JP2016020729A - 配管継手カバー，配管継手カバーの取付方法，及び配管継手部の流体飛散防止装置 - Google Patents

Abstract

【課題】配管から高圧流体が漏洩又は噴出した際にカバーが破壊される事態を防止する構造を提供する。【解決手段】複数の配管１０を連結した継手部２０を覆う配管継手カバー１００において，配管１０は，流体が流通する管部１１と，この先端に形成されたフランジ部１２と，を有しており，継手部２０は，配管１０のフランジ部１２を突き合わせて接合することにより形成されている。ここで，配管継手カバー１００は，継手部２０を内部に収容可能なカバー本体３０を備え，カバー本体３０と配管１０の管部１１との間には，継手部２０から漏出した流体を外部へと排出可能な開口を形成する。【選択図】図１

Description

本発明は，複数の配管の連結する継手部を覆う配管継手カバーや，その配管継手カバーの取付方法に関する。また，本発明は，配管継手カバーと局所排気装置とを備える配管継手部の流体飛散防止装置に関する。

一般的な配管は，流体（気体，液体，又は微粉体など）が流通する管部と，その管部の先端に形成されたフランジ部とを有している。このため，２つの配管を連結する際には，フランジ部同士を突き合わせてボルト締めすることが一般的である。これにより，２つの配管の管部同士が繋がり，流体が連続的に流通するようになる。

ところで，例えば化学薬品を扱う工場などにおいては，上述した配管内を酸性又はアルカリ性の流体が流通することがあり，配管同士の継手部を形成するフランジ部が経時的に劣化及び腐食することがある。このようなフランジ部の劣化が進行すると，配管同士の継手部から，配管内を流通する流体が漏洩したり噴出するという事態が発生する。特に，流体が配管内を高圧状態で流通している場合に，この高圧流体が継手部から漏洩・噴出した際には，大きな衝撃が伴って，フランジ部が破壊されることもある。特に，流体が高圧状態且つ高温状態で配管内を流通している場合，この流体が継手部から漏洩・噴出した場合の危険性は極めて大きい。例えば，配管の継手部から噴出した流体がその傍にいた作業員に付着した場合，熱による通常熱傷や化学薬品による化学熱傷などの被害が生じるおそれがある。このような流体の噴出事故を防止するために，フランジ部のボルト締を徹底するとともに，フランジ部の点検及び整備が定期的に行われているが，このような事故を完全に防止することは難しい。

このため，従来から，配管の継手部から流体が漏洩・噴出した場合であっても，その流体の飛散することを防止するために，この継手部に配管継手カバーを取り付けることが行われている（例えば特許文献１）。特許文献１の配管継手カバーは，例えば，ホテル等の給湯管又は排水管の継手部を覆うカバーに関するものである。特許文献１のカバーは，配管の継手部の周囲を覆うカバー本体に小孔を形成しておき，その小孔からカバー本体内に充填剤を流し込んで完全凝結させた後に，その小孔を閉じることで，配管の継手部の周囲を密閉できるように構成されている。

特開昭５１−１２９９２８号公報

上記従来の配管継手カバーのように，配管の継手部の周囲を密閉することにより，この継手部から流体が飛散することを防止することは一応可能である。しかしながら，配管内を高圧流体（例えば１．０ＭＰａ以上）が流通している場合，配管継手カバーによって継手部の周囲を密閉してしまうと，継手部が破壊されて流体が噴出すると同時に，このカバー自体も破壊されてしまう恐れがある。その結果，大きな衝撃を伴って，配管内の流体がその周囲全方位に飛散するという大事故に繋がる危険性があった。特に，配管内の流体が化学薬品であり，しかも高圧状態且つ高温状態にある場合には，配管継手カバーが損壊又は破壊されてしまったときの被害は極めて甚大なものとなる。また，特許文献１の配管継手カバーのように，カバー本体自体に小孔を設けてしまうと，高圧流体が継手部から噴出して配管継手カバーが衝撃を受けた際に，その小孔が損壊又は破壊の起点となる恐れもある。

このように，従来の配管継手カバーは，配管の継手部の周囲を密閉することで，継手部から流体が飛散することをある程度抑制できるものであるが，配管内を高圧の流体が流通する場合には，損壊又は破壊されしまう危険があるという問題があった。そこで，現在では，配管の継手部から流体が漏洩・噴出した場合であっても，少なくとも配管継手カバーが損壊又は破壊されることを防止し，流体の飛散状態をコントロールして，流体の漏洩・噴出時の被害を最小限に抑えることのできる技術が求められている。

