JP2015221549A - 複層シート製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シート状あるいは網状の複数のシート形成材を一体化する複層シートの製造を、接着剤を使用することなく、低コストで効率良く実現できる複層シート製造装置の提供。【解決手段】複数のシート形成材９０を積層したシート状積層体９０Ｄを加熱ロール２１を含む複数のロール２１、２２に挟み込みシート形成材９０に含まれる熱可塑性樹脂材を加熱溶融する加熱ニップ部２０と、この加熱ニップ部２０から送り出されたシート状積層体を接触させて冷却する冷却ロール３０と、冷却ロール３０と加熱ニップ部２０との間にてシート状積層体を加熱又は冷却可能な中間ロール４０とを有し、中間ロール４０の位置調整によってシート状積層体の中間ロールに対する重ね部サイズを調整可能である複層シート製造装置を提供する。【選択図】図２

Description

本発明は、シート状あるいは網状の複数のシート形成材を一体化して複層シートを製造する複層シート製造装置に関する。

例えば、ハム、ソーセージ、ローストビーフ、焼き豚、サラミ、ベーコン、生肉等の食肉用ケーシングとして多用されているファイブラスケーシングは、麻紙又は不織布にビスコースを含浸したもの（以下、ファイブラスシートとも言う）を筒状に形成したものである。このファイブラスケーシングとしては、熱可塑性合成繊維を含有する不織布にビスコースを含浸したファイブラスシートを用いて形成することも提案されている（例えば特許文献１）。
ハム、ソーセージ等の食肉加工品は、ファイブラスケーシングに詰め込んだ原料肉（肉塊、練り肉等）に燻煙等の工程を施して製造される。ファイブラスケーシングは、燻煙のための煙を透過させる充分な通気性を有しているため、ケーシング内側の原料肉の燻煙工程に好適に利用できる。

また、ハム、ソーセージ等の食肉加工品は、その原料肉の成形や装飾を目的として、原料肉としての肉塊に直接、あるいは原料肉を詰め込んだファイブラスケーシングに紐又はネットを巻付け、その状態のまま燻煙等の工程を行って製造する手法も知られている。しかしながら、原料肉としての肉塊に直接、あるいは原料肉を詰め込んだファイブラスケーシングに紐又はネットを巻付けることは手間が掛る作業であり、生産性に劣る。
このため、ファイブラスケーシングにネットを一体化した食肉用ネット付きケーシングが提案されている（例えば特許文献２）。特許文献２は、ネットをファイブラスケーシングに縫着した構成の食肉用ネット付きケーシングを開示している。

なお、原料肉の肉塊に直接紐又はネットを巻付けると、紐又はネットが原料肉に食い込むことから、原料肉の紐又はネットが食い込だ部分は燻煙されず、装飾色づけ及び香り付けが斑になる。したがって、燻煙による装飾色づけ及び香り付けを均等にする点では、原料肉の肉塊に紐又はネットを直接巻付けることに比べて、原料肉を詰め込んだファイブラスケーシングに紐又はネットを巻付けることの方が有利である。
食肉用ネット付きケーシングは、原料肉を詰め込んだファイブラスケーシングに紐又はネットを巻付ける手間を解消でき、しかも燻煙による装飾色づけ及び香り付けを均等化する点でも好適である。

実開平２−７８０８４号公報 実用新案登録第３１０４４８５号公報

特許文献２記載の食肉用ネット付きケーシングは、片端有底筒状のファイブラスケーシングの外側に被せた片端有底筒状のネットの一部をファイブラスケーシングの所定位置に縫着した構成になっている。この食肉用ネット付きケーシングは、その製造の自動化が難しく、低コスト化、量産化には不向きであった。

これに鑑みて、麻紙又は不織布にビスコースを含浸させたファイブラスシートにネットを一体化したもの（以下、ネット付きファイブラスシートとも言う）を用いて食肉用ネット付きケーシングを形成することが検討される。
ネット付きファイブラスシートは、例えば、接着剤を用いてファイブラスシートにネットを接着一体化して製造することが考えられる。しかしながら、食品包装材としては、接着剤の残存溶剤が食品の香りに影響する等の不都合回避のため、接着剤の不使用の要求がある。このため、接着剤を使用せずにネット付きファイブラスシートを製造できる技術が求められるが、現状の所、接着剤を使用せずにネット付きファイブラスシートの量産を容易に実現できる好適な技術が存在しないのが実情であった。

本発明は、前記課題に鑑みて、シート状あるいは網状の複数のシート形成材を一体化する複層シートの製造を、接着剤を使用することなく、低コストで効率良く実現できる複層シート製造装置の提供を目的としている。

本発明者は、シート形成材を複数積層一体化した構成の複層シートを、接着剤を使用することなく製造するための手法として、帯状のシート形成材を用い、複数積層したシート形成材を、その１以上に設けられた熱可塑性樹脂材の加熱溶融とその後の冷却、固化とによって接着、一体化することを検討した。具体的には、複数のシート形成材を積層したシート状積層体を、加熱手段が組み込まれた加熱ロールを含む複数のロールによってニップし加熱する加熱ニップ部と、この加熱ニップ部から送り出されたシート状積層体を接触させて冷却する冷却ロールとを有する構成の装置（以下、試用装置とも言う）を用いて複層シートを製造することを検討した。

上述の試用装置を用いた複層シートの製造は、シート状積層体を加熱ニップ部にて加熱、ニップして、シート形成材の１以上に含まれる熱可塑性樹脂材を加熱溶融させ、次いで、シート状積層体を冷却ロールに接触させて冷却する。複層シートは、シート状積層体のシート形成材同士が、加熱ロールによって加熱溶融後に冷却固化した熱可塑性樹脂材によって接着一体化されることによって得られる。また、試用装置を用いた複層シートの製造は、複層シート、シート状積層体、シート形成材の送り移動によって、複数のシート形成材からのシート状積層体の形成、及び形成後のシート状積層体の冷却ロールとの接触による冷却を連続して行うため、複層シートの量産が可能である。

冷却ロールの表面温度は例えば３０℃以下に設定される。加熱ロールによる加熱後のシート状積層体は、加熱ロールによる加熱時に加熱ロール周面に対向させた側の面に冷却ロールの表面温度に比べて格段に高い表面温度が確保された状態で冷却ロールに接触させて冷却する。シート状積層体の加熱ロールによって加熱溶融された熱可塑性樹脂材は、熱溶融状態を保ったままシート状積層体の冷却ロールとの接触部（以下、積層体冷却ロール接触部とも言う）に到達して冷却ロールによって急冷されるか、積層体冷却ロール接触部に到達前に加熱ロールと冷却ロールとの間でのシート状積層体の空冷に伴い冷却固化される。
なお、試用装置には、シート状積層体における加熱ロールと冷却ロールとの間に位置する部分に接触する部材は存在しない。

試用装置を用いる複層シートの製造にあっては、シート状積層体の熱可塑性樹脂材を加熱溶融するべく、加熱ロール温度（表面温度）をシート状積層体の熱可塑性樹脂材の融点よりも高く設定する。
熱可塑性樹脂材を有するシート形成材としては、少なくとも表層部に熱可塑性樹脂材を有する繊維状又は粒状の材料（以下、形成材用接着材料とも言う）が、シート状（あるいはフィルム状）又は網状の基材への混入、付着等によってシート形成材面方向に概ね均等配置されたもの（以下、接着用樹脂分散シート形成材とも言う）、あるいは繊維状の形成材用接着材料のみによって形成された織布、不織布、網（以下、接着用繊維シート形成材とも言う）を好適に用いることができる。接着用樹脂分散シート形成材の基材としては、例えば、紙、天然繊維、熱硬化性樹脂製の繊維又はシート（あるいはフィルム）、ガラス繊維等の無機繊維、といった熱可塑性を有していない形成材料によって形成された非熱可塑性基材である。また、接着用樹脂分散シート形成材の基材としては、シート形成材同士を接着させる熱可塑性樹脂材に比べて融点が高く、複層シートの製造にあたり設定した加熱ロール表面温度に鑑みて加熱溶融されない融点の熱可塑性樹脂（以下、高融点熱可塑性樹脂素材とも言う）によって形成された繊維又はシート（あるいはフィルム）も採用可能である。
形成材用接着材料としては、熱可塑性樹脂材のみによって形成されたものに限定されず、熱可塑性を有していない形成材料又は高融点熱可塑性樹脂素材からなる芯材に熱可塑性樹脂材を含む表層部を設けた構成のものも採用可能である。

試用装置を用いて接着用樹脂分散シート形成材及び／又は接着用繊維シート形成材を含む複数のシート形成材から複層シートを製造する場合は、加熱ロールによって加熱されたシート状積層体の熱溶融状態となった熱可塑性樹脂材の流動によって、シート状積層体における熱可塑性樹脂材の存在範囲を拡げることが可能である。冷却ロールによる冷却後のシート状積層体（複層シート）における固化状態の熱可塑性樹脂材の存在範囲は、複層シートの柔軟性に影響を与える。
本発明者は、試用装置を用いる複層シートの製造において、加熱ロール温度の調整（熱可塑性樹脂材融点と加熱ロール温度との温度差の調整）によって、複層シートの柔軟性を調整することを検討した。

シート状積層体の熱可塑性樹脂材の加熱ロールによる加熱溶融量は、熱可塑性樹脂材融点と加熱ロール温度との温度差を大きくするほど多く、前記温度差を小さくするほど少なく調整することが可能である。接着用樹脂分散シート形成材及び／又は接着用繊維シート形成材を含む複数のシート形成材を積層したシート状積層体から複層シートを得る場合は、熱可塑性樹脂材融点と加熱ロール温度との温度差が大きいほど、熱可塑性樹脂材の加熱溶融量を多くできるとともに、熱溶融状態の熱可塑性樹脂材のその流動による存在範囲を大きくできる。熱可塑性樹脂材の存在範囲が大きいことは、複層シートにおいてその柔軟性を熱可塑性樹脂材に依存する領域が大きいことを意味する。

加熱ロール温度調整によって熱可塑性樹脂材の存在範囲、複層シートの柔軟性を調整する構成では、熱可塑性樹脂材の存在範囲の変更の度に加熱ロール温度を調整する必要がある。
また、加熱ロール温度調整のみによる熱可塑性樹脂材の存在範囲の調整は、熱可塑性樹脂材の融点のみならず、熱可塑性樹脂材の比熱や熱溶融状態における流動性、シート状積層体厚み方向における熱可塑性樹脂材の存在位置、シート状積層体の加熱ロール表面（周面）に対向される面（以下、加熱ロール対向面とも言う）と熱可塑性樹脂材との間に存在するシート形成材の熱伝導性、に応じて加熱ロール温度を調整、設定する必要がある。このため、加熱ロール温度調整のみによって熱可塑性樹脂材の存在範囲を調整する構成では、シート状積層体を構成するシート形成材を増加又は減少又は変更したとき、多くの場合、熱可塑性樹脂材に所期の存在範囲を確保するべく加熱ロール温度調整が必要となる。
しかし、加熱ロール温度の調整は、加熱ロール温度（表面温度）が所期の温度に安定するまで待機する必要があり、調整に時間が掛る。このため、例えば、試用装置を用いる複層シートの製造において、複層シートの製造を中断し、加熱ロール温度の調整を経て複層シートの製造を再開する場合には、複層シートの製造再開までの所要時間の短縮が難しく、製造再開に時間が掛るといった不満があった。

そこで、本発明者は、製造する複層シートの変更（シート形成材の変更の他、柔軟性の変更も含む）に伴う加熱ロール温度の調整を回避、あるいは加熱ロール温度の調整が必要となるケースを少なくするべく、加熱ニップ部と冷却ロールとの間にシート状積層体を加熱又は冷却可能な中間ロールを設け、この中間ロールの位置変更によってシート状積層体の中間ロールに対する重ね部サイズを調整するとともに、シート状積層体の加熱ニップ部の加熱ロールに対する重ね部サイズあるいは冷却ロールに対する重ね部サイズを調整する構成を見い出し、本発明を完成させた。
本発明は以下の態様を採用できる。
第１の態様は、シート状あるいは網状の複数のシート形成材を、その１以上に含まれる熱可塑性樹脂材を融点以上の温度に加熱して接着、一体化する複層シート製造装置であって、前記シート形成材を複数積層したシート状積層体を加熱ロールを含む複数のロールに挟み込み前記熱可塑性樹脂材を加熱溶融する加熱ニップ部と、前記シート状積層体を前記加熱ニップ部の加熱ロールによる加熱後に接触させて冷却する表面温度３０℃以下の冷却ロールと、前記シート状積層体の前記加熱ロールと前記冷却ロールとの間に延在する部分である積層体加熱後延在部に接触可能な中間ロールと、この中間ロールを支持するロール支持機構と、前記加熱ニップ部から送り出されて前記中間ロールに接触したシート状積層体を加熱又は冷却するべく前記中間ロールの温度を調整する温度調整部とを有し、前記ロール支持機構は、前記中間ロールの位置変更によって、前記シート状積層体の前記中間ロールに対する重ね部サイズの調整とともに、前記シート状積層体の前記加熱ロールに対する重ね部サイズあるいは冷却ロールに対する重ね部サイズが調整されるように、前記中間ロールを位置変更可能に支持することを特徴とする複層シート製造装置である。
第２の態様は、前記加熱ロールが前記中間ロールに比べて径大であることを特徴とする第１の態様の複層シート製造装置である。
第３の態様は、前記冷却ロールよりもシート状積層体の送り方向下流側に設けられた送りロールをさらに有し、前記冷却ロールは、その回転周速を前記送りロールに比べて低速に設定可能であることを特徴とする第１又は２の態様の複層シート製造装置である。
第４の態様は、前記加熱ニップ部及び前記冷却ロールは、前記シート状積層体を前記加熱ロールによる加熱後３秒以内に前記冷却ロールに接触させる送り速度を以て送り移動することを特徴とする第１〜３のいずれか１つの態様の複層シート製造装置である。

なお、本発明に係る複層シート製造装置は、食肉包装用ファイブラスシートのように通気性確保が要求される複層シートの製造に限定されない。本発明に係る複層シート製造装置は、透水性が要求される複層シートや、空気遮断性及び／又は遮水性が要求される複層シート等、様々な複層シートの製造に幅広く適用可能である。

本発明に係る複層シート製造装置によれば、接着剤を使用することなく、複層シートの製造を低コストで効率良く実現でき、しかも、中間ロールの位置調整のみによって複層シートにおける熱可塑性樹脂材の存在範囲の調整を可能とする。その結果、製造する複層シートの変更（シート形成材の変更の他、柔軟性の変更も含む）のための加熱ロール温度の調整を回避、あるいは加熱ロール温度の調整が必要となるケースを少なくすることができる。
中間ロールの位置調整のみによる熱可塑性樹脂材の存在範囲の調整は、加熱ロール温度の調整による熱可塑性樹脂材の存在範囲の調整に比べて短時間で実現できる。このため、シート状積層体を構成するシート形成材を増加又は減少又は変更、あるいはシート積層体における熱可塑性樹脂材の存在範囲の調整による、製造する複層シートの変更を短時間で効率良く行える。
また、本発明に係る複層シート製造装置によれば、加熱ロールによる加熱後のシート状積層体を冷却又は加熱する中間ロールの位置調整によって、既述の試用装置に比べて多種多様な複層シートの製造が可能である。

本発明に係る１実施形態の複層シート製造装置を示す全体図である。 図１の複層シート製造装置の加熱ニップ部付近を示す拡大図である。 図１の複層シート製造装置の中間ロール付近を示す拡大図である。 図１の複層シート製造装置を用いる複層シートの製造に使用するシート形成材に設ける接着用繊維（芯有り接着用繊維）のその軸線に垂直の断面構造を示す断面図である。 図１の複層シート製造装置を用いる複層シートの製造に使用するシート形成材に設ける接着用繊維（芯無し接着用繊維）のその軸線に垂直の断面構造を示す断面図である。 図１の複層シート製造装置を用いる複層シートの製造において、シート状積層体の加熱ロール重ね部から送り方向下流側部分を、加熱ロールにシート状積層体を押さえ込むピンチロールの回転中心と冷却ロールの回転中心とを通る仮想平面を介して図１の場合とは反対の側から冷却ロールに接触可能に配設し、中間ロールをシート状積層体のロール対向面側に配置した態様を説明する図であり、複層シート製造装置の加熱ニップ部付近を示す拡大図である。

以下、本発明の１実施形態の複層シート製造装置について、図面を参照して説明する。
図１はこの実施形態の複層シート製造装置１０の全体構造を示す全体正面図、図２は複層シート製造装置１０の加熱ニップ部２０付近を示す拡大正面図である。
なお、図１、図２において、上側を上、下側を下として説明する。

図１、図２に示すように、この実施形態の複層シート製造装置１０は、帯状のシート形成材９０を複数積層一体化して複層シート９０Ｓを製造するものである。この複層シート製造装置１０は、複数のシート形成材９０を積層状態にした積層体（シート状積層体９０Ｄ）をロール２１、２２に挟み込んで加熱する加熱ニップ部２０と、この加熱ニップ部２０から送り出されたシート状積層体９０Ｄが巻き掛けられた冷却ロール３０とを有する。冷却ロール３０は、加熱ニップ部２０にて加熱されたシート状積層体９０Ｄを冷却する。

