JP2016089365A - 板状建材 - Google Patents

Abstract

【課題】省資源化を図り、かつ無垢感を向上させながらも、表面割れや反り等を抑制し得る板状建材を提供する。【解決手段】基材１０の表面側に化粧単板１５を積層し、その表面側に化粧溝１８を設けた板状建材１であって、前記基材の表層部の一部に、前記化粧溝が形成される部位に沿うように単板部１４を設け、かつ、前記化粧溝を、溝底が該単板部の層内に位置するように設けていることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、表面側に化粧溝を設けた板状建材に関する。

従来より、床材や壁材、天井材等の内装材や、家具材等を構成する板状材としては、省資源化を図る観点等から、合板等の基材に、天然銘木を薄くスライスした突板などの化粧単板を積層したものが知られている。このようなものでは、板状材の表面に見栄え上の観点等から化粧溝（目地溝）を設けた場合には、化粧溝の部位において基材が露出するという問題があった。
例えば、下記特許文献１には、木質基板の表面に、厚単板と薄単板とを積層し、先端部が厚単板に達する深さの溝を設けた化粧板が開示されている。

実開平６−１６００４号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の化粧板は、木質基板の表面の全域に亘って厚単板を積層した構成とされている。そのため、温度や湿度等の環境変化によって厚単板に膨張や収縮が生じ易くなり、これによる表面割れ（クラック）や反り等が生じ易くなるという問題があった。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、省資源化を図り、かつ無垢感を向上させながらも、表面割れや反り等を抑制し得る板状建材を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明に係る板状建材は、基材の表面側に化粧単板を積層し、その表面側に化粧溝を設けた板状建材であって、前記基材の表層部の一部に、前記化粧溝が形成される部位に沿うように単板部を設け、かつ、前記化粧溝を、溝底が該単板部の層内に位置するように設けていることを特徴とする。

本発明に係る板状建材は、上述のような構成としたことで、省資源化を図り、かつ無垢感を向上させながらも、表面割れや反り等を抑制することができる。

（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る板状建材の一例の製造工程の一例を模式的に示し、（ａ）は、概略分解平面図、（ｂ）は、概略平面図（裏面図）、（ｃ）は、（ｂ）におけるＸ１−Ｘ１線矢視に対応させた一部破断概略縦断面図である。 （ａ）は、同製造工程の一例を模式的に示す概略分解斜視図、（ｂ）は、同板状建材を模式的に示す概略斜視図、（ｃ）は、（ｂ）におけるＸ２−Ｘ２線矢視に対応させた一部破断概略縦断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明の他の実施形態に係る板状建材の一例の製造工程の一例を模式的に示し、（ａ）は、概略分解平面図、（ｂ）は、（ａ）におけるＸ３−Ｘ３線矢視に対応させた一部破断概略分解縦断面図、（ｃ）は、概略平面図である。 （ａ）は、同製造工程の一例を模式的に示す概略分解斜視図、（ｂ）は、同板状建材を模式的に示す概略斜視図、（ｃ）は、（ｂ）におけるＸ４−Ｘ４線矢視に対応させた一部破断概略縦断面図である。 本発明に係る板状建材の実施例と比較例とを評価試験の結果とともに示す表である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１及び図２は、第１実施形態に係る板状建材の一例を模式的に示す図である。
本実施形態に係る板状建材１は、図２（ｂ）に示すように、厚さ方向に見て一方向に長尺状の略矩形平板状とされている。
本実施形態では、この板状建材１を、床材として用いられるものとしている。この板状建材１の長さ寸法や幅寸法、厚さ寸法等は、一般的な床材の各寸法と概ね同寸法としてもよく、例えば、板状建材１を、長さ寸法が１５００ｍｍ〜２０００ｍｍ程度、幅寸法が２５０ｍｍ〜５００ｍｍ程度、厚さ寸法が５ｍｍ〜３０ｍｍ程度とされた長尺板状体としてもよい。

また、板状建材１は、図２（ｃ）に示すように、基材１０の表面側に化粧単板１５を積層し、その表面側に化粧溝１８を設けた構成とされている。また、板状建材１は、基材１０の表層部１２，１４の一部に、化粧溝１８が形成される部位に沿うように単板部１４を設け、かつ、化粧溝１８を、溝底が単板部１４の層内に位置するように設けた構成とされている。また、本実施形態では、板状建材１の四周の表面側縁部に、面取り部１９を設けた構成としている。なお、図例では、板状建材１の幅方向（建材幅方向）両端面を平坦面とした例を示しているが、板状建材１の幅方向両端部や四周端部等に適宜の実部を設けた構成としてもよい。例えば、板状建材１の長手方向（建材長手方向）一方側端部及び幅方向一方側端部に雄実部をそれぞれに設け、長手方向他方側端部及び幅方向他方側端部に雌実部をそれぞれに設けた構成等としてもよい。