そこで，本発明の発明者らは，従来発明の問題を解決する手段について鋭意検討した結果，配管継手カバーのカバー本体によって配管同士の継手部の周囲を覆うとともに，このカバー本体と配管の管部との間に，あえて開口を形成することとした。これにより，仮に配管同士の継手部から流体が漏洩・噴出してしまった場合であっても，カバー本体と管部の間の開口から，漏洩・噴出した流体が外部へと排出されることとなる。このため，配管の継手部から高圧流体が漏洩・噴出した場合でも，配管継手カバー内の内圧を外部へと逃すことができるため，少なくとも配管継手カバーが損壊したり破壊されたりすることを防止できる。また，配管継手カバーが破壊されずに配管の継手部の周囲に留まり続けることで，流体の漏洩・噴出時の被害を最小限に抑えることが可能である。そして，本発明者らは，上記知見に基づけば，従来発明の問題を解決できることに想到し，本発明を完成させた。具体的に説明すると，本発明は以下の構成又は工程を有する。

本発明の第１の側面は，配管継手カバーに関する。
本発明の配管継手カバーは，複数の配管１０を連結した継手部２０を覆うためのカバー部材である。前提として，配管１０は，流体が流通する管部１１と，この管部１１の先端に形成されたフランジ部１２と，を有している。また，継手部２０は，配管１０のフランジ部１２を突き合わせて接合することにより形成されたものである。
ここで，本発明の配管継手カバー１００は，継手部２０を内部に収容可能なカバー本体３０を備える。
そして，本発明の配管継手カバー１００は，カバー本体３０と配管１０の管部１１との間に，継手部２０から漏出した流体を外部へと排出可能な開口４０が形成されている。

上記構成のように，本発明の配管継手カバーは，カバー本体３０によって配管１０同士の継手部２０の周囲を覆いつつ，このカバー本体３０と配管１０の管部１１との間に，あえて開口４０を形成する。これにより，配管１０の継手部２０から高圧流体が漏洩・噴出した場合でも，配管継手カバー内の内圧を外部へと逃すことができるため，少なくとも配管継手カバーが欠損したり破壊されたりすることを防止できる。その結果，高圧流体が配管１０の継手部の周囲全方位に飛散するという事態を防止できる。また，カバー本体３０と管部１１との間に開口４０を形成することで，漏洩又は噴出した高圧流体の排出方向を，最も被害が少ない安全な方向にコントロールすることができる。つまり，配管１０の管部１１の延伸方向には，工場内の作業員が存在している可能性は低いと考えられるため，この管部１１の延伸方向に沿って高圧流体が排出されるようにすることで，作業員に及ぶ危険を最小限に留めることができる。さらに，高圧流体の排出方向が予め判っていれば，作業員に対して注意喚起を行うことができるとともに，流体の漏洩・噴出時の対策を取りやすくなる。また，本発明では，カバー本体３０自体に開口を形成することはせずに，カバー本体３０と管部１１との隙間を利用して，高圧流体を排出する開口４０を形成している。これにより，高圧流体が継手部から噴出して配管継手カバーが衝撃を受けた場合であっても，この開口４０が損壊又は破壊の起点となりにくくなる。従って，本発明の配管継手カバーによれば，配管１０同士の継手部２０から流体の漏洩・噴出した際の被害を最小限に抑えることができる。

本発明の配管継手カバーは，上記した開口４０を維持するための開口維持手段５０をさらに備えることが好ましい。

上記の構成のように，開口維持手段５０によって，カバー本体３０と管部１１の間の開口の間隔を一定に維持することで，高圧流体の排出方向を確実にコントロールすることができる。

本発明の配管継手カバーにおいて，上記の開口維持手段５０は，カバー本体３０と配管１０の管部１１との間に設けられたスペーサ５１であることとしてもよい。スペーサ５１は，複数個設けられていることが好ましく，各スペーサ５１の間には，流体が流通する隙間が設けられている。

上記構成のように，カバー本体３０と管部１１との間にスペーサ５１を挟み込んでおくことで，確実に開口４０の間隔を維持できる。また，スペーサ５１をゴム材などの摩擦係数の高い部材で形成することで，カバー本体３０と管部１１との位置ずれを防止できる。さらに，スペーサ５１をゴム材などの可撓性材料で形成することで，高圧流体の漏洩時にカバー本体３０に伝わる衝撃を緩和することもできる。

本発明の配管継手カバーにおいて，開口維持手段５０は，配管１０の管部１１に固定される固定部材５２と，この固定部材５２に対してカバー本体３０を支持するように設けられた支持部材５３と，有する構造であってもよい。

