JP2016007672A - ゴム部材の作製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤの品質を損なうことなく、生産性の向上が達成されたゴム部材の作製方法の提供。【解決手段】この作製方法は、高周波で振動するブレード１６を往復運動させてゴム組成物からなるリボンを切断し、ゴム部材を作製するための方法である。この作製方法は、（１）ブレード１６の前方にリボンをセットする工程、（２）往復運動の下死点に向かってブレード１６を前進させる工程、（３）下死点においてブレード１６を保持する工程、及び、（４）往復運動の上死点に向かってブレード１６を後進させる工程を含む。この作製方法では、前進工程及び保持工程、又は、前進工程、保持工程及び後進工程において、ブレード１６は振動しており、この振動の周波数は１０ｋＨｚ以上２０ｋＨｚ以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、ゴム部材の作製方法に関する。詳細には、ゴム組成物をシート状に加工し、これを切断してゴム部材を作製するための方法に関する。

タイヤは、多数のゴム部材を組み合わせて構成されている。これらのゴム部材には、その全体がゴム組成物から形成されたものがある。このようなゴム部材として、トレッド、サイドウォール及びクリンチが挙げられる。

タイヤの製造方法では、例えばトレッドは、ゴム組成物からなるシートを筒状に巻き回すことにより作製される。このシートは、押し出し成形にてゴム組成物をシート状に加工し、所定の長さでこれを切断することにより得られる。このシートを筒状に巻回した後、このシートの一方の切断面と、その他方の切断面とが接合される。これにより、トレッドが得られる。

シート状に加工されたゴム組成物（以下、リボンとも称される。）の切断では、切断装置が用いられる。この装置の一例が、特開２００３−１２７２４７公報に開示されている。この公報に記載の装置では、リボンの切断のために、超音波振動をするブレードが用いられている。

特開２００３−１２７２４７公報

ゴム部材の剛性の観点から、ゴム組成物は補強剤を含んでいる。この補強剤としては、カーボンブラックが一般的である。しかし近年、車輌の燃費性能の観点から、カーボンブラックに換えて、又は、このカーボンブラックとともに、シリカを用いることがある。これは、主たる補強剤としてシリカを含むゴム部材は、主たる補強剤としてカーボンブラックを含むゴム部材よりも発熱しにくいからである。シリカを含むゴム部材は、タイヤの転がり抵抗の低減に寄与する。しかしその一方で、シリカを含むゴム部材を採用した場合、例えば、トレッドの作製において、一方の切断面と他方の切断面とが接合しにくいという問題がある。

糊（ジョイント糊とも称される。）を用いて切断面同士を接合すれば、接合不良は解消される。しかしこの場合、糊を塗布するための工程が追加される。工程の追加は、生産性に影響する。

生産性の観点から、リールトレッド工法を採用することがある。この工法では、長尺のリボンはリールに巻かれて中間製品として準備される。この工法では、リールからリボンを引き出しつつ、このリボンは切断される。この切断により形成されたシートは、そのままフォーマーに供給され、トレッドに成形される。この工法では、トレッドが連続的に準備される。

前述の工法では、生産性が重視される。このため、この工法には、切断面の接合のために、この切断面に糊を塗布するための工程は含まれない。したがって、主たる補強剤としてシリカを含むゴム部材の作製にこの工法を適用した場合、切断面同士が十分に接合できない恐れがある。主たる補強剤としてシリカを含むゴム部材を採用したタイヤでは、品質を維持しつつ、生産性の向上を図るにも限界がある。

本発明の目的は、タイヤの品質を損なうことなく、生産性の向上が達成されたゴム部材の作製方法の提供にある。

本発明に係るゴム部材の作製方法は、高周波で振動するブレード、このブレードの進行方向を調整する角度調整手段、及び、このブレードの進行速度を調整する駆動手段を備えた設備を用いて、上記ブレードを往復運動させてゴム組成物からなるリボンを切断し、ゴム部材を作製するための方法である。この作製方法は、
（１）上記ブレードの前方に上記リボンをセットする工程、
（２）上記往復運動の下死点に向かって上記ブレードを前進させる工程
（３）上記下死点において上記ブレードを保持する工程
及び
（４）上記往復運動の上死点に向かって上記ブレードを後進させる工程
を含む。この作製方法では、上記前進工程及び上記保持工程、又は、この前進工程、この保持工程及び上記後進工程において、上記ブレードは振動しており、この振動の周波数は１０ｋＨｚ以上２０ｋＨｚ以下である。