化粧単板１５は、図２（ａ）、（ｃ）に示すように、薄板状（薄シート状）とされている。
この化粧単板１５は、厚さ寸法が０．２０ｍｍ〜０．３０ｍｍ程度とされたいわゆる突板としてもよく、また、これよりも厚い単板としてもよい。この化粧単板１５の厚さ寸法は、小さ過ぎれば、化粧単板１５の裏層側が透けて見え易くなる傾向がある一方、大き過ぎれば、反り等が生じ易くなる傾向がある。このような観点から、この化粧単板１５の厚さ寸法を、例えば、０．２０ｍｍ〜１．００ｍｍ程度としてもよい。

本実施形態では、この化粧単板１５を、天然木材（銘木）からなる複数本の角柱状木材（フリッチ）を、単板長手方向及び単板幅方向に沿う方向に突き合わせて集成接着した集成材をスライスして得られたスライス集成単板としている。また、本実施形態では、各フリッチがスライスされた部位としての複数の短冊状部１６が乱貼り状となるように集成された集成材をスライスして得られたものとしている。図例では、化粧単板１５を、単板長手方向に複数（図例では、３つ）の短冊状部１６を、単板長手方向にずらして単板幅方向に２列状となるように突き合わせたような外観としている。つまり、化粧単板１５は、複数の短冊状部１６によって、単板長手方向に延びる縦方向の継目１７が単板幅方向略中央に設けられ、単板幅方向に延びる複数本の横方向の継目１７が各列において単板長手方向にずれた位置となるように設けられた構成とされている。

この化粧単板１５に用いられる天然木材の樹種としては、種々の樹種を採用してもよい。例えば、ブナ、ナラ、カバ、メープル、ウォールナット、チェリー、チーク、カリン、シカモア、スギ、ビーチ等としてもよく、その他、種々の天然木材を採用するようにしてもよい。
また、化粧単板１５、これを得る集成材及びこれを得るフリッチ（原料木材）のうちのいずれかを、例えば、蒸気釜内において高圧水蒸気等による加熱処理が施されて熱着色されたものや、染料等によって着色されたものとしてもよい。
なお、この化粧単板１５は、基材１０の表面に、適宜の接着剤等を用いて積層接着するようにしてもよい。また、接着剤を乾燥硬化させる際には、適宜、熱プレス機（ホットプレス機）やコールドプレス機に導入し、圧締した状態で乾燥硬化させるようにしてもよい。

本実施形態では、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、化粧溝１８を、化粧単板１５の複数の短冊状部１６同士の継目１７に沿うように設けた構成としている。つまり、化粧単板１５を構成する各短冊状部１６の四周の全周に亘って化粧溝１８または化粧溝１８と面取り部１９とが設けられることとなる。
化粧溝１８は、図２（ｃ）に示すように、本実施形態では、溝幅方向両内側面が溝底に向かうに従い先細テーパー状の傾斜面状となるように設けられている。つまり、化粧溝１８は、溝長手方向に見て略Ｖ字溝形状とされている。図例では、化粧溝１８の溝底側部位の両内側面を平坦面状とし、溝開口側部位の両内側面を、凸湾曲面形状とした例を示している。なお、溝底側部位の両内側面を平坦面状とせずに、両内側面の全体を凸湾曲面形状としてもよい。また、両内側面を凸湾曲面形状とせずに、平坦傾斜面としたり、多面形状としたり、凹湾曲面形状としたりしてもよい。また、化粧溝１８の長手方向に見た形状は、このような形状に限られず、略Ｕ字溝形状、半円溝形状、逆台形溝状等、その他、種々の形状としてもよい。

この化粧溝１８の溝深さ寸法（建材厚さ方向に沿う寸法）は、溝底が単板部１４の層内に位置する寸法であればよく、当該板状建材１の用途に応じて、また、見栄え上の観点や加工性の観点等から適宜、設定された寸法としてもよい。例えば、この化粧溝１８の溝深さ寸法を、０．３０ｍｍ〜３．００ｍｍ程度としてもよく、好ましくは、０．５０ｍｍ〜２．００ｍｍ程度としてもよい。
また、この化粧溝１８の溝幅寸法Ｗ１も同様の観点等から適宜、設定された寸法としてもよい。例えば、この化粧溝１８の溝幅寸法Ｗ１を、０．３０ｍｍ〜１５．００ｍｍ程度としてもよく、好ましくは、０．５０ｍｍ〜１０．００ｍｍ程度としてもよい。また、この化粧溝１８の溝幅寸法Ｗ１を、溝深さ寸法の１倍〜５倍程度としてもよい。

