JP2016118259A

JP2016118259A - 防振装置

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Publication number: JP2016118259A
Application number: JP2014258471A
Authority: JP
Inventors: 山本　彦文; Hikofumi Yamamoto; 彦文山本; 博行小谷; Hiroyuki Kotani
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2014-12-22
Filing date: 2014-12-22
Publication date: 2016-06-30
Anticipated expiration: 2034-12-22
Also published as: JP6513388B2

Abstract

【課題】せん断方向のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制して、防振基体の耐久性の向上を図ることができる防振装置を提供すること。
【解決手段】第１突起６０及び第２突起７０が、矢印Ｓ方向にオフセットされるので、第１突起６０の先端および第２突起７０の先端と第２部材４０及び第１部材３０との間の対向間隔を大きく（即ち、防振基体５０の厚み寸法を厚く）できる。よって、その分、第１突起６０の先端および第２突起７０の先端にひずみが集中することを抑制でき、防振基体５０の耐久性の向上を図ることができる。即ち、せん断方向（矢印Ｓ方向）のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制して、防振基体５０の耐久性の向上を図ることができる。また、重力方向（矢印Ｚ方向）のばね定数に対するせん断方向（矢印Ｓ方向）のばね定数の比を高くすることができる。
【選択図】図３

Description

本発明は防振装置に関し、特に、せん断方向のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制して、防振基体の耐久性の向上を図ることができる防振装置に関するものである。

従来より、車両側およびエンジン側のいずれか一方に取り付けられる第１部材と、車両側およびエンジン側のいずれか他方に取り付けられる第２部材と、第１部材および第２部材の間を連結すると共にゴム状弾性体からなる防振基体とを備えた防振装置が知られている。

特許文献１には、第１部材から突起部を突設させ、その突起部を防振基体に埋設させることで、防振基体をせん断変形させるせん断方向（第１部材および第２部材が互いに平行状態を維持しつつ相対変位する方向）のばね定数を高くする技術が開示される。

特開２００６−２８３８８５号公報（例えば、段落００２４、第３図など）

しかしながら、上述した従来の技術では、せん断方向のばね定数を高くするために、突起部の突設寸法を大きくすると、突起部の先端と第２部材との間の対向間隔が狭くされる（即ち、防振基体の厚み寸法が薄くされる）ため、防振基体における突起部の先端にひずみが集中しやすくなり、防振基体の耐久性が低下するという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、せん断方向のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制して、防振基体の耐久性の向上を図ることができる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、第１部材および第２部材は、互いの対向面に突設されると共に第２方向に延設される第１突起および第２突起をそれぞれ備え、これら第１突起および第２突起は、少なくとも一部が同位相となる位置に配設されるので、その分、第１方向（即ち、せん断方向）のばね定数を高くすることができる。この場合、第１突起および第２突起は、第１方向にオフセットされ、重力方向視において少なくとも一部が重ならない位置に配設されるので、その重ならない領域では、第１突起の先端および第２突起の先端と第２部材および第１部材との間の対向間隔を大きくできる（即ち、防振基体の厚み寸法を厚くできる）。よって、その分、第１突起の先端および第２突起の先端にひずみが集中することを抑制でき、防振基体の耐久性の向上を図ることができる。即ち、せん断方向（第１方向）のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制して、防振基体の耐久性の向上を図ることができる。

また、第１突起および第２突起が、第１方向にオフセットされ、重力方向視において少なくとも一部が重ならない位置に配設されることで、その分、重力方向のばね定数を低くすることができる。即ち、重力方向のばね定数に対するせん断方向（第１方向）のばね定数の比を高くすることができる。

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、第１突起および第２突起は、重力方向視において互いに重ならない位置に配設されるので、第１突起および第２突起の両者の先端全体において、第２部材および第１部材との間の対向間隔を大きくできる（即ち、防振基体の厚み寸法を厚くできる）。よって、その分、第１突起の先端および第２突起の先端にひずみが集中することを抑制でき、防振基体の耐久性の向上を図ることができる。この場合、第１突起および第２突起の第１方向（せん断方向）のばね定数は、それら第１突起および第２突起の第１方向へのオフセット量によっては影響を受け難い。よって、せん断方向（第１方向）のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制しやすくでき、防振基体の耐久性の向上を図ることができる。

