JP2016010912A - 表皮材とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
さらに、不織布状のホットメルト接着剤を用いる方法では、連続した繊維構造が天然皮革とポリウレタン発泡体間に少なからず残存することになるため、表皮材の撓み性、柔軟性を損ない、硬くなる問題がある。
なお、加熱によって生じる前記の問題を防ぐために加熱温度を下げると、今度はホットメルト接着剤の接着性が低下して天然皮革とポリウレタン発泡体の接着不良を生じるようになる。
図1に示す第1実施形態の表皮材10は、自動車、鉄道、航空機、家具等の座席や内装材等の表皮材として好適なものであって、樹脂発泡体11と、前記樹脂発泡体11の表面に溶融状態で塗布されたホットメルト接着剤21を挟んで前記樹脂発泡体11の表面に積層されて接着した天然皮革31とで構成されている。
前記樹脂発泡体11の厚みは、前記表皮材10の用途に応じて適宜設定されるが、例として2〜20mmを挙げる。
前記供給ロール42と前記塗布ロール43は、互いの回転軸を平行にし、かつ互いの外周面間に隙間を設けて、前記樹脂発泡体11の上方に配置されている。前記供給ロール42は、外周面が前記樹脂発泡体11の上面と接することなく前記樹脂発泡体11の送り方向とは逆方向へ回転する。一方、前記塗布ロール43は、外周面と前記樹脂発泡体11の上面との距離(クリアランス)を所定量にして前記樹脂発泡体11の送り方向へ回転する。また、前記供給ロール42と塗布ロール43は、外周面が加熱可能に構成されている。
第2実施形態の表皮材60の製造方法は、前記第1実施形態の表皮材10の製造方法において、前記樹脂発泡体11の下側表面に裏基布15が接着されていないことを除き、第1実施形態の表皮材10の製造方法と同様である。
密度30kg/m3、硬さ(JIS K6400−2:2012)50N、セル数(JIS K6400−1:2004)42個/25mm、品番:EL−68WS、イノアックコーポレーション社製のポリエーテル系の軟質スラブポリウレタン発泡体を、250×400mm×厚み10mmにして樹脂発泡体として使用し、裏面にナイロントリコットの15デニールを裏基布としてアクリル系エマルジョン接着剤で接着した。
ホットメルト接着剤として、アイカ工業社製酢酸ビニル系ホットメルト接着剤、品名:A−QNJを用い、樹脂発泡体及び裏基布を実施例1〜3と同一とし、前記ホットメルト接着剤貯留槽44に貯留したホットメルト接着剤の温度及び前記供給ロール42と前記塗布ロール43の温度を95℃とし、前記供給ロール42と前記塗布ロール43の回転速度及び前記クリアランスの値を固定し、樹脂発泡体の送り速度を調節して表1の実施例4の付着量(塗布量)にした。その他は実施例1〜3と同様にして表1に示す実施例4の表皮材を形成した。
ウェブ状ホットメルト接着剤(不織布タイプのホットメルト接着剤)として、スパンボンド不織布、目付:25g/m2、融点:115℃、品番:ダイナックLNS1225、呉羽テック社製を使用し、樹脂発泡体及び裏基布を実施例1〜3と同一とし、プレス下型上に樹脂発泡体を裏基布が下側となるようにして載置し、樹脂発泡体の上側表面にホットメルト接着剤を配置し、そのホットメルト接着剤を挟んで天然皮革(牛革)を積層し、プレス上型を下降させて加熱圧縮し、表1に示す比較例1の表皮材を形成した。なおプレス下型は常温、上型は190℃で40秒間行い圧縮量は50%に設定した。
密度30kg/m3、硬さ(JIS K6400-2:2012)70N、セル数(JIS K6400-1:2004)25個/25mm、品番:WF−18、イノアックコーポレーション社製のポリエーテル系の軟質スラブポリウレタン発泡体を、250×400mm×厚み10mmにして樹脂発泡体として使用し、裏基布は設けなかった。実施例1〜3と同じホットメルト接着剤を使用し、実施例1〜3と同様にして樹脂発泡体の一側表面に溶融状態のホットメルト接着剤を、表2の実施例5〜7に示す付着量で付着(塗布)した。