面取り部１９は、当該板状建材１の表面と端面との出隅部を面取りするように形成されている。この面取り部１９は、端面側の縁部が単板部１４の層内に位置するように設けられている。また、図例では、この面取り部１９を、当該面取り部１９が形成された部位の縁部長手方向に見て、化粧溝１８を溝幅方向に等分した形状と略同寸同形状としている。つまり、面取り部１９は、端面側部位が平坦面状で、表面側部位が凸湾曲面形状とされている。このような構成とすれば、複数の板状建材１同士を接合した状態では、隣り合う板状建材１の各面取り部１９によって、隣り合う板状建材１の接合部に沿って化粧溝１８と略同寸同形状の目地溝が形成されることとなる。なお、このような態様に代えて、面取り部１９の縁部長手方向に見た形状を、化粧溝１８を溝幅方向に等分した形状と異なる形状等としてもよい。
また、これら化粧溝１８及び面取り部１９は、ＮＣルーター等の適宜の切削機によって形成されたものとしてもよい。

基材１０は、単板部１４を含む表層部１２，１４の裏層側に裏層部１１を設けた構成とされている。本実施形態では、基材１０の表層部１２，１４を、裏層部を構成する裏層側基材１１の表面側に単板部１４と表層側基材片１２とを並べるように積層した構造としている。
裏層側基材１１は、図２（ａ）に示すように、略矩形平板状とされており、当該板状建材１の厚さ方向の大半を占めるように厚さ寸法が表層部１２，１４と化粧単板１５とを足し合わせた厚さ寸法よりも大とされている。この裏層側基材１１の厚さ寸法は、当該板状建材１自体の厚さ寸法や、表層部１２，１４及び化粧単板１５の厚さ寸法に応じて適宜、設定された寸法としてもよい。

また、この裏層側基材１１は、非天然木材から構成されたものとしてもよい。例えば、裏層側基材１１を、種々の木質系材料（エンジニアドボード（エンジニアドウッド））から形成されたものとしてもよい。このような木質系材料としては、例えば、合板やＬＶＬ（単板積層材）等の木質積層板や、パーティクルボード等の木質ボード、インシュレーションボードやＭＤＦ（中密度繊維板）、ハードボード等の木質繊維板などが挙げられる。また、木質系材料としては、合成樹脂系材料に、木粉や無機フィラー、相溶化剤、着色剤などを所定の含有割合で含有させた木粉・プラスチック複合材（ＷＰＣ）としてもよい。さらには、裏層側基材１１を、合成樹脂系材料等から形成されたものとしてもよい。また、裏層側基材１１を、これら種々の材料からなる板材を積層した複層構造とされたものとしてもよい。

基材１０の表層部を構成する表層側基材片１２と単板部１４とは、裏層側基材１１の表面を全体に亘って覆うように裏層側基材１１に積層されている。
本実施形態では、単板部１４を、化粧溝１８が設けられる部位に加え、面取り部１９が設けられる部位に沿うように設けている。つまり、単板部１４は、図２（ａ）に示すように、化粧単板１５の複数の短冊状部１６同士の継目１７に沿うように設けられ、また、当該板状建材１の四周縁部に沿うように設けられている。
この単板部１４は、当該板状建材１の厚さ方向に見た表層側基材片１２の面積が当該板状建材１の大半を占めるように、当該板状建材１の厚さ方向に見た単板部１４の面積が表層側基材片１２の面積よりも小さくなるように設けられている。

また、本実施形態では、図１（ａ）、（ｂ）及び図２（ａ）、（ｂ）に示すように、単板部１４を、化粧溝１８及び面取り部１９のそれぞれに沿うように設けられた細長棒状としている。図例では、建材長手方向に延びる化粧溝１８（縦溝）に応じた部位及び建材幅方向両側縁部の面取り部１９，１９に応じた部位のそれぞれに、建材長手方向の全体に亘る長さの単板部１４，１４，１４を設けた例を示している。また、これら建材長手方向に延びる隣り合う単板部１４，１４間の寸法に応じた長さとされた単板部１４を、建材幅方向に延びる化粧溝１８（横溝）及び建材長手方向両側縁部の面取り部１９に応じた部位のそれぞれに設けた例を示している。なお、このような態様に代えて、建材幅方向の全体に亘る長さの単板部１４，１４を、建材長手方向両側縁部の面取り部１９，１９に応じた部位のそれぞれに設け、これらの間に建材長手方向に延びる単板部１４を設けたような態様等としてもよい。また、上記した各部位に一本の単板部１４を設けた態様に限られず、上記した各部位の全てまたはいずれかに複数本の単板部１４を長手方向に突き合わせて設けた態様としてもよい。

