JP2016074466A - 積層剥離容器 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性に優れた積層剥離容器の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明によれば、外殻と内袋とを有する容器本体を形成する容器本体形成工程と、前記容器本体の、内容物を収容する収容部において前記外殻のみを貫通する外気導入孔を形成する外気導入孔形成工程と、前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離する予備剥離工程と、挿入具を前記外気導入孔から挿入して前記内袋を前記容器本体の内側に押し込むことによって前記内袋を前記外殻から離間させる内袋離間工程と、前記外気導入孔を開閉可能な弁部材を前記外殻に装着する弁部材装着工程を備え、前記弁部材装着工程では、前記外殻の外側から、前記外気導入孔に前記弁部材を押し込むことによって前記弁部材を前記外殻に装着する、積層剥離容器の製造方法が提供される。
【選択図】図１３

Description

本発明は、積層剥離容器に関する。

従来、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って内袋が外殻から剥離し収縮する容器本体と、外殻と内袋の間の中間空間と容器本体の外部空間との間の空気の出入りを調節する逆止弁とを備える積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献１〜２）。
特許文献１では、容器本体の口部に取り付けるキャップに弁が内蔵されている。
特許文献２では、外殻の胴部の内側に弁が設けられている。

特開２０１３−３５５５７号公報 特開平４−２６７７２７号公報

特許文献１の構成では、キャップの構造が複雑になってしまうため、生産コストの増大に繋がる。特許文献２の構成では、外殻の胴部の内側に逆止弁を接着するという面倒な工程が必要であり、生産コストの増大に繋がる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、生産性に優れた積層剥離容器の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、外殻と内袋とを有する容器本体を形成する容器本体形成工程と、前記容器本体の、内容物を収容する収容部において前記外殻のみを貫通する外気導入孔を形成する外気導入孔形成工程と、前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離する予備剥離工程と、挿入具を前記外気導入孔から挿入して前記内袋を前記容器本体の内側に押し込むことによって前記内袋を前記外殻から離間させる内袋離間工程と、前記外気導入孔を開閉可能な弁部材を前記外殻に装着する弁部材装着工程を備え、前記弁部材装着工程では、前記外殻の外側から、前記外気導入孔に前記弁部材を押し込むことによって前記弁部材を前記外殻に装着する、積層剥離容器の製造方法が提供される。

本発明者は鋭意検討を行ったところ、外殻の外側から、外殻の外気導入孔に弁部材を押し込むことによって弁部材を外殻に装着できるようにした。このような構成によれば、キャップには逆止弁を設ける必要がなく、且つ弁部材を容易に取り付け可能であるので、構造がシンプルであり、生産性が高い。

また、さらに詳細に検討を行ったところ、外気導入孔に弁部材を押し込む際に弁部材が内袋に勢いよく衝突して内袋に傷がついてしまう場合があることが分かった。

このような問題に対する対策を検討したところ、上記の予備剥離工程と内袋離間工程の両方を、弁部材装着工程の前に行っておくことによって、内袋に傷がつくことを防ぐことが可能であることを見出し、本発明の完成に到った。なお、予備剥離工程のみを行って内袋離間工程を行わなかった場合は、外気導入孔の近傍において内袋と外殻の間隔が十分に広がらずに内袋に傷がついてしまう場合があった。また、予備剥離工程を行わずに内袋離間工程のみを行った場合、内袋離間工程で挿入具が内袋を傷つけてしまう場合があった。以上より、予備剥離工程と内袋離間工程の両方を、弁部材装着工程の前に行うことが必須であることが分かった。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記予備剥離工程において、前記エアーは、前記外気導入孔から吹き込まれる。
好ましくは、前記挿入具は、先端が丸まっており、且つ前記外気導入孔を押し広げることなく前記外気導入孔に挿入可能な形状を有する。
好ましくは、前記弁部材は、前記外気導入孔内に配置される軸部と、前記外気導入孔を閉塞可能な形状を有し且つ前記外殻と前記内袋の間の中間空間に配置される蓋部と、前記外殻の外側に配置され且つ前記弁部材が前記外殻の内側に入り込むことを防ぐ係止部を備え、前記弁部材装着工程では、前記外殻の外側から、前記外気導入孔に前記蓋部を押し込んで挿通させることによって前記弁部材を前記外殻に装着する。

本発明の第１実施形態の積層剥離容器１の構造を示す斜視図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は底部、（ｃ）は弁部材取付凹部７ａ近傍の拡大図を示す。（ｃ）は弁部材５を外した状態を示す。 図１の積層剥離容器１を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は底面図である。 図２（ｄ）中のＡ−Ａ断面図である。但し、図１〜図２は、底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、図３は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。 図３の口部９を含む領域の拡大図である。 図４の状態から内袋１４の剥離が進んだ状態を示す。 図３の底面２９を含む領域の拡大図であり、（ａ）は底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、（ｂ）は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。 外層１１及び内層１３の層構成を示す断面図である。 （ａ）〜（ｂ）は弁部材５の斜視図、（ｃ）は弁部材５の正面図、（ｄ）〜（ｅ）は弁部材５を外気導入孔１５に装着した状態を示す正面図（外殻１２は断面図）である。 図１の積層剥離容器１の製造工程を示す。 図１の積層剥離容器１の、図９に続く製造工程を示し、特に、外気導入孔形成及び内層予備剥離工程を示す。 図１０において外気導入孔１５の形成に利用される穴あけドリル３０の構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）はＡ−Ａ断面図、（ｄ）は領域Ｂの拡大図、（ｅ）は領域Ｃの拡大図である。 図１０において外気導入孔１５の形成に利用される穴あけドリル３０の別の構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図である。 図１の積層剥離容器１の、図１０に続く工程を示す。 図１３（ｂ）〜（ｃ）に示す内袋離間工程の詳細を示す断面図であり、（ａ）〜（ｂ）は本発明の実施例を示し、（ｃ）〜（ｄ）は、比較例を示す。 図１３（ｄ）〜（ｅ）に示す弁部材装着工程の詳細を示す断面図（弁部材５は正面図）であり、（ａ）〜（ｂ）は本発明の実施例を示し、（ｃ）〜（ｄ）は、比較例を示す。 図１の積層剥離容器１の使用方法を示す。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。

