図、（ｂ）正面図。 本発明の第一実施形態に係るブシュの製造方法における、（ａ）第一曲げ工程、（ｂ）第一切断工程を示す概略図。 本発明の第一実施形態に係るブシュの製造方法における、（ａ）第二曲げ工程、（ｂ）第二切断工程を示す概略図。 本発明の第一実施形態に係るブシュの製造方法における、（ａ）第三曲げ工程の第一段階（ｂ）第三曲げ工程の第二段階を示す概略図。 本発明の第一実施形態に係るブシュの製造方法におけるサイジング工程を示す概略図。 本発明の第一実施形態に係るブシュの製造方法のフローチャート。 （ａ）第二実施形態に係るブシュの板材を示す平面図、（ｂ）第三実施形態に係るブシュの板材を示す平面図、（ｃ）第四実施形態に係るブシュの板材を示す平面図。 従来の巻きブシュを示す底面図。

以下では、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｆ、矢印Ｂ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、前方向、後方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。

まず、図１及び図２を参照して、第一実施形態のブシュ１０の構成の概要について説明する。

図１に示すブシュ１０は、すべり面で回転軸を回転可能に支持するすべり軸受である。ブシュ１０は、上下方向に延びる円筒状に形成される。ブシュ１０は、その内周面がすべり面となる。ブシュ１０には、継ぎ目１１が形成される。

継ぎ目１１は、ブシュ１０の内周面と外周面とを貫通する切れ目である。継ぎ目１１は、ブシュ１０の側壁に、ブシュ１０の上底面から下底面まで直線状に延びるように形成される。継ぎ目１１は、左右の突合せ面１１ａにより形成される。

突合せ面１１ａは、継ぎ目１１を形成する面である。左右の突合せ面１１ａは、互いに対向するように形成される。左右の突合せ面１１ａは、互いに略平行に形成される。左右の突合せ面１１ａは、左右の突合せ面１１ａの間の隙間が小さくなるように、略全面において互いに密着している。左右の突合せ面１１ａは、ブシュ１０の半径方向と略平行に形成される。

このように構成されるブシュ１０は、平板状の板材２０を円筒状に湾曲させて形成される。図２に示す板材２０は、ブシュ１０を円筒状に湾曲させる前の材料である。板材２０は、矩形板状に形成される。板材２０としては、適宜の材料（例えば鉄系の材料）が使用される。板材２０の板厚ｔは１．２ｍｍ以下である。板材２０には円弧部２１が形成される。

円弧部２１は、板材２０の上面側（板材２０の上面に対して上方）に曲率中心ｃを有する円弧状となるように湾曲している部分である。円弧部２１は、板材２０の左右方向両端部にそれぞれ形成される。円弧部２１は、円弧部２１の曲率半径ｒ２がブシュ１０の半径ｒ１（図１参照）と略同じとなるように形成される。円弧部２１の左右方向の端面２１ａは、板材２０の上面から下面に向かうに従い左右方向外側に広がるように形成される。端面２１ａは、円弧部２１の曲率中心ｃに向かう方向と平行に形成される。

このように構成される板材２０を、左右の端面２１ａが互いに突き合うように半径ｒ１の円筒状に湾曲させることにより、ブシュ１０が形成される。つまり、左右の端面２１ａがそれぞれ突合せ面１１ａとなる。このとき、板材２０の上面が内周面となるように（図２（ｂ）において円弧部２１が上方に湾曲するように）板材２０を湾曲させる。

上述したように、板材２０としては板厚ｔ＝１．２ｍｍ以下という比較的薄いものが使用される。板厚ｔが１．２ｍｍを超えるものを使用した場合、板材２０を円筒状に湾曲させたときに、左右の端面２１ａ（突合せ面１１ａ）どうしが対向する部分の面積が大きくなる。これに伴い、左右の端面２１ａ間の隙間も大きくなる。
一方、第一実施形態において、板材２０は板厚ｔ＝１．２ｍｍ以下であるため、左右の端面２１ａどうしが対向する部分の面積が比較的少ない。よって、左右の端面２１ａ間の隙間をより小さくすることができる。

加えて、上述したように、円弧部２１の曲率半径ｒ２はブシュ１０の半径ｒ１と略同じとなるように形成されている。さらに、円弧部２１の左右方向の端面２１ａは、円弧部２１の曲率中心ｃに向かう方向と平行に（下方に向かうに従い外広がりに）形成される。よって、板材２０を上記の如く円筒状に湾曲させたときに、左右の端面２１ａの上端どうしが当接すると同時に左右の端面２１ａの略全面が互いに当接することとなる。よって、左右の端面２１ａ間の隙間を非常に小さくすることができる。