上記構成のように，固定部材５２と支持部材５３とによっても，カバー本体３０と管部１１との間の開口４０を維持することができる。このような構造によれば，開口４０の開口面積の拡大を図ることができるため，より効率的に高圧流体を排出することができる。

本発明の配管継手カバーにおいて，カバー本体３０は，金属から構成されていることが好ましい。

上記構成のように，カバー本体３０を金属製とすることで，配管継手カバーは，耐熱性に優れ，しかも高圧流体の漏洩・噴出時の耐衝撃性及び耐破壊性に優れたものとなる。このため，金属製の配管継手カバーは，高温高圧流体（例えば１００℃以上，１．０ＭＰａ以上）が流通する配管の継手部を保護するものとして好適に用いることができる。

本発明の第２の側面は，配管継手部の流体飛散防止装置に関する。
本発明の流体飛散防止装置は，複数の配管１０を連結した継手部２０から流体が飛散することを防止するための装置である。
本発明の流体飛散防止装置は，継手部２０を覆う配管継手カバー１００と，流体を吸い込んで外部へと排出可能な局所排気装置２００と，を備える。
配管継手カバー１００は，継手部２０を内部に収容可能なカバー本体３０を有する。そして，配管継手カバー１００は，カバー本体３０と配管１０の管部１１との間に，継手部２０から漏出した流体を外部へと排出可能な開口４０が形成されている。
また，局所排気装置２００は，配管継手カバー１００の開口４０から排出された流体を吸い込むことのできる位置に配置されている。

上記構成のように，配管継手カバー１００のカバー本体３０と配管１０の管部１１との間に開口４０を形成することで，漏洩又は噴出した高圧流体の排出方向を，最も被害が少ない安全な方向にコントロールすることができる。また，高圧流体の排出方向をコントロールすることで，高圧流体の排出される方向を容易に把握できるため，その開口４０の先に局所排気装置２００を配置するという対策を取りやすくなる。従って，配管１０の継手部２０から高圧流体が漏洩・噴出した場合であっても，開口４０から排出される流体のほぼ全量を局所排気装置２００によって吸い込んで外部へと排出することできるようになる。これにより，漏洩事故時の危険性をさらに低くすることができる。

本発明の第３の側面は，配管継手カバーの取付方法に関する。
本発明の取付方法は，複数の配管１０を連結した継手部２０を覆うように，配管継手カバー１００を取り付ける方法である。
本発明の取付方法は，継手部２０を内部に収容可能な配管継手カバー１００のカバー本体３０と配管１０の管部１１との間に，継手部２０から漏出した流体を外部へと排出可能な開口４０が形成されるように，配管継手カバー１００を配管１０に対して取り付ける。

上記のようにして，配管継手カバー１００を配管１０の継手部２０に取り付けることで，この継手部２０から流体の漏洩・噴出した際の被害を最小限に抑えることができる。

本発明は，配管の継手部から流体が漏洩又は噴出した場合であっても，少なくとも配管継手カバーが損壊又は破壊されることを防止し，流体の飛散状態をコントロールして，流体の漏洩時又は噴出時の被害を最小限に抑えることができる。

図１は，第１の実施形態に係る配管継手カバーの構造を示した分解斜視図である。 図２は，第１の実施形態に係る配管継手カバーの外観を示した斜視図である。 図３は，第１の実施形態に係る配管継手カバーの開口の断面図である。 図４は，第１の実施形態に係る配管継手カバー全体の断面図である。 図５は，第２の実施形態に係る配管継手カバーの構造を示した分解斜視図である。 図６は，第２の実施形態に係る配管継手カバーの外観を示した斜視図である。 図７は，第２の実施形態に係る配管継手カバー全体の断面図である。 図８は，流体飛散防止装置の好ましい実施形態を示した外観図である。

以下，図面を用いて本発明を実施するための形態について説明する。本発明は，以下に説明する形態に限定されるものではなく，以下の形態から当業者が自明な範囲で適宜修正したものも含む。

［１．第１の実施形態に係る配管継手カバー］
図１〜図４を参照して，本発明の配管継手カバーの第１の実施形態について説明する。
図１は，第１の実施形態に係る配管継手カバー１００を分解した状態を示している。図１に示されるように，配管継手カバー１００は，２つの配管１０同士を連結した継手部２０を覆って保護するためのカバーである。