また、この複層シート製造装置１０は、加熱ニップ部２０と冷却ロール３０との間に設けられた中間ロール４０と、冷却ロール３０よりもシート状積層体９０Ｄの送り方向（以下、積層体送り方向とも言う）下流側に設けられた送りロール５０（以下、シート送りロールとも言う）とを有している。複層シート製造装置１０は、さらに、シート状積層体９０Ｄの巻き取り用の巻き芯（図示略）を回転駆動して、シート状積層体９０Ｄを巻き芯に巻き取る巻き取り台７４も有している。

図１に示すように、複層シート製造装置１０は、帯状のシート形成材９０をロール状に巻き上げたシート形成材原反９０Ａをその軸回りに回転自在に支持する原反支持台７０を複数有する。
図示例の複層シート製造装置１０は、具体的には原反支持台７０を３つ有している。図１、図２においては、３つの原反支持台７０に、区別のため、互いに異なる符号７１、７２、７３を付記している。以下、符号７１の原反支持台７０を第１原反支持台、符号７２の原反支持台７０を第２原反支持台、符号７３の原反支持台７０を第３原反支持台とも言う。

図１、図２に例示した複層シート製造装置１０は、加熱ニップ部２０へ送り込むシート形成材９０の送り移動を案内する案内ロール１２（以下、形成材案内ロールとも言う）を有している。
複層シート製造装置１０の形成材案内ロール１２、加熱ニップ部２０を構成する各ロール２１、２２、中間ロール４０、シート送りロール５０は、それぞれ水平方向に延在する互いに平行な回転軸線を以て回転可能に設けられている。

原反支持台７０は、シート形成材原反９０Ａを、形成材案内ロール１２、加熱ニップ部２０を構成する各ロール２１、２２、中間ロール４０、シート送りロール５０と平行な回転軸線を以て回転自在に支持する。
巻き取り台７４は、巻き芯を、形成材案内ロール１２、加熱ニップ部２０を構成する各ロール２１、２２、中間ロール４０、シート送りロール５０と平行な回転軸線を以て回転駆動する。

また、図１に例示した複層シート製造装置１０は、シート状積層体９０Ｄにおける、シート送りロール５０と巻き取り台７４に支持された巻き芯との間に位置する部分の送り移動の案内用のシート案内ロール１３も有している。
図１に例示した複層シート製造装置１０において、シート案内ロール１３も、形成材案内ロール１２、加熱ニップ部２０を構成する各ロール２１、２２、中間ロール４０、シート送りロール５０と平行な回転軸線を以て回転自在に設けられている。

シート状積層体９０Ｄは帯状に形成される。複層シート製造装置１０において、シート状積層体９０Ｄは、その両面における長手方向に垂直の幅方向が、形成材案内ロール１２、加熱ニップ部２０を構成する各ロール２１、２２、中間ロール４０、シート送りロール５０の回転軸線に平行な状態を保ったまま送り移動される。

図１に示すように、加熱ニップ部２０は、熱可塑性樹脂材を有するシート形成材を含むシート状積層体９０Ｄを複数のロール２１、２２に挟み込んで互いに圧接させるとともに、シート形成材９０の熱可塑性樹脂材をその融点以上の温度に加熱する。

図１、図２に例示した複層シート製造装置１０の加熱ニップ部２０は、シート状積層体９０Ｄを挟み込む一対のロール２１、２２を有する。一対のロール２１、２２の一方（図１、図２では符号２１のロール）は、円筒状の金属製外胴２１ａ（図２参照）内に該外胴２１ａを加熱するヒータを内蔵した構造となっている。外胴２１ａの熱伝導率は空気に比べて格段に高い。このロール２１は、ヒータが加熱した外胴２１ａによって、一対のロール２１、２２間に挟み込んだシート状積層体９０Ｄを加熱するものである。このロール２１を、以下、加熱ロールとも言う。加熱ロール２１のヒータとしては、例えば、誘電加熱用コイルであるが、これに限定されず電熱線等も採用可能である。

一対のロール２１、２２の他方（ロール２２）は、加熱ニップ部２０に設けられたロール押圧装置２３によって加熱ロール２１に向かって弾性付勢されている。このロール２２は、積層状態にして一対のロール２１、２２の間に通したシート状積層体９０Ｄを加熱ロール２１に押さえ込むピンチロールとして機能する。このロール２２を、以下、加熱部ピンチロールとも言う。

なお、加熱ニップ部２０は、加熱部ピンチロールを、ロール押圧装置２３によって加熱ロール２１に向かって弾性付勢する構成に限定されない。加熱ニップ部２０としては、例えば、積層状態にして一対のロール２１、２２の間に通した複数のシート形成材９０を加熱ロール２１に押さえ込むべく、加熱部ピンチロール２２の加熱ロール２１からの距離を適宜設定して固定可能な構成等も採用可能である。加熱部ピンチロール２２の加熱ロール２１からの距離を適宜設定して固定可能な構成においては、ロール押圧装置２３の設置を省略できる。

加熱部ピンチロール２２には、加熱手段や冷却手段といった温度調整手段は設けられていない。この実施形態では、加熱部ピンチロール２２としてゴムロールを採用している。但し、加熱部ピンチロール２２としてはゴムロールに限定されず、紙、樹脂フィルム、樹脂シート等の帯状材の送り移動や案内に使用される周知のロールを採用可能である。

加熱ロール２１の表面（周面）は、例えば、セラミックコーティング、ポリテトラフルオロエチレン〈四フッ化樹脂〉コーティング等によって、低摩擦抵抗の滑らかな面に形成されている。

図１、図２に例示した加熱ニップ部２０の一対のロール２１、２２は、図示略のモータの駆動力によって互いに逆向きに互いに同じ速度で回転駆動される。図１、図２において、加熱ロール２１は時計回りに回転駆動され、加熱部ピンチロール２２は反時計回りに回転駆動される。加熱ニップ部２０は、シート形成材９０を送り移動する送り機構としても機能する。

シート状席槽体９０Ｄを得るためのシート形成材９０としては、既述の接着用樹脂分散シート形成材や接着用繊維シート形成材を用いることができる。
図１、図２は、複層シート製造装置１０を用いて、シート形成材９０として、外層部（表層部）が熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂材）によって形成された繊維（以下、接着用繊維とも言う）を混抄した混抄紙９１と、不織布９２と、合成樹脂製のネット９３とを積層、一体化した３層構造の複層シート９０Ｓを製造する場合を例示する。
図１、図２に例示したシート状積層体９０Ｄは、混抄紙９１、不織布９２、ネット９３を、混抄紙９１とネット９３との間に不織布９２を挟み込んで積層したものである。
混抄紙９１は既述の接着用樹脂分散シート形成材、不織布９２及びネット９３は、既述の接着用繊維シート形成材に該当する。

図４は、この実施形態の混抄紙９１の接着用繊維９１０の断面構造を示す。
図１、図２に例示した混抄紙９１の接着用繊維９１０は、具体的には、図４に例示したように、合成樹脂製の芯材９１１のその軸線方向に垂直の断面外周全周に、融点８０〜１７０℃の熱可塑性樹脂からなる外層部９１２（表層部）が被着一体化された構造になっている。芯材９１１を形成する樹脂は、融点２５０℃超の熱可塑性樹脂（例えばポリエチレンテレフタレート等）、あるいは熱硬化性樹脂（例えばポリアミノアミド樹脂、フェノール樹脂等）である。
この構成の接着用繊維９１０を、以下、芯有り接着用繊維とも言う。

接着用繊維９１０の外層部９１２を形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、融点９０〜１２０℃のポリエチレン（具体的には密度０．９１０以上〜０．９３０未満の低密度ポリエチレン）、融点１３０〜１７０℃のポリプロピレン等の、融点９０〜１７０℃のポリオレフィン系樹脂を好適に採用できる。
接着用繊維外層部９１２の熱可塑性樹脂は、加熱溶融後の固化によって部材同士を接着する接着材料として機能する。

図１、図２に例示した不織布９２は、その全体が芯有り接着用繊維によって形成されたものを用いている。不織布９２の接着用繊維は、混抄紙９１に使用可能な芯有り接着用繊維を採用できる。

図１、図２に例示したネット９３は、融点８０〜１７０℃の熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂材）製の表層部を有する接着用繊維を複数本集合させた糸を用いて網目を複数形成して構成したものである。図１、図２に例示したネット９３の接着用繊維（以下、ネット用接着繊維とも言う）は、その全体が、融点８０〜１７０℃の熱可塑性樹脂によって形成されたものである。

全体が融点８０〜１７０℃の熱可塑性樹脂によって形成された接着用繊維を、以下、芯無し接着用繊維とも言う。図５に、芯無し接着用繊維９２０のその軸線に垂直の断面構造を示す。
図１、図２に例示したネット９３は、芯無し接着用繊維をネット用接着繊維に用いたものである。

図１、図２に例示したネット９３のネット用接着繊維は、具体的には、その全体が、融点１２０〜１４０℃の高密度ポリエチレン（密度０．９４２以上）によって構成されている。
但し、ネット用接着繊維を形成する熱可塑性樹脂としては、既述の高密度ポリエチレンに限定されず、混抄紙９１の接着用繊維の外層部に使用可能なものを採用できる。

図１においては、第１原反支持台７１に混抄紙９１の原反９１Ａを支持し、第２原反支持台７２に不織布９２の原反９２Ａを支持し、第３原反支持台７３にネット９３の原反９３Ａを支持している。混抄紙原反９１Ａ、不織布原反９２Ａ、ネット原反９３Ａは、それぞれシート形成材原反９０Ａの例である。
加熱ニップ部２０の一対のロール２１、２２間には、混抄紙９１、不織布９２、ネット９３のそれぞれ原反９１Ａ、９２Ａ、９３Ａから引き出された部分が通されている。

図１、図２に例示したシート状積層体９０Ｄは、混抄紙９１、不織布９２、ネット９３を、混抄紙９１とネット９３との間に不織布９２を挟み込むようにして積層したものである。
シート状積層体９０Ｄの混抄紙９１及びネット９３は、加熱ニップ部２０にて不織布９２に加熱圧接される。

混抄紙９１、不織布９２、ネット９３は、加熱ニップ部２０の一対のロール２１、２２間において、混抄紙９１を不織布９２の加熱ロール２１側、ネット９３を不織布９２のロール２２側に配置した状態に積層され、一対のロール２１、２２によってニップされる。
図１、図２において、混抄紙９１、不織布９２、ネット９３は、シート状積層体９０Ｄにおける加熱ニップ部２０の一対のロール２１、２２間にニップされた部分９０Ｇ（以下、ニップ領域、あるいは積層体ニップ領域とも言う）にて、上から混抄紙９１、不織布９２、ネット９３の順に積層状態とされている。
加熱ニップ部２０は、互いに異なる経路で供給される混抄紙９１、不織布９２、ネット９３を加熱、ニップして、互いに隣り合うシート形成材９０同士を圧接させる。

混抄紙９１、不織布９２、ネット９３は、加熱ニップ部２０のロール２１、２２の回転駆動によって、それぞれ原反９１Ａ、９２Ａ、９３Ａから引き出される。
混抄紙９１、不織布９２、ネット９３は、それぞれの原反９１Ａ、９２Ａ、９３Ａから加熱ニップ部２０のロール２１、２２までの間にて互いに異なる経路で送り移動される。

図１、図２に例示した複層シート製造装置１０は、混抄紙９１、不織布９２、ネット９３を、互いに異なる経路での送り移動を実現するべく案内する形成材案内ロール１２を複数有している。形成材案内ロール１２は、複数のシート形成材９０の個々の送り移動経路に対応して設けられている。

図１に示すように、図示例の複層シート製造装置１０は、設置床Ｔ上に組み立てられた支持フレーム１１を有している。
図示例の複層シート製造装置１０の加熱ニップ部２０、中間ロール４０、冷却ロール３０、シート送りロール５０は、支持フレーム１１に支持されて、設置床Ｔから上方に離隔した位置に配置されている。複数の形成材案内ロール１２は、それぞれ、複層シート製造装置１０の支持フレーム１１に取り付けられている。

図１に示すように、図示例の複層シート製造装置１０は、その全体が設置床Ｔ上に設けられている。
但し、複層シート製造装置１０は、例えば、その一部が、設置床Ｔの上面ＴＳから下方に設けられた構成等も採用可能である。

本明細書では、複層シート製造装置１０について、シート状積層体９０Ｄをその両側から挟み込む加熱ニップ部２０のロール２１、２２の回転軸線の間隔方向に垂直なロール２１、２２接線方向（図１〜図３において左右方向）を前後方向（以下、装置前後方向とも言う）として説明する。また、図１〜図３に示す複層シート製造装置１０について、左側を前、右側を後、として説明する。

図１、図２に例示した複層シート製造装置１０の第１〜３原反支持台７１、７２、７３は、加熱ニップ部２０よりも前側（以下、装置前側とも言う）に配置されている。中間ロール４０、冷却ロール３０、シート送りロール５０は、加熱ニップ部２０よりも後側（以下、装置後側とも言う）に配置されている。中間ロール４０は装置前後方向において、加熱ニップ部２０のロール２１、２２と冷却ロール３０との間に配置されている。シート送りロール５０は、冷却ロール３０から装置後側に離隔した位置に配置されている。
複数のシート形成材９０は、加熱ニップ部２０の前側（装置前側）から加熱ニップ部２０のロール２１、２２間に通される。シート状積層体９０Ｄは、加熱ニップ部２０からその後側（装置後側）へ送り出される。

加熱ニップ部２０は、シート状積層体９０Ｄの一対のロール２１、２２間に位置する部分（ニップ領域９０Ｇ）を加熱ロール２１によって加熱して、シート状積層体９０Ｄを構成するシート形成材９０に含まれる接着用の熱可塑性樹脂材（以下、接着用熱可塑性樹脂材とも言う）を加熱溶融する。接着用熱可塑性樹脂材は、加熱ニップ部２０にて加熱溶融される熱可塑性樹脂を指す。
既述の混抄紙９１、不織布９２、ネット９３によって構成されるシート状積層体９０Ｄにおける接着用熱可塑性樹脂材は、混抄紙９１及び不織布９２の芯有り接着用繊維の外層部、及びネット用接着繊維を指す。加熱ニップ部２０は、加熱ロール２１によって、シート状積層体９０Ｄを加熱して、シート状積層体９０Ｄを構成するシート形成材９０の接着用熱可塑性樹脂材を加熱溶融させる。

図１、図２に示すように、混抄紙９１、不織布９２、ネット９３によって構成されるシート状積層体９０Ｄは、加熱ニップ部２０にて、混抄紙９１の接着用熱可塑性樹脂材の融点とネット９３の接着用熱可塑性樹脂材の融点、及び／又は、不織布９２の芯有り接着用繊維の外層部の融点、以上の温度に加熱して接着用熱可塑性樹脂材を加熱溶融させる。
但し、加熱ニップ部２０によるシート状積層体９０Ｄの加熱温度は、混抄紙９１の芯有り接着用繊維の芯材融点及び不織布９２の芯有り接着用繊維の芯材融点の両方よりも低く抑えることが好ましい。

この実施形態の複層シート製造装置１０の加熱ロール２１表面温度は、８０℃〜２５０℃の範囲で調整して設定可能である。
複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、加熱ロール２１表面温度は、８０℃〜２５０℃の範囲でシート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の融点以上の温度に設定する。

加熱ニップ部２０にて加熱ニップされたシート状積層体９０Ｄのネット９３形状の安定性確保の点では、ネット用接着繊維に、混抄紙９１の芯有り接着用繊維外層部及び不織布９２の芯有り接着用繊維外層部の両方に比べて融点が高い接着用熱可塑性樹脂材を用いた構成のものを採用することが好ましい。このネット用接着繊維を採用した場合は、加熱ニップ部２０にてシート状積層体９０Ｄをネット用接着繊維の接着用熱可塑性樹脂材の融点以上の温度（加熱温度）に加熱する。このネット用接着繊維を採用したシート状積層体９０Ｄは、加熱ニップ部２０にて加熱したときに、ネット用接着繊維の断面中央部を加熱溶融させずに固化状態のまま残すことを容易に実現できるため、ネット９３の形状安定性確保に有利である。

加熱ニップ部２０による加熱ニップの際のネット９３形状の安定性確保の点では、ネット用接着繊維として、混抄紙９１の芯有り接着用繊維及び不織布９２の芯有り接着用繊維に比べて太いものを採用することも有効である。
混抄紙９１の芯有り接着用繊維及び不織布９２の芯有り接着用繊維に比べて太いネット用接着繊維は、加熱ニップ部２０にてその融点以上の温度に加熱されても、断面中央部（ネット用接着繊維の軸線方向に垂直の断面中央部）の加熱溶融を容易に回避できる。ネット用接着繊維の断面中央部の加熱溶融の回避は、ネット用接着繊維の全体が加熱溶融される場合に比べて、ネット９３形状の安定性確保の点で有利である。

図１に示すように、ここで例示した複層シート製造装置１０は、シート形成材９０の接着用熱可塑性樹脂材をコロナ放電処理する表面処理部１４（コロナ放電処理部）を有している。この表面処理部１４は、シート形成材９０のその原反から加熱ニップ部２０への送り経路の途中に対応させて設けられる。そして、この表面処理部１４は、コロナ放電処理によってシート形成材９０の接着用熱可塑性樹脂材表面に親水性極性基（例えば水酸基、カルボニル基等）を発生させ接着用繊維９１０表面の濡れ性を高める。

