JP2016066002A - 光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される光輝性トナーの提供。【解決手段】結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料とを含有するトナー粒子を含有し、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下であり、前記トナー粒子を厚み方向から見たときの前記トナー粒子の投影像に占める前記金属顔料の面積の平均値が、０．５以上０．７以下である光輝性トナー。【選択図】なし
Description
本発明は、光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。
ここで、非常に優れた低温定着性と、高い耐ホットオフセット特性、良好な保管安定性を両立し、且つ、高輝度、高反射率で、隠蔽力が高い金属調のメタリック感を再現することのできる電子写真現像用トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有する電子写真用トナーであって、該着色剤が、メタリック顔料であり、該トナーの粘弾性において、損失弾性率（Ｇ”）／貯蔵弾性率（Ｇ’）＝正接損失（ｔａｎδ）で表される正接損失が８０〜１６０［℃］にピークを有し、且つ、正接損失のピーク値が３以上であることを特徴とする電子写真現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、優れた光輝性を有する画像を形成し得るトナーを提供するため、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
また、トナーが接触する感光体等の表面損傷を抑制しつつ、光輝効果を発現するトナーを提供するため、結晶性樹脂の割合が全結着樹脂中３〜９０質量％の範囲内である結着樹脂と、アスペクト比（長径／短径）の平均が１．２以上１５以下の範囲内で、長径粒径の平均Ｄ50nが２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲内である光輝顔料を含むことを特徴とするトナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
また、メタリック調の画像が安定して得られ、金属顔料の露出による帯電特性の低下がなく、同様に粉塵爆発等の危険性がなく、シャープな粒度分布であるため画像安定性がよいトナーを提供するため、乳化分散工程中の液温度において、有機溶媒に可溶な酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の結着樹脂及び／又はその前駆体（Ｈ）、有機溶媒に難溶な酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のポリエステル系重合体（Ｌ）、金属系メタリック顔料を少なくとも含んだ前記有機溶媒に溶解乃至分散させたトナー組成液を、樹脂微粒子を分散させた水系媒体中で、少なくとも乳化または分散させ、収斂させて形成される母体粒子を有するトナーであって、該母体粒子は、金属顔料を内包した有機溶媒に難溶な酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の前記ポリエステル系重合体（Ｌ）のドメインが有機溶媒に可溶な酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の前記結着樹脂（Ｈ）のマトリックス内に分散されていることを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照）。
本発明は、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される光輝性トナーを提供することを目的とする。
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料とを含有するトナー粒子を含有し、
前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下であり、
前記トナー粒子を厚み方向から見たときの前記トナー粒子の投影像に占める前記金属顔料の面積の平均値が、０．５以上０．７以下である光輝性トナー。
即ち、請求項１に係る発明は、
結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料とを含有するトナー粒子を含有し、
前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下であり、
前記トナー粒子を厚み方向から見たときの前記トナー粒子の投影像に占める前記金属顔料の面積の平均値が、０．５以上０．７以下である光輝性トナー。
請求項２に係る発明は、
前記結着樹脂に占める前記結晶性樹脂の割合が、３質量％以上３０質量％以下である請求項１に記載の光輝性トナー。
前記結着樹脂に占める前記結晶性樹脂の割合が、３質量％以上３０質量％以下である請求項１に記載の光輝性トナー。
請求項３に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを含む静電荷像現像剤。
請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを含む静電荷像現像剤。
請求項４に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項５に係る発明は、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
請求項７に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
請求項１に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される光輝性トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合が３質量％以上３０質量％以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性により優れる画像の形成される光輝性トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される光輝性トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
請求項６に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。
請求項２に係る発明によれば、結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合が３質量％以上３０質量％以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性により優れる画像の形成される光輝性トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される光輝性トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
請求項６に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下の範囲外であるか、又はトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値が０．５以上０．７以下の範囲外である場合に比較して、光輝性及び耐摩擦性に優れる画像の形成される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。
以下、本発明の光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。
＜光輝性トナー＞
本実施形態に係る光輝性トナー（以下、本実施形態に係るトナーと称することがある）は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料とを含有するトナー粒子を含有し、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下であり、前記トナー粒子を厚み方向から見たときの前記トナー粒子の投影像に占める前記金属顔料の面積の平均値が、０．５以上０．７以下であるトナーである。
本実施形態に係る光輝性トナー（以下、本実施形態に係るトナーと称することがある）は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料とを含有するトナー粒子を含有し、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下であり、前記トナー粒子を厚み方向から見たときの前記トナー粒子の投影像に占める前記金属顔料の面積の平均値が、０．５以上０．７以下であるトナーである。
従来、トナー中に扁平形状の光輝性顔料である金属顔料と非晶性樹脂とを含有した光輝性トナーにより形成された光輝性画像は、画像形成後の擦れにより画像表面に傷が発生し、光輝性が低下する場合があった。光輝性画像の耐摩擦性を向上させるため、結着樹脂として非晶性樹脂と共に結晶性樹脂を併用することがあった。
一方、結着樹脂として結晶性樹脂及び非晶性樹脂を用い、且つ大径の光輝性顔料を用いた場合、結晶性樹脂と非晶性樹脂の溶融状態の差により、光輝性顔料を結着樹脂で被覆することが困難となることがあった。光輝性顔料が結着樹脂で被覆されないと、光輝性顔料がトナーの表面に露出してトナーの帯電性に支障をきたすことがある。光輝性顔料を結着樹脂で被覆するために、トナー中の結着樹脂の含有量を増加させると、光輝性トナーの形状がより球状に近くなる。ここで、球状の光輝性トナーを定着する際、光輝性トナー中に含まれる光輝性顔料の面方向が、紙等の記録媒体の表面に対して平行に近い形で配置されにくくなるため、光輝性が低下する場合がある。そのため、光輝性トナーは、球状よりも扁平状であるほうが光輝性に優れる画像を形成しやすい。
本実施形態のトナーによれば、比ｂ／ａの平均値及びトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値を特定の範囲とすることで、光輝性トナーの形状を扁平状としたうえで、光輝性顔料のトナーの表面への露出が抑制される。その結果、光輝性に優れる画像が形成されるものと推察される。また、結着樹脂として非晶性樹脂と結晶性樹脂を併用することで、耐摩擦性が向上するものと推察される。
