JP2016003502A

JP2016003502A - 金属系サイディングの製造方法

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Publication number: JP2016003502A
Application number: JP2014125026A
Authority: JP
Inventors: 栄一篠原; Eiichi Shinohara; 篠原　　栄一; 裕二古田島; Yuji Kotajima
Original assignee: KMEW Co Ltd
Current assignee: KMEW Co Ltd
Priority date: 2014-06-18
Filing date: 2014-06-18
Publication date: 2016-01-12
Anticipated expiration: 2034-06-18
Also published as: JP6411783B2

Abstract

【課題】断熱材と、表面材及び裏面材との密着性を向上させることができると共に、断熱材の強度を向上させることができ、更に断熱材の未充填が生じにくい金属系サイディングの製造方法を提供する。【解決手段】本実施形態に係る金属系サイディング１００の製造方法は、表面材１の一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置する工程と、裏面材４を表面材１の一面１０と対向させて配置する工程と、発泡性樹脂材料３０を発泡させる工程と、を備え、発泡性樹脂材料３０の温度が１５〜３５℃の範囲内である状態で、一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置する。【選択図】図１

Description

本発明は、金属系サイディングの製造方法に関し、より具体的には、内部に断熱材が充填された金属系サイディングの製造方法に関する。

金属系サイディングは、軽量であるため、取扱いが容易である。又、金属系サイディングは、長期間に亘り耐久性を高く維持することができる。更に、プレスやロール等のエンボス加工により、金属系サイディングの表面に、多種多様な凹凸模様を形成することができる。

金属系サイディングがこれらの特徴を有するため、従来、金属系サイディングは建物の外壁の外装材として広く利用されている。

例えば、特許文献１には、金属薄板の表面化粧部と、芯材となるプラスチックフォームと、裏面材からなり、長手両側端には雌雄の連結構造を有し、該表面化粧部に所定のピッチで断面倒コ字状の縦目地を有する金属系サイディングが記載されている。

特開平０８−０２６０６７２号公報

しかし、特許文献１に記載された金属系サイディングの場合、プラスチックフォームの発泡不足によって、芯材と表面材及び裏面材との密着性が不十分になること、芯材の強度が低下すること、及び金属系サイディングの内部に芯材の未充填が生じることがあった。

この場合、結露が生じやすくなる、経年に伴い金属系サイディングに反りが生じる、金属系サイディングの強度が低下する、及び金属系サイディング内部の芯材が充填されていない部分で断熱性が低下する、という問題があった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、断熱材と表面材及び裏面材との密着性を向上させることができると共に、断熱材の強度を向上させることができ、更に断熱材の未充填が生じにくい金属系サイディングの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る金属系サイディングの製造方法は、表面材の一面上に発泡性樹脂材料を配置する工程と、
裏面材を前記表面材の前記一面と対向させて配置する工程と、
前記発泡性樹脂材料を発泡させる工程と、
を備え、
前記発泡性樹脂材料の温度が１５〜３５℃の範囲内である状態で、前記表面材の前記一面上に前記発泡性樹脂材料を配置する。

本発明に係る金属系サイディングの製造方法では、前記表面材を３５〜８５℃の範囲内に加熱してから、前記表面材の前記一面上に前記発泡性樹脂材料を配置することが好ましい。

本発明に係る金属系サイディングの製造方法では、前記裏面材を３５〜８５℃の範囲内に加熱してから、前記裏面材を前記表面材の前記一面と対向させて配置することが好ましい。

本発明に係る金属系サイディングの製造方法では、前記発泡性樹脂材料を５０〜８５℃の範囲内の温度で加熱してから、この温度よりも高く、且つ７０〜８５℃の範囲内の温度で加熱することで、前記発泡性樹脂材料を発泡させることが好ましい。

本発明に係る金属系サイディングの製造方法では、前記表面材の一端に第一嵌合部を、他端に第二嵌合部を、それぞれ設ける工程を備え、
前記表面材の前記一面上の前記第一嵌合部と前記第二嵌合部との間に、前記発泡性樹脂材料を配置すると共に、
前記一面上の前記発泡性樹脂材料と前記第一嵌合部との間、及び前記発泡性樹脂材料と前記第二嵌合部との間に、水をそれぞれ配置することが好ましい。