図１〜図２に示すように、本発明の一実施形態の積層剥離容器１は、容器本体３と、弁部材５を備える。容器本体３は、内容物を収容する収容部７と、収容部７から内容物を吐出する口部９を備える。

図３に示すように、 容器本体３は、収容部７及び口部９において、外層１１と内層１３を備えており、外層１１によって外殻１２が構成され、内層１３によって内袋１４が構成される。内容物の減少に伴って内層１３が外層１１から剥離することによって、内袋１４が外殻１２から剥離して収縮する。

図４に示すように、口部９は、雄ネジ部９ｄが設けられている。雄ネジ部９ｄには、雌ねじを有するキャップやポンプなどが取り付けられる。図４には、インナーリング２５を有するキャップ２３の一部を図示している。インナーリング２５の外径は、口部９の内径と略同じであり、インナーリング２５の外面が口部９の当接面９ａに当接することによって内容物の漏れ出しが防がれる。本実施形態では、口部９の先端には拡径部９ｂが設けられており、拡径部９ｂでの内径は、当接部９ｅでの内径よりも大きくなっているため、インナーリング２５の外面は、拡径部９ｂには接触しないようになっている。口部９に拡径部９ｂがない場合は、口部９の内径が製造時のバラツキによってわずかでも小さくなった場合にはインナーリング２５が外層１１と内層１３の間に入り込んでしまうという不具合が生じる場合があったが、口部９に拡径部９ｂがある場合は、口部９の内径が若干ばらついてもそのような不具合が生じない。

また、口部９は、当接部９ｅよりも収容部７に近い位置に、内層１３のズレ落ちを抑制する内層支持部９ｃを備える。内層支持部９ｃは、口部９にくびれを設けることによって形成される。口部９に拡径部９ｂを設けた場合であっても、インナーリング２５と内層１３との摩擦によって内層１３が外層１１から剥離してしまう場合がある。本実施形態では、このような場合でも、内層支持部９ｃによって内層１３のズレ落ちが抑制されるので、内袋１４が外殻１２内に脱落してしまうことを抑制することができる。

図３〜図５に示すように、収容部７は、前記収容部の長手方向に向かって断面形状が略一定である胴部１９と、胴部１９と口部９の間を繋ぐ肩部１７を備える。肩部１７には、折り曲げ部２２が設けられている。折り曲げ部２２は、図３に示す折り曲げ角度αが１４０度以下であり且つ容器内面側の曲率半径が４ｍｍ以下である部分である。折り曲げ部２２が無い場合、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から口部９にまで広がって、口部９においても内層１３と外層１１が剥離されてしまう場合がある。しかし、口部９において、内層１３と外層１１が剥離すると内袋１４が外殻１２内に脱落してしまう原因になるので、口部９での内層１３と外層１１の剥離は望ましくない。本実施形態では、折り曲げ部２２が設けられているので、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から折り曲げ部２２まで広がると、図５に示すように内層１３が折り曲げ部２２で折れ曲がってしまい、内層１３を外層１１から剥離する力が折り曲げ部２２の上側の部分に伝達されず、その結果、折り曲げ部２２よりも上側の部分での内層１３と外層１１の間の剥離が抑制される。なお、図３〜図５では、肩部１７に折り曲げ部２２を設けているが、折り曲げ部２２は、肩部１７と胴部１９の境界に設けてもよい。

折り曲げ角度αの下限は、特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると９０度以上であることが好ましい。曲率半径の下限も特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると０．２ｍｍ以上であることが好ましい。また、口部９での内層１３と外層１１の剥離をより確実に防ぐべく、折り曲げ角度αは１２０度以下であることが好ましく、曲率半径は、２ｍｍ以下であることが好ましい。折り曲げ角度αは、具体的には例えば、９０、９５、１００、１０５、１１０、１１５、１２０、１２５、１３０、１３５、１４０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。曲率半径は、具体的には例えば、０．２、０．４、０．６、０．８、１、１．２、１．４、１．６、１．８、２ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

図４に示すように、折り曲げ部２２は、容器中心軸Ｃから折り曲げ部２２での容器内面までの距離Ｌ２が、容器中心軸Ｃから口部９での容器内面までの距離Ｌ１の１．３倍以上になる位置に設けられる。本実施形態の積層剥離容器１は、ブロー成形によって形成されるものであり、Ｌ２／Ｌ１が大きいほど折り曲げ部２２でのブロー比が大きくなって肉厚が薄くなるので、Ｌ２／Ｌ１≧１．３とすることによって、折り曲げ部２２での内層１３の肉厚が十分に薄くなり、折り曲げ部２２において内層１３がより折れ曲がりやすくなり、口部９での内層１３と外層１１の剥離がより確実に防止される。Ｌ２／Ｌ１は、例えば１．３〜３であり、１．４〜２が好ましい。Ｌ２／Ｌ１は、具体的には例えば、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．５、３であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