一方、結着樹脂として結晶性樹脂及び非晶性樹脂を用い、且つ大径の光輝性顔料を用いた場合、結晶性樹脂と非晶性樹脂の溶融状態の差により、光輝性顔料を結着樹脂で被覆することが困難となることがあった。光輝性顔料が結着樹脂で被覆されないと、光輝性顔料がトナーの表面に露出してトナーの帯電性に支障をきたすことがある。光輝性顔料を結着樹脂で被覆するために、トナー中の結着樹脂の含有量を増加させると、光輝性トナーの形状がより球状に近くなる。ここで、球状の光輝性トナーを定着する際、光輝性トナー中に含まれる光輝性顔料の面方向が、紙等の記録媒体の表面に対して平行に近い形で配置されにくくなるため、光輝性が低下する場合がある。そのため、光輝性トナーは、球状よりも扁平状であるほうが光輝性に優れる画像を形成しやすい。
本実施形態のトナーによれば、比ｂ／ａの平均値及びトナー粒子を厚み方向から見たときのトナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積の平均値を特定の範囲とすることで、光輝性トナーの形状を扁平状としたうえで、光輝性顔料のトナーの表面への露出が抑制される。その結果、光輝性に優れる画像が形成されるものと推察される。また、結着樹脂として非晶性樹脂と結晶性樹脂を併用することで、耐摩擦性が向上するものと推察される。
本実施形態に係るトナー粒子は、その断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下とされる。比ｂ／ａの平均値は、０．５５以上０．７５以下が好ましく、０．６以上０．７以下がより好ましい。
比ｂ／ａの平均値が０．５未満であると、結着樹脂による金属顔料の被覆性が低下することがある。一方、比ｂ／ａの平均値が０．８を超えると、定着画像の光輝性が低下することがある。
本実施形態において、トナー粒子の断面における長軸径ａ及び短軸径ｂの測定方法は、以下の通りである。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さを短軸径ｂとし、上から見た面の円相当径を長軸径ａとして測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
比ｂ／ａの平均値が０．５未満であると、結着樹脂による金属顔料の被覆性が低下することがある。一方、比ｂ／ａの平均値が０．８を超えると、定着画像の光輝性が低下することがある。
本実施形態において、トナー粒子の断面における長軸径ａ及び短軸径ｂの測定方法は、以下の通りである。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さを短軸径ｂとし、上から見た面の円相当径を長軸径ａとして測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
本実施形態においては、トナー粒子を厚み方向から見たときの前記トナー粒子の投影像に占める金属顔料の面積（以下、顔料面積率と称することがある）の平均値が０．５以上０．７以下とされる。顔料面積率の平均値は、０．５３以上０．６７以下が好ましく、０．５７以上０．６３以下がより好ましい。顔料面積率の平均値が０．５未満であると、定着画像の光輝性が低下することがある。顔料面積率の平均値が０．７を超えると、結着樹脂による金属顔料の被覆性が低下することがある。
本実施形態において、顔料面積率の測定方法は、以下の通りである。以下のようにして得られたトナー粒子１０００個についての顔料面積率の算術平均を本実施形態における顔料面積率の平均値とする。
トナー粒子を界面活性剤を用いて水中に分散する。１０００個のトナー粒子について、光学顕微鏡「ＬＡＢＯＰＨＯＴ２」（ニコン社製）により得られた光透過像を画像解析し、トナー全体の面積Ａ、トナー内部の光輝性顔料部の面積Ｂを求め、Ｂ／Ａを計算する。
本実施形態において、顔料面積率の測定方法は、以下の通りである。以下のようにして得られたトナー粒子１０００個についての顔料面積率の算術平均を本実施形態における顔料面積率の平均値とする。
トナー粒子を界面活性剤を用いて水中に分散する。１０００個のトナー粒子について、光学顕微鏡「ＬＡＢＯＰＨＯＴ２」（ニコン社製）により得られた光透過像を画像解析し、トナー全体の面積Ａ、トナー内部の光輝性顔料部の面積Ｂを求め、Ｂ／Ａを計算する。
本実施形態に係るトナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ｘと受光角−３０°での反射率Ｙとの比（Ｘ／Ｙ）が２以上１００以下であることが望ましい。
比（Ｘ／Ｙ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ｘ／Ｙ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えるトナーは、製造も困難である。
一方、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えるトナーは、製造も困難である。
尚、上記比（Ｘ／Ｙ）は、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましく、７０以上８０以下であることが特に望ましい。
−変角光度計による比（Ｘ／Ｙ）の測定−
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。
次いで、比（Ｘ／Ｙ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ｘ／Ｙ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ｘと受光角−３０°における反射率Ｙを測定する。尚、反射率Ｘおよび反射率Ｙは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ｘ／Ｙ）が算出される。
本実施形態においては、比（Ｘ／Ｙ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ｘと受光角−３０°における反射率Ｙを測定する。尚、反射率Ｘおよび反射率Ｙは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ｘ／Ｙ）が算出される。
＜トナーの構成＞
本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ｘ／Ｙ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが望ましい。
（１）トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
（２）トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数が、観察される全金属顔料のうち６０％以上である。
なお、トナーの平均最大厚さＣは、トナー粒子の断面における短軸径ｂの算術平均に相当し、トナーの平均円相当径Ｄは、トナー粒子の断面における長軸径ａの算術平均に相当する。
本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ｘ／Ｙ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが望ましい。
（１）トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
（２）トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数が、観察される全金属顔料のうち６０％以上である。
なお、トナーの平均最大厚さＣは、トナー粒子の断面における短軸径ｂの算術平均に相当し、トナーの平均円相当径Ｄは、トナー粒子の断面における長軸径ａの算術平均に相当する。
ここで、図１に上記（１）乃至（２）の要件を満たすトナーを概略的に示す断面図を示す。尚、図１に示す概略図は、トナーの厚さ方向への断面図である。
図１に示すトナー２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の金属顔料４を含有している。
図１に示すトナー２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の金属顔料４を含有している。
図１に示すごとく、トナー２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー中に含有される鱗片状の金属顔料のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす金属顔料は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する金属顔料の割合が抑制されるため、前述の比（Ｘ／Ｙ）の範囲が達成されるものと考えられる。また、入射光に対して乱反射する金属顔料の割合が抑制されると、見る角度により反射光強度が大きく変化するため、より理想的な光輝性が得られる。
そのため、このトナー中に含有される鱗片状の金属顔料のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす金属顔料は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する金属顔料の割合が抑制されるため、前述の比（Ｘ／Ｙ）の範囲が達成されるものと考えられる。また、入射光に対して乱反射する金属顔料の割合が抑制されると、見る角度により反射光強度が大きく変化するため、より理想的な光輝性が得られる。
次いで、本実施形態に係るトナーを構成する成分について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。
トナー粒子は、例えば、特定の金属顔料と、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、必要に応じて、離型剤その他の添加剤と、を含んで構成される。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。
トナー粒子は、例えば、特定の金属顔料と、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、必要に応じて、離型剤その他の添加剤と、を含んで構成される。
−金属顔料−
本実施形態のトナー粒子に用いられる金属顔料は、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料である。金属顔料の平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の範囲外であると、画像の光輝性が低下することがある。