本発明の配管継手カバー１００は，流体が流通する一般的な配管１０に取り付けることができる。配管１０の形状は特に限定されない。配管１０は，直線状のものであってもよいし，曲線的に折れ曲がっている形状であってもよい。図１に示されるように，配管１０は，流体が流通する管状の管部１１と，その管部１１の先端に形成されたフランジ部１２とを有している。２つの配管１０は，それぞれのフランジ部１２を突き合わせて，ボルト１３などによって互いに接合することによって連結されている。配管１０同士を連結すると，それぞれの管部１１内を連続的に流体が流れるようになる。図１において，流体の流れ方向は，実線の矢印Ｆで示している。図１に示されるように，２つのフランジ部１２を合掌状態で接合した部分が，配管１０同士の継手部２０となる。

配管１０内を流通する流体は，制限されない。流体は，気体であってもよいし，液体や，微粉体などであってもよい。ただし，配管１０を流通する流体が高圧状態のものである場合，２つのフランジ部１２を接合して形成した継手部２０から，流体が漏洩したり噴出したりする可能性が高まる。例えば，図１では，配管継手カバー１００を装着する前の段階において，配管１０同士の継手部２０から流体が噴出する可能性のある方向を，破線の矢印Ｓで示している。図１に示した矢印Ｓの方向には，作業員などが存在している可能性があるため，流体が飛散した場合の危険性が非常に高い。特に，流体が，高圧状態且つ高温状態にある場合には，さらに危険性が増加する。このため，少なくとも，矢印Ｓの方向に向かって流体が飛散することを防止する必要がある。そこで，このような方向への流体の飛散を防止するために，本発明の配管継手カバー１００が用いられる。

図１に示されるように，配管継手カバー１００は，配管１０同士の継手部２０を内部に収容可能なカバー本体３０を有している。第１の実施形態において，このカバー本体３０は，二個一対の半割筒体３１，３２を有している。第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２は，それぞれ，継手部２０（配管１０のフランジ部１２）の周囲を覆う継手カバー部３１ａ，３２ａと，配管１０の管部１１の周囲を覆う管カバー部３１ｂ，３２ｂとを含んで構成されている。流体の流れ方向Ｆを「前後方向」とした場合に，管カバー部３１ｂ，３２ｂは，継手カバー部３１ａ，３２ａの前後方向の両側に形成されている。配管１０の継手部２０（フランジ部１２）は，配管１０の管部１１よりも直径が大きくなっている箇所である。このため，第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２も同様に，継手カバー部３１ａ，３２ａの方が，管カバー部３１ｂ，３２ｂよりも直径が大きくなっている。

また，第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２は，それぞれ，前後方向（流体の流れ方向Ｆ）全体に亘って，接合フランジ３１ｃ，３２ｃが形成されている。この接合フランジ３１ｃ，３２ｃは，第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２の左右両縁に沿って形成されたものである。接合フランジ３１ｃ，３２ｃには，それぞれ，複数のネジ孔が形成されている。従って，接合フランジ３１ｃ，３２ｃのネジ孔のそれぞれに，ボルト３３を挿し込んで，そのボルト３３に対してナット３４を螺合することで，第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２とを連結することができる。第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２とを連結することで，配管１０同士の継手部２０（フランジ部１２）と，その周囲の管部１１とを覆うカバー本体３０が形成される。

図２には，第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２とを連結させて，配管１０同士の継手部２０及び管部１１を，カバー本体３０の内部に収容した状態が示されている。図２に示されるように，カバー本体３０によって少なくとも継手部２０の周囲を覆うことで，フランジ部１２同士の継ぎ目から流体が，図１に示した矢印Ｓの方向に向かって噴出することを防止できる。つまり，カバー本体３０が少なくともフランジ部１２同士の継ぎ目の周囲を覆っているため，配管１０を流通する流体が，その流れ方向Ｆと直交する方向（図１に示した矢印Ｓの方向）に噴出する事態を回避することができる。流れ方向Ｆと直交する方向は，工場内の作業員などが立っている可能性の最も高い方向である。従って，この方向への流体の噴出を防止することで，作業員に対する危険性を低下させることができる。

上記のように，配管継手カバー１００は，高圧（例えば１．０ＭＰａ以上）且つ高温（例えば１００℃以上）の流体の飛散を防止するための用途で用いることが好ましい。このため，配管継手カバー１００のうち，少なくともカバー本体３０は，金属によって構成されていることが好ましい。カバー本体３０を構成する金属の種類は特に限定されないが，例えば，カバー本体３０は，鋼鈑製，銅製，ステンレス製，アルミニウム製，又はその他合金製とすることができる。ただし，配管継手カバー１００は，金属製だけでなく，その他の剛性の高いガラス製や合成樹脂（プラスチック）製とすることも可能である。