本発明に係るゴム部材の他の作製方法も、高周波で振動するブレード、このブレードの進行方向を調整する角度調整手段、及び、このブレードの進行速度を調整する駆動手段を備えた設備を用いて、上記ブレードを往復運動させてゴム組成物からなるリボンを切断し、ゴム部材を作製するための方法である。この作製方法は、
（１）上記ブレードの前方に上記リボンをセットする工程、
（２）上記往復運動の下死点に向かって上記ブレードを前進させる工程
及び
（３）上記往復運動の上死点に向かって上記ブレードを後進させる工程
を含む。この作製方法では、上記前進工程及び上記後進工程において、上記ブレードは振動しており、この振動の周波数は１０ｋＨｚ以上２０ｋＨｚ以下である。

本発明に係るゴム部材の作製方法では、ブレードの進行方向及び進行速度、並びに、ブレードの振動のための周波数が適切に調整されるとともに、このブレードの振動が前進工程だけでなく、その後に続く、保持工程や後進工程のような後工程においても、維持されうる。この作製方法では、シートの切断面の温度が効果的に調節される。このため、主たる補強剤としてシリカを含むゴム組成物からなるゴム部材の作製に、この作製方法を適用した場合、シートの切断面は十分に温められる。適度な温度を有する切断面は、十分な接合に寄与する。この作製方法には、切断面に糊を塗布するための工程は不要である。本発明によれば、タイヤの品質を損なうことなく、生産性の向上が達成される。

図１は、本発明の一実施形態に係る作製方法のための切断設備が示された概念図である。 図２は、図１の設備によるトレッドの作製の様子が示された模式図である。 図３は、図２とは別のトレッドの作製の様子が示された模式図である。 図４は、図１の切断設備の一部が示された斜視図である。 図５は、図３とは別のトレッドの作製の様子が示された模式図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１に示された切断設備２は、タイヤのゴム部材としてのトレッドの作製に用いられる。この設備２は、フレーム４、カッター６、駆動手段８、角度調整手段１０、刀受部１１、搬送手段１２及び押圧手段１４を備えている。この設備２では、カッター６、駆動手段８等のパーツはフレーム４で支持されている。

この図１において、紙面の右側がこの装置の上流側である。符号Ｒは、シート状に加工されたゴム組成物（以下、リボン）を表している。この図１においては、リボンＲは紙面の右側からその左側に向かってこの設備２を移動していく。この図１の矢印Ｃは、この設備２におけるリボンＲの搬送方向を表している。

この作製方法では、リボンＲをなすゴム組成物は、補強剤としてシリカを含んでいる。このシリカとしては、乾式シリカ、湿式シリカ、合成ケイ酸塩シリカ及びコロイダルシリカが挙げられる。このゴム組成物では、補強剤全量の６０質量％以上がシリカである。このゴム組成物においてシリカは、主たる補強剤である。

この設備２では、カッター６はリボンＲの上方に位置している。カッター６は、ブレード１６と、振動発生部１８とを備えている。このカッター６では、ブレード１６が高周波で振動する。このカッター６は、いわゆる、超音波カッターである。

ブレード１６は、カッター６の前方部分をなしている。ブレード１６は、そのエッジ２０に向かって先細りである。図から明らかなように、このブレード１６のエッジ２０は片刃である。より詳細には、このブレード１６では、そのエッジ２０の上面に刃が付けられている。なお、このエッジ２０が両刃とされてもよい。

振動発生部１８は、カッター６の後方部分をなしている。この振動発生部１８の先に、前述のブレード１６が取り付けられている。この振動発生部１８には、ブレード１６を高周波で振動させるための手段が内蔵されている。この手段は、通常、振動を発生する圧電素子と、この振動を増幅するホーンとで構成される。図１において、両矢印Ｖはこのブレード１６の振動の方向を表している。この振動の方向は、後述するブレード１６の進行方向に沿っている。