金属顔料の平均円相当径は、７μｍ以上１３μｍ以下が好ましく、９μｍ以上１１μｍ以下がより好ましい。
本実施形態のトナー粒子に用いられる金属顔料は、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料である。金属顔料の平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の範囲外であると、画像の光輝性が低下することがある。
金属顔料の平均円相当径は、７μｍ以上１３μｍ以下が好ましく、９μｍ以上１１μｍ以下がより好ましい。
本実施形態に用いられる金属顔料の成分としては、以下のものが挙げられる。例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、金属を含有し光輝性を有する顔料ならば特に制限はない。なお、本実施形態において「光輝性」とは、本実施形態のトナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
本実施形態において、金属顔料の平均円相当径は、以下のようにして測定された値をいう。
金属顔料を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の金属顔料について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して金属顔料を上から見た面の円相当径Ｄを測定し、その算術平均値を求めることにより算出する。
トナーから金属顔料を抽出する方法については、特に限定されない。例えば、以下の方法を用いてトナーから金属顔料が抽出される。
トルエン等の有機溶剤中にトナーを分散処理して結着樹脂を溶解した後、濾紙で不溶成分を分離し、乾燥処理することで金属顔料を抽出する。
金属顔料を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の金属顔料について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して金属顔料を上から見た面の円相当径Ｄを測定し、その算術平均値を求めることにより算出する。
トナーから金属顔料を抽出する方法については、特に限定されない。例えば、以下の方法を用いてトナーから金属顔料が抽出される。
トルエン等の有機溶剤中にトナーを分散処理して結着樹脂を溶解した後、濾紙で不溶成分を分離し、乾燥処理することで金属顔料を抽出する。
本実施形態のトナーにおける、前記金属顔料の含有量としては、後述の結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が好ましく、５質量部以上５０質量部以下がより好ましい。
−結着樹脂−
本実施形態のトナー粒子は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂を含有する。
本実施形態において、結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合は、３質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上２５質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以上２０質量％以下であることが更に好ましい。結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合が３質量％以上であれば、トナー画像の耐摩擦性が向上する。結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合が３０質量％以下であれば、結晶性樹脂の存在に起因する画像の乱反射の増加が抑制される。
本実施形態のトナー粒子は、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂を含有する。
本実施形態において、結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合は、３質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上２５質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以上２０質量％以下であることが更に好ましい。結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合が３質量％以上であれば、トナー画像の耐摩擦性が向上する。結着樹脂に占める結晶性樹脂の割合が３０質量％以下であれば、結晶性樹脂の存在に起因する画像の乱反射の増加が抑制される。
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。
なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、周知の製造方法により得られる。
結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。
−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と金属顔料（着色剤）と必要に応じて離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と金属顔料（着色剤）と必要に応じて離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、５μｍ以上３０μｍ以下が好ましい。
なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン−コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。
トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。
なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
・トナーの断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度
前記(2)に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数が、観察される全金属顔料のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以下であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。
前記(2)に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数が、観察される全金属顔料のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以下であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。
ここで、トナー断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削用サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナーの断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削用サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナーの断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
尚、「トナーの断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また「金属顔料の長軸方向」とは、金属顔料における長さ方向を表す。
（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部である。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部である。
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。
外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。
本実施形態のトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して外添剤を添加することで作製してもよい。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等の湿式法等によって作製される。
混練・粉砕製法は、結着樹脂を始めとする各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
これらの方法の中でも、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い凝集合一法が望ましい。また、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、顔料にトナー樹脂をより均一に被覆できる観点から凝集合一法が望ましい。
以下、凝集合一法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等の湿式法等によって作製される。
混練・粉砕製法は、結着樹脂を始めとする各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
これらの方法の中でも、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い凝集合一法が望ましい。また、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、顔料にトナー樹脂をより均一に被覆できる観点から凝集合一法が望ましい。
以下、凝集合一法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。
本実施形態の凝集合一法はトナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）等を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。
（乳化工程）
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。