ここで，図１及び図２に示されるように，本発明の配管継手カバー１００は，カバー本体３０と配管１０の管部１１との間に，開口４０が形成されている。つまり，第１の実施形態では，カバー本体３０の管カバー部３１ｂ，３２ｂが，配管１０の管部１１に直接接しないように，管カバー部３１ｂ，３２ｂの直径と厚みが調整されている。これにより，管カバー部３１ｂ，３２ｂと配管１０の管部１１との間に隙間が形成されて，この隙間が開口４０となる。この開口４０は，カバー本体３０の内部空間と連通している。このため，配管１０内の流体が，継手部２０からカバー本体３０の内部空間に漏洩又は噴出した場合であっても，このカバー本体３０内に充満している流体は，開口４０を通じて，外部へと排出される。このため，カバー本体３０内の内圧（気圧や液圧）が高まり過ぎて，カバー本体３０に損壊や破壊が生じることを防止できる。

例えば，配管１０の管部１１の外面とカバー本体３０（管カバー部３１ｂ，３２ｂ）の内面との間の隙間は，１ｍｍ〜１００ｍｍ，５ｍｍ〜８０ｍｍ，又は１０ｍｍ〜５０ｍｍであることが好ましい。特に，カバー本体３０内の内圧を効率的に下げるために，配管１０の管部１１の外面とカバー本体３０の内面との間の隙間は，５ｍｍ以上であることが好ましく，１０ｍｍ以上であることがさらに好ましく，１５ｍｍ以上であることが特に好ましい。

ここで，本発明の配管継手カバー１００は，さらに，上記の開口４０の維持するための開口維持手段５０を備えていることが好ましい。図１〜図４に示されるように，第１の実施形態において，開口維持手段５０は，スペーサ５１によって実現されている。

図１及び図２に示されるように，スペーサ５１は，カバー本体３０の内面に取り付けられており，カバー本体３０の内面と，配管１０の管部１１の外面との間に設けられる。具体的には，スペーサ５１は，カバー本体３０のうち，管カバー部３１ｂ，３２ｂの内面に取り付けられている。スペーサ５１は，公知の粘着剤などによって取り付けることが可能である。また，スペーサ５１は，２つの配管１０の管部１１のそれぞれに対し，複数個ずつ設けられていることが好ましい。例えば，図１に示した例では，一つの配管１０の管部１１に対して，６個ずつ，スペーサ５１が設けられている。ただし，スペーサ５１の数は，図示したものに限定されず，例えば２〜２０個，又は４〜１０個ずつ設けられていてもよい。また，複数のスペーサ５１は，互いに隙間を空けて配置されている。スペーサ５１は，開口４０の一部を塞ぐものであるが，隙間を空けてスペーサ５１を配置することで，スペーサ５１の間の隙間が開口４０となる。

図３は，配管継手カバー１００に開口４０が形成される部分の断面図を示している。図３に示されるように，配管１０の管部１１と，カバー本体３０の管カバー部３１ｂ，３２ｂとの間には，流体が流通可能な開口４０が形成されている。また，配管１０の管部１１の外面と，カバー本体３０の管カバー部３１ｂ，３２ｂの内面の間には，複数のスペーサ５１が設けられている。複数のスペーサ５１は，それぞれ隙間を空けて配置される。この複数のスペーサ５１によって，開口４０が維持されている。従って，開口４０からは，カバー本体３０内に充満した流体が均一に外部へと排出されるようになる。

スペーサ５１を形成する材料としては，例えば，ゴムやシリコーンなどのように，カバー本体３０を形成する材料（例えば金属）よりも摩擦係数の大きい材料を用いることが好ましい。これにより，配管１０の管部１１とカバー本体３０との位置ずれを防止することができる。また，スペーサ５１を形成する材料は，ゴムやシリコーンなどのような可撓性材料であることが特に好ましい。これにより，スペーサ５１が緩衝材として機能して，配管１０同士の継手部２０から流体が噴出した際の衝撃が，カバー本体３０に伝わりにくくなるため，カバー本体３０に損壊が発生することを防止できる。