駆動手段８は、動力部２２と、スライダ２４とを備えている。図示されていないが、この動力部２２には、サーボモータ及びボールネジが内蔵されている。この駆動手段８では、サーボモータの駆動により、ボールネジが回転する。この回転により、スライダ２４がこのボールネジに沿って移動する。このボールネジの回転が反転すると、スライダ２４は逆向きに移動する。この駆動手段８は、スライダ２４が往復運動するように構成されている。この駆動手段８では、ボールネジの回転速度の調節により、スライダ２４の移動速度が制御される。このような駆動手段８としては、株式会社アイエイアイ社製の商品名「ロボシリンダ（ＲＣＰ３シリーズ）」が例示される。

この設備２では、カッター６は駆動手段８のスライダ２４に固定されている。前述したように、この駆動手段８のスライダ２４は往復運動をする。この設備２では、駆動手段８によりカッター６の一部をなすブレード１６の往復運動が実現されている。本発明では、ブレード１６がリボンＲに向かって進む方向、すなわち、往復運動の下死点に向かってブレード１６が進む方向が前進と称される。この前進とは逆向きにブレード１６が進む方向、すなわち、往復運動の上死点に向かってブレード１６が進む方向が後進と称される。図１において、実線Ｌはブレード１６の進行方向を表している。この設備２では、ブレード１６は、この実線Ｌに沿って往復運動をする。前述したように、この駆動手段８では、ボールネジの回転速度の調節により、スライダ２４の移動速度が制御される。この設備２では、この駆動手段８により、ブレード１６の前進又は後進における進行速度が調整される。

角度調整手段１０は、プレート２６、支点ネジ２８、長穴３０及び誘導ネジ３２を備えている。プレート２６は、支点ネジ２８及び誘導ネジ３２によりフレーム４に固定されている。長穴３０は、フレーム４に設けられている。誘導ネジ３２は、この長穴３０に通されている。この角度調整手段１０では、プレート２６は支点ネジ２８を中心に旋回するように構成されている。これにより、プレート２６のリボンＲに対する向きが調整される。図示されていないが、この角度調整手段１０は、制御ネジをさらに備えている。この設備２では、制御ネジは、その先端がプレート２６をその下側から押圧できるようにフレーム４に取り付けられている。この設備２では、制御ネジの微調整により、プレート２６の向きが制御される。なお、この設備２では、角度調整手段１０におけるプレート２６の向きを設定するための機構に特に制限はない。この機構は、設備２の仕様に応じて適宜決められる。

この設備２では、駆動手段８は角度調整手段１０のプレート２６に固定されている。前述したように、カッター６は駆動手段８に固定されている。角度調整手段１０では、プレート２６が支点ネジ２８を中心に旋回することにより、このプレート２６のリボンＲに対する向きが調整される。この設備２では、角度調整手段１０により、カッター６、すなわち、ブレード１６の進行方向が調整される。

刀受部１１は、リボンＲの下側に位置している。この刀受部１１は、溝３３を備えている。この設備２では、往復運動の下死点に到達したブレード１６は、この溝３３に収容される。これにより、ブレード１６の破損が防止される。

この設備２では、角度調整手段１０により、ブレード１６の進行方向が調整された後、図示されない移動手段により、この角度調整手段１０が固定されたフレーム４が上流側又は下流側（図１の両矢印Ｍで示された方向）に動かされる。これにより、往復運動の下死点に到達したブレード１６が確実に刀受部１１の溝３３に収容されるように、この往復運動の上死点にあるブレード１６の位置が調整される。この設備２は、ブレード１６の耐久性に寄与する。

搬送手段１２は、複数のローラ３４を備えている。この搬送手段１２では、リボンＲの長手方向、すなわち、リボンＲの搬送方向に、複数のローラ３４が並列されている。この設備２では、ローラ３４の本数、間隔等は、設備２の仕様に応じて適宜決められる。