このように構成されるブシュ１０は、例えば、トランスミッションのすべり軸受けに用いられる。図１１に示す従来のブシュは、突合せ面の間の隙間Ｇが大きいため、油がこの隙間Ｇから漏れ易い。一方、第一実施形態のブシュ１０は、突合せ面１１ａ間の隙間が非常に小さいため、油漏れを防止することができる。よって、例えば油圧制御の際の応答性を良好とすることができる。

次に、図３から図７を参照して、ブシュ１０を製造する方法について説明する。

まず、板材Ｍを成形機に供給する。板材Ｍは、搬送ベルトにより前方へ搬送され、成形機内に供給される。板材Ｍは１．２ｍｍ以下の板厚のものが使用される。

成形機に供給された板材Ｍは、図３（ａ）に示す第一曲げ工程にかけられる（ステップＳ１０１）。板材Ｍが前方へ搬送されて成形機に供給されると、板材Ｍは、曲げ部が円弧状となるように上方（図３に示す矢印ａ方向）へ曲げられる。これにより、板材Ｍには、第一円弧状曲げ部２１１が形成される。

次いで、第一円弧状曲げ部２１１が形成された板材Ｍは、図３（ｂ）に示す第一切断工程にかけられる（ステップＳ１０２）。第一円弧状曲げ部２１１が形成された後、板材Ｍは第一円弧状曲げ部２１１において、上後方から下前方（図３に示す矢印ｂ方向）へ切断される。このとき、板材Ｍは、第一円弧状曲げ部２１１の半径方向（曲率中心に向かう方向）と平行に切断される。切断された残りの部分は、前端部に第一円弧状曲げ部２１１を有する一次加工板２０ａとして後工程で使用される。

第一切断工程における切断後、一次加工板２０ａは、図４（ａ）に示す第二曲げ工程にかけられる（ステップＳ１０３）。一次加工板２０ａは前方へ搬送されると、曲げ部が円弧状となるように上方（図４（ａ）に示す矢印ｃ方向）へ曲げられる。これにより、一次加工板２０ａには、第二円弧状曲げ部２１２が形成される。

次いで、第一円弧状曲げ部２１１及び第二円弧状曲げ部２１２が形成された一次加工板２０ａは、図４（ｂ）に示す第二切断工程にかけられる（ステップＳ１０４）。第二円弧状曲げ部２１２が形成された後、一次加工板２０ａは第二円弧状曲げ部２１２において、上後方から下前方（図４に示す矢印ｂ方向）へ切断される。このとき、板材Ｍは、第二円弧状曲げ部２１２の半径方向（曲率中心に向かう方向）と平行に切断される。この切断された断片は、上端部に第一円弧状曲げ部２１１を有し、下端部に第二円弧状曲げ部２１２を有する二次加工板（すなわち板材２０（図２参照））として後工程で使用される。

次いで、板材２０は、図５に示す第三曲げ工程にかけられる（ステップＳ１０５及びステップＳ１０６）。第三曲げ工程は、図５（ａ）に示すＵ曲げ工程と、図５（ｂ）に示す荒曲げ工程とに分けられる。

図５（ａ）に示すＵ曲げ工程（ステップＳ１０５）においては、板材２０の上下両端部が後方へ押圧されることにより、板材２０の上下両端部はそれぞれ、板材２０の上下方向中心に向かって（図５（ａ）に示す矢印ｄ方向へ）曲げられる。その結果、板材２０は、図５（ａ）に示す如く、後方が開口した略Ｕ字状に曲げられる。

次いで、略Ｕ字状の板材２０は、図５（ｂ）に示す荒曲げ工程にかけられる（ステップＳ１０６）。第一円弧状曲げ部２１１及び第二円弧状曲げ部２１２が前方に押圧されることにより、略Ｕ字状に曲げられた板材２０は、前方（図５（ｂ）に示す矢印ｅ方向）へ曲げられる。その結果、略Ｕ字状の板材２０は、図５（ｂ）に示す如く、第一円弧状曲げ部２１１の端面２１１ａ及び第二円弧状曲げ部２１２の端面２１２ａが互いに突き合う円筒状となる。

次いで、円筒状に曲げられた板材２０は、図６に示すサイジング工程にかけられる（ステップＳ１０７）。サイジング工程においては、ダイス３０が使用される。ダイス３０は、円筒状に形成され、その内周の断面は高精度な真円に加工されている。このサイジング工程において、円筒状に曲げられた板材２０を左方向（図６に示す矢印ｆ方向）に移動させて、ダイス３０の内側を通過させる。これにより、外周面の真円度が向上した円筒状のブシュ１０が得られる。