また，図４は，配管継手カバー１００と配管１０の全体の断面図を示している。図４では，配管継手カバー１００と配管１０の位置関係が示されている。図４に示されるように，配管継手カバー１００のカバー本体３０のうち，継手カバー部３１ａ，３２ａは，配管１０のフランジ部１２の継ぎ目（継手部２０）を塞ぐことなく，この継ぎ目との間の隙間を保持したまま支持されていることが好ましい。これにより，フランジ部１２の継ぎ目から漏出又は噴出した流体が遮られることなく，カバー本体３０の内部空間へと導かれる。例えば，配管継手カバー１００のカバー本体３０は，複数のスペーサ５１のみによって，配管１０の継手部２０の周囲に支持されていることが好ましい。つまり，配管継手カバー１００は，スペーサ５１のみが配管１０の管部１１に対して当接しており，これにより，配管１０に対して支持されている。これにより，配管継手カバー１００のカバー本体３０と，フランジ部１２の継ぎ目との間の隙間が保持される。フランジ部１２の継ぎ目から漏出又は噴出した流体は，カバー本体３０の内部空間へと導かれ，カバー本体３０内に充満する。カバー本体３０内に充満した流体は，次第に，カバー本体３０と管部１１との間に形成された開口４０を通じて，外部へと排出される。これにより，カバー本体３０内の内圧を外部へと逃して，カバー本体３０の損壊及び破壊を防止することができる。

また，図２及び図４には，配管継手カバー１００を配管１０に装着した状態において，この配管１０の継手部２０から噴出した流体が外部へと排出される経路が，破線の矢印Ｓで示されている。図２及び図４に示されるように，継手部２０から噴出した流体は，開口４０を通じて外部へと排出される。このときの流体の排出経路は，配管１０の管部１１の延伸方向と同じ方向となる。この配管１０の延伸方向は，作業員などが存在しにくい方向である。このため，流体が開口４０から排出されたとしても，作業員などに対して被害が及びにくい。従って，開口４０を有する配管継手カバー１００を配管１０に装着することで，図１に示した矢印Ｓのように，流体が作業員の存在する方向に向かって直接的に噴出するような事態を効果的に防止できる。

また，その他，配管継手カバー１００と配管１０の継手部２０との間に，耐熱性材料や耐薬品性材料などで形成されたシート部材（図示省略）を介在させることとしてもよい。特に，これらのシート部材によって，配管１０の継手部２０を被覆することが好ましい。また，配管継手カバー１００の外側を，耐熱性材料や耐薬品性材料などで形成されたシート部材で被覆することもできる。耐熱性材料や耐薬品性材料としては，公知の材料を用いることができる。

また，配管継手カバー１００の開口４０から排出される流体に接触する位置に，ｐＨ表示パッチ（図示省略）を取り付けることが好ましい。ｐＨ表示パッチは，配管１０内を流れる流体が酸性又はアルカリ性である場合に，このような流体に接触したときに化学反応を起こして表示色が変わる指示薬を有している。ｐＨ表示パッチは，公知のものを用いることができる。ｐＨ表示パッチを設けることで，流体の漏洩又は噴出を迅速に知らせることができる。また，例えば，開口４０を維持するためのスペーサ５１自体を，ｐＨ表示パッチとして機能させることもできる。つまり，スペーサ５１に流体が接触したときにその色が変わるように，例えばゴム材などの材料にｐＨ指示薬を混練して，スペーサ５１を形成することとしてもよい。ｐＨ指示薬としては，フェノールフタレインや，ブロモチモールブルー，ブロムクレゾールパープルなどの公知の指示薬を用いることができる。

［２．第２の実施形態に係る配管継手カバー］
続いて，図５〜図７を参照して，本発明の配管継手カバーの第２の実施形態について説明する。第２の実施形態については，上述した第１の実施形態と同様の構造については説明を割愛し，第１の実施形態と異なる構造を中心に説明を行う。

図５は，第２の実施形態に係る配管継手カバー１００を分解した状態を示している。また，図６は，第１の実施形態に係る配管継手カバー１００を配管１０に取り付けた状態を示している。図５及び図６に示されるように，第２の実施形態において，配管継手カバー１００のカバー本体３０は，第１の実施形態と同様に，第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２とを連結することによって構成されている。ただし，第２の実施形態では，第１の実施形態とは異なり，カバー本体３０に管カバー部３１ｂ，３２ｂが形成されておらず，カバー本体３０が，継手カバー部３１ａ，３２ａと，接合フランジ３１ｃ，３２ｃのみによって構成されている。このため，第２の実施形態に係る配管継手カバー１００では，カバー本体３０の継手カバー部３１ａ，３２ａと，配管１０の管部１１との間に，比較的大きな開口４０が形成されている。