この設備２では、ローラ３４の回転により、リボンＲが下流に向かって搬送される。ローラ３４の回転速度の調節により、リボンＲの搬送速度が制御される。

押圧手段１４は、カッター６よりも下流側に位置している。押圧手段１４は、リボンＲを押さえてこのリボンＲを拘束する。この設備２では、押圧手段１４は駆動部３６及び押圧部３８を備えている。図示されていないが、駆動部３６はフレーム４に固定されている。

この設備２では、駆動部３６はロッド４０を備えている。この駆動部３６は、ロッド４０が上下に移動するように構成されている。押圧部３８は、ロッド４０に固定されている。ロッド４０が下方に移動することにより、押圧部３８は下降する。これにより、押圧部３８がリボンＲと接触する。リボンＲは未架橋のゴム組成物からなるので柔軟である。接触によるリボンＲの形態変化を防止するために、押圧部３８の先端部分４２は柔軟性のある素材で構成されている。この先端部分４２はリボンＲの形態変化を防止できればよく、この先端部分４２に特に制限はない。

図示されていないが、この設備２は制御手段をさらに備えている。この制御手段は、カッター６における圧電素子の振動を制御する。これにより、ブレード１６の振動の周波数が調整される。この制御手段は、駆動手段８におけるサーボモータの動作を制御する。これにより、ブレード１６の往復運動、例えば、このブレード１６の前進又は後進のための進行速度が調整される。さらにこの制御手段は、搬送手段１２におけるローラ３４の回転速度を制御する。これにより、リボンＲの搬送の開始及び停止並びにこのリボンＲの搬送速度が調整される。そしてこの制御手段は、押圧手段１４におけるロッド４０の動きを制御する。これにより、リボンＲの拘束及び解放が調整される。このような制御手段としては、パーソナルコンピュータが例示される。

以上説明された設備２を用いて、トレッドは次のようにして作製される。この作製方法では、ブレード１６を往復運動させてリボンＲを切断し、トレッドが作製される。

この作製方法では、トレッドのためのゴム組成物が準備される（ＳＴＥＰ−１）。このゴム組成物を押し出して、このゴム組成物がシート状に加工される（ＳＴＥＰ−２）。これにより、中間製品としてのリボンＲが得られる。このリボンＲは、リール（図示されず）に巻き取られる（ＳＴＥＰ−３）。リボンＲが巻かれたリールは、本発明の設備２に供給される（ＳＴＥＰ−４）。

このトレッドの作製方法では、設備２を動作させるための条件が設定される。言い換えれば、この作製方法は、設備２を動作させるための条件を設定する工程（ＳＴＥＰ−５）を含んでいる。この動作のための条件としては、ブレード１６の進行方向、ブレード１６の振動の周波数、ブレード１６の振動の開始及び停止のタイミング、ブレード１６の進行速度、リボンＲの搬送速度、並びに、リボンＲの拘束及び解放のタイミングが挙げられる。この工程（ＳＴＥＰ−５）では、リボンＲに含まれる補強剤の種類、その配合量等を考慮して、前述された、動作のための条件が決められる。ブレード１６の進行方向は、角度調整手段１０により調整される。ブレード１６の振動の周波数、ブレード１６の振動の開始及び停止のタイミング、ブレード１６の進行速度、リボンＲの搬送速度、並びに、リボンＲの拘束及び解放のタイミングに関する情報は、制御手段を通じて、対応するパーツに入力される。このようにして、この作製方法では、この工程（ＳＴＥＰ−５）において、設備２を動作させるための条件が設定される。

この作製方法では、リールからリボンＲが引き出され、搬送手段１２により、リボンＲが供給される。これにより、リボンＲがブレード１６の前方にセットされる。言い換えれば、この作製方法は、ブレード１６の前方にリボンＲをセットする工程（ＳＴＥＰ−６）を含んでいる。この工程（ＳＴＥＰ−６）では、リボンＲのセットとともに、押圧手段１４の押圧部３８が下降し、この押圧部３８がリボンＲに接触する。これによりリボンＲが押さえられ、このリボンＲが拘束される。

この作製方法では、駆動手段８によりブレード１６の往復運動が開始される。詳細には、往復運動の下死点に向かって、ブレード１６が前進させられる。言い換えれば、この作製方法は、往復運動の下死点に向かって、ブレード１６を前進させる工程（ＳＴＥＰ−７）を含んでいる。この前進工程（ＳＴＥＰ−７）の開始の様子が、図２に示されている。