また、第１突起および第２突起が重力方向視において互いに重ならない位置に配設されることで、その分、重力方向のばね定数をより低くすることができる。即ち、重力方向のばね定数に対するせん断方向（第１方向）のばね定数の比を更に高くすることができる。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、第１部材が第２部材よりも重力方向上側に位置する場合に、第２方向視において、防振基体の第１方向下側に位置する端面と第２部材との連結位置を通過し前記重力方向に沿う仮想線よりも第１方向下側に第１突起が配設されると共に、防振基体の第１方向上側に位置する端面と第１部材との連結位置を通過し重力方向に沿う仮想線よりも第１方向上側に第２突起が配設されるので、重力方向のばね定数に対するせん断方向（第１方向）のばね定数の比を高くすることができる。即ち、防振基体の上述した仮想線よりも第１方向下側および上側の領域は、重力方向への変位に対して、第１部材および第２部材の間で圧縮されない領域となるため、かかる領域に第１突起および第２突起がそれぞれ配設されることで、第１突起および第２突起の配設により重力方向のばね定数が高くなることを抑制できる。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、第１部材および第２突起は、第２方向の延設長さが同一に形成されると共に、同位相となる位置に配設されるので、第１突起および第２突起による第１方向（即ち、せん断方向）のばね定数を高くする効果を効率的に発揮させることができる。

請求項５記載の防振装置によれば、請求項１から４のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、第１突起および第２突起の突設寸法は、第１部材および第２部材の対向間隔の１／２よりも小さな値にそれぞれ設定されるので、せん断方向（第１方向）の変位入力時に第１突起および第２突起の間で圧縮または引張変形される領域が防振基体に形成されることを抑制できる。即ち、かかる領域にひずみが集中して、防振基体の耐久性が低下することを抑制できる。

請求項６記載の防振装置によれば、請求項５記載の防振装置の奏する効果に加え、第１突起および第２突起の突設寸法は、同一に設定されるので、第１突起および第２部材の対向間隔と第２突起および第１部材の対向間隔とを同一とできる。その結果、第１突起の先端または第２突起の先端のいずれか一方にひずみが集中することを抑制して、防振装置の耐久性の向上を図ることができる。

（ａ）は、第１実施形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。（ａ）は、防振装置の上面図であり、図２（ｂ）は、防振装置の側面図であり、図２（ｃ）は、防振装置の正面図である。（ａ）は、図２（ａ）のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線における防振装置の断面図であり、（ｂ）は、防振装置の断面を模式的に示した断面図である。（ａ）は、図２（ａ）のＩＶａ−ＩＶａ線における防振装置の断面図であり、図４（ｂ）は、図２（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における防振装置の断面図である。（ａ）は、第２実施形態における防振装置の断面を模式的に示した断面図であり、（ｂ）は、第３実施形態における防振装置の断面を模式的に示した断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。図１（ａ）は、第１実施形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、防振装置１００の側面図である。図２（ａ）は、防振装置１００の上面図であり、図２（ｂ）は、防振装置１００の側面図であり、図２（ｃ）は、防振装置１００の正面図である。

なお、図２（ａ）、図２（ｂ）及び図２（ｃ）は理解を容易とするために、ストッパ部材１０が取り外された状態が図示されている。また、図１及び図２において、矢印Ｓはロール方向を示し、矢印Ｚは、重力方向を示す。なお、図３以降においても、同様である。

図１及び図２に示すように、防振装置１００は、エンジンおよび第１部材３０の間に挟持されるストッパ部材１０と、車両側に取り付ける取付部材２０と、第１部材３０と対向して取付部材２０側に配置される第２部材４０と、第１部材３０及び第２部材４０を連結すると共にゴム状弾性体で形成される防振基体５０と、を主に備えて構成されて、重力方向（矢印Ｚ方向）に対して傾斜する矢印Ｓ方向（第１方向）に沿う姿勢で第１部材３０及び第２部材４０が配置される。

ストッパ部材１０は、エンジンが車両に対して矢印Ｓ方向（第１方向）に相対変位した際に、その変位量を規制するための部材であり、外形が後述する第２部材４０の外形よりも大きい矩形に形成されると共に、その側面が取付部材２０側（図１（ｂ）下方）に屈曲した容器状に形成される。

取付部材２０は、防振装置１００を車両へ取り付けるための部材であり、断面が略Ｕ字状に屈曲して形成される中央部２１（図２（ｃ）参照）と、中央部２１の両端部から外側（図２（ｃ）左右方向）に屈曲して突出した端部２２とを備えて形成される。