本発明に係る金属系サイディングの製造方法では、前記表面材を３０〜５０℃の範囲内に加熱してから前記表面材に凹凸を設ける工程を備えることが好ましい。

本発明に係る金属系サイディングの製造方法では、前記表面材に第一プレス処理を施してから、前記第一プレス処理よりも前記表面材に掛かる圧力が大きい第二プレス処理を施すことで、前記表面材に前記凹凸を設けることが好ましい。

本発明では、発泡性樹脂材料の発泡性及び流動性を向上させることができ、断熱材と表面材及び裏面材との密着性を向上させることができ、断熱材の強度を向上させることができ、更に断熱材の未充填が生じにくい。

図１Ａ〜図１Ｇは、本実施形態の金属系サイディングの製造方法の工程を示す断面図である。本実施形態の金属系サイディングの製造方法の工程の概要を示した図である。本実施形態に係る金属系サイディングの概略の断面図である。他の実施形態の金属系サイディングの製造方法の工程の概要を示した図である。

以下、本発明を実施するための形態を説明する。

本実施形態に係る金属系サイディング１００の製造方法は、表面材１の一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置する工程と、裏面材４を表面材１の一面１０と対向させて配置する工程と、発泡性樹脂材料３０を発泡させる工程と、を備える。発泡性樹脂材料３０の温度が１５〜３５℃の範囲内である状態で、表面材１の一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置する。

本実施形態の金属系サイディング１００の製造方法が、このような構成を備えるため、発泡性樹脂材料３０の発泡性及び流動性を向上させることができ、断熱材３と表面材１及び裏面材４との密着性を向上させることができ、断熱材３の強度を向上させることができ、更に断熱材３の未充填が生じにくい。

本実施形態に係る金属系サイディング１００の製造方法では、表面材１を３５〜８５℃の範囲内に加熱してから、表面材１の一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置することが好ましい。

本実施形態に係る金属系サイディング１００の製造方法では、裏面材４を３５〜８５℃の範囲内に加熱してから、裏面材４を表面材１の一面１０と対向させて配置することが好ましい。

本実施形態に係る金属系サイディング１００の製造方法では、発泡性樹脂材料３０を５０〜８５℃の範囲内の温度に加熱してから、この温度よりも高く、且つ７０〜８５℃の範囲内の温度で温度で加熱することで、発泡性樹脂材料３０を発泡させることが好ましい。

本実施形態に係る金属系サイディング１００の製造方法では、表面材１の一端に第一嵌合部２１を、他端に第二嵌合部２２を、それぞれ設ける工程を備え、表面材１の一面１０上の第一嵌合部２１と第二嵌合部２２との間に、発泡性樹脂材料３０を配置すると共に、一面１０上の発泡性樹脂材料３０と第一嵌合部２１との間、及び発泡性樹脂材料３０と第二嵌合部２２との間に、水３１をそれぞれ配置することが好ましい。

本実施形態に係る金属系サイディングの製造方法では、表面材１に第一プレス処理を施してから、この第一プレス処理よりも表面材１に掛かる圧力が大きい第二プレス処理を施すことで、表面材１に凹凸１１を設けることが好ましい。

以下、本実施形態に係る金属系サイディング１００の製造方法について、更に詳しく説明する。

まず、本実施形態の金属系サイディング１００の構成について、図３を参照しながら説明する。

本実施形態に係る金属系サイディング１００は、表面材１、裏面材４、及び断熱材３を備える。

表面材１は金属製である。表面材１は、例えば、鋼、鉄、アルミニウム、ステンレス、及び銅からなる群から選択される金属から形成される。表面材１には凹凸１１が設けられている。表面材１の短手方向の一端には第一嵌合部２１が、他端には第二嵌合部２２が設けられている。第一嵌合部２１の形状は、第二嵌合部２２と嵌合可能な形状である。

尚、本明細書における短手方向とは、長尺な表面材１の長手方向と直交する方向を指す。

本実施形態の第一嵌合部２１は、嵌合凸部２３、及び嵌合凸部２３よりも裏面材４に近い位置にある延出片２４を備える。また、第二嵌合部２２は嵌合凹部２５を備える。表面材１の第一嵌合部２１と、別の表面材１の第二嵌合部２２とが嵌合する場合、嵌合凸部２３が嵌合凹部２５に収まり、延出片２４が第二嵌合部２２の上に重なる。