この前進工程（ＳＴＥＰ−７）では、ブレード１６はリボンＲに接触する。これによりリボンＲの切断が開始される。この設備２では、ブレード１６の往復運動の下死点は、リボンＲよりも下方に位置している。ブレード１６のエッジ２０がこの往復運動の下死点に到達することにより、このリボンＲは切断される。これにより、前進工程（ＳＴＥＰ−７）は終了する。この前進工程（ＳＴＥＰ−７）の終了の様子が、図３に示されている。この図３に示されているように、リボンＲを貫通したブレード１６は刀受部１１の溝３３に収容されている。

図４には、図１の設備２の一部としてのブレード１６がリボンＲとともに示されている。ブレード１６のエッジ２０は、リボンＲの幅方向に延在している。図４において、両矢印ＷＢはブレード１６の幅を表している。この幅ＷＢは、ブレード１６のエッジ２０の長さでもある。両矢印ＷＲは、リボンＲの幅を表している。

この作製方法に用いられる設備２では、ブレード１６の幅ＷＢはリボンＲの幅ＷＲよりも大きい。したがって、この設備２によれば、ブレード１６の１回の往復運動でリボンＲが確実に切断される。このブレード１６によるリボンＲの切断は、生産性を阻害しない。

この作製方法では、往復運動の下死点においてブレード１６が一旦保持される。言い換えれば、この作製方法は、下死点においてブレード１６を保持する工程を含んでいる（ＳＴＥＰ−８）。なお、前進工程（ＳＴＥＰ−７）の終了と同時に、後述するブレード１６の後進が開始されてもよい。この場合、この保持工程（ＳＴＥＰ−８）は作製方法には含まれない。

この作製方法では、下死点においてブレード１６をしばらく保持した後、ブレード１６の往復運動が再開される。詳細には、往復運動の上死点に向かって、ブレード１６が後進させられる。言い換えれば、この作製方法は、往復運動の上死点に向かって、ブレード１６を後進させる工程（ＳＴＥＰ−９）を含んでいる。これにより、ブレード１６がリボンＲから引き抜かれ、リボンＲの切断が完了する。そして、押圧部３８が上昇し、リボンＲが押圧部３８による拘束から解放される。

この作製方法では、リボンＲの切断により、シートが得られる。このシートは、搬送手段１２により、フォーマーに供給される。言い換えれば、この作製方法は、リボンＲの切断により得たシートをフォーマーに供給する工程（ＳＴＥＰ−１０）を含んでいる。

図５には、フォーマーＦに供給されたシートＳの様子が示されている。図５（ａ）に示されているように、フォーマーＦにおいて、シートＳは筒状に巻回される。巻回されたシートＳにおいては、図５（ｂ）に示されているように、一方の切断面４４ａと他方の切断面４４ｂとが接合される。これにより、トレッドが得られる。この作製方法は、フォーマーＦにおいてシートＳを筒状に巻回す工程（ＳＴＥＰ−１１）を含んでいる。

この作製方法では、高周波で振動するブレード１６でリボンＲは切断される。このため、この作製方法は、ブレード１６の振動を開始する工程（ＳＴＥＰ−Ａ）を含んでいる。この作製方法では、ブレード１６の振動の開始のタイミングは制御手段により制御される。

この作製方法では、開始工程（ＳＴＥＰ−Ａ）は前述された前進工程（ＳＴＥＰ３）の前に実行される。これにより、振動するブレード１６でリボンＲは切断される。振動状態にあるブレード１６でリボンＲが切断されればよいので、ブレード１６のエッジ２０がリボンＲに接触する直前に、この開始工程（ＳＴＥＰ−Ａ）が実行されてもよい。

この作製方法では、リボンＲの切断が完了すると、ブレード１６の振動は停止される。言い換えれば、この作製方法は、ブレード１６の振動を停止する工程（ＳＴＥＰ−Ｂ）を含んでいる。この作製方法では、ブレード１６の振動の停止のタイミングは制御手段により制御される。