中央部２１は、上部（図２（ｃ）上方）に第２部材４０が取り付けられる部分であり、幅方向（図２（ｃ）左右方向）略中央位置に第１部材３０側に凸となって湾曲した凸部２３が、取付部材２０の一側から他側（図２（ｂ）左右方向）に亘って形成される。

端部２２は、防振装置１００を車両へ取り付けるための貫通孔２４が貫通形成されており、貫通孔２４に図示しないボルトを挿入することで、防振装置１００を車両へ取り付けられる。

第１部材３０は、略矩形状に鉄鋼から形成された板部材であり、貫通孔３１，３２が開口している。その貫通孔３１，３２には、防振装置１００をエンジンに取り付けるためのボルト８１及びボルト８１よりも小さい円柱状のピン８２が第２部材４０との対向間側からそれぞれ挿通されて、固着される。また、第１部材３０には、第２部材４０と対向する平面から突出して、幅方向（矢印Ｓ方向と矢印Ｚ方向とに直交する方向。第２方向）に延設された第１突起６０が配置される。

第２部材４０は、断面略Ｕ字に鉄鋼から形成される板部材であり、第１部材３０よりも重力方向（矢印Ｚ方向）下側に位置し、第１部材３０と対向する平面部４１と、平面部４１の一側（図２（ｂ）左側）に連なって第１部材３０側に略くの字状に屈曲した一側規制部４２と、平面部４１の他側（図２（ｂ）右側）から連なって第１部材３０と直交する方向に屈曲した他側規制部４３とを備えて形成される。

また、第２部材４０には、第１部材３０と対向する面から突出して、幅方向（図２（ａ）上下方向）に延設された第２突起７０が配置される。

平面部４１は、幅方向（図２（ｃ）左右方向）略中央位置に一側から他側に亘って第１部材３０側（図２（ｃ）上方）に凸となって湾曲状に形成された湾曲部４４を備える。

次に、図３及び図４を参照して説明する。図３（ａ）は、図２（ａ）のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線における防振装置１００の断面図であり、図３（ｂ）は、防振装置１００の断面を模式的に示した断面図である。図４（ａ）は、図２（ａ）のＩＶａ−ＩＶａ線における防振装置１００の断面図であり、図４（ｂ）は、図２（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における防振装置１００の断面図である。

なお、図３及び図４では、理解を容易とするためにストッパ部材１０と取付部材２０とを取り外し、防振装置１００を車両に配置した状態（重力方向を図面の上下方向と合わせた状態）が図示される。

図３及び図４に示すように、第１突起６０は、断面略Ｕ字状に形成された鉄鋼の鋳造品であり、第１部材３０と溶接により接合される。また、第１突起６０は、断面視において、防振基体５０の矢印Ｓ方向（第１方向）下側（図３（ｂ）左下側）の端面の延長線が第２部材４０と交わる連結位置（以下「連結点Ｐ２」と称す）を通過し重力方向（矢印Ｚ方向）に沿う仮想線Ａよりも矢印Ｓ方向下側に配置される。

第２突起７０は、第１突起６０よりも突出寸法が大きく、且つ、矢印Ｓ方向の寸法は大きな断面略Ｕ字状に形成された鉄鋼の鋳造品であり、円弧先端が防振基体５０の中央に向けて配置され、基端が第１部材３０と溶接により接合される。また、第２突起７０の幅方向（図４（ａ）左右方向）の略中央位置では、第２部材４０側の側面が第１部材３０に向けて凹となった凹部７１が形成される。

第２突起７０は、断面視において、防振基体５０の矢印Ｓ方向（第１方向）上側（図３（ｂ）右上側）の端面の延長線が第１部材３０と交わる連結位置（以下「連結点Ｐ１」と称す）を通過し重力方向（矢印Ｚ方向）に沿う仮想線Ｂよりも矢印Ｓ方向上側に配置される。よって、第１突起６０と第２突起７０とは、重力方向視において、矢印Ｓ方向に異なる位置に配置される。

また、第１突起６０と第２突起７０とは、矢印Ｓ方向と矢印Ｚ方向とに直交する方向の第２方向（図４（ａ）及び図４（ｂ）左右方向）に延設した長さが同一に形成されると共に、同位相となる位置に配設される。さらに、第１突起６０及び第２突起７０の突出距離は、第１部材３０及び第２部材４０の間隔の半分（１／２）までの距離寸法で形成される。