ホットメルト接着剤として、アイカ工業社製酢酸ビニル系ホットメルト接着剤、品名:A−QNJを用い、樹脂発泡体を実施例5〜7と同一とし、前記ホットメルト接着剤貯留槽44に貯留したホットメルト接着剤の温度及び前記供給ロール42と前記塗布ロール43の温度を130℃とし、前記供給ロール42と前記塗布ロール43の回転速度及び前記クリアランスの値を固定し、樹脂発泡体の送り速度を5m/分にして表2の実施例8の付着量(塗布量)にした。その他は実施例5〜7と同一にして表2に示す実施例8の表皮材を形成した。
ウェブ状ホットメルト接着剤として、スパンボンド不織布、目付:25g/m2、融点:115℃、品番:ダイナックLNS1225、呉羽テック社製を使用し、樹脂発泡体を実施例5〜7と同一のものを使用し、プレス下型上に樹脂発泡体を載置し、樹脂発泡体の表面にホットメルト接着剤を配置し、そのホットメルト接着剤を挟んで天然皮革(牛革)を積層し、プレス上型を下降させて加熱圧縮し、表2に示す比較例2の表皮材を形成した。なおプレス下型は常温、上型は190で40秒間行い、圧縮量は50%に設定した。
硬さ(単位N)は、プッシュプルゲージ(FSプローブ)に基づいて測定した。数値が大ほど硬くなる。硬さの測定は、直径10mmの半球形状の当接部のあるプッシュプルシャフトを中心に備え、直径50cmの中空円盤で試料を垂直に位置させるプッシュプルゲージ(株式会社SUNTEX製、FS100)を垂直に立て、上記当接部を試料側へ押し下げて数値を読み取った。
外観は、天然皮革の表面についてシボが減少しているか、見苦しいアバタ(凹凸)が発生しているかを目視で観察した。「シボ減少」の観察結果における「×」はシボの明確な減少が見られたことを示し、「〇」はシボの減少が見られないことを示す。「アバタ」の観察結果における「△」は見苦しいアバタ(凹凸)が部分的に見られたことを示し、「〇」は見苦しいアバタ(凹凸)が見られなかったことを示す。
一方、ホットメルト接着剤とし不織布を使用し、天然皮革を積層した後に加熱プレスした各比較例は、天然皮革と樹脂発泡体の剥離強度が低く、硬さも硬く、天然皮革表面のシボが減少し、かつ見苦しいアバタが発生して天然皮革の風合いが損なわれ、しかも収縮が大きく、自動車、鉄道、航空機、家具等の座席や内装材等の表皮材としては不向きである。
10A 積層体
11、61 樹脂発泡体
15 裏基布
21、71 ホットメルト接着剤
31、81 天然皮革
40 ロールコータ
41 送りロール
42 供給ロール
43 塗布ロール
44 ホットメルト接着剤貯留槽
Claims (8)
- 樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体の表面に溶融状態で塗布されたホットメルト接着剤を挟んで前記樹脂発泡体の表面に積層されて接着した天然皮革とよりなる表皮材。
- 前記ホットメルト接着剤が湿気硬化型ホットメルト接着剤からなることを特徴とする請求項1に記載の表皮材。
- 前記樹脂発泡体は、軟質スラブポリウレタン発泡体であることを特徴とする請求項1または2に記載の表皮材。
- 前記樹脂発泡体は、前記天然皮革と接着されない面に裏基布が設けられていることを特徴とする請求項1から3の何れか一項に記載の表皮材。
- 樹脂発泡体の一側の表面に、加熱により溶融したホットメルト接着剤を塗布し、
溶融状態の前記ホットメルト接着剤を挟んで前記樹脂発泡体の表面に天然皮革を積層し、
前記樹脂発泡体と前記天然皮革の積層体を圧縮して前記ホットメルト接着剤を硬化させることにより、前記天然皮革と前記樹脂発泡体が接着した表皮材を得ることを特徴とする表皮材の製造方法。 - 前記ホットメルト接着剤が湿気硬化型ホットメルト接着剤からなることを特徴とする請求項5に記載の表皮材の製造方法。
- 前記樹脂発泡体は、前記天然皮革と接着されない面に裏基布が予め設けられていることを特徴とする請求項5または6に記載の表皮材の製造方法。
- 前記樹脂発泡体は、軟質スラブポリウレタン発泡体であることを特徴とする請求項5から7の何れか一項に記載の表皮材の製造方法。
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