裏面材４は、例えば、アルミニウム、鋼板、ステンレス等の金属シート、アルミ箔、クラフト紙、及び高分子製の多層ラミネートシートからなる群から選択されるシート材である。裏面材４は表面材１の一面１０と対向している。本実施形態では、裏面材４の一端が第一嵌合部２１の上に、他端が第二嵌合部２２の上に重ねられている。

断熱材３は、発泡性樹脂材料３０が発泡することで得られる発泡樹脂である。断熱材３は、例えば、ポリウレタンフォーム、ポリイソシアヌレートフォーム、ポリスチレンフォーム、フェノールフォーム、及びポリエチレンフォームからなる群から選択される発泡樹脂からなる。断熱材３は、ポリウレタンフォームやポリイソシアヌレートフォームといった硬質ウレタンフォームであることが特に好ましい。本実施形態では、断熱材３が第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に充填されている。

次に、本実施形態の金属系サイディング１００の製造方法について、図１Ａ〜図１Ｇ、及び図２を参照しながら、説明する。

本実施形態の金属系サイディング１００は、例えば、図２に示す一連のラインを用いて製造することができる、このラインは長尺な表面材１のロール５０を備える。更にこのラインは、ロール５０から送り出される表面材１の搬送経路に沿って、表面材１を加熱する加熱機５１、表面材１に凹凸１１を設ける成形機５２、表面材１に第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２を形成するロール成形機５４、表面材１を加熱する加熱機５６、表面材１の一面上に水３１を配置する散水機５７、一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置する樹脂滴下機５８、長尺な裏面材４のロール５９、表面材１を加熱する加熱する加熱機６０、及び半製品を切断する切断機６１を備える。

以下、本実施形態の金属系サイディング１００の製造方法を更に説明する。

まず、図１Ａに示す表面材１を加熱してから、この表面材１に対して、図１Ｂに示すように、凹凸１１を設ける。本実施形態では、図２に示すように、まずロール５０から表面材１を、その一面１０が上方に向く状態で連続的に送り出して、これを加熱機５１で加熱する。加熱機５１は、例えば、温風式のジェットヒーターである。

本実施形態では、表面材１を３０〜５０℃の範囲内に加熱することが好ましい。表面材１の加熱温度を３０℃以上にすることにより、表面材１を軟化することができる。これにより、表面材１に凹凸１１を設ける際に割れが生じにくく、精細な凹凸１１を設けることができる。また、表面材１の加熱温度を５０℃以下にすることにより、表面材１の膨張を抑制することができる。これにより、表面材１の皺、歪み、寸法不良等の発生を抑制することができる。

次に、加熱機５１で加熱した表面材１を成形機５２によってプレスすることで、表面材１に凹凸１１を設ける。本実施形態の成形機５２は、第一成形機５２１及び第二成形機５２２からなる。すなわち、第一成形機５２１よって表面材１に第一プレス処理を施してから、第二成形機５２２によって表面材１に第二プレス処理を施す。本実施形態におけるプレスには、プレス成形機を用いた成形だけでなく、エンボスロール成形機等の成形機を用いた成形も含まれる。このため、第一成形機５２１及び第二成形機５２２の各々が、例えば、プレス成形機であってもよく、エンボスロール成形機であってもよい。

本実施形態では、第二プレス処理で表面材１に掛かる圧力が、第一プレス処理で表面材１に掛かる圧力より大きいことが好ましい。これにより、二段階に分けて、表面材１に凹凸１１を設けることができる。具体的には、例えば、第一プレス処理で外郭、大柄な模様を形成し、第二プレス処理で細かな意匠を形成する。これにより、深い凹凸１１、傾斜角が大きい凹凸１１等を設ける場合でも、表面材１に割れが生じにくく、且つ意匠性が高く、精細な凹凸１１を設けることができる。