一例では、口部９での肉厚は０．４５〜０．５０ｍｍであり、折り曲げ部２２での肉厚は、０．２５〜０．３０ｍｍであり、胴部１９での肉厚は、０．１５〜０．２０ｍｍである。このように、折り曲げ部２２の肉厚が口部９での肉厚よりも十分に小さいことによって折り曲げ部２２がその機能を効果的に発揮する。

ところで、図４に示すように、収容部７には、外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１と、容器本体３の外部空間Ｓとの間の空気の出入りを調節する弁部材５が設けられている。外殻１２には、収容部７において中間空間２１と外部空間Ｓを連通する外気導入孔１５が設けられている。外気導入孔１５は、外殻１２にのみ設けられた貫通孔であり、内袋１４には到達していない。図４及び図８に示すように、弁部材５は、外気導入孔１５内に配置される軸部５ａと、外気導入孔１５を閉塞可能な形状を有し且つ中間空間２１に配置される蓋部５ｃと、軸部５ａの外部空間Ｓ側に設けられ且つ弁部材５が外殻１２の内側に入り込むことを防ぐ係止部５ｂを備える。軸部５ａの直径は、外気導入孔１５の直径よりも小さく、蓋部５ｃの直径は、外気導入孔１５の直径よりも大きい。係止部５ｂは、一対の基部５ｂ１と、基部５ｂ１の間に設けられたブリッジ部５ｂ２を備える。軸部５ａは、ブリッジ部５ｂ２に設けられる。

蓋部５ｃは、外殻１２を圧縮した際に外気導入孔１５を閉塞させるように構成され、軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなるようにテーパー面５ｄを備える。図８（ｃ）に示すテーパー面５ｄの傾斜角度βは、軸部５ａが延びる方向Ｄに対して１５〜４５度であることが好ましく、２０〜３５度がさらに好ましい。傾斜角度βが大きすぎるとエアー漏れが生じやすく、小さすぎると弁部材５が長くなってしまうからである。

また、係止部５ｂは、図８（ｄ）に示すように、外気導入孔１５に装着した状態で、基部５ｂ１が当接面５ｅで外殻１２に当接し且つブリッジ部５ｂ２が撓むように構成される。このような構成によれば、ブリッジ部５ｂ２には矢印ＦＯで示すように容器から離れる方向の復元力が生じ、これによって蓋部５ｃに同じ方向の付勢力が働いて、蓋部５ｃが外殻１２に押し付けられる。

この状態では、蓋部５ｃは外殻１２に軽く押し付けられているだけであるが、外殻１２を圧縮すると、中間空間２１内の圧力が外圧よりも高くなって、この圧力差によって蓋部５ｃが外気導入孔１５に対してさらに強く押し付けられて、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞する。蓋部５ｃにはテーパー面５ｄが設けられているので、蓋部５ｃが容易に外気導入孔１５に嵌って外気導入孔１５を閉塞する。

この状態で外殻１２をさらに圧縮すると、中間空間２１内の圧力が高まり、その結果、内袋１４が圧縮されて、内袋１４内の内容物が吐出される。また、外殻１２への圧縮力を解除すると、外殻１２が自身の弾性によって復元しようとする。外殻１２の復元に伴って中間空間２１内が減圧されることによって、図８（ｅ）に示すように、蓋部５ｃに対して容器内側方向の力ＦＩが加わる。これによって、ブリッジ部５ｂ２の撓みが大きくなると共に蓋部５ｃと外殻１２との間に隙間Ｚが形成され、ブリッジ部５ｂ２と外殻１２の間の通路５ｆ、外気導入孔１５、隙間Ｚを通って中間空間２１内に外気が導入される。

弁部材５は、蓋部５ｃが外気導入孔１５を押し広げながら、蓋部５ｃを中間空間２１内に挿入することによって容器本体３に装着することができる。そのため、蓋部５ｃの先端は、先細り形状になっていることが好ましい。このような弁部材５は、容器本体３の外側から蓋部５ｃを中間空間２１内に押し込むだけで装着可能なので、生産性に優れている。また、弁部材５は、図８（ａ）に示すパーティングラインＬに沿って矢印Ｘ方向に分割する簡易な構成の分割金型を用いて射出成形などによって成形可能であるので、生産性に優れている。

収容部７は、弁部材５を取り付けた後にシュリンクフィルムで覆われる。この際に、弁部材５がシュリンクフィルムに干渉しないように、弁部材５は、収容部７に設けられた弁部材取付凹部７ａに装着される。また、弁部材取付凹部７ａがシュリンクフィルムで密閉されてしまわないように弁部材取付凹部７ａから口部９の方向に延びる空気流通溝７ｂが設けられる。

弁部材取付凹部７ａは、外殻１２の肩部１７に設けられる。肩部１７は、傾斜面となっており、弁部材取付凹部７ａ内には、平坦領域ＦＲが設けられる。平坦領域ＦＲは、肩部１７の傾斜面と略平行になるように設けられるので、平坦領域ＦＲも傾斜面になっている。外気導入孔１５は、弁部材取付凹部７ａ内の平坦領域ＦＲに設けられるので、外気導入孔１５は、傾斜面に設けられる。外気導入孔１５が例えば胴部１９の垂直面に設けられると、一旦剥離した内袋１４が弁部材５に接触して弁部材５の移動を妨げる恐れがあるが、本実施形態では、外気導入孔１５が傾斜面に設けられているので、そのような恐れがなく、弁部材５のスムーズな移動が確保される。なお、傾斜面の傾斜角度は特に限定されないが、４５〜８９度が好ましく、５５〜８５度がより好ましく、６０〜８０度がさらに好ましい。