ここで、従来品のように、防振基体５０の内部に突起部を１つ配置する場合では、せん断方向（矢印Ｓ方向）のばね定数を高くするために、突起部の突出寸法を大きくすると、突起部の先端と第１部材との間の対向間隔が狭くされるため、エンジンが車両に対して相対変位した際に、防振基体５０における突起部の先端にひずみが集中しやすくなり、防振基体の耐久性が低下するという問題点がある。

本実施形態では、第１部材３０側に配置される第１突起６０と、第２部材４０側に配置される第２突起７０とが矢印Ｓ方向に重なる位置に配設されるため、各突起６０，７０の先端と、第１部材３０または第２部材４０との間の対向間隔を大きくできるので、第１部材３０もしくは第２部材４０のどちらか一方に突起が配置される場合に比べて、各突起６０，７０の先端にひずみが集中することを抑制して、防振基体５０の耐久性の向上を図ることができる。

また、第１突起６０及び第２突起７０は、第２方向（矢印Ｓ方向および矢印Ｚ方向と直交する方向）の延設長さが同一に形成されると共に、同位相となる位置に配設されるので、第１突起６０及び第２突起７０によるせん断方向（第１方向）のばね定数を高くする効果を効率的に発揮させることができる。

即ち、図３（ｂ）に示すように、エンジンが車両に対して矢印Ｓ方向に相対変位した際には、第１突起６０の突出先端に接し矢印Ｓ方向（第１方向）に平行な仮想線Ｃと、第２突起７０の突出先端に接し矢印Ｓ方向に平行な仮想線Ｄとの間隔が、矢印Ｓ方向のばね特性に関係するところ、この間隔が、突起部を１つのみ設ける場合の間隔と同一であれば、矢印Ｓ方向のばね定数は維持しつつ各突起６０，７０の先端に発生する歪みを抑制して、耐久性を向上できる。

また、上述したように、第１突起６０及び第２突起７０の突出距離は、第１部材３０及び第２部材４０の間隔の半分（１／２）までの距離で形成されるので、エンジンが車両に対して矢印Ｓ方向（第１方向）に相対変位した際に、第１突起６０及び第２突起７０の間で矢印Ｓ方向に圧縮または引張変形される領域が防振基体５０に形成されることを抑制できる。即ち、かかる領域にひずみが集中して、防振基体５０の耐久性が低下することを抑制できる。

さらに、エンジンが車両に対して重力方向（矢印Ｚ方向）に相対変位した際には、防振基体５０が第１部材３０及び第２部材４０で重力方向に挟持された部分（仮想線Ａ及び仮想線Ｂの間の部分）が主に、ばね定数に寄与するところ、第１突起６０及び第２突起７０は、仮想線Ａと仮想線Ｂとの外側にそれぞれ配置されるので、第１突起６０及び第２突起７０が、防振基体５０の重力方向のばね定数に影響することを抑制できる。

即ち、防振装置１００の重力方向（矢印Ｚ方向）のばね定数は、第１部材３０及び第２部材４０で重力方向に挟持された部分の防振基体５０の厚み（矢印Ｚ方向の距離寸法）が関係し、防振基体５０の厚みが小さくなると防振基体５０のばね定数が大きくなる。この場合、本実施形態では、上述したように、第１突起６０及び第２突起７０は、仮想線Ａと仮想線Ｂとの外側に配置されるので、第１部材３０及び第２部材４０の間で重力方向に挟持された部分の防振基体５０の厚みを変更しない。その結果、重力方向のばね定数が大きくなることを抑制することができる。

さらに、上述したように、第１突起６０及び第２突起７０は、エンジンが車両に対して重力方向（矢印Ｚ方向）に相対変位した際に、ばね特性を発揮する箇所とは異なる位置に配置されるので、第１突起６０及び第２突起７０の外側にひずみが発生することを抑制できる。

従って、第１突起６０及び第２突起７０によって、矢印Ｓ方向（第１方向）のばね定数を大きくすると共に、矢印Ｚ方向のばね定数が大きくなることを抑制することができる。

また、上述したように、第１突起６０及び第２突起７０は、重力方向視において、矢印Ｓ方向（第１方向）に異なる位置に配置されるので、矢印Ｓ方向と直交する方向の第１突起６０から第２部材４０までの防振基体５０の厚み寸法と、第２突起７０から第１部材３０までの防振基体５０の厚み寸法を確保することができる。その結果、エンジンが車両に対して矢印Ｓ方向と直交する方向に相対変位した際には、第１部材３０もしくは第２部材４０のどちらか一方に突起が配置される場合に比べて、防振基体５０が弾性変形する寸法を小さくできるので、第１突起６０及び第２突起７０の外側に発生するひずみを小さくすることができる。