本実施形態では、第一プレス処理で表面材１に掛かる圧力が１．９６〜６．８６ＭＰａ（２０〜７０ｋｇ／ｃｍ^２）の範囲内であることが好ましい。第一プレス処理で表面材１に掛かる圧力が１．９６ＭＰａ（２０ｋｇ／ｃｍ^２）以上であることにより、第一プレス処理として、十分な凹凸１１を設けることができる。第一プレス処理で表面材１に掛かる圧力が６．８６ＭＰａ（７０ｋｇ／ｃｍ^２）以下であることにより、表面材１に割れが特に生じにくい。

本実施形態では、第二プレス処理で表面材１に掛かる圧力が２．９４〜７．８５ＭＰａ（３０〜８０ｋｇ／ｃｍ^２）の範囲内であることが好ましい。第二プレス処理で表面材１に掛かる圧力が２．９４ＭＰａ（３０ｋｇ／ｃｍ^２）以上であることにより、第二プレス処理として、精細な凹凸１１を設けることができる。第二プレス処理で表面材１に掛かる圧力が７．８５ＭＰａ（８０ｋｇ／ｃｍ^２）以下であることにより、表面材１に割れが特に生じにくい。

次に、図１Ｃに示すように、表面材１の一端に第一嵌合部２１を、他端に第二嵌合部２２を設ける。第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２は、例えば、表面材１の曲げ加工により形成することができる。本実施形態では、図２に示すように、表面材１を搬送しながら、ロール成形機５４によって、第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２を一度に設ける。

次に、表面材１を加熱してから、図１Ｄに示すように、表面材１の一面１０上に水３１を配置する。本実施形態では、図２に示すように、表面材１を搬送しながら、これを加熱機５６で加熱する。加熱機５６は、例えば、温風式のジェットヒーターである。これにより、発泡性樹脂材料３０を発泡させる際の、発泡性樹脂材料３０の反応性が向上し、断熱材３の強度が向上する。更に、発泡性樹脂材料３０の流動性が向上すると共に、断熱材３と表面材１との密着性が向上する。この際、表面材１の加熱温度は、３５〜８５℃の範囲内であることが好ましい。表面材１の加熱温度が３５℃以上であることにより、発泡性樹脂材料３０の反応性を十分に向上させることができると共に、断熱材３の強度を向上させることができる。更に、発泡性樹脂材料３０の流動性を向上させることができると共に、断熱材３と表面材１との密着性を向上させることができる。表面材１の加熱温度が８５℃以下であることにより、発泡性樹脂材料３０の急激な発泡によって、多数の粗大な気泡が形成されることを抑制することができると共に、発泡性樹脂材料３０の早期の硬質化による、発泡性樹脂材料３０の粘度上昇及び流動性低下を抑制することができる。

次に、加熱機５６で加熱した表面材１の一面１０上の、短手方向に並ぶ二つの領域１２、１３に、それぞれ水３１を配置する。領域１２と領域１３との間には間隔が空いている。領域１２は、発泡性樹脂材料３０を配置する位置と第一嵌合部２１の先端との間にあればよく、領域１３は、発泡性樹脂材料３０を配置する位置と第二嵌合部２２の先端との間にあればよい。特に、領域１２は第一嵌合部２１の近くであることが好ましく、領域１３は第二嵌合部２２の近くであることが好ましい。本実施形態の領域１２は、一面１０における嵌合凸部２３の端部から幅Ｗ１の位置を起点とした、一面１０の中央部に向かって幅Ｗ２の領域である（図１Ｃ参照）。幅Ｗ１は１０〜１４ｍｍの範囲内であることが好ましく、幅Ｗ２は５０〜６０ｍｍの範囲内であることが好ましい。領域１３は、一面１０における嵌合凹部２５の端部から幅Ｗ３の位置を起点とした、一面１０の中央部に向かって幅Ｗ４の領域である（図１Ｃ参照）。幅Ｗ３は、１０〜１４ｍｍの範囲内であることが好ましく、幅Ｗ４は５０〜６０ｍｍの範囲内であることが好ましい。また領域１２、１３に配置される水３１の量は、１ｃｍ^２当たり０．００５〜０．０１５ｍｌの範囲内であることが好ましい。領域１２、１３に配置される水３１の量が１ｃｍ^２当たり０．００５ｍｌ以上であることにより、領域１２、１３に水３１を均一に配置することができる。領域１２、１３に配置される水３１の量が１ｃｍ^２当たり０．０１５ｍｌ以下であることにより、断熱材３の強度を十分に確保することができる。また、配置する際の水３１の温度は、１５〜３５℃の範囲内であることが好ましい。