また、図１（ｃ）に示すように、弁部材取付凹部７ａ内の平坦領域ＦＲは、外気導入孔１５の周囲３ｍｍ以上（好ましくは３．５ｍｍ又は４ｍｍ以上）の幅Ｗに渡って設けられる。例えば、外気導入孔１５がφ４ｍｍで、外気導入孔１５を平坦領域ＦＲの中心に形成する場合、弁部材取付凹部７ａはφ１０ｍｍ以上とする。平坦領域ＦＲの幅Ｗの上限は、特に規定されないが、平坦領域ＦＲの幅Ｗが大きくなるに伴って弁部材取付凹部７ａの面積が大きくなり、その結果、外殻１２とシュリンクフィルムの間の隙間の面積も広くなるので、幅Ｗは、大きすぎないことが好ましく、上限は、例えば１０ｍｍである。従って、幅Ｗは、例えば、３〜１０ｍｍであり、具体的には例えば、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、本発明者による実験によれば、外殻１２の外表面側での平坦領域ＦＲが広いほど、外殻１２の内表面の曲率半径が大きくなり、外殻の外表面側に外気導入孔１５の周囲３ｍｍ以上の範囲に渡って平坦領域ＦＲが設けられる場合には、外殻１２の内表面の曲率半径が十分に大きくなり、その結果が外殻１２と弁部材５との間の密着性が向上することが分かった。外殻１２の内表面の曲率半径は、外気導入孔１５の周囲２ｍｍの範囲内で２００ｍｍ以上であることが好ましく、２５０ｍｍ以上、又は３００ｍｍ以上であることがさらに好ましい。曲率半径がこのような値である場合、外殻１２の内表面が実質的に平坦となり、外殻１２と弁部材５との間の密着性が良好であるからである。

図１（ｂ）に示すように、収容部７の底面２９には、中央凹領域２９ａと、その周囲に設けられる周縁領域２９ｂが設けられ、中央凹領域２９ａには、底面２９から突出する底シール突出部２７が設けられる。図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、外層１１と内層１３を備える円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形における、積層パリソンのシール部である。底シール突出部２７は、底面２９側から順にはベース部２７ｄと、薄肉部２７ａと、薄肉部２７ａよりも肉厚が大きい厚肉部２７ｂを備える。

ブロー成形の直後は、底シール突出部２７は、図６（ａ）に示すように、周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐに対して略垂直に立っている状態であるが、この状態では、容器に衝撃が加わったときに、溶着部２７ｃにおける内層１３同士が分離されやすく、耐衝撃性が不十分である。そこで、本実施形態では、ブロー成形後に底シール突出部２７に熱風を吹き付けることによって薄肉部２７ａを軟化させて図６（ｂ）に示すように、薄肉部２７ａにおいて底シール突出部２７を折り曲げている。このように、単に、底シール突出部２７を折り曲げるという単純な工程によって底シール突出部２７の耐衝撃性を向上させている。また、図６（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、折り曲げられた状態で周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐから突出しないようになっている。これによって、積層剥離容器１を立てた時に、底シール突出部２７が面Ｐからはみ出して積層剥離容器１がグラグラすることが防止される。

なお、ベース部２７ｄは、薄肉部２７ａよりも底面２９側に設けられ且つ薄肉部２７ａよりも肉厚の部分であり、ベース部２７ｄは、なくてもよいが、ベース部２７ｄ上に薄肉部２７ａを設けることによって底シール突出部２７の耐衝撃性をさらに向上させることができる。

また、図１（ｂ）に示すように、底面２９の凹領域は、底シール突出部２７の長手方向において底面２９全体を横切るように設けられる。つまり、中央凹領域２９ａと周縁凹領域２９ｃがつながっている。このような構成によって、底シール突出部２７を折り曲げやすくなっている。

次に、容器本体３の層構成についてさらに詳細に説明する。容器本体３は、外層１１と内層１３を備える。外層１１は、復元性が高くなるように、内層１３よりも肉厚に形成される。

外層１１は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。外層１１は、単層又は複数層構成であり、その最内層と最外層の少なくとも一方に滑剤を含有することが好ましい。外層１１が単層構成の場合、その単層が最内層であり且つ最外層であるので、その層に滑剤を含有させればよい。外層１１が２層構成の場合、容器内面側の層が最内層となり、容器外面側の層が最外層となるので、その少なくとも一方に滑剤を含有させればよい。外層１１が３層以上で構成される場合、最も容器内面側の層が最内層であり、最も容器外面側の層が最外層となる。外層１１は、図７に示すように、最内層１１ｂと最外層１１ａの間にリプロ層１１ｃを備えることが好ましい。リプロ層とは、容器の成形時にでたバリをリサイクルして使用した層をいう。外層１１が複数層構成の場合、その最内層と最外層の両方に滑剤を含有することが好ましい。