この単板部１４の幅寸法（化粧溝１８の溝幅方向に沿う寸法）Ｗ２は、図２（ｃ）に示すように、化粧溝１８の内側面において表層側基材片１２が露出しないように化粧溝１８の形状等に応じて適宜の寸法としてもよい。また、この単板部１４の幅寸法Ｗ２を、大きくし過ぎれば、単板部１４に反り等が生じ易くなったり、板状建材１の表面硬度が比較的に弱くなる部位が多くなったりする傾向がある。このような観点や、省資源化を図る観点、組付け性等の観点等から、単板部１４の幅寸法Ｗ２を、化粧溝１８の溝幅寸法Ｗ１の１倍〜１５倍としてもよい。例えば、単板部１４の幅寸法Ｗ２を、２ｍｍ〜５０ｍｍ程度としてもよく、好ましくは、５ｍｍ〜３０ｍｍ程度、より好ましくは、５ｍｍ〜２０ｍｍ程度としてもよい。

また、図例では、上記した各部位の単板部１４の全てを互いに略同幅寸法とされたもの、つまり、化粧溝１８に応じた部位の単板部１４の幅寸法と面取り部１９に応じた部位の単板部１４の幅寸法とを略同幅寸法とした例を示しているが、このような態様に限られない。例えば、面取り部１９に応じた部位の単板部１４の幅寸法を、面取り部１９の幅寸法（溝幅方向と同方向に沿う寸法）の１倍〜１５倍等としてもよい。また、例えば、基材１０に化粧単板１５を積層した後に、上記のような雄実部及び雌実部が設けられる場合には、雄実部側の面取り部１９に応じた部位の単板部１４の幅寸法を、雌実部側の面取り部１９に応じた部位の単板部１４の幅寸法よりも大きい寸法としてもよい。なお、このような態様に代えて、単板部１４を組み込む前の基材（裏層側基材１１）に、雄実部や雌実部等の実加工が施されるものとしてもよい。

また、この単板部１４の厚さ寸法（化粧溝１８の溝深さ方向に沿う寸法）は、化粧溝１８の内側面において裏層側基材１１が露出しないように化粧単板１５の厚さ寸法や化粧溝１８の形状等に応じて適宜の寸法としてもよい。この単板部１４の厚さ寸法は、化粧溝１８の溝深さ寸法から化粧単板１５の厚さ寸法を差し引いた寸法以上の寸法としてもよい。例えば、この単板部１４の厚さ寸法を、加工性や省資源化を図る観点や、組付け性の観点等から、０．１０ｍｍ〜５．００ｍｍ程度としてもよく、好ましくは、０．５０ｍｍ〜３．００ｍｍ程度としてもよい。なお、単板部１４は、厚さ方向に単一の単板からなるものに限られず、複数の単板を積層して構成されたものとしてもよい。

また、この単板部１４は、天然木材（銘木）を適宜、加工して形成されている。この単板部１４は、化粧単板１５と同じ樹種を用いて形成されたものとしてもよく、また、化粧単板１５と同系色とされたものとしてもよい。また、この単板部１４は、化粧単板１５と同様、集成材をスライスして得られたスライス集成単板を細長棒状に加工して得られたものとしてもよく、大判状のスライス単板やロータリー単板を細長棒状に加工して得られたものとしてもよい。また、この単板部１４、これを得る集成材及びこれを得るフリッチ（原料木材）のうちのいずれかを、例えば、蒸気釜内において高圧水蒸気等による加熱処理が施されて熱着色されたものや、染料等によって着色されたものとしてもよい。

