JP2016078248A - 樹脂製品の製造方法および車両用灯具 - Google Patents
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Abstract
【課題】エネルギー消費量を抑え、二つの樹脂部品を低コストで強固に溶着する。【解決手段】車両用灯具の製造にあたり、シール脚6を備えたアウターカバー2とフランジ部13を備えたハウジング3を用意する。シール脚6の突端面に第一溶着予定領域4を設定し、フランジ部13の上面に第二溶着予定領域5を設定する。熱板8をシール脚6に接触または接近させ、第一溶着予定領域4を加熱により溶融させる。第二溶着予定領域5に向けてプラズマ9を照射し、プラズマ9の表面改質作用によって第二溶着予定領域5を粗面部11に改質する。第一溶着予定領域4と粗面部11を相互に圧接し、アウターカバー2とハウジング3を溶着により組み合わせる。【選択図】図2
Description
本発明は、二つの樹脂部品を溶着により組み合わせて樹脂製品を製造する方法、および該方法を用いて製造された車両用灯具に関する。
従来、二つの樹脂部品の溶着予定領域をそれぞれ熱板で加熱して溶融させ、溶融部を相互に圧接することで樹脂部品を溶着する方法が知られている。しかし、図8(a)に示すように、熱板38を樹脂部品32に接触させると、樹脂部品32の一部が熱変形したり、熱板38を引き離すときに溶融樹脂が糸を曳いたりする現象が発生する。
熱変形や糸曳きを防止するために、従来、図8(b)に示すように、樹脂部品32にシール脚36を突設し、シール脚36の突端面に設定した溶着予定領域34に熱板38を非接触の状態で配置する技術が提案されている。特許文献1には、熱板の加熱面をセラミック皮膜で被覆して、樹脂部品の溶着予定領域に非接触の状態で近接させる技術が記載されている。
図9は、従来の車両用灯具の製造方法を示す。まず、(a)に示すように、アウターカバー42のシール脚46とハウジング43のシール脚47にそれぞれ溶着予定領域44,45を設定する。次に、(b),(c)に示すように、両方の溶着予定領域44,45を共に熱板48の熱で溶融させる。続いて、(d)に示すように、溶融状態の領域44,45を相互に圧接し、アウターカバー42とハウジング43を溶着により組み合わせる。
しかし、従来の溶着方法によると、二つの樹脂部品の溶着予定領域をそれぞれ熱板によって加熱しているので、樹脂製品の製造に際して多大なエネルギーを消費するという問題があった。例えば、車両用灯具のアウターカバーを熱板で接触加熱する場合、溶融樹脂の糸曳き現象を回避するためには、熱板の温度を400℃以上にまで高める必要があり、電熱ヒータを内蔵した熱板の消費電力が大きくなる。
また、ハウジングの成形材料にABS(アクリロニトリルブタジエンスチレン)樹脂やAAS(アクリルニトリルアクリルニトリルゴムスチレン)樹脂を使用した場合は、熱板温度を400℃以上に高めても糸曳き現象が発生する。このため、熱板にフッ素樹脂などによる離型性付与処理を加える必要があり、灯具製造装置のコストが嵩む要因となっていた。
一方、熱板を溶着予定領域に近接させて樹脂部品を非接触で加熱する方法によると、接触加熱に比べて熱板温度をより高く設定する必要があるため、熱板のエネルギー消費量がいっそう増大してしまうという問題があった。そこで、アウターカバー側またはハウジング側のいずれかの熱板を廃止する方法も考えられるが、片側のみを溶融させた状態では圧着時に十分な溶着強度が得られず、二つの樹脂部品が容易に剥がれてしまうという不具合が発生する。
そこで、本発明の目的は、エネルギー消費量を抑え、二つの樹脂部品を低コストで強固に溶着できる樹脂製品の製造方法および車両用灯具を提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明は、次のような樹脂部品の製造方法および車両用灯具を提供する。
(1)第一樹脂部品および第二樹脂部品を溶着してなる樹脂製品の製造方法であって、第一樹脂部品の溶着予定領域を加熱により溶融させる工程と、第二樹脂部品の溶着予定領域を表面改質処理する工程と、溶融された溶着予定領域と表面改質処理された溶着予定領域を相互に圧接して、第一樹脂部品および第二樹脂部品を溶着により組み合せる工程とを含むことを特徴とする樹脂製品の製造方法。