必要に応じて、ブシュ１０の内周面もサイジングを行い、所望の内径のブシュ１０とする。

この製造方法において、板材Ｍを切断して板材２０を作成する前に、板材Ｍを円弧状に曲げて第一円弧状曲げ部２１１及び第二円弧状曲げ部２１２を形成し、この第一円弧状曲げ部２１１及び第二円弧状曲げ部２１２を切断する。つまり、板材Ｍを円筒状に曲げられた状態と同じ状態で切断するので、板材２０を円筒状に曲げたときに端面２１１ａ及び２１２ａが平行に向き合うこととなる。よって、端面２１１ａ及び２１２ａを突き合わせたときに、隙間が小さくなるように互いに密着させることができる。

また、図３（ｂ）及び図４（ｂ）に示す第一切断工程及び第二切断工程において、第一円弧状曲げ部２１１及び第二円弧状曲げ部２１２の内周面側から外周面側へ、板材Ｍ（一次加工板２０ａ）を切断している。このとき、板材Ｍの切断部は、外周面側がバリ側となり、内周面側がダレ側となる。しかし、後の第三曲げ工程（荒曲げ工程）において、円筒状とするために板材２０を外周面側から押圧するため、そのときに外周面のバリが突合せ面１１ａ間の隙間を埋めることができる。

以上の如く、第一実施形態に係るブシュ１０は、円筒状で側壁に継ぎ目１１が形成され、前記継ぎ目１１が互いに略平行な一対の突合せ面１１ａにより形成されるものである。
このように構成することにより、突合せ面１１ａ間の隙間を小さくすることができる。

また、ブシュ１０は、前記一対の突合せ面１１ａが、それぞれ前記ブシュ１０の半径方向に略平行であるものである。
このように構成することにより、突合せ面１１ａ間の隙間をより小さくすることができる。

また、ブシュ１０は、ある一方向の両端部のそれぞれの端面２１ａが板厚方向の一方面から他方面に向かうに従い外広がりに形成された平板状の板材２０を、前記一方面が内周面となるように、且つ、前記両端部のそれぞれの端面２１ａが互いに突き合わされて前記一対の突合せ面１１ａを形成するように、円筒状に湾曲させて形成されるものである。
このように構成することにより、突合せ面１１ａ間の隙間をより小さくすることができる。

また、ブシュ１０は、前記平板状の板材２０の前記両端部には、前記一方面側に曲率中心ｃを有する円弧状となるように湾曲した円弧部２１が形成され、前記平板状の板材２０の前記両端部のそれぞれの端面２１ａは、前記曲率中心ｃに向かう方向と平行に形成されるものである。
このように構成することにより、突合せ面１１ａ間の隙間をより小さくすることができる。

また、ブシュ１０は、前記平板状の板材２０の板厚ｔが１．２ｍｍ以下であるものである。
このように構成することにより、突合せ面１１ａ間の隙間をより小さくすることができる。

また、第一実施形態に係るブシュ１０の製造方法は、板材Ｍを準備する工程と、前記板材Ｍを円弧状に曲げて当該板材Ｍに第一円弧状曲げ部２１１を形成する第一曲げ工程と、前記第一円弧状曲げ部２１１が形成された板材Ｍを当該第一円弧状曲げ部２１１において切断することにより、一端部に当該第一円弧状曲げ部２１１を有する一次加工板２０ａを得る第一切断工程と、前記一次加工板２０ａを前記第一円弧状曲げ部２１１と同方向に円弧状に曲げて、当該一次加工板２０ａに第二円弧状曲げ部２１２を形成する第二曲げ工程と、前記第二円弧状曲げ部２１２が形成された前記一次加工板２０ａを当該第二円弧状曲げ部２１２において切断することにより、両端部にそれぞれ前記第一円弧状曲げ部２１１及び前記第二円弧状曲げ部２１２を有する板材２０（二次加工板）を得る第二切断工程と、前記板材２０を、前記両端部のそれぞれの端面２１１ａ及び２１２ａが互いに突き合うように前記第一円弧状曲げ部２１１及び前記第二円弧状曲げ部２１２と同方向に曲げて円筒状とする第三曲げ工程と、を具備するものである。
このように構成することにより、突合せ面１１ａ（端面２１１ａ及び端面２１２ａ）間の隙間が小さいブシュを製造することができる。