表層側基材片１２は、上記のような各部位に設けられる単板部１４の残余の部位の裏層側基材１１の表面を覆うように設けられる。つまり、表層側基材片１２は、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、化粧単板１５を構成する各短冊状部１６の四周に沿う化粧溝１８または化粧溝１８と面取り部１９とに応じた部位となるように設けられる単板部１４によって四周が囲まれる構成とされている。
この表層側基材片１２の厚さ寸法は、単板部１４の厚さ寸法に応じた寸法とされている。なお、この表層側基材片１２の厚さ寸法を、単板部１４の厚さ寸法よりも僅かに大きい寸法または小さい寸法とし、組み付けた後に表面研磨を施すことで、基材１０の表面を平滑にするようにしてもよい。
また、この表層側基材片１２は、裏層側基材１１と同様、非天然木材から構成されたものとしてもよい。好ましくは、基材１０の表層部の単板部１４以外の部位を構成する表層側基材片１２を、比較的に表面硬度や平滑性の高い材料から形成されたものとしてもよい。例えば、表層側基材片１２を、パーティクルボードやＭＤＦ、ハードボード、木粉・プラスチック複合材（ＷＰＣ）等から形成されたものとしてもよい。

また、この表層側基材片１２と単板部１４とは、裏層側基材１１の表面に、適宜の接着剤等を用いて積層接着するようにしてもよい。また、接着剤を乾燥硬化させる際には、適宜、熱プレス機（ホットプレス機）やコールドプレス機に導入し、圧締した状態で乾燥硬化させるようにしてもよい。
また、これら表層側基材片１２及び単板部１４のそれぞれを、個別に並べるようにして裏層側基材１１の表面に積層してもよいが、隣り合う表層側基材片１２と単板部１４とを適宜の接着剤等によって接合した状態で、裏層側基材１１の表面に積層する態様としてもよい。この際、隣り合う表層側基材片１２と単板部１４とを、例えば、ホットメルト系接着剤によって仮固定して接合した状態で、裏層側基材１１の表面に積層する態様としてもよい。図２（ｂ）では、隣り合う表層側基材片１２と単板部１４との裏面側の接合部に沿って該接合部を跨ぐようにジグザグ状（波線状）に設けられたホットメルト系接着剤からなるホットメルト糸２によって表層側基材片１２と単板部１４とを接合した例を示している。

なお、裏層側基材１１と表層部１２，１４との間に、難収縮性の紙や不織布等からなるシート材を介在させたり、裏層側基材１１（基材１０）の裏面に、反りを抑制するための種々のシート材や、クッション材等を更に設けたりしてもよい。
また、当該板状建材１の表面に、最表層側の化粧単板１５の地色を阻害しないような微着色塗装を施してもよく、また、紫外線硬化型のクリアー塗料等を塗装して透明または半透明のトップコート層（保護層）を設けたりしてもよい。

本実施形態に係る板状建材１は、上述のような構成としたことで、省資源化を図り、かつ無垢感を向上させながらも、表面割れや反り等を抑制することができる。
つまり、化粧単板１５が積層される基材１０の表層部１２，１４の一部に、化粧溝１８が形成される部位に沿うように単板部１４を設け、かつ、化粧溝１８を、溝底が単板部１４の層内に位置するように設けている。従って、化粧溝１８の溝内面において基材１０の単板部１４が設けられていない部位が露出することがなく、無垢感を向上させることができる。つまり、化粧単板１５の薄型化を図りながらも、化粧溝１８が設けられる部位に言わば選択的に単板部１４を設けることができる。これにより、例えば、化粧単板の裏層側に厚単板を全域に亘って設けたものと比べて、環境変化等に起因する表層部（単板部１４）の膨張や収縮が小さく（生じ難く）なり、表面割れや反り等を抑制することができ、また、省資源化を図ることができる。

また、本実施形態では、化粧溝１８が設けられる部位の単板部１４の幅寸法Ｗ２を、化粧溝１８の溝幅寸法Ｗ１の１倍〜１５倍としている。従って、化粧溝１８を単板部１４が設けられた部位に設けることが可能でありながらも、単板部１４の幅寸法Ｗ２が比較的に小さくなり、環境変化等に起因する表層部（単板部１４）の膨張や収縮がより小さく（生じ難く）なり、表面割れや反り等をより効果的に抑制することができる。
また、本実施形態では、面取り部１９が設けられる部位にも単板部１４を設けているので、面取り部１９においても裏層側基材１１が露出することがなく、無垢感を向上させることができる。
また、本実施形態では、基材１０の表層部１２，１４を、裏層側基材１１の表面側に単板部１４と表層側基材片１２とを並べるように積層した構造としている。従って、例えば、基材の表層部に単板部を埋め込む凹溝部を切削等によって設けたものと比べて、切削屑等の廃棄物を少なくすることができる。

次に、本発明に係る他の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図３及び図４は、第２実施形態に係る板状建材の一例を模式的に示す図である。
なお、上記第１実施形態との相違点について主に説明し、同様の構成については、同一の符号を付し、その説明を省略または簡略に説明する。