(2)第一樹脂部品にシール脚を突設し、シール脚の突端面に溶着予定領域を設定し、第二樹脂部品の溶着予定領域に突出部を形成し、溶融された溶着予定領域と表面改質処理された溶着予定領域を相互に圧接し、突出部を溶融状態の溶着予定領域に噛み合わせることを特徴とする(1)に記載の樹脂製品の製造方法。
(3)アウターカバーおよびハウジングを溶着してなる車両用灯具であって、アウターカバーまたはハウジングのいずれか一方の外周縁に加熱により溶融されるシール脚を設け、アウターカバーまたはハウジングのいずれか他方の外周縁に表面改質処理によって粗面部を形成し、溶融状態のシール脚と粗面部を相互に圧接して、アウターカバーおよびハウジングを溶着により組み合せたことを特徴とする車両用灯具。
(4)アウターカバーはアクリル樹脂またはPC樹脂を主材料として成形され、ハウジングがAAS樹脂またはABS樹脂を主材料として成形され、シール脚がアウターカバーの外周縁に突設され、粗面部がハウジングの外周縁に形成されていることを特徴とする(3)に記載の車両用灯具。
(5)ハウジングの粗面部にシール脚よりも低くかつシール脚よりも幅狭の突出部を形成し、溶融状態のシール脚と粗面部を相互に圧接することにより、突出部がシール脚に噛み合わされていることを特徴とする(4)に記載の車両用灯具。
本発明の製造方法および車両用灯具によれば、一方の樹脂部品の溶着予定領域を表面改質処理するので、この樹脂部品を熱板で加熱する必要がなくなり、全体としてのエネルギー消費量を抑え、製造コストを削減できる。また表面改質処理によって溶融樹脂との接触面積が拡大するうえ化学的親和力も増大するため、二つの樹脂部品を強固に溶着できるという効果もある。
以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。図1に示すように、この実施形態の車両用灯具1は、透明なアウターカバー2と不透明なハウジング3を備え、ハウジング3の内側に光源12が設けられている。アウターカバー2はアクリル樹脂またはPC樹脂を主材料として成形され、ハウジング3がAAS樹脂またはABS樹脂を主材料として成形されている。
アウターカバー2の裏面には、シール脚6がカバー2の外周縁に沿って延びるように突設され、シール脚6の突端面に第一溶着予定領域4が設定されている。ハウジング3には、シール脚4を着座させるフランジ部13がハウジング3の外周縁に沿って延びるように周設され、フランジ部13の上面に第二溶着予定領域5が設定されている。そして、次に述べる製造方法により、第一溶着予定領域4が熱板で加熱溶融され、第二溶着予定領域5に粗面部11(図2参照)が非加熱の表面改質処理によって形成され、溶融状態の第一溶着予定領域4と粗面部11とが相互に圧接され、アウターカバー2およびハウジング3が溶着により組み合わされる。
次に、車両用灯具1の製造方法について説明する。図2〜図4は実施例1の製造方法を示し、図5、図6が実施例2の製造方法を示す。図7は、実施例1,2に採用可能な表面改質処理工程を示す。
図2に示すように、実施例1の製造方法では、第一樹脂部品としてのアウターカバー2が加熱処理され、第二樹脂部品としてのボディ3が表面改質処理される。まず、(a)に示すように、シール脚6を備えたアウターカバー2とフランジ部13を備えたハウジング3を用意する。シール脚6の突端面には第一溶着予定領域4が設定され、フランジ部13の上面に第二溶着予定領域5が設定されている。次に、(b)に示すように、熱板8をシール脚6に接触または接近させ、第一溶着予定領域4を加熱により溶融させる。同時に、(c)に示すように、ハウジング3の第二溶着予定領域5に向けてプラズマ9を照射し、プラズマ9の表面改質作用によって第二溶着予定領域5を粗面部11に改質する。その後、(d)に示すように、第一溶着予定領域4と粗面部11を相互に圧接し、アウターカバー2とハウジング3を溶着により組み合わせる。
実施例1の製造方法によれば、アウターカバー2の第一溶着予定領域4のみを熱板8で加熱しているので、従来の製造方法と比較して、熱板8の消費電力を半減することができる。また、ハウジング3の第二溶着予定領域5をプラズマ照射によって表面改質処理しているので、フランジ部13の樹脂基材表面に、微細な凹凸からなる算術平均粗さ(Ra)が数nm〜数十nm程度の粗面部11が形成される。この粗面部11は、第一溶着予定領域4の溶融樹脂と第二溶着予定領域5との接触面積を拡大するため、表面改質処理を行わない場合に比べてハウジング3とアウターカバー2の物理的な接着強度を高めることができる。なお、粗面部11の算術平均粗さ(Ra)については、走査型トンネル顕微鏡(STM)などで測定可能である。