滑剤としては、一般に滑剤として市販されているものを使用することができ、炭化水素系、脂肪酸系、脂肪族アマイド系、金属石鹸系の何れであってもよく、２種以上を併用してもよい。炭化水素系滑剤としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどが挙げられる。脂肪酸系滑剤としては、ステアリン酸やステアリルアルコールなどが挙げられる。脂肪族アマイド系滑剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドの脂肪酸アミドや、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドのアルキレン脂肪酸アミドなどが挙げられる。金属石鹸系滑剤としては、ステアリン酸金属塩などが挙げられる。

外層１１の最内層は、内層１３に接触する層であり、外層１１の最内層に滑剤を含有させることによって外層１１と内層１３の間の剥離性を向上させて、積層剥離容器の内容物の吐出性を向上させることができる。一方、外層１１の最外層は、ブロー成形の際に金型に接触する層であり、外層１１の最外層に滑剤を含有させることによって離型性を向上させることができる。

外層１１の最内層と最外層の一方又は両方は、プロピレンと別のモノマーとの間のランダム共重合体で形成することができる。これによって、外殻１２の形状復元性・透明性・耐熱性を向上させることができる。

ランダム共重合体は、プロピレン以外のモノマーの含有量が、５０ｍｏｌ％よりも小さいものであり、５〜３５ｍｏｌ％が好ましい。この含有量は、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。プロピレンと共重合されるモノマーとしては、ポリプロピレンのホモポリマーに比べた場合のランダム共重合体の耐衝撃性を向上させるものであればよく、エチレンが特に好ましい。プロピレンとエチレンのランダム共重合体の場合、エチレンの含有量は、５〜３０ｍｏｌ％が好ましく、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ランダム共重合体の重量平均分子量は、１０〜５０万が好ましく、１０〜３０万がさらに好ましい。この重量平均分子量は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０万であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、ランダム共重合体の引張弾性率は、４００〜１６００ＭＰａが好ましく、１０００〜１６００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、形状復元性が特に良好であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００、１３００、１４００、１５００、１６００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
尚、容器が過度に硬いと、容器の使用感が悪くなるため、ランダム共重合体に、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンなどの柔軟材料を混合して使用してもよい。ただし、ランダム共重合体に対して混合する材料は、ランダム共重合体の有効な特性を大きく阻害することのなきよう、混合物全体に対して５０重量％未満となるように混合することが好ましい。例えば、ランダム共重合体と直鎖状低密度ポリエチレンとを８５：１５の重量割合で混合した材料を使用することができる。

図７に示すように、内層１３は、容器外面側に設けられたＥＶＯＨ層１３ａと、ＥＶＯＨ層１３ａの容器内面側に設けられた内面層１３ｂと、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂの間に設けられた接着層１３ｃを備える。ＥＶＯＨ層１３ａを設けることでガスバリア性、及び外層１１からの剥離性を向上させることができる。

ＥＶＯＨ層１３ａは、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなる層であり、エチレンと酢酸ビニル共重合物の加水分解により得られる。ＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、例えば２５〜５０ｍｏｌ％であり、酸素バリア性の観点から３２ｍｏｌ％以下が好ましい。エチレン含有量の下限は、特に規定されないが、エチレン含有量が少ないほどＥＶＯＨ層１３ａの柔軟性が低下しやすいので２５ｍｏｌ％以上が好ましい。また、ＥＶＯＨ層１３ａは、酸素吸収剤を含有することが好ましい。酸素吸収剤をＥＶＯＨ層１３ａに含有させることにより、ＥＶＯＨ層１３ａの酸素バリア性をさらに向上させることができる。

ＥＶＯＨ樹脂の融点は、外層１１を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。加熱式の穿孔装置を用いて外層１１に外気導入孔１５を形成する場合に、ＥＶＯＨ樹脂の融点を外層１１を構成する樹脂の融点よりも高くすることによって、外層１１に外気導入孔１５を形成する際に、孔が内層１３にまで到達することを防ぐことができる。この観点から、（ＥＶＯＨの融点）−（外層１１を構成する樹脂の融点）の差は大きい方がよく、１５℃以上であることが好ましく、３０℃以上であることが特に好ましい。この融点の差は、例えば５〜５０℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

内面層１３ｂは、積層剥離容器１の内容物に接触する層であり、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィンからなり、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンからなることが好ましい。内面層１３ｂを構成する樹脂の引張弾性率は、５０〜３００ＭＰａが好ましく、７０〜２００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、内面層１３ｂが特に柔軟であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、具体的には例えば、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

接着層１３ｃは、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂとを接着する機能を有する層であり、例えば上述したポリオレフィンにカルボキシル基を導入した酸変性ポリオレフィン（例：無水マレイン酸変性ポリエチレン）を添加したものや、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）である。接着層１３ｃの一例は、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、酸変性ポリエチレンの混合物である。

次に、本実施形態の積層剥離容器１の製造方法の一例を説明する。
まず、図９（ａ）に示すように、製造すべき容器本体３に対応する積層構造（一例は、容器内面側から順に、ＰＥ層／接着層／ＥＶＯＨ層／ＰＰ層／リプロ層／ＰＰ層の積層構造）を備えた溶融状態の積層パリソンを押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形用の分割金型にセットし、分割金型を閉じる。
次に、図９（ｂ）に示すように、容器本体３の口部９側の開口部にブローノズルを挿入し、型締めを行った状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。