前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また１．０μｍ以下であると、トナーの粒子径分布が狭くなる場合がある。
離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。上記離型剤分散液は凝集合一法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いてもよい。
分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。
着色剤（金属顔料）分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好で望ましい。
また、光輝性金属顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性金属顔料の分散液を調製してもよい。
また、光輝性金属顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性金属顔料の分散液を調製してもよい。
（凝集工程）
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
凝集工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、金属顔料が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる（即ち前記（１）の要件を満たす）。
凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。
前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。
また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製しても良い。この場合、離型剤や着色剤がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。
融合工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で凝集粒子を融合させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記（２）の要件を満たすトナー粒子が得られる。
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。
融合工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で凝集粒子を融合させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記（２）の要件を満たすトナー粒子が得られる。
融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。
得られたトナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させてもよい。外添剤の添加量は、トナー粒子１００部に対して、０．１部以上５部以下の範囲が望ましく、０．３部以上２部以下の範囲がより望ましい。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。
また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。
帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが望ましく使用される。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
次いで、溶解懸濁法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。
溶解懸濁法は、結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて用いられる離型剤等のその他の成分を含む材料を、前記結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散させた液を、無機分散剤を含有する水媒体中で造粒した後、前記溶媒を除去することでトナー粒子を得る方法である。
溶解懸濁法に用いられるその他の成分としては、離型剤の他、内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。
溶解懸濁法は、結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて用いられる離型剤等のその他の成分を含む材料を、前記結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散させた液を、無機分散剤を含有する水媒体中で造粒した後、前記溶媒を除去することでトナー粒子を得る方法である。
溶解懸濁法に用いられるその他の成分としては、離型剤の他、内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。
本実施形態において、これらの結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて用いられるその他の成分は、結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解または分散される。結着樹脂が溶解可能か否かは、結着樹脂の構成成分、分子鎖長、三次元化の度合いなどに依存するので一概に言い切れないが、一般的にはトルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン、ジクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエチルエーテル、ベンジルアルコールイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のアルコールまたはエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、ジメチルオキシド、ジアセトンアルコール、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン等のケトンまたはアセタールなどが使用される。
これらの溶媒は結着樹脂を溶解するものであり、着色剤及びその他の成分を溶解する必要はない。着色剤及びその他の成分は結着樹脂溶液中に分散できればよい。溶媒の使用量には制限がないが、水媒体中に造粒できる粘度であればよい。結着樹脂、着色剤及びその他の成分を含む材料（前者）と溶媒（後者）との比で、１０／９０乃至５０／５０（前者／後者の質量比）が造粒し易さ及び最終的なトナー粒子の収率の点で好ましい。
溶媒中に溶解または分散された結着樹脂、着色剤及びその他の成分の液（トナー母液）は無機分散剤を含有する水媒体中で予め定められた粒径になるように造粒される。水媒体は、主に水が用いられる。水媒体とトナー母液の混合比は、水媒体／母液＝９０／１０乃至５０／５０（質量比）が好ましい。無機分散剤としてはリン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、炭酸カルシウム、酸化チタン及びシリカ粉末から選択されるものが好ましい。無機分散剤の使用量は造粒される粒子の粒子径に応じて決定されるが、一般的にはトナー母液に対して０．１質量％以上１５質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。０．１質量％未満では造粒が良好に行われにくいことがあり、１５質量％を超えて使用すると不必要な微細粒子が発生して目的の粒子が高収率で得られにくいことがある。
無機分散剤を含有する水媒体中でトナー母液を良好に造粒するために、水媒体中に助剤を加えてもよい。かかる助剤としては公知の陽イオンタイプ、陰イオンタイプ及びノニオンタイプの界面活性剤があり、特に陰イオンタイプのものが好ましい。例えば、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、α−オレフィンスルフォン酸ナトリウム、アルキルスルフォン酸ナトリウム等があり、これらはトナー母液に対して１×１０-4質量％以上０．１質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。
無機分散剤を含有する水媒体中でのトナー母液の造粒は剪断下で行われるのが好ましい。水媒体中に分散されるトナー母液は望ましくは平均粒子径が２０μｍ以下に造粒される。特に３μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。
剪断機構を備えた装置としては各種の分散機があり、なかでもホモジナイザーが好ましい。ホモジナイザーを用いることで、互いには相溶しない物質（本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体とトナー母液）をケーシングと回転するロータとの間隙を通過させることで、ある液体中にその液体とは相溶しない物質を粒子状に分散させられる。係るホモジナイザーとしてはＴＫホモミキサー、ラインフローホモミキサー、オートホモミキサー（以上、特殊機化工業株式会社製）、シルバーソンホモジナイザー（シルバーソン社製）、ポリトロンホモジナイザー（キネマチカ（ＫＩＮＥＭＡＴＩＣＡ）ＡＧ社製）などがある。
剪断機構を備えた装置としては各種の分散機があり、なかでもホモジナイザーが好ましい。ホモジナイザーを用いることで、互いには相溶しない物質（本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体とトナー母液）をケーシングと回転するロータとの間隙を通過させることで、ある液体中にその液体とは相溶しない物質を粒子状に分散させられる。係るホモジナイザーとしてはＴＫホモミキサー、ラインフローホモミキサー、オートホモミキサー（以上、特殊機化工業株式会社製）、シルバーソンホモジナイザー（シルバーソン社製）、ポリトロンホモジナイザー（キネマチカ（ＫＩＮＥＭＡＴＩＣＡ）ＡＧ社製）などがある。
ホモジナイザーを用いた撹拌条件は、ロータの羽根の周速で２ｍ／秒以上が好ましい。これ未満では粒子化が不十分となる傾向にある。本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体中でトナー母液を造粒した後に溶媒を取り除く。溶媒の除去は常温（２５℃）、常圧で行ってもよいが、除去までに長い時間を要するため、溶媒の沸点より低く、かつ沸点との差が８０℃以下の範囲の温度条件で行うのが好ましい。圧力は常圧でも減圧でもよいが、減圧する際は２０ｍｍＨｇ以上１５０ｍｍＨｇ以下で行うのが好ましい。