一方、化学的には、AAS樹脂またはABS樹脂を主材料とするハウジング3にプラズマ9を照射しているので、第二溶着予定領域5の樹脂基材の分子結合を部分的に切断し、更に、−COOH、−C=O、−OHなどの官能基を結合させることによって、第二溶着予定領域5の樹脂基材と第一溶着予定領域4の溶融樹脂との化学的親和力が増大する。したがって、この化学的効果と前記物理的効果の相乗作用によって、従来の熱板溶着方法と同等またはそれ以上の溶着強度が得られる。
図3に示す変更例では、(a)に示すように、ハウジング3の第二溶着予定領域5に突出部10が形成され、(c)に示すように、突出部10の突端面および両側面を含む第二溶着予定領域5の大部分にプラズマ9が照射され、プラズマ9の表面改質作用によって第二溶着予定領域5に粗面部11が形成される。そして、(d)に示すように、溶融状態の第一溶着予定領域4と粗面部11を相互に圧接し、突出部10をシール脚6に噛み合わせることにより、アウターカバー2とハウジング3が広い接触面積の溶着により強固に組み合わされる。
図4は、シール脚6および突出部10の形状を詳細に示す。突出部10をシール脚6に噛み合わせるために、突出部10の高さh2はシール脚6の高さh1よりも低く(h1>h2)設定され、突出部10の幅w2がシール脚6の幅w1よりも狭く(w1>w2)設定されている。
図5に示す実施例2の製造方法では、実施例1と逆に、第二樹脂部品としてのアウターカバー2が表面改質処理され、第一樹脂部品としてのボディ3が加熱処理される。まず、(a)に示すように、裏面にシール脚6を備えたアウターカバー2と、フランジ部13の上面にシール脚7を備えたハウジング3を用意する。シール脚6の突端面には第一溶着領域4が設定され、シール脚7の突端面に第二溶着予定領域5が設定されている。次に、(b)に示すように、シール脚6の第一溶着予定領域4に向けてプラズマ9を照射し、プラズマ9の表面改質作用によって第一溶着予定領域4に粗面部11を形成する。同時に、(c)に示すように、熱板8をシール脚7に接触または接近させ、第二溶着予定領域5を加熱により溶融させる。その後、(d)に示すように、粗面部11と第二溶着予定領域5とを相互に圧接し、アウターカバー2とハウジング3を溶着により組み合わせる。
実施例2の製造方法によれば、ハウジング3の第二溶着予定領域5のみを熱板8で加熱しているので、従来の製造方法と比較して、熱板8の消費電力を半減することができる。また、アウターカバー2の第一溶着予定領域5を表面改質処理によって粗面化しているため、実施例1と同様、アウターカバー2とハウジング3の物理的な接着強度を高め、かつ化学的親和力を増大させ、従来の熱板溶着方法と同等またはそれ以上の溶着強度が得られる。
図6に示す変形例では、(a)に示すように、アウターカバー2からシール脚が省かれ、アウターカバー2の裏面と同一の平面内に第一溶着予定領域4が設定されている。そして、(b)に示すように、第一溶着予定領域4にプラズマ9を照射して粗面部11を形成し、(d)に示すように、粗面部11と溶融状態の第二溶着予定領域5とを相互に圧接し、アウターカバー2とハウジング3を溶着により組み合わせる。この製造方法によれば、アウターカバー2にシール脚がないので、従来の製造方法(図9参照)と比較し、車両用灯具1の溶着部をより薄く(h3<h4)形成でき、しかも、アウターカバー2の熱変形を防止できる。
図7(a)に示す実施例では、アウターカバー2の成形工程またはその後の工程で第一溶着予定領域4にシボ加工部14が形成され、プラズマ9の照射によってシボ加工部14が粗面部11に改質される。図7(b)に示す実施例では、ハウジング3の第二溶着予定領域5にシボ加工部14が形成され、プラズマ9の照射によってシボ加工部14が粗面部11に改質される。こうすれば、予め粗状に形成されたシボ加工部14を表面改質処理によって粗面化するため、アウターカバー2とハウジング3の溶着強度をより一層高めることができる。
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、以下に例示するように、発明の趣旨を逸脱しない範囲で、方法実施手段や樹脂部品の種類を任意に変更して実施することも可能である。