次に、図９（ｃ）に示すように、分割金型を開いて、ブロー成形品を取り出す。分割金型は、弁部材取付凹部７ａ、空気流通溝７ｂ、底シール突出部２７などの容器本体３の各種形状がブロー成形品に形成されるようなキャビティー形状を有する。また、分割金型には、底シール突出部２７の下側にピンチオフ部が設けられており、底シール突出部２７の下側の部分に下バリが形成されるので、これを除去する。以上の工程によって、外殻１２と内袋１４とを有する容器本体３が形成される（容器本体形成工程）。

次に、図９（ｄ）に示すように、取り出した容器本体３を整列させる。

次に、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、穿孔装置２を用いて、容器本体３の外殻１２に外気導入孔１５を形成する（外気導入孔形成工程）。以下、この工程について詳細に説明する。

まず、図１０（ａ）に示すように、容器本体３を穿孔装置２に近接した位置にセットする。穿孔装置２は、本体部３１と先端部３２を有する穴あけドリル３０と、伝達ベルト２ｂを通じて穴あけドリル３０を回転駆動するモーター２ｃを備える。穿孔装置２は、サーボモータの回転によって穿孔装置２を単軸移動させるサーボシリンダ（図示せず）によって支持されており、図１０（ａ）の矢印Ｘ１方向及び図１０（ｃ）の矢印Ｘ２方向に移動可能に構成されている。このような構成によって、穴あけドリル３０を回転させながら、その先端部３２を容器本体３の外殻１２に押し付けることが可能になっている。また、穿孔装置２の位置と移動速度をサーボモータによって制御することによって、タクトタイムを短縮することが可能になっている。

穴あけドリル３０には、本体部３１から先端部３２に渡って延びる空洞３３が設けられており（図１１〜図１２を参照）、空洞３３に連通する通気パイプ２ｅが連結されている。通気パイプ２ｅは、図示しない吸排気装置に連結されている。これによって、穴あけドリル３０内部からのエアー吸引及び穴あけドリル３０内部へのエアーの吹込が可能になっている。

穴あけドリル３０の先端部３２は、図１１〜図１２に示すように、断面Ｃ字状の筒状である。先端部３２には、平坦面３４と切欠部３７が設けられており、切欠部３７の側面が刃部３８となっている。先端部３２の側面３２ａは、図１１に示すように、平坦面３４に対して垂直になっていてもよく、図１２に示すように、平坦面３４に近づくにつれて中心に向かって傾斜するテーパー面になっていてもよい。後者の場合、形成される外気導入孔１５の縁が外側に向かって拡がるテーパー面となるので、弁部材５を挿入しやすいという利点がある。

平坦面３４の半径方向の幅Ｗは、０．１〜０．２ｍｍが好ましく、０．１２〜０．１８ｍｍがさらに好ましい。幅Ｗが小さすぎると穿孔時に内袋１４が傷つきやすく、幅Ｗが大きすぎると刃部３８が外殻１２に接触しにくくなるので、穿孔をスムーズに行いにくい。切欠部３７を設ける範囲は、６０〜１２０度が好ましく、７５〜１０５度がさらに好ましい。この範囲が大きすぎると穿孔時に内袋１４が傷つきやすく、この範囲が小さすぎると穿孔をスムーズに行いにくい。刃部３８における外接面Ｐ１に対する傾斜面Ｐ２の角度αは、３０〜６５度が好ましく、４０〜５５度がさらに好ましい。角度αが小さすぎると穿孔時に内袋１４が傷つきやすく、角度αが大きすぎると穿孔をスムーズに行いにくい。

また、先端部３２の内面３５には、先端に向かって広がるテーパー面３６が設けられている。これによって、穿孔時に発生する切除片１５ａ（図１０（ｃ）を参照）が容器本体３側に残らず、内面３５側に移行しやすくなっている。平坦面３４に対するテーパー面３６の角度は、９５〜１１０度が好ましく、９５〜１０５度がさらに好ましい。言い換えると、図１１（ｅ）に示すように、穴あけドリル３０の回転軸に平行な方向Ｘに対するテーパー面３６の角度βは、５〜２０度が好ましく、５〜１５度がさらに好ましい。さらに、内面３５には深さ０．０５〜０．１ｍｍで幅０．１〜０．２ｍｍの凹形又はＶ形の略環状の溝３９を、平坦面３４に垂直な方向（穴あけドリル３０の回転軸に平行な方向Ｘ）に０．２〜１ｍｍピッチで施すことが好ましく、この場合、切除片１５ａがさらに内面３５に移行しやすくなる。溝３９のピッチは、さらに好ましくは、０．３〜０．７ｍｍである。また、内面３５にはブラスト処理が施すことが好ましく、切除片１５ａがさらに内面３５に移行しやすくなる。

次に、図１０（ｂ）に示すように、穴あけドリル３０を回転させながら平坦面３４を外殻１２に押し付ける。この際に、平坦面３４が外殻１２に少しめり込む。その結果、外殻１２が部分的に切欠部３７に入り込んで、刃部３８が外殻１２に接触して、外殻１２が切り込まれる。平坦面３４が外殻１２と内袋１４の境界に到達すると、外殻１２が円形にくり抜かれて丸穴状の外気導入孔１５が形成される。この際、穴あけドリル３０の内部のエアーを吸引することによって、外殻１２がくり抜かれて形成される切除片１５ａが、穴あけドリル３０の空洞３３内に吸引される。

平坦面３４が外殻１２と内袋１４の境界に到達した後に、平坦面３４を内袋１４に対して押し付けると、内袋１４は外殻１２から剥離されて容器本体３の内側に向かって容易に変形するので、平坦面３４が内袋１４にめり込むことがなく、内袋１４には刃部３８が接触せず、内袋１４が傷つけられることが抑制される。