本実施形態においては溶媒除去後に、塩酸等で洗浄するのが好ましい。これによりトナー粒子表面に残存する無機分散剤を除去して、トナー粒子本来の組成にして特性を向上させることができる。ついで、脱水、乾燥すれば粉体のトナー粒子を得ることができる。
溶解懸濁法により得られたトナー粒子には、凝集合一法の場合と同様、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。
溶解懸濁法により得られたトナー粒子には、凝集合一法の場合と同様、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。
本実施形態において、トナー粒子に係る比ｂ／ａの平均値を０．５以上０．８以下の範囲とするには、金属顔料に対する結着樹脂の使用量、凝集合一法の場合における融合工程の際の加熱時間等を調整する方法が挙げられる。例えば、金属顔料に対する結着樹脂の使用量を増加させることで、トナー粒子に係る比ｂ／ａの平均値を大きくしやすくなる。また、融合工程の際の加熱時間を長くすることで、トナー粒子に係る比ｂ／ａの平均値を大きくしやすくなる。
また、前記凝集工程における撹拌条件により比ｂ／ａが好ましい範囲に調整される。より具体的には凝集粒子を形成する段階で撹拌を高速に、かつ定温で加熱することによって比ｂ／ａを小さくすることができ、撹拌をより低速に、かつより加熱することによって比ｂ／ａを大きくすることができる。
さらに、比ｂ／ａを好ましい範囲に調整するため、トナー粒子をボールミルにより処理してもよい。
本実施形態において、顔料面積率の平均値を０．５以上０．７以下の範囲とするには、金属顔料の平均円相当径、金属顔料に対する結着樹脂の使用量、凝集合一法の場合における融合工程の際の加熱時間等を調整する方法が挙げられる。例えば、金属顔料の平均円相当径を大きくすることで、顔料面積率の平均値が大きくなる。また金属顔料に対する結着樹脂の使用量を増加させることで、顔料面積率の平均値を小さくしやすくなる。また、融合工程の際の加熱時間を長くすることで、顔料面積率の平均値を大きくしやすくなる。
また、前記凝集工程における撹拌条件により比ｂ／ａが好ましい範囲に調整される。より具体的には凝集粒子を形成する段階で撹拌を高速に、かつ定温で加熱することによって比ｂ／ａを小さくすることができ、撹拌をより低速に、かつより加熱することによって比ｂ／ａを大きくすることができる。
さらに、比ｂ／ａを好ましい範囲に調整するため、トナー粒子をボールミルにより処理してもよい。
本実施形態において、顔料面積率の平均値を０．５以上０．７以下の範囲とするには、金属顔料の平均円相当径、金属顔料に対する結着樹脂の使用量、凝集合一法の場合における融合工程の際の加熱時間等を調整する方法が挙げられる。例えば、金属顔料の平均円相当径を大きくすることで、顔料面積率の平均値が大きくなる。また金属顔料に対する結着樹脂の使用量を増加させることで、顔料面積率の平均値を小さくしやすくなる。また、融合工程の際の加熱時間を長くすることで、顔料面積率の平均値を大きくしやすくなる。
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。
＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電荷像Ｚを形成する静電荷像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電荷像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー画像を記録媒体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを、順次配設したものである。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電荷像Ｚを形成する静電荷像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電荷像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー画像を記録媒体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを、順次配設したものである。
本実施形態において、現像装置３０は、図２に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域（現像領域）に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が望ましい。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が望ましい。
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電荷像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電荷像Ｚをトナー画像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー画像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー画像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、定着装置３６によって記録紙２８上のトナー画像が定着され、画像が得られる。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電荷像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電荷像Ｚをトナー画像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー画像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー画像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、定着装置３６によって記録紙２８上のトナー画像が定着され、画像が得られる。
＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。
以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるように構成されていてもよい。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるように構成されていてもよい。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。
［実施例１］
（金属顔料分散液の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：4００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル(アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ)を用いて、上記顔料を機械的に粉砕、分級した。その後、上記活性剤およびイオン交換水と混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、金属顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる金属顔料分散液を調製した（固形分濃度：２０％）。分散液の平均円相当径は１５μｍであった。
（金属顔料分散液の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：4００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル(アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ)を用いて、上記顔料を機械的に粉砕、分級した。その後、上記活性剤およびイオン交換水と混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、金属顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる金属顔料分散液を調製した（固形分濃度：２０％）。分散液の平均円相当径は１５μｍであった。
＜非晶性ポリエステル樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物： ４０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物： ６０モル％
・テレフタル酸： ４７モル％
・フマル酸： ４０モル％
・ドデセニルコハク酸無水物： １５モル％
・トリメリット酸無水物： ３モル％
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物： ４０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物： ６０モル％
・テレフタル酸： ４７モル％
・フマル酸： ４０モル％
・ドデセニルコハク酸無水物： １５モル％
・トリメリット酸無水物： ３モル％
攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマー成分のうちフマル酸とトリメリット酸無水物以外と、ジオクタン酸スズを上記モノマー成分の合計１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、２３５℃で６時間反応させた後、２００℃に降温して、上記フマル酸とトリメリット酸無水物を投入し１時間反応させた。温度を更に２２０℃まで４時間かけて昇温し、１０ｋＰａの圧力下で所望の分子量になるまで重合させ、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂を得た。
得られた非晶性ポリエステル樹脂は、ＤＳＣによるガラス転移温度Ｔｇが５９℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが７，０００、フローテスターによる軟化温度が１０７℃、酸価ＡＶが１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られた非晶性ポリエステル樹脂は、ＤＳＣによるガラス転移温度Ｔｇが５９℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが７，０００、フローテスターによる軟化温度が１０７℃、酸価ＡＶが１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜非晶性ポリエステル樹脂分散液の調製＞