図１に例示した複層シート製造装置１０の表面処理部１４は、シート状積層体９０Ｄを構成する複数のシート形成材９０のうち、加熱ニップ部２０のピンチロール２２に最も近い側に配置されるシート形成材９０（図示例では混抄紙９１）の原反と加熱ニップ部２０との間の送り経路に対応させて設けられている。そして、この表面処理部１４は、コロナ放電処理によって、シート形成材９０の接着用熱可塑性樹脂材表面（図示例では、混抄紙９１の接着用繊維９１０表面）の濡れ性を高める。

シート形成材９０のコロナ放電処理された接着用熱可塑性樹脂材表面は、別のシート形成材９０の加熱ニップ部２０にて加熱溶融された接着用熱可塑性樹脂材の馴染み（濡れ性）が良い。シート形成材９０の接着用熱可塑性樹脂材表面のコロナ放電処理は、加熱ニップ部２０から送り出されたシート状積層体９０Ｄの熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の冷却固化によるシート形成材９０同士の確実な接着一体化、接着強度向上に有効に寄与する。

図１、図２においては、加熱ニップ部２０の加熱ロール２１とネット９３との間に介挿した帯状剥離材９４（いわゆる工程紙）を、加熱ニップ部２０の一対のロール２１、２２間にシート状積層体９０Ｄとともに挟み込んでいる。
図１、図２に例示した複層シート製造装置１０は、帯状剥離材９４をロール状に巻き上げた帯状剥離材原反９４Ａをその軸回りに回転自在に支持する剥離材原反支持台７５と、帯状剥離材原反９４Ａから引き出された帯状剥離材９４の巻き取り用の巻き芯（図示略）を回転駆動する剥離材巻き取り台７６とを有している。帯状剥離材９４は、剥離材巻き取り台７６によって回転駆動された巻き芯に巻き取られるに伴い、帯状剥離材原反９４Ａから引き出されていく。
なお、帯状剥離材原反９４Ａから剥離材巻き取り台７６に装着された巻き芯への帯状剥離材９４の送り方向を、以下、剥離材送り方向とも言う。

加熱ニップ部２０のロール２１、２２間には、帯状剥離材９４の、帯状剥離材原反９４Ａと、剥離材巻き取り台７６に装着された巻き芯に巻き付けられた部分との間の中間部が、シート状積層体９０Ｄとともに通されている。帯状剥離材９４は、加熱ニップ部２０前側から後側へ向かって加熱ニップ部２０のロール２１、２２間を送り移動される。
剥離材巻き取り台７６の巻き芯の回転駆動によって帯状剥離材原反９４Ａから引き出された帯状剥離材９４の送り速度は、剥離材巻き取り台７６による巻き芯の回転速度によって決まる。帯状剥離材原反９４Ａから剥離材巻き取り台７６に装着された巻き芯への帯状剥離材９４の送り速度は、加熱ニップ部２０のロール２１、２２間におけるシート状積層体９０Ｄの移動速度（送り速度）と同じになるように調整されている。帯状剥離材９４は、加熱ニップ部２０のロール２１、２２間をシート状積層体９０Ｄと一体的に送り移動される。

図１、図２に示すように、複層シート製造装置１０は、帯状剥離材９４の送り移動を案内する剥離材案内ロール１５を複数有している。剥離材案内ロール１５は、複層シート製造装置１０の支持フレーム１１に取り付けられている。複数の剥離材案内ロール１５は、剥離材送り方向において、帯状剥離材９４の原反９４Ａと加熱ニップ部２０との間に位置する部分、及び剥離材巻き取り台７６に装着された巻き芯と加熱ニップ部２０との間に位置する部分の送り移動を案内する。

図１、図２に例示した複層シート製造装置１０において、冷却ロール３０は、加熱ニップ部２０の一対のロール２１、２２からその後方（図１、図２において右側）へ離隔して配置されている。シート状積層体９０Ｄにはその長手方向においてニップ領域９０Ｇと冷却ロール３０との間に延在する部分（積層体ニップ後張設部９０Ｅ）が確保されている。
冷却ロール３０は、加熱ニップ部２０に対して積層体送り方向下流側に位置する。

図２、図３に示すように、帯状剥離材９４の加熱ニップ部２０のロール２１、２２間にニップされた部分から剥離材送り方向下流側部分の送り移動を案内する剥離材案内ロール１５のうち、剥離材送り方向において最も上流側に位置するものを、以下、下流側先頭案内ロール１５ａとも言う。下流側先頭案内ロール１５ａは、加熱ニップ部２０の帯状剥離材９４に接するロール（加熱ロール２１）を介してシート状積層体９０Ｄとは反対の側に設置されている。図２において、下流側先頭案内ロール１５ａは、加熱ロール２１から下方に離隔した位置に設置されている。

帯状剥離材９４は、加熱ニップ部２０のロール２１、２２間にニップされた部分から剥離材送り方向下流側に、下流側先頭案内ロール１５ａに巻き掛けた部分を有している。帯状剥離材９４長手方向（剥離材送り方向に一致）における、加熱ニップ部２０のロール２１、２２間にニップされた部分と下流側先頭案内ロール１５ａとの間に位置する部分を、以下、剥離材ニップ後延在部９４ａとも言う。

図２、図３に示すように、剥離材ニップ後延在部９４ａの剥離材送り方向上流部は、加熱ロール２１の周面に巻き掛けられている。
図１、図２に示すように、剥離材ニップ後延在部９４ａは、加熱ロール２１と下流側先頭案内ロール１５ａとの間に張設された部分を有している。

図２、図３に示す複層シート製造装置１０の冷却ロール３０の最上部は、加熱ロール２１の加熱部ピンチロール２２との間に積層体ニップ領域９０Ｇを挟み込む部分（上部）に接し装置前後方向に延在する接平面ＨＳ（以下、加熱ロール接平面とも言う）から加熱ロール２１とは反対の側にずれた位置にある。
シート状積層体９０Ｄは、その厚みが、中間ロール４０半径に比べて格段に小さいものを採用する。冷却ロール３０最上部の加熱ロール接平面ＨＳからの離隔距離（加熱ロール接平面ＨＳに垂直の方向（図示例では装置１０上下方向に一致）の離隔距離）は、採用するシート状積層体９０Ｄの厚みに比べて格段に大きい。複層シート製造装置１０上下方向において、冷却ロール３０の最上部は、加熱ロール２１との間にシート状積層体９０Ｄを挟み込んだときの加熱部ピンチロール２２最下部よりも上方に位置する。

図２、図３に示すシート状積層体９０Ｄは、冷却ロール３０にその上側から巻き掛けられている。シート状積層体９０Ｄは、より具体的には、加熱部ピンチロール２２回転軸線と冷却ロール３０回転軸線とを通る仮想平面ＣＳ（以下、２ロール中心配置平面とも言う）を介して加熱ロール２１とは反対の側から冷却ロール３０に巻き掛けられている。

図２、図３に示す冷却ロール３０の回転軸線は、加熱ロール接平面ＨＳから加熱ロール２１とは反対の側にずれた位置にある。冷却ロール３０回転軸線の加熱ロール接平面ＨＳからの離隔距離（加熱ロール接平面ＨＳに垂直の方向の離隔距離）は、採用するシート状積層体９０Ｄの厚みに比べて格段に大きい。
また、図２、図３に示す冷却ロール３０は、その全体が加熱ロール接平面ＨＳから加熱ロール２１とは反対の側にずれた位置にある。
２ロール中心配置平面ＣＳは加熱ロール接平面ＨＳに対して平行であっても傾斜していても良い。図２、図３に示す複層シート製造装置１０の２ロール中心配置平面ＣＳは、加熱部ピンチロール２２回転軸線から装置後側へ行くに従って加熱ロール接平面ＨＳからの距離が増大するように加熱ロール接平面ＨＳに対して傾斜している。

図３に仮想線で示すように、積層体ニップ領域９０Ｇと冷却ロール３０との間に最短距離で張設した積層体ニップ後張設部９０Ｅは、加熱部ピンチロール２２と冷却ロール３０との間に真っ直ぐに延在する部分９０Ｅ２（以下、真直延在部あるいは最短張設時真直延在部とも言う）を有する。
積層体ニップ領域９０Ｇと冷却ロール３０との間に最短距離で張設したときの積層体ニップ後張設部９０Ｅを、以下、最短張設部９０Ｅ１あるいは積層体最短張設部９０Ｅ１とも言う。

既述のように、複層シート製造装置１０上下方向において、冷却ロール３０の最上部は、加熱ロール２１との間にシート状積層体９０Ｄを挟み込んだときの加熱部ピンチロール２２最下部よりも上方に位置する。このため、積層体最短張設部９０Ｅ１は、具体的には、真直延在部９０Ｅ２の他に、加熱部ピンチロール２２周面に沿って湾曲延在する部分（以下、ピンチロール側湾曲延在部とも言う）を有する。積層体最短張設部９０Ｅ１の真直延在部９０Ｅ２は、ピンチロール側湾曲延在部から積層体送り方向下流側へ延在する。
また、積層体真直延在部９０Ｅ２は、装置後側へ行くに従って積層体ニップ領域９０Ｇを装置前後方向に延長した仮想延長からの離隔距離が増大するように装置前後方向に対して傾斜して延在し、２ロール中心配置平面ＣＳと交差する。

以下、積層体最短張設部９０Ｅ１を介して両側のうち剥離材ニップ後延在部９４ａがある側（図３において積層体最短張設部９０Ｅ１から下側）を最短張設時第１面側（あるいは積層体最短張設時第１面側）、この最短張設時第１面側とは反対の側を最短張設時第２面側（あるいは積層体最短張設時第２面側）とも言う。
図２、図３に示すように、剥離材ニップ後延在部９４ａは積層体最短張設部９０Ｅ１の最短張設時第１面側に位置する。また、剥離材ニップ後延在部９４ａは、剥離材送り方向下流側に行くにしたがって積層体最短張設部９０Ｅ１からの距離が増大するように、積層体最短張設部９０Ｅ１に対して傾斜して延在している。

図２、図３に示すように、複層シート製造装置１０は、中間ロール４０を加熱ニップ部２０のロール２１、２２の回転軸線と平行な回転軸線を以て回転自在に支持するロール支持機構４１を有している。
ロール支持機構４１は、積層体最短張設部９０Ｅ１におけるシート状積層体９０Ｄ幅方向に垂直かつ最短張設時真直延在部９０Ｅ２両面に交差する仮想交差直線Ｋ（図３参照）に沿う方向に、中間ロール４０の支持位置を変更可能である。図１〜図３において、仮想交差直線Ｋは上下方向に延在している。ロール支持機構４１は、中間ロール４０の支持位置（加熱ニップ部２０のロール２１、２２及び冷却ロール３０に対する仮想交差直線Ｋ方向における相対位置）を装置上下方向に変更可能である。
なお、複層シート製造装置１０において、冷却ロール３０及びシート送りロール５０の位置は加熱ロール２１に対して固定である。

図２、図３に示すように、中間ロール４０は、装置前後方向において、加熱ニップ部２０のロール２１、２２及び冷却ロール３０のいずれからも離隔した位置に配置されている。
図２、図３に実線で例示するように、積層体ニップ後張設部９０Ｅは、中間ロール４０の仮想交差直線Ｋ方向の位置調整によって、その延在方向中央部を中間ロール４０に巻き掛けて、加熱ニップ部２０と冷却ロール３０との間に張設できる。図２、図３に実線で示す積層体ニップ後張設部９０Ｅは、その全体が、積層体最短張設部９０Ｅ１から最短張設時第１面側にずれた位置に延在する。積層体ニップ後張設部９０Ｅの延在方向中央部は、積層体最短張設部９０Ｅ１から最短張設時第１面側にずれた位置にて中間ロール４０に巻き掛けられる。

中間ロール４０の位置は、ロール支持機構４１によって、仮想交差直線Ｋ方向（図１〜図３に例示した複層シート製造装置１０の上下方向）に変更できる。
以下、ロール支持機構４１による中間ロール４０の仮想交差直線Ｋ方向の移動方向のうち、積層体最短張設時第２面側から積層体最短張設時第１面側へ向かう方向、及び積層体最短張設時第１面側にて最短張設時第２面側とは反対側へ向かう方向を第１方向、該第１方向とは反対の方向を第２方向とも言う。図１〜図４において、第１方向は下方へ向かう方向、第２方向は上方へ向かう方向である。

図３に仮想線（二点鎖線）で示す中間ロール４０は、その周面を、加熱ニップ部２０のロール２２と冷却ロール３０との間に真っ直ぐに延在された積層体最短張設部９０Ｅ１に接触させたときの中間ロール４０位置を示す。積層体最短張設部９０Ｅ１は、加熱ニップ部２０のロール２２と冷却ロール３０との間に真っ直ぐに延在された状態に保たれ、中間ロール４０周面に対する接線に重なっている。このときの中間ロール４０位置を、以下、接触最小位置とも言う。図３等において、接触最小位置の中間ロール４０に符号４０Ｊを付記する。

中間ロール４０は、ロール支持機構４１によって、接触最小位置４０Ｊに配置、支持可能であり、また、接触最小位置４０Ｊから積層体最短張設時第１面側にずれた位置へも積層体最短張設時第２面側にずれた位置へも配置、支持可能である。
図２、図３に実線で示す中間ロール４０は、接触最小位置４０Ｊから積層体最短張設時第１面側へずれた位置にある。中間ロール４０は、接触最小位置４０Ｊにあるとき、あるいは接触最小位置４０Ｊから積層体最短張設時第１面側へずれた位置にあるときに積層体ニップ後張設部９０Ｅに接触する。
中間ロール４０は、シート状積層体９０Ｄの両面のうち、加熱ニップ部２０にて加熱ロール２１表面（周面）側に位置していた面（加熱ロール対向面９０ａ）とは反対の裏面９０ｂ（以下、積層体裏面とも言う）に接触される。
なお、加熱ロール２１表面（周面）は、金属製外胴２１ａの周面（側面）を指す。

中間ロール４０位置について、図３に示す接触最小位置４０Ｊ及び該接触最小位置４０Ｊから第１方向にずれた位置を、以下、積層体接触位置とも言う。
中間ロール４０は、積層体接触位置にあるときに積層体ニップ後張設部９０Ｅに接触する。

図２、図３に実線で示すように、中間ロール４０が接触最小位置４０Ｊから積層体最短張設時第１面側（具体的には第１方向）へずれた位置にあるとき、積層体ニップ後張設部９０Ｅは、中間ロール４０に接する部分を谷底部とするＶ字状に曲げられる。すなわち、このとき、積層体ニップ後張設部９０Ｅは、中間ロール４０に接する部分から第２方向側へ離隔するにしたがって、中間ロール４０に接する部分を介して延在方向両側部分間の距離が増大するＶ字状に曲げられる。

中間ロール４０は、積層体最短張設部９０Ｅ１（図３参照）の真直張設部９０Ｅ２に対して最短張設時第２面側（具体的には第２方向）へ離隔した位置、具体的には接触最小位置４０Ｊから第２方向へずれた位置、にも配置可能である。中間ロール４０が最短張設時真直延在部９０Ｅ１（図３参照）に対してその最短張設時第２面側へ離隔する位置にあるとき、中間ロール４０は積層体ニップ後張設部９０Ｅに接触せず、積層体最短張設部９０Ｅ１は加熱ニップ部２０のロール２２と冷却ロール３０との間に真っ直ぐに延在された状態に保たれる。
このときの中間ロール４０の位置、すなわち最短張設時真直延在部９０Ｅ１（図３参照）に対してその最短張設時第２面側へ離隔する中間ロール４０位置を、以下、積層体非接触位置とも言う。

図２、図３に実線で例示した中間ロール４０によってＶ字状に曲げられた積層体ニップ後張設部９０Ｅの加熱ニップ部２０（具体的にはニップ領域９０Ｇ）と中間ロール４０との間の張設部分を、以下、中間ロール前張設部９０Ｆとも言う。
中間ロール４０が図２、図３に実線で例示した位置にあるとき、中間ロール前張設部９０Ｆは、積層体送り方向下流側に行くにしたがって積層体最短張設部９０Ｅ１からの距離が増大するように、積層体最短張設部９０Ｅ１に対して傾斜して延在している。

接触最小位置４０Ｊから最短張設時第１面側へずれた中間ロール４０位置としては、図２に仮想線にて示す符号４０Ｋの位置も採り得る。
図２の符号４０Ｋの中間ロール４０位置は、積層体ニップ後張設部９０Ｅの中間ロール前張設部９０Ｆがシート状積層体９０Ｄのニップ領域９０Ｇから加熱ニップ部２０のロール２１、２２の回転軸線の間隔方向に直交する平面上に真っ直ぐに延在するときの中間ロール４０位置である。図２の符号４０Ｋの中間ロール４０位置を、以下、基準配置位置とも言う。

図２、図３に実線で示す中間ロール４０は、基準配置位置４０Ｋ（図２参照）から接触最小位置４０Ｊとは反対の方向（第１方向。図示例では装置上下方向下方）にずれた位置に配置されている。図２、図３に実線で示すように、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから接触最小位置４０Ｊとは反対の方向（具体的には第１方向）にずれた位置に配置したとき、シート状積層体９０Ｄには、加熱ロール２１にその周面に沿って巻き掛けられた領域（以下、重ね部９０Ｈとも言う）が確保される。
図３において、シート状積層体９０Ｄの加熱ロール２１に対する重ね部９０Ｈは、シート状積層体９０Ｄ長手方向においてシート状積層体９０Ｄを加熱ロール２１表面（周面）に帯状剥離材９４を介して重ねた領域である。
以下、シート状積層体９０Ｄにおけるその加熱ロール２１に対する重ね部９０Ｈを加熱ロール重ね部あるいは積層体加熱ロール重ね部、とも言う。