また、第一実施形態に係るブシュ１０の製造方法は、前記第一切断工程において、前記第一円弧状曲げ部２１１を当該第一円弧状曲げ部２１１の内周面側から外周面側に向けて打ち抜くことにより、前記一次加工板２０ａを得るものである。
このように構成することにより、切断時に発生するバリが、完成品となったときに半径方向外側の隙間を埋めることができる。

また、第一実施形態に係るブシュ１０の製造方法は、前記第二切断工程において、前記第二円弧状曲げ部２１２を当該第二円弧状曲げ部２１２の内周面側から外周面側に向けて打ち抜くことにより、前記板材２０を得るものである。
このように構成することにより、切断時に発生するバリが、完成品となったときに半径方向外側の隙間を埋めることができる。

また、前記板材Ｍの板厚ｔは１．２ｍｍ以下であるものである。
このように構成することにより、突合せ面１１ａ（端面２１１ａ及び端面２１２ａ）間の隙間がより小さいブシュ１０を製造することができる。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

例えば、第一実施形態においては、継ぎ目１１は、ブシュ１０の上底面から下底面まで直線状に延びるように形成されるものとしたが、これに限定されるものではない。例えば、板材２０の左右方向両端部のそれぞれの端面２１ａは、板材２０の板厚方向から見て非直線状であり、且つ、当該端面２１ａを互いに突き合わせたときに互いに噛み合う形状とすることも可能である。

上記の例として、例えば、図８（ａ）に示す第二実施形態の如く、板材２０の左の端面２１ａが右方向に凹む凹形状で、右の端面２１ａが左の端面２１ａに対応して右方向に凸となる凸形状となるように構成することも可能である。
また、図８（ｂ）に示す第三実施形態の如く、板材２０の左右の端面２１ａが左右に凹凸を繰り返すジグザグ形状となるように構成することも可能である。
また、図８（ｃ）に示す第四実施形態の如く、板材２０の左の端面２１ａが右方向に凹む円弧状で、右の端面２１ａが左の端面２１ａに対応して右方向に凸となる円弧状となるように構成することも可能である。
このように構成することにより、平面視において、板材２０の端面２１ａに沿った当該端面２１ａの前端から後端までの長さが長くなる。よって、このように構成された板材２０を円筒状に湾曲させたとき、継ぎ目１１の長さ（左右の突合せ面１１ａに沿った当該突合せ面１１ａの前後方向の長さ）が長くなる。このため、ブシュ１０使用時において仮に突合せ面１１ａ間の僅かな隙間から油が侵入したとしても、油がその隙間をブシュ１０の一方の底面から他方の底面まで通過するのは容易ではなくなる。結果、油漏れをより起こりにくくすることができる。

以上の如く、第二実施形態、第三実施形態及び第四実施形態に係るブシュ１０において、前記平板状の板材２０の両端部のそれぞれの端面２１ａは、前記平板状の板材２０の板厚方向から見て非直線状であり、且つ、当該端面２１ａを互いに突き合わせたときに互いに噛み合う形状であるものである。
このように構成することにより、継ぎ目１１（左右の突合せ面１１ａ（端面２１ａ）が互いに対向する部分の距離）の長さを長くすることができる。

また、第一切断工程は、前記一次加工板２０ａの前記第一円弧状曲げ部２１１を有する端部の端面が当該一次加工板２０ａの板厚方向から見て非直線状となるように切断し、第二切断工程は、前記第三曲げ工程において前記板材２０の前記両端部のそれぞれの端面２１１ａ及び２１２ａを互いに突き合わせたときに、前記板材２０の前記第二円弧状曲げ部２１２を有する端部の端面２１２ａが前記第一円弧状曲げ部２１１を有する端部の端面２１１ａと互いに噛み合う形状となるように切断するものである。
このように構成することにより、継ぎ目１１（左右の突合せ面１１ａ（端面２１１ａ及び２１２ａ）が互いに対向する部分の距離）の長さが長いブシュ１０を製造することができる。

また、第一実施形態においては、ブシュ１０は平板状の板材２０を円筒状に曲げて形成するものとしたが、これに限定されるものではなく、種々の方法で形成することが可能である。

また、第一実施形態においては、ブシュ１０の左右の突合せ面１１ａは、左右の突合せ面１１ａの間の隙間が小さくなるように、略全面において互いに密着するものとしたが、必ずしも全面において互いに完全に密着する必要はない。ブシュ１０には、左右の突合せ面１１ａ間に僅かな隙間を有するものも含まれる。

また、第一実施形態においては、ブシュ１０の左右の突合せ面１１ａは、ブシュ１０の半径方向と略平行に形成されるものとしたが、これに限定されるものではない。例えば、左右の突合せ面１１ａは、ブシュ１０の半径方向に対して斜めに形成されてもよい。