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）を水循環式恒温槽にて４０℃に維持しながら、該反応槽に酢酸エチル１６０部とイソプロピルアルコール１００部との混合溶剤を投入し、これに上記非晶性ポリエステル樹脂を３００部投入して、スリーワンモーターを用い１５０ｒｐｍで攪拌を施し、溶解させて油相を得た。この攪拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を、滴下時間５分間で１４部滴下し、１０分間混合した後、更にイオン交換水９００部を毎分７部の速度で滴下して転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ50は１３０ｎｍであった。なお、以下において、該体積平均粒径Ｄ５０はマイクロトラックにて５回測定した内の、最大値と最小値を除いた３回の測定値の平均値を用いた。
その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを非晶性ポリエステル樹脂分散液とした。
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）を水循環式恒温槽にて４０℃に維持しながら、該反応槽に酢酸エチル１６０部とイソプロピルアルコール１００部との混合溶剤を投入し、これに上記非晶性ポリエステル樹脂を３００部投入して、スリーワンモーターを用い１５０ｒｐｍで攪拌を施し、溶解させて油相を得た。この攪拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を、滴下時間５分間で１４部滴下し、１０分間混合した後、更にイオン交換水９００部を毎分７部の速度で滴下して転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ50は１３０ｎｍであった。なお、以下において、該体積平均粒径Ｄ５０はマイクロトラックにて５回測定した内の、最大値と最小値を除いた３回の測定値の平均値を用いた。
その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを非晶性ポリエステル樹脂分散液とした。
＜結晶性ポリエステル樹脂の合成＞
・１，１０−ドデカン二酸： ５０モル％
・１，９−ノナンジオール： ５０モル％
攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間攪拌反応させた後、温度を更に２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間攪拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂は、ＤＳＣによる融解温度が７３．６℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが１０，５００、酸価ＡＶが１０．１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
・１，１０−ドデカン二酸： ５０モル％
・１，９−ノナンジオール： ５０モル％
攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間攪拌反応させた後、温度を更に２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間攪拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂は、ＤＳＣによる融解温度が７３．６℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが１０，５００、酸価ＡＶが１０．１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製＞
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）に、前記結晶性ポリエステル樹脂３００部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで攪拌混合しつつ樹脂を溶解させた（溶解液調製工程）。
その後攪拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０％アンモニア水（試薬）１７部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７部／分の速度で、合計９００部滴下し転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ50は１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液とした。
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）に、前記結晶性ポリエステル樹脂３００部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで攪拌混合しつつ樹脂を溶解させた（溶解液調製工程）。
その後攪拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０％アンモニア水（試薬）１７部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７部／分の速度で、合計９００部滴下し転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ50は１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液とした。
＜トナーの作製＞
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２６３部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２６３部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液６０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を８５７ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を８５７ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、非晶性ポリエステル樹脂分散液：１２５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。
その後、５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤４．２５部（ＨＩＤＳ、日本触媒（株）製）を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液 を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６６．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６６．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．２μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
トナー粒子を１００部に対して、シリカ粒子(日本アエロジル社製 ＲＹ５０)１．５部を、ヘンシェルミキサー(三井三池社製)を用いて周速３０ｍ／秒で３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを作製した。
その後、５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤４．２５部（ＨＩＤＳ、日本触媒（株）製）を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液 を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６６．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６６．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．２μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
トナー粒子を１００部に対して、シリカ粒子(日本アエロジル社製 ＲＹ５０)１．５部を、ヘンシェルミキサー(三井三池社製)を用いて周速３０ｍ／秒で３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを作製した。
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ/ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒子径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ/ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒子径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成用溶液を調合した。次いでこの被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
＜現像剤の作製＞
前記トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。
前記トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。
＜評価＞
以下の方法により評価画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（Ｃ２紙、富士ゼロックスインターフィールド社製、ＪＩＳ Ｐ８１１９：１９９８に基づき測定された平滑度が９０秒）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｍ２のベタ画像を形成した。