(イ)溶着予定領域を表面改質処理する手段として、プラズマ照射にかえ、フレーム処理、コロナ放電、紫外線照射を使用すること。
(ロ)溶着予定領域を加熱する手段として、熱板にかえ、レーザを照射する赤外線加熱装置を使用すること。
(ハ)樹脂製品として、車両用灯具以外に、ガソリンタンク、リザボアタンク、ダクトなどの車両用装備品に本発明の製造方法を適用すること。
(イ)溶着予定領域を表面改質処理する手段として、プラズマ照射にかえ、フレーム処理、コロナ放電、紫外線照射を使用すること。
(ロ)溶着予定領域を加熱する手段として、熱板にかえ、レーザを照射する赤外線加熱装置を使用すること。
(ハ)樹脂製品として、車両用灯具以外に、ガソリンタンク、リザボアタンク、ダクトなどの車両用装備品に本発明の製造方法を適用すること。
1 車両用灯具
2 アウターカバー
3 ハウジング
4 アウターカバーの第一溶着予定領域
5 ハウジングの第二溶着予定領域
6 アウターカバーのシール脚
7 ハウジングのシール脚
8 熱板
9 プラズマ
10 突出部
11 粗面部
2 アウターカバー
3 ハウジング
4 アウターカバーの第一溶着予定領域
5 ハウジングの第二溶着予定領域
6 アウターカバーのシール脚
7 ハウジングのシール脚
8 熱板
9 プラズマ
10 突出部
11 粗面部
Claims (5)
- 第一樹脂部品および第二樹脂部品を溶着してなる樹脂製品の製造方法であって、
前記第一樹脂部品の溶着予定領域を加熱により溶融させる工程と、
前記第二樹脂部品の溶着予定領域を表面改質処理する工程と、
溶融された前記溶着予定領域と表面改質処理された前記溶着予定領域を相互に圧接して、前記第一樹脂部品および前記第二樹脂部品を溶着により組み合せる工程とを含むことを特徴とする樹脂製品の製造方法。 - 前記第一樹脂部品にシール脚を突設し、シール脚の突端面に前記溶着予定領域を設定し、前記第二樹脂部品の溶着予定領域に突出部を形成し、前記組み合わせる工程において、前記突出部を溶融状態の前記溶着予定領域に噛み合わせることを特徴とする請求項1に記載の樹脂製品の製造方法。
- アウターカバーおよびハウジングを溶着してなる車両用灯具であって、
前記アウターカバーまたはハウジングのいずれか一方の外周縁に加熱により溶融されるシール脚を設け、
前記アウターカバーまたはハウジングのいずれか他方の外周縁に表面改質処理によって粗面部を形成し、
溶融状態の前記シール脚と前記粗面部を相互に圧接して、前記アウターカバーおよび前記ハウジングを溶着により組み合せたことを特徴とする車両用灯具。 - 前記アウターカバーは、アクリル樹脂またはPC樹脂を主材料として成形され、
前記ハウジングが、AAS樹脂またはABS樹脂を主材料として成形され、
前記シール脚が前記アウターカバーの外周縁に突設され、前記粗面部が前記ハウジングの外周縁に形成されていることを特徴とする請求項3に記載の車両用灯具。 - 前記ハウジングの前記粗面部に前記シール脚よりも低くかつシール脚よりも幅狭の突出部を形成し、前記溶融状態の前記シール脚と前記粗面部を相互に圧接することにより、前記突出部が前記シール脚に噛み合わされていることを特徴とする請求項4に記載の車両用灯具。
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2018041707A1 (de) * | 2016-08-30 | 2018-03-08 | HELLA GmbH & Co. KGaA | Verfahren und vorrichtung zum fügen einer lichtscheibe mit einem gehäuse einer beleuchtungseinrichtung für ein kraftfahrzeug |
CN112109335A (zh) * | 2019-06-21 | 2020-12-22 | 株式会社小糸制作所 | 车辆用灯具以及车辆用灯具的罩 |
-
2014
- 2014-10-10 JP JP2014208848A patent/JP2016078248A/ja active Pending
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