本実施形態に係る板状建材１Ａは、図４（ｃ）に示すように、基材１０Ａの表層部１２Ａ，１４の構成が、上記第１実施形態とは主に異なる。
本実施形態では、図３に示すように、単板部１４を、基材１０Ａの表層部に設けられた凹溝部１３に埋め込んだ構成としている。
この凹溝部１３は、基材１０Ａの厚さ方向に沿って開口し、化粧溝１８の長手方向に延びるように設けられている。

また、本実施形態においても、図４に示すように、単板部１４を、化粧溝１８が設けられる部位に加え、面取り部１９が設けられる部位に沿うように設けている。そのため、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、基材１０Ａの四周の表面側縁部に沿うように、単板部１４を受け入れる凹段部１３Ａを設けた構成としている。この凹段部１３Ａは、基材１０Ａの面域方向及び厚さ方向に沿って開口し、基材１０Ａの表面側縁部の全周に亘って設けられている。上記した凹溝部１３は、凹段部１３Ａに連通するように設けられている。
これら凹溝部１３及び凹段部１３Ａの深さ寸法及び幅寸法は、単板部１４の厚さ寸法及び幅寸法Ｗ２に応じた寸法とされている。また、これら凹溝部１３及び凹段部１３Ａの深さ寸法を、単板部１４の厚さ寸法よりも僅かに大きい寸法または小さい寸法とし、組み付けた後に表面研磨を施すことで、基材１０Ａの表面を平滑にするようにしてもよい。なお、これら凹溝部１３及び凹段部１３Ａは、ＮＣルーター等の適宜の切削機によって形成されたものとしてもよい。

また、基材１０Ａの表層部には、これら凹溝部１３及び凹段部１３Ａが設けられることで、単板部１４に四周が囲まれる表層突部１２Ａが設けられる。つまり、基材１０Ａは、裏層部１１Ａの表面に、凹溝部１３または凹溝部１３と凹段部１３Ａとに囲まれ、厚さ方向に突出する表層突部１２Ａが設けられた構成とされている。
なお、基材１０Ａの凹溝部１３及び凹段部１３Ａへの単板部１４の固定は、適宜の接着剤等を用いて接着するようにしてもよい。また、接着剤を乾燥硬化させる際には、適宜、熱プレス機（ホットプレス機）やコールドプレス機に導入し、圧締した状態で乾燥硬化させるようにしてもよい。

また、基材１０Ａは、上記した第１実施形態の基材１０と同様の材料から形成されたものとしてもよい。好ましくは、少なくとも表層部が比較的に表面硬度や平滑性の高い材料から形成されたものとなるように、例えば、パーティクルボードやＭＤＦ、ハードボード、木粉・プラスチック複合材（ＷＰＣ）等から形成されたものとしてもよい。また、図例では、基材１０Ａを、厚さ方向に単一部材からなるものとした例を示しているが、複数の部材を厚さ方向に積層した構造とし、表層側の部材に、凹溝部１３及び凹段部１３Ａを設けた構成とされたものとしてもよい。

本実施形態に係る板状建材１Ａにおいても、上記した第１実施形態と略同様の効果を奏する。
また、本実施形態では、単板部１４を、基材１０Ａの表層部に設けられた凹溝部１３に埋め込んだ構成としている。従って、上記第１実施形態のようなものと比べて、組み込む際における基材１０Ａに対する単板部１４の位置ずれ等が生じ難く、生産性を向上させることができる。

次に、本発明に係る板状建材の実施例の一例と比較例とを、図５を参照して説明する。
なお、各実施例及び各比較例では、いずれも、長さ寸法が１８１８ｍｍ、幅寸法が３０３ｍｍ、厚さ寸法が略１２ｍｍの板状建材とした。
また、各実施例及び各比較例では、いずれも、最表層の化粧単板を、変性酢酸ビニル樹脂系接着剤を用い、プレス温度１１０℃、プレス時間５０秒のプレス条件で基材に熱圧接着して積層した構成とした。
また、各実施例及び各比較例では、いずれも、板状建材の表面に、上記同様の化粧溝及び面取り部を設け、また、紫外線硬化型塗料を塗装した構成とした。
また、各実施例の板状建材（またはその試験片）及び各比較例の板状建材（またはその試験片）に対して、後記するように評価試験を行った。