以下の方法により評価画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（Ｃ２紙、富士ゼロックスインターフィールド社製、ＪＩＳ Ｐ８１１９：１９９８に基づき測定された平滑度が９０秒）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｍ２のベタ画像を形成した。
−光輝性評価−
得られたベタ画像に関し、ＪＩＳ Ｋ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を下記基準で評価した。２以上が実際に使用可能なレベルである。得られた結果を表１に示す。
得られたベタ画像に関し、ＪＩＳ Ｋ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を下記基準で評価した。２以上が実際に使用可能なレベルである。得られた結果を表１に示す。
５：粒子感と光学的効果が調和している。
４：やや粒子感、光学的効果がある。
３：普通の感覚
２：ややぼけた感じがする
１：全く粒子感、光学的効果がない。
４：やや粒子感、光学的効果がある。
３：普通の感覚
２：ややぼけた感じがする
１：全く粒子感、光学的効果がない。
−耐摩耗性評価−
上述のようにして得られたベタ画像の形成された記録紙の、ベタ画像の形成された側に２５枚の記録紙（Ｃ２紙、富士ゼロックスインターフィールド社製）を配置し、ベタ画像の形成された側とは反対側に２５枚の記録紙（Ｃ２紙、富士ゼロックスインターフィールド社製）を配置して合計５１枚の記録紙の束を得た。この束を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃ７５５０改造機の自動原稿送り装置にセットし、原稿を１枚ずつ送ることで画像に擦りの負荷を与えた。５１枚の記録紙を全て送り終わったら、再度これら用紙を束ねて同様に自動原稿送り装置にて画像に擦り負荷を与えることを繰り返した。合計５０回の擦り負荷を与えた後、上記光輝性評価と同様に擦り負荷付与後のベタ画像について光輝性を下記基準に基づいて評価した。なお、自動原稿送り装置で記録紙を搬送する際に、ベタ画像が自動原稿送り装置のローラーに接触するように記録紙の搬送方法を調整した。得られた結果を表１に示す。
上述のようにして得られたベタ画像の形成された記録紙の、ベタ画像の形成された側に２５枚の記録紙（Ｃ２紙、富士ゼロックスインターフィールド社製）を配置し、ベタ画像の形成された側とは反対側に２５枚の記録紙（Ｃ２紙、富士ゼロックスインターフィールド社製）を配置して合計５１枚の記録紙の束を得た。この束を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃ７５５０改造機の自動原稿送り装置にセットし、原稿を１枚ずつ送ることで画像に擦りの負荷を与えた。５１枚の記録紙を全て送り終わったら、再度これら用紙を束ねて同様に自動原稿送り装置にて画像に擦り負荷を与えることを繰り返した。合計５０回の擦り負荷を与えた後、上記光輝性評価と同様に擦り負荷付与後のベタ画像について光輝性を下記基準に基づいて評価した。なお、自動原稿送り装置で記録紙を搬送する際に、ベタ画像が自動原稿送り装置のローラーに接触するように記録紙の搬送方法を調整した。得られた結果を表１に示す。
５：画像表面が平滑な状態で、粒子感と光学的効果が調和
４：画像表面に傷がほとんど見られず、粒子感、光学的効果がある
３：画像表面に傷が少しあるものの、普通の感覚
２：画像表面に傷がやや多く、ぼやけた感じ
１：画像表面に傷が多く、全く粒子感、光学的効果がない
４：画像表面に傷がほとんど見られず、粒子感、光学的効果がある
３：画像表面に傷が少しあるものの、普通の感覚
２：画像表面に傷がやや多く、ぼやけた感じ
１：画像表面に傷が多く、全く粒子感、光学的効果がない
［実施例２］
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した後、作製したトナーをボールミルで展延処理した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．５μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した後、作製したトナーをボールミルで展延処理した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．５μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例３］
金属顔料の平均円相当径を１０μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２１５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：６０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．３μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．６５であり、顔料面積率の平均値は０．６であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を１０μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２１５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：６０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．３μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．６５であり、顔料面積率の平均値は０．６であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例４］
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．５μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．５μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例５］
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．６μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．６μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例６］
金属顔料の平均円相当径を１０μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．１μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．６であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を１０μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．１μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．６であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例７］
金属顔料の平均円相当径を１０μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．６であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を１０μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．６であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例１］
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２７１部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：４部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．３μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．４であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２７１部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：４部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．３μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．４であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例２］
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２７１部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：４部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した後、作製したトナーをボールミルで展延処理した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．４μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．４であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２７１部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：４部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した後、作製したトナーをボールミルで展延処理した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．４μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．４であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例３］