本実施形態では、図２に示すように、表面材１を搬送しながら、散水機５７によって、領域１２及び領域１３上に、水３１を連続的に配置する。水３１は、例えば、水道水、工業用水、蒸留水、又は純水である。水３１は、必要に応じて添加剤を含有してもよい。添加剤は、例えば、界面活性剤である。

次に、図１Ｅに示すように、表面材１の一面１０上の領域１２と領域１３との間に、発泡性樹脂材料３０を配置する。本実施形態では、図２に示すように、表面材１を搬送しながら、樹脂滴下機５８によって、一面１０の短手方向の中央部に、発泡性樹脂材料３０を連続的に滴下する。

本実施形態の発泡性樹脂材料３０は、ポリオール、イソシアネート、発泡剤、触媒、必要に応じて整泡剤等を含有する。

本実施形態では、発泡性樹脂材料３０の温度が１５〜３５℃の範囲内である状態で、一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置することが好ましい。これにより、発泡性樹脂材料３０を発泡させる際の、発泡性樹脂材料３０と水３１との反応性が向上し、断熱材３の強度が向上する。更に、発泡性樹脂材料３０の流動性が向上すると共に、断熱材３と、表面材１及び裏面材４との密着性が向上する。更に、断熱材３の未充填が生じにくい。特に、発泡性樹脂材料３０の温度が１５℃以上であることにより、発泡性樹脂材料３０と水３１との反応性を向上させることができる。また、発泡性樹脂材料３０の温度が３５℃以下であることにより、発泡性樹脂材料３０の急激な発泡によって、多数の粗大な気泡が形成されることを抑制することができると共に、発泡性樹脂材料３０の早期の硬質化による、発泡性樹脂材料３０の粘度上昇及び流動性低下を抑制することができる。

次に、図１Ｆに示すように、表面材１の一面１０と対向させて裏面材４を配置する。この場合、第一嵌合部２１の上に裏面材４の一端を重ね、第二嵌合部２２の上に裏面材４の他端を重ねる。本実施形態では、図２に示すように、表面材１を搬送しながら、ロール５９から裏面材４を送り出し、裏面材４を表面材１の一面１０と対向させて配置する。本実施形態では、裏面材４を配置する際に、加熱機５９１で予め裏面材４を加熱しておくことが好ましい。裏面材４の加熱方法として、例えば、ロール５９から連続的に搬送される裏面材４が加熱機５９１内を通過する方法、裏面材４のロール５９を加熱機を備えた保温器の内部に配置する方法を挙げることができる。裏面材４を予め加熱しておくことにより、発泡性樹脂材料３０を発泡させる際の、発泡性樹脂材料３０の反応性が向上し、断熱材３の強度が向上する。更に、発泡性樹脂材料３０の流動性が向上すると共に、断熱材３と裏面材４との密着性が向上する。この際、裏面材４の加熱温度は、３５〜８５℃の範囲内であることが好ましい。裏面材４の加熱温度が３５℃以上であることにより、発泡性樹脂材料３０の反応性を十分に向上させることができると共に、断熱材３の強度を向上させることができる。更に、発泡性樹脂材料３０の流動性を向上させることができると共に、断熱材３と表面材１との密着性を向上させることができる。裏面材４の加熱温度が８５℃以下であることにより、発泡性樹脂材料３０の急激な発泡によって、多数の粗大な気泡が形成されることを抑制することができる。更に、発泡性樹脂材料３０の早期の硬質化による、発泡性樹脂材料３０の粘度上昇及び流動性低下を抑制することができる。

尚、本実施形態では、裏面材４を予め加熱しているが、これに限られない。例えば、アルミ箔のように非常に薄く、熱伝導性が高い材料を用いる場合には、加熱機５９１を別途設ける必要がなく、加熱機６０により、即時に発泡性樹脂材料３０の反応が十分な温度になるものである。