図２、図３に実線で示すように中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから接触最小位置４０Ｊとは反対の方向へずれた位置に配置したとき、シート状積層体９０Ｄには、ニップ領域９０Ｇと該ニップ領域９０Ｇから積層体送り方向下流側へ連続する下流側巻き掛け部９０ｈとからなる加熱ロール重ね部９０Ｈが確保される。
中間ロール４０が基準配置位置４０Ｋ（図２参照）あるいは基準配置位置４０Ｋから積層体最短張設部９０Ｅ１側（具体的には第２方向）にずれた位置にあるときには、シート状積層体９０Ｄの加熱ロール２１に対する下流側巻き掛け部９０ｈは確保されず、ニップ領域９０Ｇのみによって積層体加熱ロール重ね部９０Ｈが確保される。

図２、図３に実線で示すように中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから接触最小位置４０Ｊとは反対の方向へずれた位置に配置したとき、シート状積層体９０Ｄには、冷却ロール３０に対する巻き掛け部９０Ｉも確保される。
なお、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール３０から積層体送り方向下流側へ延在する部分は、積層体送り方向下流側へ行くに従って、積層体最短張設部９０Ｅ１（図３）の真直延在部９０Ｅ２の仮想延長からその加熱ロール対向面９０ａ側（図３では下方）への離隔距離が増大するように、最短張設時真直延在部９０Ｅ２の仮想延長に対して傾斜して延在している。シート状積層体９０Ｄの冷却ロール３０から積層体送り方向下流側へ延在する部分は、上述のように最短張設時真直延在部９０Ｅ２の仮想延長に対する傾斜を維持したまま延在してシート送りロール５０（図２参照）に到達されている。
このため、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール３０に対する巻き掛け部９０Ｉは、ロール支持機構４１による中間ロール４０の支持位置に関係無く常時確保される。

シート状積層体９０Ｄの冷却ロール３０に巻き掛けた巻き掛け部９０Ｉは、本明細書において、シート状積層体９０Ｄ長手方向において冷却ロール３０表面（周面）に重ねた領域（重ね部９０Ｉ）として扱う。
以下、シート状積層体９０Ｄにおけるその冷却ロール３０に対する重ね部９０Ｉ（図２、図３参照）を冷却ロール重ね部あるいは積層体冷却ロール重ね部、とも言う。

積層体加熱ロール重ね部９０Ｈは、帯状剥離材９４を加熱ロール２１表面（周面）との間に挟み込んでいる。このため、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈは、帯状剥離材９４を介して加熱ロール２１によって加熱される。
一方、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール重ね部９０Ｉは、冷却ロール３０にその表面（周面）に直接接触させて巻き掛けられているため、冷却ロール３０によって直接冷却される。

図２、図３に示すように、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈの下流側巻き掛け部９０ｈは、シート状積層体９０Ｄの中間ロール前張設部９０Ｆの積層体送り方向上流側部分である。
図２、図３に示すように、シート状積層体９０Ｄのニップ領域９０Ｇは、加熱部ピンチロール２２によって加熱ロール２１に押圧されている。また、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈには、シート状積層体９０Ｄの送り移動時に中間ロール前張設部９０Ｆに張力が作用することで、加熱ロール２１表面（周面）への押圧力が働く。積層体加熱ロール重ね部９０Ｈは、シート状積層体９０Ｄの送り移動時に、帯状剥離材９４を加熱ロール２１表面（周面）に向かって押圧して帯状剥離材９４の加熱ロール２１表面からの浮き上がりを防ぐ。このため、シート状積層体９０Ｄの送り移動時には、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈ及び帯状剥離材９４が加熱ロール２１表面に重ね合わされた状態が安定に保たれ、加熱ロール２１による積層体加熱ロール重ね部９０Ｈの加熱が確実に実現される。

なお、複層シート製造装置１０を用いる複層シートの製造は、帯状剥離材９４を使用せず、シート状積層体９０Ｄの加熱ロール２１表面（周面）に直接重ねた部分を加熱ロール２１によって加熱して実施しても良い。
この点、シート状積層体９０Ｄの加熱ロール重ね部は、図１〜図４に例示したように帯状剥離材９４を介して加熱ロール２１周面に重ねた部分に限定されるものではない。シート状積層体９０Ｄの加熱ロール２１（具体的には加熱ロール２１周面）に対する重ね部としては、帯状剥離材９４を介在させず、シート状積層体９０Ｄの加熱ロール２１表面（周面）に直接重ねた部分であっても良い。

以下、シート状積層体９０Ｄのその面方向におけるロール２１、３０に対する重ね部９０Ｈ、９０Ｉの大きさを重ね部サイズとも言う。
また、以下、加熱ロール重ね部の重ね部サイズを加熱ロール重ね部サイズ、冷却ロール重ね部の重ね部サイズを冷却ロール重ね部サイズとも言う。

図２に示すように、中間ロール４０が基準配置位置４０Ｋにあるときは、既述のように、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈはシート状積層体９０Ｄのニップ領域９０Ｇのみによって確保され、下流側巻き掛け部９０ｈは存在しない。シート状積層体９０Ｄの加熱ロール重ね部９０Ｈサイズは、中間ロール４０位置を基準配置位置４０Ｋから第２方向側にずらしても、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋに配置したときと同じである。中間ロール４０位置の調整によって調整される積層体加熱ロール重ね部９０Ｄサイズは、中間ロール４０が基準配置位置４０Ｋにあるとき及び基準配置位置４０Ｋから第２方向にずれた位置にあるときが最小である。

シート状積層体９０Ｄの加熱ロール重ね部９０Ｈサイズは、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向（図２、図３において装置下方）へのずれ量が大きいほど大きくなる。また、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量が大きいほど、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール重ね部９０Ｉサイズも増大する。中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向（下方）へのずれ量が小さいほど、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズは小さく、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉサイズも小さくなる。
積層体加熱ロール重ね部９０Ｈは、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量に応じてシート状積層体９０Ｄ長手方向のサイズが増減する。

なお、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール重ね部９０Ｉサイズは、中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量が大きいほど大きくなり、中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量が小さいほど小さくなる。
また、中間ロール４０が接触最小位置４０Ｊにあるとき、及び接触最小位置４０Ｊから第２方向にずれた位置にあるとき、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール重ね部９０Ｉサイズは最小である。積層体ニップ後張設部９０Ｅは、中間ロール４０が接触最小位置４０Ｊにあるとき、及び接触最小位置４０Ｊから第２方向にずれた位置にあるときに、最短張設部９０Ｅ１となる。
冷却ロール重ね部９０Ｉは、中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量に応じてシート状積層体９０Ｄ長手方向のサイズが増減する。

図２に示すように、中間ロール４０は、装置前後方向において、下流側先頭案内ロール１５ａから後側へ離隔した位置に設けられている。積層体ニップ後張設部９０Ｅの中間ロール前張設部９０Ｆにおける加熱ロール重ね部９０Ｈよりも積層体送り方向下流側に位置する部分は、積層体送り方向下流側へ行くにしたがって剥離材ニップ後延在部９４ａから装置後側への離隔距離が大きくなるように、剥離材ニップ後延在部９４ａに対して傾斜して延在している。
このため、剥離材ニップ後延在部９４ａは、帯状剥離材９４の送り移動に伴い、シート状積層体９０Ｄからその下方へ分離（剥離）される。

帯状剥離材９４は、紙、樹脂フィルム等のフィルム状材料の表面に樹脂コーティングを施した長尺の帯状材である。帯状剥離材９４は、ネット用接着繊維を形成する熱可塑性樹脂が熱溶融状態にて加熱ニップ部２０の加熱ロール２１に接触、付着することを防ぐ。帯状剥離材９４の樹脂コーティングは、例えばフッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン等）などの、化学的安定性、耐熱性に優れるものを好適に採用できる。この樹脂コーティングは、帯状剥離材９４の両面のうち、少なくとも、シート状積層体９０Ｄに接する側の面に施されている。
また、帯状剥離材９４表層の樹脂コーティングは、ネット用接着繊維を形成する熱可塑性樹脂が熱溶融状態にて接触しても付着しにくく、容易に除去（剥離）できる低付着性のものを採用している。したがって、帯状剥離材９４は、ネット用接着繊維を形成する熱可塑性樹脂が熱溶融状態にて接触してもネット９３が接着、付着してしまうことが無く、加熱ニップ部２０からその積層体送り方向下流側へ送り出されることで、ネット９３から円滑に分離（剥離）できる。

図２、図３に示すように、帯状剥離材９４には、シート状積層体９０Ｄのニップ領域９０Ｇよりも装置前側にて加熱ロール２１に巻き掛けられた巻き掛け部９４ｂ（以下、剥離材前側巻き掛け部とも言う）が確保されている。帯状剥離材９４は、剥離材前側巻き掛け部９４ｂにて加熱ロール２１よって加熱されてから加熱ニップ２０のロール２１、２２間に送り込まれる。シート状積層体９０Ｄを構成する複数のシート形成材９０のうち、加熱ニップ２０にて最も加熱ロール２１側に配置されるシート形成材９０は、加熱ニップ２０のロール２１、２２間に送り込まれてから直ちに加熱ロール２１による加熱が開始される。

加熱ニップ部２０から送り出されたシート状積層体９０Ｄは、該シート状積層体９０Ｄの互いに隣り合うシート形成材９０同士の接合状態を保ったまま冷却ロール３０に向かって送り移動される。
図２、図３に示すように、シート状積層体９０Ｄは、その両面のうち加熱ロール対向面９０ａ、つまり図示例ではネット９３側の面を冷却ロール３０周面に接触させて冷却ロール３０に巻き掛けられている。

図２に示すように、冷却ロール３０には、その表面（周面。冷却ロール３０の径方向外側の面）温度を１０〜３０℃の範囲に保つ温度調整装置３１が接続されている。
図２の温度調整装置３１は、冷却ロール３０内部への冷媒の流通（例えば通水）によって、冷却ロール３０の周面の温度を１０〜３０℃に保つものである。
なお、冷却ロール３０は、空気に比べて熱伝導率が高い金属製円筒状の外胴を有する。冷却ロール３０の周面は、この外胴の周面（側面）を指す。

温度調整装置３１は、冷却ロール３０表面温度を１０〜３０℃の範囲内で設定した温度（目標温度。以下、冷却ロール設定温度）に保つべく作動する。
温度調整装置３１によって設定する冷却ロール３０表面温度（冷却ロール設定温度）は１５〜２５℃の範囲にあることが好ましく、１５〜２０℃の範囲にあることがより好ましい。

冷却ロール３０は、その表面温度が０℃超かつ１０℃よりも低い温度であると、複層シート製造装置を室温３０℃を超える室内で使用する場合に、表面（周面）に結露が生じやすくなる。冷却ロール３０表面（周面）の結露は、冷却ロール３０によるシート状積層体９０Ｄの冷却進行のバラツキや冷却効率低下、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール３０に対するスリップの原因になることがある。シート状積層体９０Ｄの冷却ロール３０に対するスリップは、シート状積層体９０Ｄの皺、捻れ等の変形の原因になることがある。冷却ロール３０表面温度を１０℃以上とすることは、複層シート製造装置を室温３０℃を超える室内で使用する場合であっても、冷却ロール３０表面（周面）の結露発生を防ぐことに有効に寄与する。

図１、図２に示す中間ロール４０には、その表面温度を調整する温度調整装置４２（図３参照。温度調整部）が接続されている。中間ロール４０は、その表面温度を温度調整装置４２によって調整することで、該中間ロール４０に接するシート状積層体９０Ｄを冷却可能であり、また、シート状積層体９０Ｄを加熱昇温させることも可能である。以下、シート状積層体９０Ｄの冷却に用いる場合の中間ロール４０を冷却中間ロール、シート状積層体９０Ｄの加熱に用いる場合の中間ロール４０を加熱中間ロールとも言う。

温度調整装置４２が調整目標とする中間ロール４０表面温度（目標温度）を、以下、中間ロール使用温度（あるいは、単に、使用温度）ともいう。
この実施形態の複層シート製造装置１０において、冷却中間ロール４０の中間ロール使用温度（冷却中間ロール使用温度）は、１０〜３０℃の範囲内の温度に設定される。加熱中間ロール４０の中間ロール使用温度（加熱中間ロール使用温度）は、８０℃〜２５０℃の範囲内に設定される。

なお、冷却中間ロール使用温度は１５〜２５℃の範囲にあることが好ましく、１５〜２０℃の範囲にあることがより好ましい。
冷却中間ロール使用温度を１０℃以上（１０〜３０℃）とすることは、冷却ロール３０について説明した理由（結露防止）と同じ理由に依る。

温度調整装置４２は、中間ロール４０内部に流通させた流体の温度を調整することで、中間ロール４０表面（周面）温度を既述の中間ロール使用温度（目標温度）に保つべく作動する。
なお、中間ロール４０は、空気に比べて熱伝導率が高い金属製円筒状の外胴を有する。中間ロール４０は、この外胴の周面（側面）を積層体ニップ後張設部９０Ｅに接触させる。中間ロール４０表面（周面）は外胴周面を指す。

中間ロール４０の使用温度は、複層シート製造装置１０に設けられている操作盤を作業者が操作して入力した中間ロール温度設定指令に基づく温度調整装置４２の作動によって調整、設定される。中間ロール温度設定指令は操作盤から温度調整装置４２へ入力される。
中間ロール温度設定指令には、中間ロール４０表面温度を既述の冷却中間ロール使用温度（１０〜３０℃）に保つべく温度調整装置４２を作動させる冷却中間ロール温度設定指令と、中間ロール４０表面温度を既述の加熱中間ロール使用温度（８０℃〜２５０℃）に保つべく温度調整装置４２を作動させる加熱中間ロール温度設定指令とがある。

温度調整装置４２の作動による中間ロール使用温度（目標温度）は、操作盤からの中間ロール温度設定指令の入力によって設定される。
中間ロール４０を冷却中間ロールとして使用する場合は、操作盤からの冷却中間ロール温度設定指令の入力によって、中間ロール使用温度（目標温度）を既述の冷却中間ロール使用温度に設定する。中間ロール４０加熱中間ロールとして使用する場合は、操作盤からの加熱中間ロール温度設定指令の入力によって、中間ロール使用温度（目標温度）を既述の加熱中間ロール使用温度に設定する。

なお、複層シート製造装置１０は、操作盤からの中間ロール温度設定指令の入力が複数回行なわれたときに、最後に入力された中間ロール温度設定指令に基づいて中間ロール使用温度を設定する。
複層シート製造装置１０は、操作盤からの中間ロール温度設定指令の入力によって、中間ロール使用温度を切り換え可能である。

この実施形態の複層シート製造装置１０の温度調整装置４２は、より具体的には、操作盤から冷却中間ロール温度設定指令が入力されたときに、中間ロール４０表面温度を予め設定しておいた冷却中間ロール使用温度に保つべく作動する。冷却中間ロール使用温度は、複層シート製造装置１０に、１０〜３０℃の範囲の特定温度に予め設定されている。
また、この温度調整装置４２は、操作盤からの加熱中間ロール温度設定指令の入力によって、中間ロール４０表面温度を加熱中間ロール温度設定指令に含まれる指定温度（加熱中間ロール使用温度。但し８０℃〜２５０℃の範囲）に保つべく作動する。加熱中間ロール温度設定指令の指定温度は８０℃〜２５０℃の範囲で適宜指定可能である。

なお、複層シート製造装置１０は、上述のように、操作盤から入力された中間ロール温度設定指令に基づいて、中間ロール使用温度を、予め設定された冷却中間ロール使用温度、あるいは加熱中間ロール温度設定指令に含まれる指定温度に設定する構成に限定されない。複層シート製造装置１０は、操作盤から入力された中間ロール温度設定指令に基づいて中間ロール使用温度を設定可能であれば良く、中間ロール温度設定指令に基づいて中間ロール使用温度を設定するための具体的構成は適宜設計可能である。

複層シート製造装置１０としては、例えば、中間ロール使用温度を、冷却中間ロール温度設定指令に含まれる指定温度に設定可能、かつ加熱中間ロール温度設定指令に含まれる指定温度に設定可能とした構成も採用可能である。
また、複層シート製造装置１０としては、例えば、１０〜３０℃の範囲の１以上の設定温度と、８０℃〜２５０℃の範囲の複数の設定温度とを予め設定しておき、中間ロール使用温度を、これら設定温度から操作盤操作によって選択した温度に設定する構成も採用可能である。この場合は、操作盤からの中間ロール温度設定指令の入力に、予め設定した設定温度から１つを選択する操作盤操作が含まれる。

複層シート製造装置としては、操作盤からの中間ロール温度設定指令の入力に応じて、中間ロール使用温度を１０℃以上かつ２５０℃以下の範囲で設定、変更可能な構成も採用可能である。この複層シート製造装置としては、例えば、中間ロール使用温度を、１０℃〜２５０℃の範囲で適宜設定して操作盤から入力する中間ロール温度設定指令に含ませられた指定温度に設定する構成を採用可能である。また、この複層シート製造装置の中間ロール使用温度は、１０℃〜２５０℃の範囲で予め設定しておいた中間ロール使用温度を操作盤から入力の中間ロール温度設定指令にて選択（指定）することで、選択した中間ロール使用温度に設定しても良い。予め設定しておく中間ロール使用温度は１つに限定されず互いに異なる複数の温度であっても良い。
また、この複層シート製造装置は、中間ロール使用温度の設定を、予め設定しておいた中間ロール使用温度の中間ロール温度設定指令による選択（指定）に加えて、中間ロール使用温度以外の温度（但し１０℃〜２５０℃の範囲）について中間ロール温度設定指令に含まれる指定温度に設定可能、とした構成も採用可能である。