保持工程（ＳＴＥＰ−８）の開始の直前に停止工程（ＳＴＥＰ−Ｂ）が実行された場合には、前進工程（ＳＴＥＰ−７）においてブレード１６は振動し、保持工程（ＳＴＥＰ−８）及び後進工程（ＳＴＥＰ−９）ではブレード１６は振動していない。この停止工程（ＳＴＥＰ−Ｂ）が後進工程（ＳＴＥＰ−９）の開始の直前に実行された場合には、前進工程（ＳＴＥＰ−７）及び保持工程（ＳＴＥＰ−８）においてブレード１６は振動し、後進工程（ＳＴＥＰ−９）ではブレード１６は振動していない。停止工程（ＳＴＥＰ−Ｂ）が後進工程（ＳＴＥＰ−９）の終了時点において実行された場合には、前進工程（ＳＴＥＰ−７）、保持工程（ＳＴＥＰ−８）及び後進工程（ＳＴＥＰ−９）において、ブレード１６は振動している。後進工程（ＳＴＥＰ−９）においては、ブレード１６のエッジ２０がリボンＲから離れるとこのブレード１６の振動は不要となる。このため、前進工程（ＳＴＥＰ−７）、保持工程（ＳＴＥＰ−８）及び後進工程（ＳＴＥＰ−９）においてブレード１６を振動させる場合には、このブレード１６がリボンＲから引き抜かれた直後に、この停止工程（ＳＴＥＰ−Ｂ）が実行されてもよい。なお、この作製方法が保持工程（ＳＴＥＰ−８）を含まない場合には、前進工程（ＳＴＥＰ−７）の終了の時点、又は、後進工程（ＳＴＥＰ−９）の終了の時点において、停止工程（ＳＴＥＰ−Ｂ）が実行される。したがって、この場合には、前進工程（ＳＴＥＰ−７）においてブレード１６は振動させられる、又は、前進工程（ＳＴＥＰ−７）及び後進工程（ＳＴＥＰ−９）においてブレード１６は振動させられる。

前述したように、この作製方法では、高周波で振動するブレード１６でリボンＲは切断される。高周波の振動は、リボンＲを滑らかに切断する一方で、このリボンＲの切断面４４に熱を帯びさせる。

この作製方法では、ブレード１６のエッジ２０がリボンＲにその上面から進入していく。この作製方法では、リボンＲの略厚み方向にブレード１６が進行することにより、このリボンＲは切断される。この作製方法では、リボンＲの幅方向にブレード１６を進行させてこのリボンＲを切断した場合に比べて、リボンＲの変形が効果的に抑えられる。振動するブレード１６とリボンＲとの接触時間が短縮されるので、発熱による切断面４４の変質も効果的に抑えられる。この作製方法では、高品質なトレッドが作製されるとともに、良好な生産性が維持される。

この作製方法では、角度調整手段１０を用いて、ブレード１６のリボンＲへの進入角度が調整される。これにより、切断により得られるシートＳの切断面４４の面積が適切に調整されるので、振動するブレード１６との接触による、切断面４４の過剰な発熱が防止される。この作製方法では、切断面４４の変質が効果的に抑制される。この作製方法によれば、高品質なトレッドの作製と、良好な生産性との両立が達成される。

図１において、ブレード１６の進入角度がθで表されている。この進入角度θは、進行方向Ｌが搬送方向Ｃに対してなす角度で表される。この作製方法では、高品質なトレッドの作製と、良好な生産性との観点から、進入角度θは１０°以上４５°以下の範囲で調整される。

この作製方法では、ブレード１６の進行速度は駆動手段８により調整される。詳細には、制御手段により駆動手段８におけるサーボモータの動作を制御し、このブレード１６の前進速度及び後進速度が調整される。この作製方法では、適切な、ブレード１６の前進速度及び後進速度が設定されるので、振動するブレード１６との接触による切断面４４の過剰な発熱が防止される。この作製方法では、切断面４４の変質が効果的に抑制される。この作製方法によれば、高品質なトレッドの作製と、良好な生産性との両立が達成される。