実施例１は、上記第１実施形態に係る板状建材１の実施例に相当する。つまり、表層部を、裏層側基材１１の表面側に単板部１４と表層側基材片１２とを並べるように積層した構造とした。
この実施例１では、化粧単板１５を、厚さ０．２５ｍｍのナラ単板とした。また、単板部１４を、厚さ１．２ｍｍのナラ単板を１０ｍｍ幅に切断したものとした。また、表層側基材片１２を、厚さ１．３ｍｍのＭＤＦとし、裏層側基材１１を、厚さ１０．７ｍｍの合板とした。また、この合板の表面に、上記同様にしてホットメルト糸２を用いて仮接合した表層側基材片１２及び単板部１４を、水系ビニルウレタン系接着剤を用いて積層し、表面研磨を施して得られた基材１０に、上記のようにして化粧単板１５を積層した構成とした。また、１．２ｍｍの深さの化粧溝及びこれに応じた面取り部を設けた構成とした。

実施例２は、上記第２実施形態に係る板状建材１Ａの実施例に相当する。つまり、単板部１４を、基材１０Ａの表層部に設けられた凹溝部１３及び凹段部１３Ａに埋め込んだ構成とした。
この実施例２では、化粧単板１５を、厚さ０．４ｍｍのカバ単板とした。また、単板部１４を、厚さ１．６ｍｍのカバ単板を１０ｍｍ幅に切断したものとした。また、基材１０Ａを、厚さ１１．７ｍｍのパーティクルボードとした。また、上記のように設けられた凹溝部１３及び凹段部１３Ａに、酢酸ビニル系接着剤を用いて単板部１４を組み込み、表面研磨を施して得られた基材１０Ａに、上記のようにして化粧単板１５を積層した構成とした。また、１．８ｍｍの深さの化粧溝及びこれに応じた面取り部を設けた構成とした。

比較例１は、化粧単板を、厚さ２．０ｍｍのカバ単板とし、基材を、厚さ１０．０ｍｍの南洋材合板とし、１．８ｍｍの深さの化粧溝及びこれに応じた面取り部を設けた構成とした。
比較例２は、化粧単板を、厚さ１．０ｍｍのカバ単板とし、基材を、厚さ１１．０ｍｍの南洋材合板とし、１．８ｍｍの深さの化粧溝及びこれに応じた面取り部を設けた構成とした。
比較例３は、化粧単板を、厚さ０．２５ｍｍのナラ単板とし、基材を、南洋材合板の表面にＭＤＦを積層した厚さ１１．７ｍｍの複合基材とし、１．２ｍｍの深さの化粧溝及びこれに応じた面取り部を設けた構成とした。
比較例４は、化粧単板を、厚さ０．８ｍｍのナラ単板とし、基材を、南洋材合板の表面にＭＤＦを積層した厚さ１１．２ｍｍの複合基材とし、１．８ｍｍの深さの化粧溝及びこれに応じた面取り部を設けた構成とした。
比較例５は、化粧単板を、厚さ１．２ｍｍのナラ単板とし、基材を、南洋材合板の表面にＭＤＦを積層した厚さ１０．８ｍｍの複合基材とし、１．８ｍｍの深さの化粧溝及びこれに応じた面取り部を設けた構成とした。

＜溝意匠性評価試験＞
上記各実施例１，２及び比較例１〜５の板状建材の化粧溝の内面の意匠性を目視観察によって評価した。
結果は、図５に示すように、実施例１，２及び比較例１では、化粧溝の内面が化粧単板や単板部によって構成されているため、良好な結果であった。一方、比較例２〜５では、化粧溝の内面において露出する基材が目立つ結果となった。

＜寒熱クラック評価試験＞
上記各実施例１，２及び比較例１〜５の板状建材のそれぞれを、１５０ｍｍ角の試験片とし、寒熱クラック評価試験を行った。この評価試験では、ＪＡＳ「特殊合板」にて規格された寒熱繰返Ｂ試験に準拠し、８０℃の恒温器中に２時間放置した後、−２０℃の恒温器中に２時間放置する工程を１サイクルとして４０サイクル繰り返した後に、室温に達するまで放置した。また、各試験片の表面の目視可能な割れの長さを足し合わせた寸法（クラック総長）が、５００ｍｍ以下を○（良）とし、５００ｍｍ超を×（不良）と判断した。
結果は、図５に示すように、実施例１，２及び比較例３，４では、クラック総長が５００ｍｍ以下であり、良好な結果であった。一方、比較例１，２，５では、クラック総長が５００ｍｍ超であった。