中間ロール４０が積層体接触位置に配置されているとき、加熱ニップ部２０にて加熱後のシート状積層体９０Ｄは、その送り移動によって、中間ロール４０に接触した後、冷却ロール３０に接触する。
シート状積層体９０Ｄの加熱ロール重ね部９０Ｈ（図２、図３参照。具体的にはその積層体送り方向下流端）から冷却ロール３０までの延在部分を、以下、加熱後張設部９０Ｋとも言う。この加熱後張設部９０Ｋは、シート状積層体９０Ｄ長手方向において加熱ロール重ね部９０Ｈと冷却ロール重ね部９０Ｉとの間に位置する。
図２、図３に示すように、積層体接触位置の中間ロール４０は、具体的には、シート状積層体９０Ｄの加熱後張設部９０Ｋにおける積層体裏面９０ｂに当接される。

図２、図３に示すように、積層体接触位置にある中間ロール４０に対するシート状積層体９０Ｄ（具体的には加熱後張設部９０Ｋ）の接触部分を、以下、中間ロール重ね部９０Ｊ、あるいは積層体中間ロール重ね部９０Ｊとも言う。
複層シート製造装置１０は、積層体接触位置の範囲で中間ロール４０の位置を仮想交差直線Ｋ方向に変更することで、シート状積層体９０Ｄ面方向における中間ロール重ね部９０Ｊの大きさ（中間ロール重ね部サイズとも言う）を変化させることができる。シート状積層体９０Ｄの中間ロール重ね部９０Ｊサイズは、中間ロール４０が接触最小位置４０Ｊにあるときが最小である。積層体中間ロール重ね部９０Ｊは、中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊ（図３参照）から第１方向へのずれ量が大きい程、シート状積層体９０Ｄ長手方向にサイズ（重ね部サイズ）が大きくなる。また、積層体中間ロール重ね部９０Ｊは、中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量が小さい程、シート状積層体９０Ｄ長手方向にサイズ（重ね部サイズ）が小さくなる。

シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材（具体的には混抄紙９１、不織布９２、ネット９３の接着用繊維の熱可塑性樹脂）は、加熱ロール２１によって加熱溶融された後、シート状積層体９０Ｄの冷却ロール重ね部９０Ｉの積層体送り方向下流端（以下、単に、冷却ロール重ね部９０Ｉ下流端、とも言う）に到達するまでにその全部あるいは殆どが融点よりも低い温度に降温されて固化する。
シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材は、加熱ロール２１によって加熱溶融後、加熱後張設部９０Ｋの積層体送り方向下流端（以下、加熱後張設部９０Ｋ下流端、あるいは積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端とも言う）に達するまでに加熱後張設部９０Ｋにて固化するか、あるいは溶融状態のまま積層体冷却ロール重ね部９０Ｉに到達する。

加熱ニップ部２０から送り出されたシート状積層体９０Ｄの互いに隣り合うシート形成材９０同士は、加熱ロール２１によって加熱溶融された接着用熱可塑性樹脂材の固化によって互いに接着、一体化される。その結果、複層シート９０Ｓが形成される。この実施形態では、冷却ロール３０による冷却の完了したシート状積層体９０Ｄを複層シート９０Ｓとして扱う。複層シート９０Ｓはシート状積層体９０Ｄの一例である。

冷却ロール３０は図示略の回転駆動機構によって回転駆動されて複層シート９０Ｓを送り出す。冷却ロール３０から送り出された複層シート９０Ｓは、図示略の回転駆動機構によって回転駆動されるシート送りロール５０、及び複層シート製造装置１０に設けられているシート案内ロール１３を経て、巻き取り台７４によって回転駆動された巻き芯に巻き取られる。

巻き取り台７４によって回転駆動される巻き芯は、巻き取り台７４に脱着可能である。
巻き取り台７４は、複層シート９０Ｓを巻き付けた巻き芯を該巻き取り台７４から取り外して、複層シート９０Ｓを巻き付けていない巻き芯を取り付けることができる。

図２、図３において、シート状積層体９０Ｄのニップ領域９０Ｇから冷却ロール３０までのシート状積層体９０Ｄの送り経路長（すなわち積層体ニップ後張設部９０Ｅの延在長）は２．０ｍ以下の長さに設定されている。積層体ニップ後張設部９０Ｅの延在長が２．０ｍ以下であることは、中間ロール４０が積層体接触位置にあるとき、及び中間ロール４０が積層体最短張設時第２面側の積層体非接触位置に位置するとき、の両方に共通する。

積層体ニップ後張設部９０Ｅの延在長は、シート状積層体９０Ｄの加熱ロール２１及び中間ロール４に対する巻き掛け長確保に鑑みて０．５ｍ以上の長さが確保されていることが好ましい。この実施形態の複層シート製造装置１０の積層体ニップ後張設部９０Ｅの延在長は０．５〜２．０ｍの範囲である。
但し、シート状積層体９０Ｄを加熱ニップ部２０にて加熱後に出来るだけ速やかに冷却ロール３０に接触させる点では、積層体ニップ後張設部９０Ｅの延在長が短い方が有利である。この点も鑑みて、積層体ニップ後張設部９０Ｅの延在長は、０．５〜１．５ｍであることが好ましく、０．５〜１．０ｍであることがより好ましい。

図２、図３において、シート状積層体９０Ｄがその送り移動によってニップ領域９０Ｇから移動されて冷却ロール３０に到達接触するまでの所要時間を、以下、ニップ後張設部送り時間とも言う。このニップ後張設部送り時間は、シート状積層体９０Ｄのニップ領域９０Ｇから冷却ロール３０までの送り経路長（すなわち積層体ニップ後張設部９０Ｅ延在長）と、シート状積層体９０Ｄの送り速度とによって決まる。
ニップ後張設部送り時間に関与するシート状積層体９０Ｄの送り速度は、積層体ニップ後張設部９０Ｅにおけるシート状積層体９０Ｄの送り速度である。以下、積層体ニップ後張設部９０Ｅにおけるシート状積層体９０Ｄの送り速度をニップ後張設部送り速度とも言う。

この実施形態の複層シート製造装置１０は、シート状積層体９０Ｄをニップ領域９０Ｇから送り出されてから３秒以内に冷却ロール３０に到達接触させることが可能である。つまり、この実施形態の複層シート製造装置１０のニップ後張設部送り時間は３秒以内に設定されている。この実施形態の複層シート製造装置１０は、積層体ニップ後張設部９０Ｅ延在長が０．５〜２．０ｍ、かつニップ後張設部送り時間が３秒以内、の構成となっている。
但し、本発明者の検討の結果、複層シート製造装置１０としては、積層体ニップ後張設部９０Ｅ延在長が１．０〜２．０ｍのときニップ後張設部送り時間が０．５〜３秒、積層体ニップ後張設部９０Ｅ延在長が０．５〜１．０ｍ未満のときニップ後張設部送り時間が０．２５〜１．５秒、の構成を好適に採用できる。この構成は、中間ロール４０が積層体接触位置にあるとき、及び中間ロール４０が積層体非接触位置にあるとき、の両方に共通する。

この実施形態の複層シート製造装置１０の加熱ロール２１と冷却ロール３０とは、互いに同じ回転周速を以て回転駆動されて、シート状積層体９０Ｄを送り移動する。
また、この実施形態の複層シート製造装置１０は、加熱ロール２１と冷却ロール３０とシート送りロール５０とを互いに同じ回転周速で回転駆動する通常運転モードと、加熱ロール２１及び冷却ロール３０をシート送りロール５０に比べて若干低速の回転周速で回転駆動する延伸加工運転モードとを操作盤の操作によって選択、切り換え可能である。
また、この実施形態の複層シート製造装置１０は、図示略の操作盤を作業者が操作することで、シート送りロール５０について予め複数設定された積層体送り速度の選択、切り換えが可能である。
なお、以下、シート送りロール５０の回転駆動による積層体送り速度をシート送り速度とも言う。

この実施形態の複層シート製造装置１０は、運転モードとして通常運転モードを選択したとき、シート送り速度の選択の結果、該選択したシート送り速度とニップ後張設部送り速度とを同じにするべく、加熱ロール２１と冷却ロール３０とシート送りロール５０とを互いに同じ回転周速で回転駆動する。
また、この実施形態の複層シート製造装置１０は、運転モードとして延伸加工運転モードを選択したときも、シート送り速度の選択の結果、選択したシート送り速度を実現するべくシート送りロール５０を回転駆動する。但し、加熱ロール２１及び冷却ロール３０は、ニップ後張設部送り速度を選択したシート送り速度に比べて若干低速とするべく、シート送りロール５０に比べて低速の回転周速で回転駆動する。その結果、延伸加工運転モードでは、冷却ロール３０とシート送りロール５０との間でシート状積層体９０Ｄ（複層シート９０Ｓ）に延伸加工のための引っ張り荷重を与える。

なお、延伸加工運転モードにおける加熱ロール２１及び冷却ロール３０の回転周速は、複数のシート送り速度の個々に応じて予め設定されている。延伸加工運転モードにおける加熱ロール２１及び冷却ロール３０の回転周速を、以下、低速設定速度とも言う。
但し、この実施形態の複層シート製造装置１０のニップ後張設部送り速度は、複層シート製造装置１０の運転モードに関わらず、積層体ニップ後張設部９０Ｅ延在長が１．０〜２．０ｍのときニップ後張設部送り時間が０．５〜３秒、積層体ニップ後張設部９０Ｅ延在長が０．５〜１．０ｍ未満のときニップ後張設部送り時間が０．２５〜１．５秒の条件を満たすように設定される。

巻き取り台７４（図１参照）は、該巻き取り台７４が回転駆動する巻き芯の回転周速を、複層シート９０Ｓのシート送りロール５０から送り方向下流側部分に作用する張力の計測値、あるいは該張力に起因して巻き芯から作用する回転反力、が予め設定した範囲内となるように自動調整しつつ、複層シート９０Ｓを巻き芯に巻き取っていく。これにより、巻き取り台７４は、過剰な張力による複層シート９０Ｓの伸びや切断、張力不足による巻き弛みの発生を防ぐ。

複層シート製造装置１０において、ニップ後張設部送り時間が３秒以内であることは、シート状積層体９０Ｄをその接着用熱可塑性樹脂材の加熱ロール２１による加熱溶融から３秒以内に冷却ロール３０に接触させることを意味する。この複層シート製造装置１０は、ニップ後張設部送り時間が３秒以内の構成により、シート状積層体９０Ｄの加熱後張設部９０Ｋ（以下、積層体加熱後張設部とも言う）の空気との接触による冷却（空冷）の影響を限定している。

中間ロール４０が基準配置位置４０Ｋにあるとき及び基準配置位置４０Ｋから第２方向にずれた位置にあるとき、シート状積層体９０Ｄの加熱後張設部９０Ｋ（図３参照）はニップ後張設部９０Ｅと一致している。
中間ロール４０が積層体非接触位置にあるとき、積層体加熱後張設部９０Ｋには、加熱ニップ部２０のピンチロール２２のみが接触部材として接触する。但し、ピンチロール２２は、熱伝導率が低いゴムロールであり、しかもシート状積層体９０Ｄとともに加熱ロール２１によって加熱されるため、実質的に積層体加熱後張設部９０Ｋの冷却要因とならない。

複層シート製造装置１０について、中間ロール４０を積層体非接触位置に配置した状態を、以下、中間ロール非接触配置状態とも言う。
中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、加熱ロール２１によって加熱後のシート状積層体９０Ｄの熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材は、積層体加熱後張設部９０Ｋの空冷進行とともに冷却されていく。

中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度の調整、シート送り速度の選択によって、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ（具体的にはその上流端）に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無の切り換え、及び熱溶融状態のまま到達する接着用熱可塑性樹脂材の量（以下、到達量とも言う）の調整が可能である。但し、この複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度の調整、設定のみでも、冷却ロール重ね部９０Ｉに到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整が可能である。
以下、中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造について、加熱ロール２１表面温度の調整、設定のみによる、冷却ロール重ね部９０Ｉに到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整について説明する。

中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の融点に対する加熱ロール２１表面温度の調整によって接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融量を調整できる。接着用熱可塑性樹脂材の融点と該融点以上の温度に設定する加熱ロール２１表面温度との差が大きいほど、接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融量を多くでき、また、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の温度も高めることができる。

なお、複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材は、その温度が接着用熱可塑性樹脂材融点よりも高いほど、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材に接する未溶融の接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融に有効に寄与する。シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材は、複層シート製造装置１０の加熱ロール２１による加熱時のみでなく、加熱ロール２１による加熱後も熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材との接触によって加熱溶融可能である。

中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、加熱ロール２１表面温度の、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材を熱溶融状態で積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達させることが可能な下限温度を、以下、溶融樹脂存在限界温度とも言う。
溶融樹脂存在限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも低いときは、加熱ロール２１表面温度を溶融樹脂存在限界温度よりも高く設定することで、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を到達させることができる。
また、このとき、加熱ロール２１表面温度を溶融樹脂存在限界温度よりも高く設定すれば、加熱ロール２１によって加熱したシート状積層体９０Ｄの熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材は積層体加熱後張設部９０Ｋの空冷によって積層体加熱後張設部９０Ｋにて全て固化し、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉに熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材は存在しない。
中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０は、溶融樹脂存在限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも低いとき、加熱ロール２１表面温度の調整によって、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無を切り換えることができる。

加熱ロール２１表面温度の、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の全てを熱溶融状態で到達させることが可能な下限温度を、以下、全溶融限界温度とも言う。
中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０は、溶融樹脂存在限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも低く、全溶融限界温度も加熱ロール２１表面温度の設定上限温度より低いとき、溶融樹脂存在限界温度から全溶融限界温度までの範囲で加熱ロール２１表面温度を高くするほど、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端への熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の到達量を多くできる。また、溶融樹脂存在限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも低く、全溶融限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも高ければ、溶融樹脂存在限界温度から加熱ロール２１表面温度の設定上限温度までの範囲で加熱ロール２１表面温度を高くするほど、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端への熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の到達量を多くできる。

したがって、中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０は、加熱ロール２１表面温度の調整によって、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整が可能である。
中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０に限らず、複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造においては、シート状積層体９０Ｄとして、その接着用熱可塑性樹脂材の融点が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも低いものを採用する。また、シート状積層体９０Ｄとしては、溶融樹脂存在限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも低いもの、及び溶融樹脂存在限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも高いもの、のいずれも採用可能である。
但し、溶融樹脂存在限界温度が加熱ロール２１表面温度の設定上限温度よりも高いシート状積層体９０Ｄは、加熱ロール２１表面温度の調整のみによる、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整を行なえるものではない。

中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、溶融樹脂存在限界温度及び全溶融限界温度は、シート状積層体９０Ｄの構成、シート状積層体９０Ｄに確保される加熱後張設部９０Ｋ長さ等の複層シート製造装置１０構成、シート送り速度、帯状剥離材９４使用時の加熱ロスの影響を受ける。
溶融樹脂存在限界温度及び全溶融限界温度に影響を与えるシート状積層体９０Ｄ構成としては、例えば、熱可塑性樹脂材の融点、比熱、熱溶融状態における流動性、シート状積層体厚み方向における熱可塑性樹脂材の存在位置、加熱ロール対向面９０ａと熱可塑性樹脂材との間に存在するシート形成材の熱伝導性を挙げることができる。
なお、帯状剥離材９４使用時の加熱ロスは、帯状剥離材９４を使用しないときには勘案の必要は無い。帯状剥離材９４使用時に帯状剥離材９４による加熱ロスを勘案し、帯状剥離材９４を使用しないときには勘案の必要が無いことは、複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、中間ロール４０位置や中間ロール使用温度に関係無く共通する。

既述の混抄紙９１の接着用繊維は混抄紙９１の面方向全体にわたって概ね均等の密度で配置され、不織布９２の接着用繊維は不織布９２面方向全体にわたって概ね均等の密度で配置されている。また、ネット９３において、接着用繊維を複数本集合させた糸は、ネット９３面方向全体にわたって概ね均等の密度で配置されている。シート形成材９０としては、その面方向全体にわたって接着用熱可塑性樹脂材を概ね均等の密度で配置、あるいは接着用熱可塑性樹脂材を複数集合させた集合部（例えば、ネット９３の糸）を多数箇所に分散配置した構成が採用される。
複層シート製造装置１０の加熱ロール２１は、シート状積層体９０Ｄ（具体的には加熱ロール重ね部９０Ｈ）をその幅方向全体にわたって均等に加熱できる。加熱ロール２１によって加熱後のシート状積層体９０Ｄには、その幅方向全体にわたって多数箇所に熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材が存在する状態が確保される。

中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、加熱ロール２１によって加熱後のシート状積層体９０Ｄは、そのロール対向面９０ａに冷却ロール３０表面温度（１０〜３０℃）に比べて格段に高い温度を保ったまま送り移動によって冷却ロール３０に到達される。そして、このシート状積層体９０Ｄは、冷却ロール３０との接触により短時間で急激に冷却（急冷）される。その結果、シート状積層体９０Ｄに熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材が含まれるとき、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の全部あるいは殆どがその融点よりも低い温度に急冷されて冷却固化される。