ここで，第２の実施形態は，開口４０を維持するための開口維持手段５０の構造が，第１の実施形態とは大きく異なる。つまり，第２の実施形態において，開口維持手段５０は，固定部材５２と支持部材５３とによって構成されている。固定部材５２は，配管１０の管部１１に固定される部材である。また，支持部材５３は，固定部材５２に対してカバー本体３０を支持する部材である。固定部材５２と支持部材５３は，第１の半割筒体３１と第２の半割筒体３２のそれぞれに設けられている。また，固定部材５２と支持部材５３は，連結する２つの配管１０のそれぞれに対応するように前後両側に設けられている。第１の半割筒体３１の固定部材５２と，第２の半割筒体３２の固定部材５２とは，配管１０の管部１１の周囲を囲うことのできる半円筒状であり，これらの両部材を接合することによって管部１１に対して固定されている。また，支持部材５３は，一つの固定部材５２からカバー本体３０に対して，複数本延びるように設けられていることが好ましい。また，複数の支持部材５３は，互いに隙間を空けて設けられている。これにより，支持部材５３の間を流体が通過するようになっている。

図５及び図６に示されるように，固定部材５２と支持部材５３とによって，カバー本体３０と配管１０との間の開口４０を維持することとしてもよい。例えば，図１〜４に示した第１の実施形態では，開口４０の大きさは，スペーサ５１の大きさに依存するものとなるため，隙間の大きい開口４０を形成することは難しい。これに対し，固定部材５２と支持部材５３とを用いて開口４０を維持することで，図６に示すように，比較的大きい隙間の開口４０を形成することが可能となる。

また，図７には，配管継手カバー１００と配管１０の全体の断面図が示されている。図７に示されるように，カバー本体３０に管カバー部３１ｂ，３２ｂ（図４等参照）が形成されていないことと，開口維持手段５０が固定部材５２と支持部材５３とによって構成されていることによって，比較的大きい開口４０が形成されていることがわかる。これにより，配管１０同士の継手部２０から漏洩・噴出した流体が，カバー本体３０の内部空間に導かれた後に，開口４０を介して，外部へと排出され易くなっている。

上記のように，本発明の配管継手カバー１００は，第１の実施形態と第２の実施形態のどちらであっても，従来発明の問題を解決することができる。第１の実施形態と第２の実施形態のどちらを採用するかは，配管１０の形状や，配管１０内を流通する流体の状況に応じて，適宜選択することができる。

［３．流体飛散防止装置］
図８は，配管継手部の流体飛散防止装置の概要を示している。図８に示されるように，流体飛散防止装置は，配管継手カバー１００と局所排気装置２００とを備えている。ここでは，配管継手カバー１００として，図１〜図４に示した第１の実施形態に係る構造が採用されている。ただし，配管継手カバー１００としては，図５〜図７に示した第２の実施形態に係る構造を採用することも可能である。また，局所排気装置２００は，配管継手カバー１００が有する２つの開口４０のそれぞれに対応するように，少なくとも１機ずつ設けられる。例えば，局所排気装置２００は，配管継手カバー１００の２つの開口４０に対して，複数機ずつ設けることも可能である。

局所排気装置２００は，例えば，気体や微粉体をフード２１０などから吸い込んで，ダクト２２０などを通じて外部へと排気することのできる換気装置である。図８に示されるように，局所排気装置２００は，配管継手カバー１００の開口４０の近傍に配置されており，この開口４０から排出された流体を吸引可能なものであることが好ましい。このように，配管継手カバー１００から排出された流体を局所排気装置２００によって吸引して，例えば工場の外部へと排出することで，配管１０から漏洩・噴出した流体によって，工場内部の環境が汚染されることを未然に防止できる。

局所排気装置２００は，図８に示したようなキャノピー型のものに限られず，例えば，スロット型や，ルーバ型，グリット型などの公知のタイプのものを採用することができる。

流体飛散防止装置は，その他に，配管継手カバー１００の開口４０からの流体の排出を検出するためのセンサ（図示省略）を備えていてもよい。この場合，このセンサによって流体排出が検出されたときに，局所排気装置２００を作動させるか，若しくは既に作動している局所排気装置２００の吸気能力をハイパワーとすることが好ましい。これにより，配管１０から流体が漏洩・噴出した緊急時に，その流体が飛散することがないように迅速に対応することができる。

本発明の流体飛散防止装置においては，配管継手カバー１００の構造によって，配管から漏洩・噴出した流体の排出方向及び排出位置がコントロールされている。このため，漏洩・噴出した流体を吸引するために，局所排気装置２００やそのセンサ（図示省略）を設ける位置を特定し易い。つまり，配管継手カバー１００に開口４０が形成されているため，この配管継手カバー１００は損壊や破壊されにくくなっており，しかもこの開口４０から流体が排出されることを容易に把握できる。従って，配管継手カバー１００の開口４０の先に，局所排気装置２００の吸引部（フード２１０）やその起動センサを設けておくことで，この開口４０から排出される流体を，迅速かつ効率的に吸引して外部へと排出することができる。