本実施形態では、穴あけドリル３０は加熱せずに用いており、これによって外気導入孔１５の縁が溶融されず、縁がシャープに形成されるという利点がある。また、穴あけドリル３０と外殻１２との摩擦によって発生する熱による影響を抑制するために、穴あけドリル３０は、熱伝導率が高い（例：２０℃で３５Ｗ／（ｍ・℃）以上）材質で形成することが好ましい。なお、穿孔をより容易にするために、穴あけドリル３０を加熱してもよい。この場合、穴あけドリル３０の熱によって内袋１４が溶融しないように、内袋１４の最外層を構成する樹脂の融点は、外殻１２の最内層を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。

次に、図１０（ｃ）に示すように、穿孔装置２を矢印Ｘ２方向に後退させ、穴あけドリル３０の空洞３３内にエアーを吹き込むことによって、切除片１５ａを穴あけドリル３０の先端から放出させる。
以上の工程で、外殻１２への外気導入孔１５の形成が完了する。

次に、図１０（ｄ）に示すように、ブロアー４３を用いて、外気導入孔１５を通じて外殻１２と内袋１４の間にエアーを吹き込むことによって内袋１４を外殻１２から予備剥離させる（予備剥離工程）。また、外気導入孔１５を通じたエアー漏れが無いようにしつつ、規定量のエアーを吹き込むことによって、内袋１４の予備剥離の制御が容易になる。予備剥離は、収容部７の全体に対して行ってもよく、収容部７の一部に対して行ってもよいが、予備剥離されていない部位では内袋１４のピンホールの有無のチェックができないので、収容部７の略全体において、内袋１４を外殻１２から予備剥離させることが好ましい。なお、エアーは、別の方法で外殻１２と内袋１４の間に吹き込んでもよい。例えば、図１０（ｄ）に示す上部筒状部４１において外殻１２に設けた開口部を通じて外殻１２と内袋１４の間にエアーを吹き込むことができる。

次に、図１３（ａ）に示すように、底シール突出部２７に熱風を当てて薄肉部２７ａを軟化させて、底シール突出部２７を折り曲げる。

次に、図１３（ｂ）〜（ｃ）に示すように、挿入具４２を矢印Ｘ１方向で示すように移動させて挿入具４２を外気導入孔１５から挿入する。そして、挿入具４２で内袋１４を容器本体３の内側に押し込むことによって内袋１４を外殻１２から離間させる（内袋離間工程）。この方法によれば、内袋１４を局所的に外殻１２から大きく離間させることができる。

挿入具４２は、図１４に示すように、先端が丸まっており、且つ外気導入孔１５を押し広げることなく外気導入孔１５に挿入可能な形状を有する棒状の部材である。つまり、挿入具４２の直径は、外気導入孔１５の直径と略同一であるか、又は外気導入孔１５の直径よりも小さいことが好ましい。挿入具４２を図１４（ａ）の矢印Ｘ１方向に移動させながら外気導入孔１５に挿入することによって、図１４（ｂ）に示すように、外気導入孔１５の近傍において内袋１４を外殻１２から離間させることができる。内袋１４は、復元力が小さいので、一旦、図１４（ｂ）に示すような状態になると、挿入具４２を抜いても、図１４（ａ）の状態には戻らない。また、図１４（ａ）に示すように、外殻１２と内袋１４の間には、予備剥離工程によって隙間４５が形成されているので、挿入具４２を内袋１４に押し当てると、挿入具４２からの負荷は、図１４（ａ）の矢印Ｆで示すように広い範囲に分散されて内袋１４に伝わることに加えて、内袋１４は、容器本体３の内側に向かって容易に変形されるので、内袋１４に傷が入ることがない。一方、図１４（ｃ）に示すように、事前に予備剥離工程が行われずに外殻１２と内袋１４が密着している状態で挿入具４２が内袋１４に押し当てられると、挿入具４２からの負荷Ｆが図１４（ｃ）に示すように分散せずに内袋１４に加わることに加えて、内袋１４が外殻１２から剥離されにくいので、図１４（ｄ）に示すように、挿入具４２が内袋１４を貫通したり、内袋１４に傷をつけてしまう場合がある。従って、内袋離間工程の前に予備剥離工程を行うことが重要である。

次に、図１３（ｄ）〜（ｅ）に示すように、ロボットアーム４４で弁部材５を吸着した状態でロボットアーム４４を矢印Ｘ１方向に移動させて弁部材５を外気導入孔１５内に押し込むことによって、弁部材５を外殻１２に装着する（弁部材装着工程）。具体的には、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、外殻１２の外側から、弁部材５の蓋部５ｃを外気導入孔１５に押し込んで挿通させることによって弁部材５を外殻１２に装着する。蓋部５ｃは、外気導入孔１５よりも直径が大きいので、蓋部５ｃが外気導入孔１５を押し広げながら外気導入孔１５を通過する。そして、蓋部５ｃが外気導入孔１５を通過した直後に蓋部５ｃが容器本体３の内側に向かって勢いよく移動する。この際に蓋部５ｃが内袋１４に衝突すると内袋１４に傷がつく恐れがあるが、本実施形態では、内袋離間工程において内袋１４が予め外殻１２から離間されているので、蓋部５ｃは、ほとんど又は全く内袋１４に接触せず、内袋１４が傷つくことがない。一方、図１５（ｃ）〜（ｄ）に示すように、内袋離間工程を行わずに内袋１４が外殻１２に隣接している場合には、蓋部５ｃが外気導入孔１５を通過した直後に勢いよく容器本体３の内部に向かって移動して内袋１４に衝突して内袋１４を損傷させる。従って、弁部材装着工程の前に内袋離間工程を行うことが重要である。なお、本実施形態では、外気導入孔１５の縁と弁部材５の間の隙間を弁部材５の移動によって開閉することによって、弁部材５が外気導入孔１５を開閉するように構成されているが、弁部材５自体に貫通孔と開閉可能な弁を設けて、この弁の働きによって貫通孔を開閉することによって、外気導入孔１５を開閉するように構成してもよい。このような構成の弁部材５を用いる場合でも、弁部材５を外殻１２の外側から外気導入孔１５に押し込む際に内袋１４を傷つけてしまう場合があるという問題が存在しているので、本実施形態と同様に、弁部材装着工程の前に予備剥離工程と内袋離間工程を行うことによって内袋１４が傷つくことを防ぐことができる。