＜反り評価試験＞
上記各実施例１，２及び比較例１〜５の板状建材を、床暖房システム試験（仕上げ材・下地材編「２．耐久性能 熱耐久性試験」ガス会社統一基準方式）に準拠し、温水床暖房マット上に配置して熱耐久性試験を行った。この評価試験では、温水床暖房マットに、８０℃の温水を１１００時間連続循環させた後、幅方向の反りを測定した。幅方向の反りは、各板状建材の幅方向両端の二点を基点とし、幅方向中央部位を測定点として、反り測定器具を用いて建材厚さ方向の反り量を計測した。また、反りが、プラスマイナス０．５ｍｍ以内を○（良）とし、−０．５ｍｍ未満及び＋０．５ｍｍ超を×（不良）と判断した。
結果は、図５に示すように、実施例１，２及び比較例２〜４では、反りがプラスマイナス０．５ｍｍ以内であり、良好な結果であった。一方、比較例１，５では、反りが−０．５ｍｍ未満または＋０．５ｍｍ超であった。

＜表面硬度評価試験＞
上記各実施例１，２及び比較例１〜５の板状建材のそれぞれを、１００ｍｍ角の試験片とし、表面硬度評価試験を行った。この評価試験では、ＪＩＳ Ａ５９０５に準拠し、デュポン式落下衝撃試験機を用いて、径１０ｍｍ、質量５００ｇのおもりを、３００ｍｍの高さから各試験片の表面に落下させた。なお、実施例１，２では、化粧単板の裏層側が表層側基材片１２または表層突部１２Ａとされた部位におもりを落下させた。また、おもりの落下によって形成された各試験片の凹みの深さを測定し、凹みの深さが０．３０ｍｍ以下を○（良）とし、０．３０ｍｍ超を×（不良）と判断した。
結果は、図５に示すように、実施例１，２及び比較例３，４では、凹みの深さが０．３０ｍｍ以下であり、良好な結果であった。一方、比較例１，２，５では、凹みの深さが０．３０ｍｍ超であった。

以上の結果から、実施例１，２の各板状建材は、比較例１〜５と比較して、溝意匠性に優れ、また、表面のクラックや反りが抑制されることが示され、また、表面硬度についても良好な結果となった。

なお、上記した各実施形態では、板状建材１，１Ａの四周の表面側縁部に、面取り部１９を設けた例を示しているが、このような面取り部１９を設けないようにしてもよい。
また、上記各実施形態では、板状建材１，１Ａの表面の化粧単板１５の継目１７に沿うように化粧溝１８を設けた例を示しているが、他の部位に化粧溝１８を設けるようにしてもよい。また、上記各実施形態では、板状建材１，１Ａの表面に、建材長手方向に延びる化粧溝１８及び建材幅方向に延びる化粧溝１８を設けた例を示しているが、これらのうちの一方のみを設けた構成としてもよい。
また、上記各実施形態では、化粧単板１５をスライス集成単板とした例を示しているが、このような態様に限られない。化粧単板１５を、板状建材１，１Ａの全体に亘って継目なく一連状に設けられるような大判状の湿式スライス単板としてもよく、または、ロータリーレース等によって得られた乾式のロータリー単板としてもよい。
また、上記各実施形態に係る板状建材１，１Ａは、床材として用いられるものに限られず、壁材や天井材、建具材、家具材等として用いられるものとしてもよい。

１，１Ａ 板状建材
１０，１０Ａ 基材
１１ 裏層側基材
１２ 表面側基材片（表層部）
１２Ａ 表層突部（表層部）
１３ 凹溝部
１４ 単板部（表層部）
１５ 化粧単板
１８ 化粧溝
１９ 面取り部
Ｗ１ 化粧溝の溝幅寸法
Ｗ２ 単板部の幅寸法（化粧溝の溝幅方向に沿う寸法）

Claims (4)

1. 基材の表面側に化粧単板を積層し、その表面側に化粧溝を設けた板状建材であって、
   前記基材の表層部の一部に、前記化粧溝が形成される部位に沿うように単板部を設け、かつ、前記化粧溝を、溝底が該単板部の層内に位置するように設けていることを特徴とする板状建材。
2. 請求項１において、
   前記単板部は、前記化粧溝の溝幅方向に沿う寸法が前記化粧溝の溝幅寸法の１倍〜１５倍とされていることを特徴とする板状建材。
3. 請求項１または２において、
   前記基材の表層部は、裏層側基材の表面側に前記単板部と表層側基材片とを並べるように積層した構造とされていることを特徴とする板状建材。
4. 請求項１または２において、
   前記単板部は、前記基材の表層部に設けられた凹溝部に埋め込まれていることを特徴とする板状建材。

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