以上，本願明細書では，本発明の内容を表現するために，図面を参照しながら本発明の実施形態の説明を行った。ただし，本発明は，上記実施形態に限定されるものではなく，本願明細書に記載された事項に基づいて当業者が自明な変更形態や改良形態を包含するものである。

本発明は，配管継手カバーや，その配管継手カバーの取付方法，その配管継手カバーを備えた流体飛散防止装置に関する。本発明は，例えば，配管を通じて高圧状態の化学薬品などを搬送する必要のある工場内などで好適に利用し得る。

１０…配管 １１…管部 １２…フランジ部
１３…ボルト ２０…継手部 ３０…カバー本体
３１…第１の半割筒体 ３１ａ…継手カバー部 ３１ｂ…管カバー部
３１ｃ…接合フランジ ３２…第２の半割筒体 ３２ａ…継手カバー部
３２ｂ…管カバー部 ３２ｃ…接合フランジ ３３…ボルト
３４…ナット ４０…開口 ５０…開口維持手段
５１…スペーサ ５２…固定部材 ５３…支持部材
１００…配管継手カバー ２００…局所排気装置 ２１０…フード
２２０…ダクト

Claims (7)

1. 複数の配管（１０）を連結した継手部（２０）を覆う配管継手カバー（１００）であって，
   前記配管（１０）は，流体が流通する管部（１１）と，前記管部（１１）の先端に形成されたフランジ部（１２）と，を有しており，
   前記継手部（２０）は，前記配管（１０）の前記フランジ部（１２）を突き合わせて接合することにより形成されたものであり，
   前記配管継手カバー（１００）は，
   前記継手部（２０）を内部に収容可能なカバー本体（３０）を備え，
   前記カバー本体（３０）と前記配管（１０）の前記管部（１１）との間には，前記継手部（２０）から漏出した流体を外部へと排出可能な開口（４０）が形成されている
   配管継手カバー。
2. 前記開口（４０）を維持するための開口維持手段（５０）をさらに備える
   請求項１に記載の配管継手カバー。
3. 前記開口維持手段（５０）は，前記カバー本体（３０）と前記配管（１０）の前記管部（１１）との間に設けられたスペーサ（５１）である
   請求項２に記載の配管継手カバー。
4. 前記開口維持手段（５０）は，
   前記配管（１０）の前記管部（１１）に固定される固定部材（５２）と，
   前記固定部材（５２）に対して前記カバー本体（３０）を支持するように設けられた支持部材（５３）と，有する
   請求項２に記載の配管継手カバー。
5. 前記カバー本体（３０）は，金属から構成されている
   請求項１から請求項４のいずれかに記載の配管継手カバー。
6. 複数の配管（１０）を連結した継手部（２０）から流体が飛散することを防止するための装置であって，
   前記配管（１０）は，流体が流通する管部（１１）と，前記管部（１１）の先端に形成されたフランジ部（１２）と，を有しており，
   前記継手部（２０）は，前記配管（１０）の前記フランジ部（１２）を突き合わせて接合することにより形成されたものであり，
   前記装置は，
   継手部（２０）を覆う配管継手カバー（１００）と，
   流体を吸い込んで外部へと排出可能な局所排気装置（２００）と，を備え，
   前記配管継手カバー（１００）は，
   前記継手部（２０）を内部に収容可能なカバー本体（３０）を有し，
   前記カバー本体（３０）と前記配管（１０）の前記管部（１１）との間には，前記継手部（２０）から漏出した流体を外部へと排出可能な開口（４０）が形成されており，
   前記局所排気装置（２００）は，
   前記配管継手カバー（１００）の前記開口（４０）から排出された流体を吸い込むことのできる位置に配置されている
   配管継手部の流体飛散防止装置。
7. 複数の配管（１０）を連結した継手部（２０）を覆うように，配管継手カバー（１００）を取り付ける方法であって，
   前記配管（１０）は，流体が流通する管部（１１）と，前記管部（１１）の先端に形成されたフランジ部（１２）と，を有しており，
   前記継手部（２０）は，前記配管（１０）の前記フランジ部（１２）を突き合わせて連結することにより形成されたものであり，
   前記方法は，
   前記継手部（２０）を内部に収容可能な前記配管継手カバー（１００）のカバー本体（３０）と前記配管（１０）の前記管部（１１）との間に，前記継手部（２０）から漏出した流体を外部へと排出可能な開口（４０）が形成されるように，前記配管継手カバー（１００）を前記配管（１０）に対して取り付ける工程を含む
   配管継手カバーの取付方法。

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