複層シート製造装置１０の冷却ロール３０は、シート状積層体９０Ｄを、その幅方向全体にわたって均等に冷却できる。
また、シート状積層体９０Ｄを加熱ロール２１による加熱後３秒以内に冷却ロール３０に接触させること（但し積層体ニップ後張設部９０Ｅ延在長は０．５〜２．０ｍ）、及びシート状積層体９０Ｄを冷却ロール３０によって短時間で冷却（急冷）することも、シート状積層体のその幅方向における冷却速度のバラツキを小さく抑えて均等化を図る点で有利である。

シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材としては、アクリル、ポリカーボネート等の非晶性樹脂、ポリエチレン等の結晶性の熱可塑性樹脂（以下、接着用結晶性樹脂材とも言う）のどちらも採用可能である。
シート状積層体を加熱ロールによる加熱後に空冷のみで室温まで冷却した場合（以下、空冷製造法とも言う）は、シート状積層体の冷却速度のバラツキが接着用結晶性樹脂材によるシート形成材同士の接着強度にも影響を与えて接着強度のバラツキが生じやすい。複層シート（シート状積層体）におけるシート形成材同士の接着強度のバラツキは、複層シートの送り移動中のシート形成材の剥がれの原因になるため、複数シートの送り速度の制約要因になったり、複数シートの送り移動に支障を生じる等の影響がある。

これに対して、複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、加熱ロールによる加熱後の接着用結晶性樹脂材を冷却ロールによって急冷することは、シート状積層体の冷却速度の均等化が容易であり、上述の空冷製造法に比べて、接着用結晶性樹脂材によるシート形成材同士の接着強度のバラツキが生じにくい。加熱ロールによる加熱後の接着用結晶性樹脂材を冷却ロールによって急冷する構成は、接着用結晶性樹脂材によるシート形成材同士の接着強度の均等化を容易に実現でき、複層シートの送り移動中のシート形成材の剥がれ防止に有効に寄与する。
複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、既述の空冷製造法に比べて、シート状積層体のその幅方向における冷却速度の均等化を容易に実現できる。

シート状積層体９０Ｄを積層体ニップ後張設部９０Ｅに０．５〜２．０ｍの延在長を確保しかつ加熱ロール２１による加熱後３秒以内に冷却ロール３０に接触させて急冷する構成は、接着用結晶性樹脂材を有するシート状積層体９０Ｄを使用する場合に好適である。
接着用熱可塑性樹脂材として結晶性熱可塑性樹脂を用いたシート状積層体９０Ｄを、以下、結晶性接着樹脂有り積層体ともいう。

結晶性接着樹脂有り積層体を積層体ニップ後張設部９０Ｅに０．５〜２．０ｍの延在長を確保しかつ加熱ロール２１による加熱後３秒以内に冷却ロール３０に接触させて急冷する構成は、結晶性接着樹脂有り積層体の冷却を均等化できる。また、この構成であれば、結晶性接着樹脂有り積層体を熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を含んだ状態で冷却ロール３０に接触させるとき、熱溶融状態の結晶性熱可塑性樹脂（接着用熱可塑性樹脂材）の冷却、固化の均等化も容易に実現できる。この構成においては、熱溶融状態の結晶性熱可塑性樹脂（接着用熱可塑性樹脂材）を含んだ状態の結晶性接着樹脂有り積層体を冷却ロール３０に接触させて急冷することで、熱溶融状態の結晶性熱可塑性樹脂を急冷固化でき、結晶性熱可塑性樹脂の高分子鎖の偏在を抑えて、高分子鎖の偏在に起因する接着強度のバラツキを小さく（均等化）できる。その結果、この構成は、結晶性接着樹脂有り積層体面方向において、結晶性熱可塑性樹脂によるシート形成材９０同士の接着強度の均等化を容易に実現できる。

結晶性熱可塑性樹脂によるシート形成材９０同士の接着強度の均等化は、複層シート９０Ｓの送り移動中でのシート形成材９０の剥がれを生じにくくする。このため、加熱ロール２１によって加熱後の結晶性接着樹脂有り積層体を冷却ロール３０によって急冷する構成は、シート状積層体９０Ｄの送り速度向上、それによる複層シート９０Ｓの生産性向上を容易に実現できる。

中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造では、加熱ロール２１表面温度の調整によって積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態のまま到達させる接着用熱可塑性樹脂材量を調整することで、複層シート９０Ｓにおける結晶化を回避して固化した接着用結晶性樹脂材量を調整できる。
中間ロール非接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度の調整のみによって、複層シート９０Ｓ面方向における接着用熱可塑性樹脂材の存在範囲、及び複層シート９０Ｓにおける結晶化を回避して固化した結晶性熱可塑性樹脂材量の調整が可能である。

この実施形態の複層シート製造装置１０の加熱ロール２１表面温度は、８０℃〜２５０℃の範囲で調整して設定する。このため、加熱ロール２１によるシート状積層体９０Ｄの加熱は、シート状積層体９０Ｄとして芯材が融点２５０℃超の熱可塑性樹脂である芯有り接着用繊維を有するものを使用する場合に、芯有り接着用繊維の芯材を加熱溶融することは無い。
但し、加熱ロールとしては、例えば表面温度を８０〜３００℃の範囲で調整して設定可能なものなど、表面温度の設定上限温度が２５０℃超のものも採用可能である。加熱ロールとしては、温度調整装置４２によって、例えばその表面温度を８０℃から、２５０℃超の設定上限温度の範囲で調整、設定可能なものも採用可能である。

芯材が融点２５０℃超の熱可塑性樹脂である芯有り接着用繊維を有するシート状積層体９０Ｄは、より具体的には、芯材が融点２５０℃超の熱可塑性樹脂である芯有り接着用繊維を有するシート形成材９０を含む構成のシート状積層体９０Ｄを指す。
熱可塑性樹脂製の芯材を有する芯有り接着用繊維を、以下、熱可塑性芯有り接着用繊維とも言う。シート状積層体９０Ｄが芯材が融点２５０℃超の熱可塑性芯有り接着用繊維を有するものであるとき、加熱ロール２１表面温度は、熱可塑性芯有り接着用繊維の外層部の融点以上かつ芯材の融点よりも低い温度に設定する。加熱ロール２１としては、その表面温度を熱可塑性芯有り接着用繊維の外層部の融点以上かつ芯材の融点よりも低い温度に設定可能なものを使用する。
シート状積層体９０Ｄに設けられた接着用繊維が芯無し接着用繊維及び／又は熱硬化性樹脂繊維に限定されている場合など、シート状積層体９０Ｄが熱可塑性芯有り接着用繊維を含まないとき、加熱ロール２１はその表面温度を２５０℃超に設定して使用しても良い。

加熱中間ロール４０としても、温度調整装置４２によって、その中間ロール使用温度を８０℃から、２５０℃超の設定上限温度（例えば３００℃）の範囲で調整、設定可能なものを採用しても良い。
シート状積層体９０Ｄに熱可塑性芯有り接着用繊維が含まれているとき、加熱中間ロール４０使用温度は、熱可塑性芯有り接着用繊維の外層部の融点以上かつ芯材の融点よりも低い温度に設定する。但し、シート状積層体９０Ｄに設けられた接着用繊維が芯無し接着用繊維及び／又は熱硬化性樹脂繊維に限定されている場合など、シート状積層体９０Ｄが熱可塑性芯有り接着用繊維を含まないとき、加熱中間ロール４０は、その使用温度を２５０℃超に設定して使用しても良い。
加熱中間ロール４０の使用温度は加熱ロール２１表面温度と同じでも異なっていても良い。

既述の中間ロール４０は、中間ロール４０内部に流通させた流体の温度を調整する流体流通形の温度調整装置４２によって、その中間ロール使用温度が調整、設定される構成となっている。
但し、中間ロール４０としては、例えば、流体流通形の温度調整装置４２以外に、加熱中間ロールとして使用する際の表面加熱用のヒータを組み込んだ構成のものも採用可能である。

複層シート製造装置１０は、加熱ロール２１及び冷却ロール３０に対する中間ロール４０の位置調整と、積層体接触位置にある中間ロール４０の使用温度設定（温度選択）とによって、多種多様な構成の複層シート９０Ｓの製造に幅広く対応できる。
この実施形態の複層シート製造装置１０において、加熱ロール２１及び冷却ロール３０に対する中間ロール４０の位置調整は、より具体的には、図３に示す仮想交差直線Ｋ方向の中間ロール４０の位置調整である。
この実施形態の複層シート製造装置１０における中間ロール４０の使用温度設定（温度選択）は、具体的には、冷却中間ロールと加熱中間ロールとの選択、及び中間ロール４０を加熱中間ロールとして使用する場合の中間ロール使用温度の設定である。

図２、図３に示すように、複層シート製造装置１０において中間ロール４０を積層体接触位置に配置した状態を、以下、中間ロール接触配置状態とも言う。
複層シート製造装置１０が中間ロール接触配置状態のとき、積層体加熱後張設部９０Ｋには、中間ロール４０のみが接触部材として接触する。このとき、積層体加熱後張設部９０Ｋの中間ロール重ね部９０Ｊ以外の部分の冷却要因は積層体加熱後張設部９０Ｋの空冷のみである。

中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０における中間ロール４０の位置調整可能範囲を、以下、接触ロール位置調整範囲とも言う。
また、複層シート製造装置１０における中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量が最大のときの配置位置を、以下、第１方向限界配置位置とも言う。この実施形態の複層シート製造装置１０の中間ロール４０の第１方向限界配置位置は、ロール支持機構６１による中間ロール４０の位置調整可能範囲の第１方向側の端である。この実施形態の複層シート製造装置１０の中間ロール４０の第１方向限界配置位置は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向側にずれた位置に設定されている。
接触ロール位置調整範囲はロール支持機構６１による中間ロール４０の位置調整可能範囲の一部である。中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０において中間ロール４０は、接触ロール位置調整範囲（接触最小位置４０Ｊ及び第１方向限界配置位置を含む）で仮想交差直線Ｋ方向に配置位置を調整可能である。

複層シート製造装置１０について、冷却中間ロール４０を積層体接触位置に配置した状態を、以下、冷却中間ロール接触配置状態とも言う。
冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度を、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の融点よりも高い温度に設定し、冷却中間ロール４０を接触ロール位置調整範囲内で位置調整し、シート状積層体９０Ｄを送り移動する。冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造においてシート状積層体９０Ｄは、加熱ロール２１によって加熱された後、その送り移動によって、冷却中間ロール４０に接触して冷却され、次いで、冷却ロール３０に接触して冷却される。

冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造において、加熱ロール２１表面温度は、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の所期の加熱溶融量を得るとともに、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材に所期の温度を確保するべく設定する。また、加熱ロール２１表面温度は、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の融点、シート状積層体９０Ｄの厚み方向における接着用熱可塑性樹脂材の位置等を考慮して設定する。

図２、図３を参照して判るように、複層シート製造装置１０において積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズは、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量が大きいほど大きく、前記ずれ量が小さいほど小さくなる。
シート状積層体９０Ｄは、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズが大きいほど加熱ロール２１からの熱エネルギー供給量を増大でき、加熱ロール２１による加熱に有利である。
複層シート製造装置１０は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量の調整によって、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の加熱ロール２１による加熱溶融量や、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の温度を調整できる。

冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０の冷却中間ロール４０は、加熱ロール２１によって加熱後のシート状積層体９０Ｄを冷却する。
冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、冷却中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量の調整、設定によって、冷却中間ロール４０による積層体加熱後張設部９０Ｋの冷却効果を調整、設定できる。
シート状積層体９０Ｄの冷却中間ロール４０との接触面積は、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズが大きいほど大きく、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズが小さいほど小さくなる。冷却中間ロール４０による積層体加熱後張設部９０Ｋの冷却効果は積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズによって決まる。冷却中間ロール４０による積層体加熱後張設部９０Ｋの冷却効果は積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズが大きいほど大きく、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズが小さいほど小さい。

図２、図３を参照して判るように、複層シート製造装置１０は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量を大きくして、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを大きくすれば、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズ及び積層体冷却ロール重ね部９０Ｉサイズも大きくなる。また、複層シート製造装置１０は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量を小さくすれば、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズ、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズ及び積層体冷却ロール重ね部９０Ｉサイズが小さくなる。

この実施形態の複層シート製造装置１０において、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋに配置したときの積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズは、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズに比べて格段に大きい。
冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０の冷却中間ロール４０は、基準配置位置４０Ｋから第１方向限界配置位置までの範囲（基準配置位置４０Ｋ及び第１方向限界配置位置を含む）に配置したときに、加熱ロール２１による加熱後のシート状積層体９０Ｄを急冷する役割を果たす。その結果、加熱ロール２１による加熱後のシート状積層体９０Ｄの熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材もその一部又は全部が融点よりも低い温度にまで急冷され、固化される。

また、図２、図３に示す中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第２方向へのずれ量が大きいほど積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズが小さくなるが、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズは、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第２方向へのずれ量の変化に対して変動しない。中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第２方向へずれた位置に配置するとき、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズは、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第２方向へのずれ量に関係無く、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋに配置したときと同じサイズを維持する。

ところで、図２、図３に示すように、この実施形態の複層シート製造装置１０の加熱ロール２１は、中間ロール４０に比べて径大に形成されている。加熱ロール２１は、その外径が、例えば中間ロール４０外径の１．５〜５倍程度のものを好適に用いることができる。図２、図３に例示した加熱ロール２１の外径は、中間ロール４０外径の２倍以上であり、より具体的には中間ロール４０外径の３倍程度（３倍強）の大きさである。
このため、例えば、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第１方向へ移動して基準配置位置４０Ｋからのずれ量を次第に大きくしていったとき、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズに比べて積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズの方が、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋからのずれ量の増加量に対する増加量が大きい。

既述のように、複層シート製造装置１０は、中間ロール４０が基準配置位置４０Ｋにあるとき、加熱ロール重ね部９０Ｈよりもサイズが大きい積層体中間ロール重ね部９０Ｊを確保できる。
但し、この実施形態の複層シート製造装置１０は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量を調整することで、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズよりも大きくすることが可能である。

積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズが積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズと同じときの中間ロール４０配置位置（基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量調整による配置位置）を、以下、重ね部サイズバランス位置、とも言う。この実施形態の複層シート製造装置１０の中間ロール４０の第１方向限界配置位置は、重ね部サイズバランス位置から第１方向へずれた位置に設定されている。

積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズと、該積層体加熱ロール重ね部９０Ｈよりもサイズが大きいときの積層体中間ロール重ね部９０Ｊのサイズとの差は、中間ロール４０が基準配置位置４０Ｋに配置されているときが最大である。
積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズは、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋからの仮想交差直線Ｋ方向のずれ量を大きくするほど積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズに対して相対的に小さくなっていく。つまり、積層体中間ロール重ね部９０Ｊの積層体加熱ロール重ね部９０Ｈに対するサイズ比（積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズ／積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズ）は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋからの仮想交差直線Ｋ方向のずれ量を大きくするほど小さくなっていく。
積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズと、該積層体加熱ロール重ね部９０Ｈよりもサイズが大きいときの積層体中間ロール重ね部９０Ｊのサイズとの差は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋからの仮想交差直線Ｋ方向のずれ量が大きいほど小さくなる。

このため、冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、例えば加熱ロール２１表面温度を変更せずに冷却中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向のずれ量調整のみによって、積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端温度（ここでは、積層体加熱後張設部９０Ｋにおけるロール対向面９０ａ下流端温度）を調整できる。冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、例えば加熱ロール２１表面温度一定の条件下では、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋからの仮想交差直線Ｋ方向のずれ量を大きくするほど、積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端温度を高くすることができる。
冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、加熱ロール２１表面温度を上昇させず、加熱ロール２１表面温度を一定に保ったままでも、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋからの仮想交差直線Ｋ方向のずれ量を大きくすることで積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端温度を高くすることが可能である。

なお、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉサイズは、冷却中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向のずれ量を大きくするほど大きくなる。
冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向のずれ量を大きくして積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端温度を高くした場合でも、冷却ロール３０によるシート状積層体９０Ｄの急冷、及び熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の急冷固化を実現できる。

冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度の調整、シート送り速度の選択、中間ロール４０位置の調整によって、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ（具体的にはその上流端）に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整が可能である。但し、冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度、シート送り速度を変更せず、中間ロール４０位置の調整、設定のみを行なうことでも、冷却ロール重ね部９０Ｉに到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整が可能である。冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、中間ロール４０位置の調整のみによって、複層シート９０Ｓ面方向における接着用熱可塑性樹脂材の存在範囲や、複層シート９０Ｓにおける結晶化を回避して固化した接着用結晶性樹脂材の量が互いに異なる種々の複層シート９０Ｓの製造に幅広く対応できる。
以下、冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造について、中間ロール４０位置調整のみによる、冷却ロール重ね部９０Ｉに到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整について説明する。

冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、冷却中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋに配置したときに冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材が無い場合に、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋに対する仮想交差直線Ｋ方向のずれ量調整のみによって、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え及び存在量調整を実現可能なケースがある。
その一例として、例えば、冷却中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋに配置したときに積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端に熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材が存在せず、かつ基準配置位置４０Ｋと第１方向限界配置位置との間及び基準配置位置４０Ｋと接触最小位置４０Ｊとの間に、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無が切り替わる境界の冷却中間ロール４０位置（溶融樹脂存在臨界位置）がそれぞれ存在する状態（以下、両方向切り換え可能状態）を挙げることができる。
以下、基準配置位置４０Ｋと第１方向限界配置位置との間の溶融樹脂存在臨界位置を溶融樹脂存在第１臨界位置、及び基準配置位置４０Ｋと接触最小位置４０Ｊとの間の溶融樹脂存在臨界位置を溶融樹脂存在第２臨界位置とも言う。