裏面材４を配置した後、一面１０上の発泡性樹脂材料３０を加熱して発泡させ、図１Ｇに示すように、表面材１と裏面材４との間の空間に断熱材３を充填させる。本実施形態では、図２に示すように、表面材１を加熱機６０に搬送して発泡性樹脂材料３０を発泡させる。本実施形態の加熱機６０は、第一加熱領域６０１及び第二加熱領域６０２を備える。すなわち、第一加熱領域６０１で表面材１を加熱してから、第二加熱領域６０２で表面材１を加熱する。

本実施形態では、第二加熱領域６０２の加熱温度が、第一加熱領域６０１の加熱温度よりも高い。これにより、まず第一加熱領域６０１において発泡性樹脂材料３０を緩やかに発泡させることができ、次いで第二加熱領域６０２において発泡性樹脂材料３０を緻密に発泡せさせることができる。このため、断熱材３の強度をより向上させることができる。このため、本実施形態の加熱機６０は、異なる加熱温度に調整可能な、少なくとも二つの加熱領域を有する加熱炉である。

本実施形態では、第一加熱領域６０１の加熱温度が５０〜８５℃の範囲内である。これにより、発泡性樹脂材料３０を特に緩やかに発泡させることができる。また、第二加熱領域６０２の加熱温度が７０〜８５℃の範囲内である。これにより、発泡性樹脂材料３０を特に緻密に発泡させることができる。

本実施形態では、発泡性樹脂材料３０が発泡した際、第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に、発泡性樹脂材料３０が引き込まれ易い。これは、発泡性樹脂材料３０と第一嵌合部２１の間、及び発泡性樹脂材料３０と第二嵌合部２２との間に、水３１が配置されていると、表面材１と発泡性樹脂材料３０との親和性が高められるためであると考えられる。第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に発泡性樹脂材料３０が引き込まれやすいことで、第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に、断熱材３の未充填が生じにくい。

上記の工程により、表面材１、裏面材４、断熱材３を備える半製品が得られる。そして、図２に示すように、この半製品を搬送しながら切断機６１で切断することで、所定の長さの金属系サイディング１００が得られる。

尚、本実施形態では、加熱した表面材１の一面１０上に水３１を配置してから発泡性樹脂材料３０を配置しているが、これに限られない。例えば、加熱した表面材１の一面１０上に発泡性樹脂材料３０を配置してから水３１を配置してもよく、表面材１を加熱した後に発泡性樹脂材料３０と水３１とを同時に配置してもよい。

また、本実施形態では、表面材１に凹凸１１を形成した後に、第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２を設けているが、これに限られない。例えば、表面材１に第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２を設けた後に、凹凸１１を形成してもよい。

また、本実施形態では、図２に示すように、ロール５０から表面材１を送り出し、この表面材１を用いて金属系サイディング１００を製造しているが、表面材１を途中で切断してもよい。例えば、凹凸１１を設けた表面材１を所定の長さに切断した後、この表面材１を別の施設に移動して、表面材１の加工、並びに水３１及び発泡性樹脂材料３０の配置を行ってもよい。この場合の金属系サイディング１００の製造方法の工程の概要を、図４に示す。

まず、ロール５０から送り出された表面材１は、加熱機５１で加熱されて、成形機５２で凹凸１１が設けられた後、切断機５３で切断される。次に、所定の長さに切断された表面材１が別施設に移動される。次に、表面材１が一枚ずつ搬送されながら、ロール成形機５４で表面材１に第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２が形成される。次に、複数の表面材１が、テープ５５によって接続される。次に、加熱機５６で表面材１が加熱され、この表面材１の一面１０上に、散水機５７によって水３１が配置されると共に、樹脂滴下機５８によって発泡性樹脂材料３０が配置される。次に、ロール５９から送り出された裏面材４が表面材１の一面１０に対向して配置された後、発泡性樹脂材料３０が加熱機６０で加熱されることにより、発泡性樹脂材料３０が発泡させられる。次に、表面材１のテープ５５が貼られた部分において、切断機６１によって、テープ５５ごと表面材１が切断される。