また、第一実施形態においては、板材２０の端面２１ａは、円弧部２１の曲率中心ｃに向かう方向と平行に形成されるものとしたが、これに限定されるものではない。例えば、端面２１ａは、円弧部２１の曲率中心ｃに向かう方向に対して斜めに形成されてもよい。

また、第一実施形態においては、板材２０の板厚ｔは１．２ｍｍ以下としたが、これに限定されるものではなく、１．２ｍｍを超えるものも使用することができる。

１０ ブシュ
１１ 継ぎ目
１１ａ 突合せ面
２０ 板材（二次加工板）
２０ａ 一次加工板
２１ 円弧部
２１ａ 端面
２１１ 第一円弧状曲げ部
２１１ａ 端面
２１２ 第二円弧状曲げ部
２１２ａ 端面

Claims (11)

1. 円筒状で側壁に継ぎ目が形成され、前記継ぎ目が互いに略平行な一対の突合せ面により形成される、
   ブシュ。
2. 前記一対の突合せ面は、それぞれ前記ブシュの半径方向に略平行である、
   請求項１に記載のブシュ。
3. ある一方向の両端部のそれぞれの端面が板厚方向の一方面から他方面に向かうに従い外広がりに形成された平板状の板材を、前記一方面が内周面となるように、且つ、前記両端部のそれぞれの端面が互いに突き合わされて前記一対の突合せ面を形成するように、円筒状に湾曲させて形成される、
   請求項１又は請求項２に記載のブシュ。
4. 前記平板状の板材の前記両端部には、前記一方面側に曲率中心を有する円弧状となるように湾曲した円弧部が形成され、
   前記平板状の板材の前記両端部のそれぞれの端面は、前記曲率中心に向かう方向と平行に形成される、
   請求項３に記載のブシュ。
5. 前記平板状の板材の板厚は１．２ｍｍ以下である、
   請求項３又は請求項４に記載のブシュ。
6. 前記平板状の板材の両端部のそれぞれの端面は、前記平板状の板材の板厚方向から見て非直線状であり、且つ、当該端面を互いに突き合わせたときに互いに噛み合う形状である、
   請求項３から請求項５までのいずれか一項に記載のブシュ。
7. 板材を準備する工程と、
   前記板材を円弧状に曲げて当該板材に第一円弧状曲げ部を形成する第一曲げ工程と、
   前記第一円弧状曲げ部が形成された板材を当該第一円弧状曲げ部において切断することにより、一端部に当該第一円弧状曲げ部を有する一次加工板を得る第一切断工程と、
   前記一次加工板を前記第一円弧状曲げ部と同方向に円弧状に曲げて、当該一次加工板に第二円弧状曲げ部を形成する第二曲げ工程と、
   前記第二円弧状曲げ部が形成された前記一次加工板を当該第二円弧状曲げ部において切断することにより、両端部にそれぞれ前記第一円弧状曲げ部及び前記第二円弧状曲げ部を有する二次加工板を得る第二切断工程と、
   前記二次加工板を、前記両端部のそれぞれの端面が互いに突き合うように前記第一円弧状曲げ部及び前記第二円弧状曲げ部と同方向に曲げて円筒状とする第三曲げ工程と、
   を具備するブシュの製造方法。
8. 前記第一切断工程において、前記第一円弧状曲げ部を当該第一円弧状曲げ部の内周面側から外周面側に向けて打ち抜くことにより、前記一次加工板を得る、
   請求項７に記載のブシュの製造方法。
9. 前記第二切断工程において、前記第二円弧状曲げ部を当該第二円弧状曲げ部の内周面側から外周面側に向けて打ち抜くことにより、前記二次加工板を得る、
   請求項７又は請求項８に記載のブシュの製造方法。
10. 前記板材の板厚は１．２ｍｍ以下である、
    請求項７から請求項９までのいずれか一項に記載のブシュの製造方法。
11. 第一切断工程は、前記一次加工板の前記第一円弧状曲げ部を有する端部の端面が当該一次加工板の板厚方向から見て非直線状となるように切断し、
    第二切断工程は、前記第三曲げ工程において前記二次加工板の前記両端部のそれぞれの端面を互いに突き合わせたときに、前記二次加工板の前記第二円弧状曲げ部を有する端部の端面が前記第一円弧状曲げ部を有する端部の端面と互いに噛み合う形状となるように切断する、
    請求項７から請求項１０までのいずれか一項に記載のブシュの製造方法。

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