次に、図１３（ｆ）に示すように、上部筒状部４１をカットする。
次に、図１３（ｇ）に示すように、内袋１４内にエアーを吹き込むことによって、内袋１４を膨らませる。
次に、図１３（ｈ）に示すように、内袋１４内に内容物を充填する。
次に、図１３（ｉ）に示すように、口部９にキャップ２３を装着する。
次に、図１３（ｊ）に示すように、収容部７をシュリンクフィルムで覆い、製品が完成する。

ここで示した各種工程の順序は、適宜入れ替え可能である。例えば、熱風曲げ工程は、外気導入孔開通工程の前や、内層予備剥離工程の前に行ってもよい。また、上部筒状部４１をカットする工程は、外気導入孔１５に弁部材５を挿入する前に行ってもよい。

次に、製造した製品の使用時の動作原理を説明する。
図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、内容物が充填された製品を傾けた状態で外殻１２の側面を握って圧縮して内容物を吐出させる。使用開始時は、内袋１４と外殻１２の間に実質的に隙間がない状態であるので、外殻１２に加えた圧縮力は、そのまま内袋１４の圧縮力となり、内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。

キャップ２３は、図示しない逆止弁を内蔵しており、内袋１４内の内容物を吐出させることはできるが、内袋１４内に外気を取り込むことはできない。そのため、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２が自身の復元力によって元の形状に戻ろうとするが、内袋１４はしぼんだままで外殻１２だけが膨張することになる。そして、図１６（ｄ）に示すように、内袋１４と外殻１２の間の中間空間２１内が減圧状態となり、外殻１２に形成された外気導入孔１５を通じて中間空間２１内に外気が導入される。中間空間２１が減圧状態になっている場合、蓋部５ｃは、外気導入孔１５に押し付けられないので、外気の導入を妨げない。また、図８（ｅ）に示すように、係止部５ｂの基部５ｂ１が外殻１２に接触した状態でも外気の導入が妨げられないように、係止部５ｂのブリッジ部５ｂ２と外殻１２の間には通路５ｆが設けられる。

次に、図１６（ｅ）に示すように、再度、外殻１２の側面を握って圧縮した場合、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞することによって、中間空間２１内の圧力が高まり、外殻１２に加えた圧縮力は中間空間２１を介して内袋１４に伝達され、この力によって内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。

次に、図１６（ｆ）に示すように、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２は、外気導入孔１５から中間空間２１に外気を導入しながら、自身の復元力によって元の形状に復元される。

１：積層剥離容器、３：容器本体、５：弁部材、７：収容部、９：口部、１１：外層、１２：外殻、１３：内層、１４：内袋、１５：外気導入孔、２１：中間空間、２３：キャップ、２７：底シール突出部、４２：挿入具、４４：ロボットアーム

Claims (4)

1. 外殻と内袋とを有する容器本体を形成する容器本体形成工程と、
   前記容器本体の、内容物を収容する収容部において前記外殻のみを貫通する外気導入孔を形成する外気導入孔形成工程と、
   前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離する予備剥離工程と、
   挿入具を前記外気導入孔から挿入して前記内袋を前記容器本体の内側に押し込むことによって前記内袋を前記外殻から離間させる内袋離間工程と、
   前記外気導入孔を開閉可能な弁部材を前記外殻に装着する弁部材装着工程を備え、
   前記弁部材装着工程では、前記外殻の外側から、前記外気導入孔に前記弁部材を押し込むことによって前記弁部材を前記外殻に装着する、積層剥離容器の製造方法。
2. 前記予備剥離工程において、前記エアーは、前記外気導入孔から吹き込まれる、請求項１に記載の方法。
3. 前記挿入具は、先端が丸まっており、且つ前記外気導入孔を押し広げることなく前記外気導入孔に挿入可能な形状を有する、請求項１又は請求項２に記載の方法。
4. 前記弁部材は、前記外気導入孔内に配置される軸部と、前記外気導入孔を閉塞可能な形状を有し且つ前記外殻と前記内袋の間の中間空間に配置される蓋部と、前記外殻の外側に配置され且つ前記弁部材が前記外殻の内側に入り込むことを防ぐ係止部を備え、
   前記弁部材装着工程では、前記外殻の外側から、前記外気導入孔に前記蓋部を押し込んで挿通させることによって前記弁部材を前記外殻に装着する、請求項１〜請求項３の何れか１つに記載の方法。