また、第１部材３０の第２部材４０側の面には、ボルト８１の頭部およびピン８２の頭部が配設される。この場合、本実施形態では、第１突起６０を、第２突起７０よりも突出寸法が小さく、且つ、矢印Ｓ方向（第１方向）の寸法は小さな断面略Ｕ字状に形成することで、防振基体５０の拘束面積を第１突起６０側と第２突起７０側とで略同一とすることができる。

次に、図５（ａ）を参照して、第２実施形態について説明する。第１実施の形態では、第１突起６０及び第２突起７０が重力方向（矢印Ｚ方向）視において重ならない位置に配設される場合を説明したが、第２実施形態では、第１突起２６０及び第２突起２７０が重力方向視において一部が重なる位置に配設される。

図５（ａ）は、第２実施形態における防振装置２００の断面を模式的に示した断面図であり、図３（ｂ）に対応する。なお、第１実施形態と同一の部分は、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

ここで、第２実施形態における第１突起２６０及び第２突起２７０は、第１実施形態における第１突起６０及び第２突起７０に対し、その配設位置が異なる点を除き、形状および寸法は同一に形成されるので、その説明は省略する。

図５（ａ）に示すように、第２実施形態における第１突起２６０及び第２突起２７０は、一部が重力方向（矢印Ｚ方向）に重なって配設される。即ち、第１突起２６０の側面との接点である接線部Ｐ４を通過する重力方向の仮想線Ｅが、第２突起２７０と交差し、また、第２突起２７０の側面との接点である接線部Ｐ３を通過する重力方向の仮想線Ｆが、第１突起２６０と交差される。

言い換えると、第１突起２６０及び第２突起２７０は、矢印Ｓ方向にオフセットされ、重力方向視において少なくとも一部が重ならない位置に配設される。

これにより、第１部材３０もしくは第２部材４０のどちらか一方に突起が配置される場合に比べて、重力方向視において、第１突起２６０及び第２突起２７０の少なくとも一部（仮想線Ｆおよび仮想線Ｅよりも外側の部分）が重なることなく配置されるので、かかる仮想線Ｆおよび仮想線Ｅの外側の部分において、第１突起２６０及び第２突起２７０に発生する歪みを小さくすることができる。

即ち、第１突起２６０及び第２突起２７０の重力方向（矢印Ｚ方向）に重ならない領域では、第１突起２６０の先端および第２突起２７０の先端と第２部材４０及び第１部材３０との間の対向間隔を大きくできる（即ち、防振基体５０の厚み寸法を厚くできる）。よって、その分、第１突起２６０の先端にひずみが集中することを抑制でき、防振基体５０の耐久性の向上を図ることができる。即ち、せん断方向（矢印Ｓ方向）のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制して、防振基体５０の耐久性の向上を図ることができる。

また、第１突起２６０及び第２突起２７０が、矢印Ｓ方向（第１方向）にオフセットされ、重力方向（矢印Ｚ方向）において少なくとも一部が重ならない位置に配設されるので、その分、重力方向のばね定数を低くすることができる。即ち、重力方向のばね定数に対するせん断方向のばね定数の比を高くすることができる。

次に、図５（ｂ）を参照して、第３実施形態について説明する。図５（ｂ）は、第３実施形態における防振装置３００の断面を模式的に示した断面図であり、図３（ｂ）に対応する。なお、上記各実施形態と同一の部分は、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

ここで、第３実施形態における第１突起３６０及び第２突起３７０は、第１実施形態における第１突起６０及び第２突起７０に対し、その配設位置が異なる点を除き、形状および寸法は同一に形成されるので、その説明は省略する。

図５（ｂ）に示すように、第３実施形態における第１突起３６０及び第２突起３７０は、矢印Ｓ方向に近接して配設されるが、重力方向視において互いに重なることなく、矢印Ｓ方向（第１方向）に異なった位置に配置される。即ち、第１突起３６０の側面との接点である接線部Ｐ４を通過する重力方向の仮想線Ｅが、第２突起３７０と交差せず、また、第２突起３７０の側面との接点である接線部Ｐ３を通過する重力方向の仮想線Ｆが、第１突起２６０と交差しない。