両方向切り換え可能状態にあっては、冷却中間ロール４０を溶融樹脂存在第１臨界位置と溶融樹脂存在第２臨界位置との間の領域に配置したときには、積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端に熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材が存在しない状態とすることができる。冷却中間ロール４０を、溶融樹脂存在第１臨界位置を介して基準配置位置４０Ｋとは反対の側に配置したとき、及び溶融樹脂存在第２臨界位置を介して基準配置位置４０Ｋとは反対の側に配置したとき、には、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を到達させることができる。
したがって、両方向切り換え可能状態にあっては、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから仮想交差直線Ｋ（図３参照）方向のずれ量調整によって、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無を切り換えることができる。

また、両方向切り換え可能状態においては、接触ロール位置調整範囲における溶融樹脂存在第２臨界位置から第２方向側の領域に、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の全量が熱溶融状態のまま積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端に到達するときの冷却中間ロール４０位置（接着用樹脂全溶融位置）が存在する場合と存在しない場合とがある。この接着用樹脂全溶融位置が存在する場合は溶融樹脂存在第２臨界位置から接着用樹脂全溶融位置までの領域、接着用樹脂全溶融位置が存在しない場合は溶融樹脂存在第２臨界位置から接触最小位置４０Ｊまでの領域において、冷却中間ロール４０位置の溶融樹脂存在第２臨界位置から第２方向へのずれ量を大きくするほど、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の存在量が多くなる。

また、両方向切り換え可能状態においては、冷却中間ロール４０位置の溶融樹脂存在第１臨界位置から第１方向へのずれ量を大きくするほど、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の量は多くなる。
なお、基準配置位置４０Ｋに配置した冷却中間ロール４０は、積層体加熱後張設部９０Ｋを急冷して積層体加熱後張設部９０Ｋの熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の一部又は全部を急冷固化する役割を果たす。冷却中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第１方向にずれた位置に配置すれば、基準配置位置４０Ｋに配置したときに比べて中間ロール重ね部９０Ｊサイズが増大し、冷却中間ロール４０によるシート状積層体９０Ｄの冷却効果が高まる。このため、接触ロール位置調整範囲における溶融樹脂存在第１臨界位置から第１方向側の領域に接着用樹脂全溶融位置は存在しない。

冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、溶融樹脂存在第２臨界位置は存在するが溶融樹脂存在第１臨界位置が存在しない点のみが上記両方向切り換え可能状態と相違する状態も採り得る。この状態にあっては、溶融樹脂存在第２臨界位置及び溶融樹脂存在第２臨界位置から第１方向側の領域では、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を到達させることが可能な冷却中間ロール４０位置は存在しない。

また、冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、冷却中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋに配置したときに冷却ロール重ね部９０Ｉに熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を到達させることが可能な状態（以下、全位置溶融樹脂到達状態とも言う）も採り得る。この状態では、接触ロール位置調整範囲における冷却中間ロール４０位置に関係無く、冷却ロール重ね部９０Ｉに熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を到達させることができる。
全位置溶融樹脂到達状態にあっては、溶融樹脂存在第１臨界位置及び溶融樹脂存在第２臨界位置は存在しない。また、全位置溶融樹脂到達状態は、接触ロール位置調整範囲における溶融樹脂存在第２臨界位置から第２方向側の領域に上述の接着用樹脂全溶融位置が存在する場合と存在しない場合とを採り得る。

全位置溶融樹脂到達状態にあっては、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量を大きくするほど、積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端の熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の存在量が多くなる。
また、全位置溶融樹脂到達状態にあっては、接着用樹脂全溶融位置が存在する場合は基準配置位置４０Ｋから接着用樹脂全溶融位置までの領域、接着用樹脂全溶融位置が存在しない場合は基準配置位置４０Ｋから接触最小位置４０Ｊまでの領域において、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第２方向へのずれ量を大きくするほど、積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端の熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の存在量を多くできる。

なお、冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造にあっては、加熱ロール２１表面温度の調整のみで、両方向切り換え可能状態と全位置溶融樹脂到達状態との切り換えを行なうことが可能である。
また、接着用樹脂全溶融位置の有無も、加熱ロール２１表面温度の調整によって切り替え可能である。

中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０において、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第１方向にずれた位置に配置した場合は、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第２方向にずれた位置に配置した場合に比べて、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズ、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズ、冷却ロール重ね部９０Ｉサイズが大きい点で異なる。
中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第１方向にずれた位置に配置した場合は、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第２方向にずれた位置に配置した場合に比べて積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを大きく確保できる分、加熱ロール２１による接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融量の増大や、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の流動による拡がり増大、厚手のシート状積層体９０Ｄの厚み全体の加熱等に有利である。
また、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第１方向にずれた位置に配置した場合は、中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量調整によって、加熱ロール２１による接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融量を調整可能であるが、このような加熱溶融量の調整は、中間ロール４０を基準配置位置４０Ｋから第２方向にずれた位置に配置した場合は行なえない。

冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０の冷却中間ロール４０は、加熱ロール２１によって加熱後のシート状積層体９０Ｄを冷却することで、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の溶融進行や熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の流動による拡がりを抑制あるいは停止させる役割を果たす。
冷却中間ロール４０を接触最小位置４０Ｊから基準配置位置４０Ｋまでの範囲に配置する場合は、冷却中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量を大きくするほど、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の溶融進行や熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の流動による拡がりを少なく抑えることができる。

シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の溶融進行や熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の流動による拡がりは、シート状積層体９０Ｄの厚みや柔軟性、シート形成材９０間の接着強度等に影響を与える。
冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓにおける冷却中間ロール４０の仮想交差直線Ｋ方向の位置調整は、多種多様な複層シート９０Ｓの製造実現に有効に寄与する。

冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋに対する仮想交差直線Ｋ方向のずれ量の調整設定と、加熱ロール２１表面温度の調整、設定とによって、接着用熱可塑性樹脂材の融点の違い等の様々なシート状積層体９０Ｄ構成に容易に対応して、様々な複層シート９０Ｓの製造を実現できる。冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋに対する仮想交差直線Ｋ方向のずれ量の調整設定と、加熱ロール２１表面温度の調整、設定とによって、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無の切り換え、存在量調整を行える。
また、冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、加熱ロール２１表面温度を変更することなく、冷却中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量調整のみによっても、例えば柔軟性等の複層シート９０Ｓの性状調整が可能であり、様々な複層シート９０Ｓの製造に対応できる。

また、冷却中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、接着用熱可塑性樹脂材の融点の違い等の様々なシート状積層体９０Ｄ構成に対応するべく、例えば、加熱ロール２１表面温度を、適用予定のシート状積層体９０Ｄのうち接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融に要する加熱ロール２１表面温度が最も高いもの（以下、最高溶融温度積層体とも言う）に合せて設定しても良い。この場合、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋに対する仮想交差直線Ｋ方向のずれ量調整によって、接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融に要する加熱ロール２１表面温度が最高溶融温度積層体よりも低いシート状積層体９０Ｄからの複層シート９０Ｓの製造も可能である。例えば、接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融に要する加熱ロール２１表面温度が最高溶融温度積層体よりも低いシート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融量が過剰になることを防ぐには、冷却中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋに対する仮想交差直線Ｋ方向のずれ量調整によって、積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを小さく抑えることで対応できる。

図２、図３において、複層シート製造装置１０について、加熱中間ロール４０を積層体接触位置に配置した状態を、以下、加熱中間ロール接触配置状態とも言う。
加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、加熱ロール２１に加えて加熱中間ロール４０によってもシート状積層体９０Ｄを加熱できる。このため、加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、シート状積層体９０Ｄを熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を含んだ状態で冷却ロール３０に接触させることを容易かつ確実に実現する場合に好適に採用できる。

加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、加熱中間ロール４０位置の接触最小位置４０Ｊから第１方向のずれ量を大きくするほど積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズが増大することで、加熱中間ロール４０使用温度を一定に維持したままであっても、加熱中間ロール４０から積層体加熱後張設部９０Ｋへの熱エネルギー供給量を増大できる。このため、加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、加熱ロール２１表面温度及び加熱中間ロール４０使用温度を一定に維持したままであっても、加熱中間ロール４０位置の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量を大きくするほど積層体加熱後張設部９０Ｋ下流端温度を高くできる。

加熱中間ロール４０は、例えば、積層体加熱後張設部９０Ｋを加熱することで、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の加熱ロール２１によって加熱溶融されなかった未溶融分を加熱溶融可能である。
加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、例えば熱溶融状態のまま冷却ロール重ね部９０Ｉに到達させる接着用熱可塑性樹脂材量の増大を容易に実現できる。

また、加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いた複層シート９０Ｓの製造にあっては、例えば、加熱ロール２１表面温度及び加熱中間ロール４０使用温度の、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の融点との差を小さく抑えれば、冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材を到達させないことも可能である。
例えば、接着用熱可塑性樹脂材の融点が１５０℃超である場合は、加熱中間ロール４０と冷却ロール３０との間での積層体加熱後張設部９０Ｋの空冷が熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材温度（降温）に与える影響が大きい。このため、この場合は、加熱ロール２１表面温度及び加熱中間ロール４０使用温度の、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の融点との差を小さく抑えることで、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材が存在しない状態とすることも可能である。

加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度の調整、シート送り速度の選択、中間ロール４０位置の調整によって、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ（具体的にはその上流端）に到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整が可能である。但し、加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１表面温度、シート送り速度を変更せず、中間ロール４０位置の調整、設定のみを行なうことでも、冷却ロール重ね部９０Ｉに到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整が可能である。加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、中間ロール４０位置の調整のみによって、複層シート９０Ｓ面方向における接着用熱可塑性樹脂材の存在範囲や、複層シート９０Ｓにおけ結晶化を回避して固化した接着用結晶性樹脂材の量が互いに異なる種々の複層シート９０Ｓの製造に幅広く対応できる。
以下、加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造について、中間ロール４０位置調整のみによる、冷却ロール重ね部９０Ｉに到達する熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え、到達量調整について説明する。

加熱中間ロール４０位置の仮想交差直線Ｋ方向の位置調整のみによって、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材の有無切り換え及び到達量調整が可能なのは、接触最小位置４０Ｊと第１方向限界配置位置との間に溶融樹脂存在臨界位置が存在する場合である。つまり、加熱中間ロール４０を接触最小位置４０Ｊに配置したときに積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材が存在せず、接触最小位置４０Ｊと第１方向限界配置位置との間に加熱中間ロール４０の溶融樹脂存在臨界位置が存在するように、加熱ロール２１表面温度及び加熱中間ロール４０使用温度を設定した場合である。

この場合は、加熱中間ロール４０位置を溶融樹脂存在臨界位置から第２方向側にずれた位置に設定すれば積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材を無くすことができる。加熱中間ロール４０位置を溶融樹脂存在臨界位置から第１方向側にずれた位置に設定すれば積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材を生じさせることができる。
また、この場合は、加熱中間ロール４０位置について、溶融樹脂存在臨界位置と第１方向限界配置位置との間に接着用樹脂全溶融位置が存在するときは溶融樹脂存在臨界位置から接着用樹脂全溶融位置までの領域、接着用樹脂全溶融位置が存在しないときは溶融樹脂存在臨界位置から第１方向限界配置位置までの領域にて、加熱中間ロール４０位置の溶融樹脂存在臨界位置から第１方向へのずれ量を大きくするほど、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達させる接着用熱可塑性樹脂材量を増加させることができる。つまり、この場合は、加熱中間ロール４０位置について、溶融樹脂存在臨界位置から第１方向側に、溶融樹脂存在臨界位置から第１方向へのずれ量を大きくするほど、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達させる接着用熱可塑性樹脂材量を増加させることが可能な領域が確保される。

加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を複層シート９０Ｓの製造に用いるとき、加熱中間ロール４０を接触最小位置４０Ｊに配置したときに積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材が存在する場合は、接触最小位置４０Ｊと第１方向限界配置位置との間に溶融樹脂存在臨界位置が存在しない。この場合は、加熱中間ロール４０位置の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量に関係無く、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材が存在する。このため、この場合は、加熱中間ロール４０位置の仮想交差直線Ｋ方向の位置調整のみでは、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材の有無を切り換えることはできない。

但し、この場合は、加熱中間ロール４０位置について、接触最小位置４０Ｊと第１方向限界配置位置との間に接着用樹脂全溶融位置が存在するときは接触最小位置４０Ｊから接着用樹脂全溶融位置までの領域、接着用樹脂全溶融位置が存在しないときは接触最小位置４０Ｊから第１方向限界配置位置までの領域にて、加熱中間ロール４０位置の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量を大きくするほど、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達させる接着用熱可塑性樹脂材量を増加させることができる。つまり、この場合は、加熱中間ロール４０位置について、接触最小位置４０Ｊから第１方向側に、接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量を大きくするほど、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に熱溶融状態で到達する接着用熱可塑性樹脂材量を増加させることが可能な領域が確保される。

加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いた複層シート９０Ｓの製造において、冷却ロール３０は、加熱中間ロール４０位置の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量に関係無く、シート状積層体９０Ｄの急冷、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉに熱溶融状態で到達した接着用熱可塑性樹脂材の全部又は一部の急冷固化を実現できる。
なお、図２、図３に示すように、この実施形態の複層シート製造装置１０の冷却ロール３０は、中間ロール４０に比べて径大に形成されている。中間ロール４０に比べて径大の冷却ロール３０は、中間ロール４０と同径あるいは径小の冷却ロール３０に比べて、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉサイズを大きく確保する点で有利である。

加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いた複層シート９０Ｓの製造において、シート状積層体９０Ｄは、その加熱ロール対向面９０ａ側から加熱ロール２１によって加熱され、積層体裏面９０ｂ側から加熱中間ロール４０によって加熱される。このため、加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０は、シート状積層体９０Ｄ厚み方向における接着用熱可塑性樹脂材の溶融状態の均等化に有効に寄与する。
また、接触配置状態の加熱中間ロール４０は、熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の流動による拡がり促進にも利用可能である。

接触配置位置の中間ロール４０は、具体的には、シート状積層体９０Ｄの、加熱ニップ部２０においてピンチロール２２側に位置する面に接触される。
混抄紙９１、不織布９２、ネット９３で構成される積層体ニップ後張設部９０Ｅの上面は、混抄紙９１の片面（不織布９２とは反対側の面）である。接触配置位置の中間ロール４０は、具体的には、積層体ニップ後張設部９０Ｅの上面を形成する混抄紙９１に当接される。

シート状積層体９０Ｄ厚み方向における接着用熱可塑性樹脂材の溶融状態の違いは、加熱溶融後の接着用熱可塑性樹脂材が冷却固化されたシート状積層体９０Ｄに内部応力（曲げ応力）を与えて、シート状積層体９０Ｄの曲げ癖の原因となることがある。シート状積層体９０Ｄ厚み方向における接着用熱可塑性樹脂材の溶融状態の違いに起因するシート状積層体９０Ｄの曲げ癖は、シート状積層体９０Ｄの厚みが大きいほど生じやすい。この曲げ癖は、シート状積層体９０Ｄの厚みが薄い場合は生じにくい。
加熱中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、加熱ロール２１によって加熱後のシート状積層体９０Ｄを積層体接触位置の加熱中間ロール４０によって加熱することで、シート状積層体９０Ｄに曲げ癖が付与されることの防止に有効に寄与する。

中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０における中間ロール４０の接触最小位置４０Ｊから第１方向へのずれ量は、シート状積層体９０Ｄの具体的構成や、製造する複層シート９０Ｓの要求条件（柔軟性等）に鑑みて、設定する。中間ロール接触配置状態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、シート状積層体９０Ｄの具体的構成や、製造する複層シート９０Ｓの要求条件に鑑みて、例えばテスト製造等によって予め把握した適切位置（接触最小位置４０Ｊから第１方向への適切ずれ量の位置）に中間ロール４０を配置して実施する。

ここで説明する実施形態の複層シート製造装置１０を用いる複層シート９０Ｓの製造は、複層シート製造装置１０の運転中（複層シート９０Ｓの製造中）に、シート状積層体９０Ｄの送り速度と、加熱ロール２１表面温度及び加熱中間ロール４０使用温度と、中間ロール４０位置とを変更することなく一定に保ったまま実行するものとする。但し、複層シート製造装置１０の運転停止中は、シート状積層体９０Ｄの送り速度、加熱ロール２１表面温度及び加熱中間ロール４０使用温度、中間ロール４０位置の調整、変更が可能である。

図３に例示したロール支持機構４１は、支持フレーム１１に固定されたベース部材４１ａと、このベース部材４１ａに該ベース部材４１ａからの突出寸法を変更可能に設けられたロール支持部材４１ｂとを有する。また、このロール支持機構４１は、ロール支持部材４１ｂをベース部材４１ａに対して移動させてベース部材４１ａからの突出寸法を変更するための動力源４１Ｍを有する。
図３に例示したロール支持機構４１の動力源４１Ｍは電動モータである。但し、動力源４１Ｍは電動モータに限定されず、例えば油圧モータ等の流体圧モータ等も採用可能である。