図４に示す製造方法では、上記の通り、複数の表面材１がテープ５５で接続される。通常、テープは、発泡性樹脂材料３０との親和性が低い。このため、テープ５５が貼られた部分では、発泡性樹脂材料３０が発泡した際、第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に発泡性樹脂材料３０が引き込まれにくい。

しかしながら、本実施形態では、一面１０上に配置する発泡性樹脂材料３０の温度が１５〜３５℃の範囲内であるため、テープ５５の上でも発泡性樹脂材料３０が広がりやすい。このため、断熱材３と、テープ５５で接続された表面材１との密着性が高く、且つ第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に発泡性樹脂材料３０が引き込まれやすい。。

また、本実施形態では、テープ５５で接続された表面材１を３５〜８５℃の範囲内に加熱しているため、発泡性樹脂材料３０の流動性が高く、広がりやすい。このため、断熱材３と、テープ５５で接続された表面材１との密着性が高く、且つ第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に発泡性樹脂材料３０がより引き込まれやすい。

また、本実施形態では、発泡性樹脂材料３０と第一嵌合部２１の間、及び発泡性樹脂材料３０と第二嵌合部２２との間に、水３１が配置されるため、テープ５５における水３１が配置されている箇所と発泡性樹脂材料３０との親和性が高い。このため、テープ５５が貼られていても、発泡性樹脂材料３０が発泡した際、第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に、発泡性樹脂材料３０が引き込まれ易い。

更に、表面材１がテープ５５で接続されている場合、テープ５５上における、発泡性樹脂材料３０と第一嵌合部２１の間、及び発泡性樹脂材料３０と第二嵌合部２２との間のみに水３１を配置してもよい。この場合においても、テープ５５が貼られた部分において、発泡性樹脂材料３０が発泡した際、第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に、発泡性樹脂材料３０が引き込まれ易い。このため、表面材１がテープ５５で接続されていても、断熱材３と表面材１及び裏面材４との密着性が高く、且つ第一嵌合部２１及び第二嵌合部２２の内部に断熱材３の未充填が生じにくい。

１表面材
１０一面
１１凹凸
２１第一嵌合部
２２第二嵌合部
３０発泡性樹脂材料
３１水
４裏面材
１００金属系サイディング

Claims

表面材の一面上に発泡性樹脂材料を配置する工程と、
裏面材を前記表面材の前記一面と対向させて配置する工程と、
前記発泡性樹脂材料を発泡させる工程と、
を備え、
前記発泡性樹脂材料の温度が１５〜３５℃の範囲内である状態で、前記一面上に前記発泡性樹脂材料を配置する金属系サイディングの製造方法。
前記表面材を３５〜８５℃の範囲内に加熱してから、前記表面材の前記一面上に前記発泡性樹脂材料を配置する請求項１に記載の金属系サイディングの製造方法。
前記裏面材を３５〜８５℃の範囲内に加熱してから、前記裏面材を前記表面材の前記一面と対向させて配置する請求項１又は２に記載の金属系サイディングの製造方法。
前記発泡性樹脂材料を５０〜８５℃の範囲内の温度に加熱してから、この温度よりも高く、且つ７０〜８５℃の範囲内の温度で加熱することで、前記発泡性樹脂材料を発泡させる請求項１乃至３のいずれか一項に記載の金属系サイディングの製造方法。
前記表面材の一端に第一嵌合部を、他端に第二嵌合部を、それぞれ設ける工程を備え、
前記表面材の前記一面上の前記第一嵌合部と前記第二嵌合部との間に、前記発泡性樹脂材料を配置すると共に、
前記一面上の前記発泡性樹脂材料と前記第一嵌合部との間、及び前記発泡性樹脂材料と前記第二嵌合部との間に、水をそれぞれ配置する請求項１乃至４のいずれか一項に記載の金属系サイディングの製造方法。
前記表面材を３０〜５０℃の範囲内に加熱してから前記表面材に凹凸を設ける工程を備える請求項１乃至５のいずれか一項に記載の金属系サイディングの製造方法。
前記表面材に第一プレス処理を施してから、前記第一プレス処理よりも前記表面材に掛かる圧力が大きい第二プレス処理を施すことで、前記表面材に前記凹凸を設ける請求項６に記載の金属系サイディングの製造方法。