この作製方法では、ブレード１６の振動の周波数は１０ｋＨｚ以上２０ｋＨｚ以下である。この周波数が１０ｋＨｚ以上に設定されることにより、ブレード１６による滑らかな切断が達成される。この作製方法では、高品質なトレッドの作製と、良好な生産性との両立が達成される。この周波数が２０ｋＨｚ以下に設定されることにより、振動するブレード１６との接触による切断面４４の過剰な発熱が防止される。この作製方法では、切断面４４の変質が効果的に抑制される。この場合においても、高品質なトレッドの作製と、良好な生産性との両立が達成される。

この作製方法では、ブレード１６の進行方向及び進行速度、並びに、ブレード１６の振動のための周波数が適切に調整されるとともに、このブレード１６の振動が前進工程（ＳＴＥＰ−７）だけでなく、その後に続く、保持工程（ＳＴＥＰ−８）や後進工程（ＳＴＥＰ−９）のような後工程においても、維持されうる。この作製方法では、シートＳの切断面４４の温度が効果的に調節される。

前述したように、この作製方法では、リボンＲをなすゴム組成物は主たる補強剤としてシリカを含んでいる。主たる補強剤としてシリカを含むゴム組成物は、ブレード１６による切断において、熱を帯びにくい。

この作製方法では、前進工程（ＳＴＥＰ−７）及び保持工程（ＳＴＥＰ−８）、又は、前進工程（ＳＴＥＰ−７）、保持工程（ＳＴＥＰ−８）及び後進工程（ＳＴＥＰ−９）において、ブレード１６の振動が維持される。この作製方法が保持工程（ＳＴＥＰ−８）を含まない場合には、前進工程（ＳＴＥＰ−７）及び後進工程（ＳＴＥＰ−９）において、ブレード１６の振動が維持される。この作製方法では、リボンＲが主たる補強剤としてシリカを含んでいるにもかかわらず、シートＳの切断面４４は十分に温められる。適度な温度を有する切断面４４は、十分な接合に寄与する。この作製方法には、切断面４４に糊を塗布するための工程は不要である。本発明によれば、タイヤの品質を損なうことなく、生産性のさらなる向上が達成される。

以上説明された方法は、様々なゴム部材の作製にも適用されうる。

２・・・切断設備
４・・・フレーム
６・・・カッター
８・・・駆動手段
１０・・・角度調整手段
１２・・・搬送手段
１４・・・押圧手段
１６・・・ブレード
１８・・・振動発生部
２０・・・ブレード１６のエッジ
３８・・・押圧部
４２・・・押圧部３８の先端部分
４４ａ、４４ｂ、４４・・・切断面

Claims (2)

1. 高周波で振動するブレード、このブレードの進行方向を調整する角度調整手段、及び、このブレードの進行速度を調整する駆動手段を備えた設備を用いて、上記ブレードを往復運動させてゴム組成物からなるリボンを切断し、ゴム部材を作製するための方法であって、
   上記ブレードの前方に上記リボンをセットする工程、
   上記往復運動の下死点に向かって上記ブレードを前進させる工程、
   上記下死点において上記ブレードを保持する工程
   及び
   上記往復運動の上死点に向かって上記ブレードを後進させる工程
   を含んでおり、
   上記前進工程及び上記保持工程、又は、この前進工程、この保持工程及び上記後進工程において、上記ブレードが振動しており、この振動の周波数が１０ｋＨｚ以上２０ｋＨｚ以下である、ゴム部材の作製方法。
2. 高周波で振動するブレード、このブレードの進行方向を調整する角度調整手段、及び、このブレードの進行速度を調整する駆動手段を備えた設備を用いて、上記ブレードを往復運動させてゴム組成物からなるリボンを切断し、ゴム部材を作製するための方法であって、
   上記ブレードの進行方向及び進行速度を決定する工程、
   上記ブレードの前方に上記リボンをセットする工程、
   上記往復運動の下死点に向かって上記ブレードを前進させる工程、
   及び
   上記往復運動の上死点に向かって上記ブレードを後進させる工程
   を含んでおり、
   上記前進工程及び上記後進工程において、上記ブレードが振動しており、この振動の周波数が１０ｋＨｚ以上２０ｋＨｚ以下である、ゴム部材の作製方法。

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