このように構成される第３実施形態においても、第１実施形態および第２実施形態の場合と同様に、せん断方向（矢印Ｓ方向）のばね定数を高くしつつ、ひずみの集中を抑制して、防振基体５０の耐久性の向上を図ることができる。また、重量方向（矢印Ｚ方向）のばね定数に対するせん断方向（矢印Ｓ方向）のばね定数の比を高くすることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は、上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記各実施の形態では、第１突起６０，２６０，３６０及び第２突起７０，２７０，３７０は、鉄鋼の鋳造品で形成される場合を説明したが、鉄鋼以外の金属や可撓性材料で形成することは当然可能である。

上記各実施形態では、第１突起６０，２６０，３６０及び第２突起７０，２７０，３７０は、鋳造品で形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、第１突起６０，２６０，３６０及び第２突起７０，２７０，３７０を、圧延品や鍛造品から形成しても良い。

上記各実施形態では、第１突起６０，２６０，３６０及び第２突起７０，２７０，３７０が第１部材３０及び第２部材４０と別体の部品として形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、第１部材３０及び第２部材４０がプレス加工により第１部材３０及び第２部材４０に一体に形成されるものであっても良い。

上記各実施形態では、第１突起６０，２６０，３６０及び第２突起７０，２７０，３７０は、断面略Ｕ字形状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、第１突起６０，２６０，３６０及び第２突起７０，２７０，３７０は、突出側が短辺となる断面台形形状や断面略矩形状に形成されても良い。

上記各実施形態では、防振装置１００，２００，３００が、重力方向に対して傾斜して配置される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。たとえば、重力方向に対して、第１部材３０の平面部分が垂直に配置されても良い。

上記各実施形態では、第２突起７０，２７０，３７０は、第１突起６０，２６０，３６０よりも突出寸法が大きく、且つ、矢印Ｓ方向の寸法は大きな断面略Ｕ字状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１突起６０，２６０，３６０と第２突起７０，２７０，３７０とが同一の寸法に形成されるものであっても良い。これにより、第１突起６０，２６０，３６０の先端と第２部材４０との間の対向間隔を、第２突起７０，２７０，３７０の先端と第１部材３０との間の対向間隔と同一とできる。その結果、第１突起６０，２６０，３６０又は第２突起７０，２７０，３７０のいずれか一方にひずみが偏ることを抑制して、防振基体５０の耐久性の向上を図ることができる。

１００，２００，３００防振装置
３０第１部材
４０第２部材
５０防振基体
６０，２６０，３６０第１突起
７０，２７０，３７０第２突起

Claims

車両側またはエンジン側のいずれか一方に取り付けられる第１部材と、前記車両側またはエンジン側のいずれか他方に取り付けられると共に前記第１部材と対向して配置される第２部材と、前記第１部材および前記第２部材の間を連結すると共にゴム状弾性体からなる防振基体と、を備え、重力方向に対して傾斜する第１方向に沿う姿勢で前記第１部材および第２部材が配設される防振装置において、
前記第１部材は、前記第２部材と対向する面から突設されると共に前記重力方向と前記第１方向とに直交する第２方向に延設される第１突起を備え、
前記第２部材は、前記第１部材と対向する面から突設されると共に前記第２方向に延設され前記第１突起と少なくとも一部が同位相となる位置に配設される第２突起を備え、
前記第１突起および前記第２突起は、前記第１方向にオフセットされ、前記重力方向視において少なくとも一部が重ならない位置に配設されることを特徴とする防振装置。
前記第１突起および前記第２突起は、前記重力方向視において互いに重ならない位置に配設されることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
前記第１部材が前記第２部材よりも重力方向上側に位置し、
前記第２方向視において、前記防振基体の前記第１方向下側に位置する端面と前記第２部材との連結位置を通過し前記重力方向に沿う仮想線よりも前記第１方向下側に前記第１突起が配設されると共に、前記防振基体の前記第１方向上側に位置する端面と前記第１部材との連結位置を通過し前記重力方向に沿う仮想線よりも前記第１方向上側に前記第２突起が配設されることを特徴とする請求項２記載の防振装置。
前記第１部材および第２突起は、前記第２方向の延設長さが同一に形成されると共に、同位相となる位置に配設されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防振装置。
前記第１突起および第２突起の突設寸法は、前記第１部材および第２部材の対向間隔の１／２よりも小さな値にそれぞれ設定されることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の防振装置。
前記第１突起および前記第２突起の突設寸法は、同一に設定されることを特徴とする請求項５記載の防振装置。