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１３５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１４０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．２μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．９であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１３５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１４０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１７．２μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．９であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例４］
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１３５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１４０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．３μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．９であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を５μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１３５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１４０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は７．３μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．９であり、顔料面積率の平均値は０．５であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例５］
金属顔料の平均円相当径を２０μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は２２．５μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．８であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を２０μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は２２．５μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．８であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例６］
金属顔料の平均円相当径を１μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した後、作製したトナーをボールミルで展延処理した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は３．８μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．４であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を１μｍに調整したものを使用した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した後、作製したトナーをボールミルで展延処理した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は３．８μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．５であり、顔料面積率の平均値は０．４であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例７］
金属顔料の平均円相当径を２０μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は２２．１μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．８であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を２０μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は２２．１μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．８であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例８］
金属顔料の平均円相当径を１μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は４．０μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．４であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
金属顔料の平均円相当径を１μｍに調整したものを使用し、トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：１５５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液：１２０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は４．０μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．８であり、顔料面積率の平均値は０．４であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例９］
＜離型剤分散液の作製＞
・パラフィンワックスＨＮＰ９（溶融温度：７４℃、日本精蝋（株）製）：４５部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が２１５ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：２０％）を調製した。
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２１５部
・離型剤分散液：６０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１８．０μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．４であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
＜離型剤分散液の作製＞
・パラフィンワックスＨＮＰ９（溶融温度：７４℃、日本精蝋（株）製）：４５部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が２１５ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：２０％）を調製した。
トナーの作製方法を
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２１５部
・離型剤分散液：６０部
・金属顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：２．５部
に変更した以外は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１８．０μｍであり、比ｂ／ａの平均値は０．４であり、顔料面積率の平均値は０．７であった。
得られた現像剤を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
２ トナー
４ 金属顔料
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８、３００ 記録紙（記録媒体の一例）
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
３６ 定着装置
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
４ 金属顔料
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８、３００ 記録紙（記録媒体の一例）
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
３６ 定着装置
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Claims (7)
- 結晶性樹脂と非晶性樹脂とを含む結着樹脂と、平均円相当径が５μｍ以上１５μｍ以下の金属顔料とを含有するトナー粒子を含有し、
前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比ｂ／ａの平均値が０．５以上０．８以下であり、
前記トナー粒子を厚み方向から見たときの前記トナー粒子の投影像に占める前記金属顔料の面積の平均値が、０．５以上０．７以下である光輝性トナー。 - 前記結着樹脂に占める前記結晶性樹脂の割合が、３質量％以上３０質量％以下である請求項１に記載の光輝性トナー。
- 請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを含む静電荷像現像剤。
- 請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。 - 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。 - 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
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