ロール支持機構４１は、ベース部材４１ａから突出されるロール支持部材４１ｂの突端部に、中間ロール４０の回転軸線方向の端部を回転自在に支持している。中間ロール４０の回転軸線はロール支持部材４１ｂに対する位置は変動しない。
ロール支持機構４１は、動力源４１Ｍの駆動力によって、ロール支持部材４１ｂをベース部材４１ａに対して移動させることでロール支持部材４１ｂのベース部材４１ａからの突出寸法を変更できる。そして、ロール支持機構４１は、ロール支持部材４１ｂのベース部材４１ａからの突出寸法を変更することで、積層体最短張設部９０Ｅ１に対する仮想交差直線Ｋ方向に中間ロール４０の位置を変更できる。
なお、動力源４１Ｍの駆動が停止しているとき、ロール支持部材４１ｂのベース部材４１ａに対する位置は変動しない。中間ロール４０のベース部材４１ａに対する位置も変動しない。

ロール支持機構４１としては、動力源４１Ｍの駆動力によってロール支持部材４１ｂのベース部材４１ａに対する位置を変更して、ロール支持部材４１ｂのベース部材４１ａからの突出寸法を変更する構成に限定されない。
ロール支持機構４１としては、例えば、ベース部材４１ａに対する位置変更によってベース部材４１ａからの突出寸法を変更可能なロール支持部材４１ｂを固定装置を用いてベース部材４１ａに固定可能な構成も採用可能である。固定装置としては、ロール支持部材４１ｂのベース部材４１ａに対する固定と固定解除とを切り替え可能なものを採用する。このロール支持機構は、ロール支持部材４１ｂのベース部材４１ａに対する固定位置調整によって、仮想交差直線Ｋ方向における中間ロール４０の位置を調整できる。
また、ロール支持機構としては、ベース部材４１ａをシリンダー、ロール支持部材４１ｂをピストンとする流体圧シリンダー装置も採用可能である。この場合は動力源として流体圧ポンプを採用する。流体圧ポンプはシリンダーから離隔した位置に配置しても良い。
この実施形態の複層シート製造装置１０のロール支持機構としては、仮想交差直線Ｋ方向における中間ロール４０の支持位置を調整、設定可能なものであれば良く、その具体的構成としては特には限定は無い。

図１のシート形成材原反９０Ａから加熱ニップ部２０へのシート形成材９０送り経路の形成材案内ロール１２の内、形成材送り方向最下流に位置する形成材案内ロール１２を、以下、最後部形成材案内ロール１２ａとも言う。
図１、図２において、混抄紙９１の送り経路の最後部形成材案内ロール１２ａに符号１２ａ１、不織布９２の送り経路の最後部形成材案内ロール１２ａに符号１２ａ２、ネット９３の送り経路の最後部形成材案内ロール１２ａに符号１２ａ３を付記する。
これら案内ロール１２は、該案内ロール１２に接するシート形成材９０の送り移動（加熱ニップ部２０のロールの回転駆動による送り移動）に伴い、シート形成材９０に従動回転する。なお、シート案内ロール１３は、該シート案内ロール１２に接するシート状積層体９０Ｄの送り移動（加熱ニップ部２０のロール、及び巻き取り台７４に取り付けられた巻き芯、の回転駆動による送り移動）に伴いシート状積層体９０Ｄに従動回転する。

図１、図２に示すように、複層シート製造装置１０は、不織布９２の送り経路に配置されたプレヒーター部６２及び上流側中間ロール６０を有している。
プレヒーター部６２及び上流側中間ロール６０は、不織布９２の送り経路における最後部形成材案内ロール１２ａ２と加熱ニップ部２０との間に配置されている。
以下、ロール支持機構に支持された中間ロール４０を下流側中間ロールとも言う。

プレヒーター部６２は、例えば電熱線等の加熱手段が組み込まれた複数のヒーターロール６２ａによって不織布９２を挟み込んで加熱する。このプレヒーター部６２は、不織布９２を、加熱ニップ部２０におけるシート状積層体９０Ｄの加熱温度と概ね同じ温度かあるいは該加熱温度よりも低い温度に加熱する。
不織布原反９２Ａから引き出された不織布９２は、プレヒーター部６２にて加熱された後に、加熱ニップ部２０にて該不織布９２を構成する接着用繊維表層部の接着用熱可塑性樹脂材の融点以上の温度に加熱される。プレヒーター部６２は、加熱ニップ部２０にて加熱前の不織布９２を予熱する機能を果たす。このため、不織布９２の接着用繊維表層部の接着用熱可塑性樹脂材は、加熱ニップ部２０にて短時間で加熱溶融させることができる。

複数のヒーターロール６２ａは、加熱ニップ部２０のロール２１、２２の回転軸線と平行な回転軸線を以て設けられている。
なお、プレヒーター部６２は、複数のヒーターロール６２ａによって不織布９２を挟み込む構成に限定されない。プレヒーター部６２は、加熱手段が設けられていないロールを含んでいても良い。プレヒーター部６２は、ヒーターロールを１以上含む複数のロールによって不織布９２を挟み込んで加熱する構成を採用できる。

図２に示すように、プレヒーター部６２は、複層シート製造装置１０前後方向において加熱ニップ部２０の前側に設置されている。図２に例示したプレヒーター部６２は、不織布９２を、複数のヒーターロール６２ａによって、加熱ニップ部２０における不織布９２を装置前側に延長した位置あるいはその近傍に支持する。

図１、図２に示すように、上流側中間ロール６０を装置前後方向においてプレヒーター部６２と加熱ニップ部２０との間に配置されている。複層シート製造装置１０は、上流側中間ロール６０を加熱ニップ部２０のロール２１、２２と平行な回転軸線を以て回転自在に支持するロール支持機構６１も有している。

不織布９２におけるプレヒーター部６２と加熱ニップ部２０との間に張設された部分を、以下、不織布積層前張設部６２Ｅとも言う。
ロール支持機構６１は、上流側中間ロール６０を、不織布積層前張設部６２Ｅの両面に対する傾斜方向（図２では上下方向）に位置変更可能に支持している。
ロール支持機構６１としては、例えば図３に例示したロール支持機構４１Ａと同様の構成のものや、図４に例示したロール支持機構４１Ｂと同様の構成のもの等を採用できる。

複層シート製造装置１０は、上流側中間ロール６０の、不織布積層前張設部６２Ｅに対する傾斜方向における位置を変更することで、不織布９２の加熱ニップ部２０の加熱ロール２１に対する重ね部サイズを調整できる。複層シート製造装置１０は、シート状積層体９０Ｄの最短張設部９０Ｅ１（図３参照）に対する傾斜方向における上流側中間ロール６０の位置調整によって、加熱ニップ部２０の加熱ロール２１の表面温度を変更すること無く、加熱ロール２１による不織布９２の加熱温度を調整できる。

図２に示すように、複層シート製造装置１０は、ネット原反９３Ａから加熱ニップ部２０までのネット９３送り経路に設けられたテンター８１及びクロスガイダー８２を有している。
テンター８１は、ネット原反９３Ａから引き出されて送り移動されるネット９３を案内するとともに該ネット９３を予め設定した幅にて一平面上に展開した状態に整える。
クロスガイダー８２は、テンター８１を通過したネット９３を予め設定した幅を保って案内する。

図２において、テンター８１はネット９３送り経路における最後部形成材案内ロール１２ａ３よりも形成材送り方向上流側、クロスガイダー８２はネット９３送り経路における最後部形成材案内ロール１２ａ３よりも形成材送り方向下流側に配置されている。但し、ネット９３送り経路におけるテンター８１及びクロスガイダー８２と最後部形成材案内ロール１２ａとの位置関係は図示例に限定されず、適宜、変更可能である。複層シート製造装置１０は、例えば、テンター８１及びクロスガイダー８２の両方とも、ネット９３送り経路における最後部形成材案内ロール１２ａ３よりも形成材送り方向下流側に配置した構成も採用可能である。

なお、図２において、ネット９３送り経路に設けられた形成材案内ロール１２は１つだけであり、この形成材案内ロール１２が最後部形成材案内ロール１２ａ３として機能する。但し、複層シート製造装置としては、ネット９３送り経路の形成材案内ロール１２を、ネット９３送り経路の形成材送り方向の複数箇所に設けた構成も採用可能である。

図２に示すように、冷却ロール３０から積層体送り方向下流側へ送り出された複層シート９０Ｓは、まず、シート送りロール５０に接触する。
複層シート９０Ｓは、シート送りロール５０に巻き掛けられている。
シート送りロール５０は冷却ロール３０から離隔させて設けられている。図１、図２において、シート送りロール５０は、冷却ロール３０から装置後側へ離隔させて設けられている。

ここで、複層シート製造装置１０の延伸加工運転モードにおける複層シート９０Ｓの延伸加工について説明する。
既述の通り、延伸加工運転モードの複層シート製造装置１０の加熱ロール２１及び冷却ロール３０は、シート送りロール５０に比べて低速の低速設定速度で回転駆動される。そして延伸加工運転モードの複層シート製造装置１０は、冷却ロール３０とシート送りロール５０との間で複層シート９０Ｓに引っ張り荷重を作用させて、複層シート９０Ｓを延伸加工できる。

複層シート９０Ｓの延伸加工は、複層シート９０Ｓを構成するシート形成材９０に接着用結晶性樹脂材を有するシート形成材を含む場合に、接着用結晶性樹脂材の高分子鎖を複層シート９０Ｓ長手方向に沿う向きに配向させて複層シート９０Ｓの引っ張り強度を高めることができる。また、複層シート９０Ｓの延伸加工は、複層シート９０Ｓ外面に露出する接着用結晶性樹脂材の表面平滑化も可能である。

図２に示すように、複層シート製造装置１０は、加熱ニップ部２０によって加熱されたシート状積層体９０Ｄを冷却ロール３０との接触による冷却完了直後に延伸加工する構成となっている。
ここで、シート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材がポリエチレン等の接着用結晶性樹脂材である場合の複層シート９０Ｓの延伸加工による接着用結晶性樹脂材の高分子鎖の配向について説明する。
例えば、冷却ロール３０に接触したシート状積層体９０Ｄに熱溶融状態で存在していた接着用結晶性樹脂材の高分子鎖の向きは、冷却ロール３０による接着用結晶性樹脂材の急冷固化と同時に完全に固定されてしまう訳ではない。接着用結晶性樹脂材の高分子鎖は、熱溶融状態の接着用結晶性樹脂材の固化直後はその向きが完全には固定されておらず、複層シート９０Ｓの延伸加工によって配向させやすい状態になっている。加熱ロール２１による加熱後のシート状積層体９０Ｄを冷却ロール３０との接触による冷却完了直後に延伸加工する構成は、延伸加工による高分子鎖の配向を効率良く行える。また、この構成は、接着用結晶性樹脂材の白化及びそれによる脆化の抑制又は防止に有効に寄与する。

冷却ロール３０との接触による冷却完了直後の複層シート９０Ｓの延伸加工によって接着用結晶性樹脂材の高分子鎖の配向を効率良く行えることは、積層体加熱後張設部９０Ｋに含まれる熱溶融状態の接着用結晶性樹脂材を積層体冷却ロール重ね部９０Ｉに到達前に冷却固化する場合も共通する。
既述のように、複層シート製造装置１０は、シート状積層体９０Ｄをニップ領域９０Ｇから送り出されてから３秒以内に冷却ロール３０に到達接触させる。積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ上流端に到達前に熱溶融状態から固化した接着用結晶性樹脂材は、積層体冷却ロール重ね部９０Ｉ下流端を通過後も暫くは、その高分子鎖の向きを複層シート９０Ｓの延伸加工によって配向させやすい状態になっている。
このため、加熱ロール２１による加熱後のシート状積層体９０Ｄを冷却ロール３０との接触による冷却完了直後に延伸加工する構成は、加熱ロール２１による加熱溶融後に積層体冷却ロール重ね部９０Ｉに到達前に冷却固化した接着用結晶性樹脂材についても、その高分子鎖を複層シート９０Ｓの延伸加工によって効率良く配向できる。

冷却ロール３０との接触による冷却完了後のシート状積層体９０Ｄ（複層シート９０Ｓ）は空冷されていく。接着用結晶性樹脂材の高分子鎖は、延伸加工によって配向された後、その向きを維持したまま、複層シート９０Ｓの空冷に伴う接着用結晶性樹脂材の冷却進行により向きが固定されていく。

接着用結晶性樹脂材は、シート状積層体９０Ｄの延伸加工によって高分子鎖が複層シート９０Ｓ長手方向に沿う向きに配向されることで、複層シート９０Ｓ長手方向の引っ張り力に対する耐力が向上する。その結果、延伸加工後の複層シート９０Ｓは、その送り移動中に引っ張り力が作用しても、接着用結晶性樹脂材によるシート形成材９０間の接着状態を安定に維持でき、送り移動中のシート形成材の剥がれを防止できる。送り移動中のシート形成材の剥がれを防止できることは、複層シート９０Ｓの円滑な送り移動の安定維持、量産化、生産性向上、歩留まり向上に有効に寄与する。

図１、図２に例示した複層シート製造装置１０は、シート送りロール５０よりも積層体送り方向に配置されて複層シート９０Ｓを送り移動する下流側ニップ送り部５１を有している。
図２に例示した下流側ニップ送り部５１は、モータの駆動力によって所定回転軸線を以て回転駆動される駆動ロール５１ａと、この駆動ロール５１ａに向かって複層シート９０Ｓを押さえ込み駆動ロール５１ａに従動回転するピンチロール５１ｂ（送り部ピンチロール）とを有する。
また、下流側ニップ送り部５１は、ピンチロール９３ｂを駆動ロール５１ａに向かって弾性付勢するロール押圧装置５１ｃも有している。

図２に例示した下流側ニップ送り部５１の駆動ロール５１ａの回転周速は、送りロール５０の回転周速と同じに揃えられている。下流側ニップ送り部５１は、複数のロール５１ａ、５１ｂにニップした複層シート９０Ｓを、駆動ロール５１ａの回転駆動によって送りロール５０と同じ送り速度で送り移動する。
なお、下流側ニップ送り部５１は、駆動ロール５１ａ及びピンチロール５１ｂの両方をモータによって回転駆動して複層シート９０Ｓを送り移動する構成も採用可能である。

図１、図２に例示した複層シート製造装置１０は、下流側ニップ送り部５１を有しているため、冷却ロール３０の回転周速を低速設定速度としても、下流側ニップ送り部５１から積層体送り方向下流側での複層シート９０Ｓの送り移動に影響を与えることが無い。下流側ニップ送り部５１から積層体送り方向下流側では、複層シート９０Ｓを目的のシート送り速度で確実に送り移動することができる。

複層シート製造装置１０は、有機溶剤を含む接着剤を使用することなく、複数のシート形成材９０を積層一体化した複層シート９０Ｓを効率良く製造することができる。また、複層シート製造装置１０は、複層シート９０Ｓの量産、低コスト化を容易に実現できる。
しかも、この複層シート製造装置１０は、加熱ロール２１表面温度の調整、設定、下流側中間ロール４０の仮想交差直線Ｋ方向（図３参照）の位置調整、下流側中間ロール４０の使用温度設定によって、複層シート９０Ｓを製造するためのシート状積層体９０Ｄの構成（具体的には、シート状積層体９０Ｄの形成に使用する複数のシート状形成材９０の構成）や、柔軟性等の複層シート９０Ｓの要求条件に幅広く対応できる。

さらに、図２、図３等に示すように、この複層シート製造装置１０は、下流側中間ロール４０（冷却中間ロール又は加熱中間ロール）の仮想交差直線Ｋ方向（図３参照）の位置調整のみによっても、シート状積層体９０Ｄの構成、柔軟性等の複層シート９０Ｓの要求条件に幅広く対応できる。
複層シート製造装置１０は、下流側中間ロール４０の仮想交差直線Ｋ方向（図３参照）の位置調整のみによって、シート状積層体９０Ｄの熱溶融状態の接着用熱可塑性樹脂材の流動による拡がりを調整可能である。その結果、複層シート９０Ｓにおける接着用熱可塑性樹脂材の存在範囲の調整、それによる複層シート９０Ｓの柔軟性調整が可能である。
また、複層シート製造装置１０は、下流側中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋ（図２参照）から第１方向へのずれ量調整による積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズの調整のみで、加熱ロール２１によるシート状積層体９０Ｄの接着用熱可塑性樹脂材の溶け込み量（加熱溶融量）調整が可能である。

複層シート製造装置１０は、例えば、シート状積層体９０Ｄの裏面９０ｂ側に位置する接着用熱可塑性樹脂材など、シート状積層体９０Ｄ厚み方向において加熱ロール対向面９０ａから離れた位置に存在する接着用熱可塑性樹脂材の加熱溶融のために、下流側中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量を大きくして積層体加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを大きく確保するといった対応も可能である。
複層シート製造装置１０は、下流側中間ロール４０の基準配置位置４０Ｋから第１方向へのずれ量調整のみによって、シート状積層体９０Ｄ厚み方向における接着用熱可塑性樹脂材の存在位置（加熱ロール対向面９０ａからの距離）に容易に対応して、複層シート９０Ｓの製造を実現可能である。

混抄紙９１、不織布９２、ネット９３を、混抄紙９１とネット９３との間に不織布９２を挟み込んで積層一体化した複層シート９０Ｓは、接着用繊維（ネット用接着繊維を含む）以外の形成材料に食肉包装材として利用可能な材料を使用することで、ネット付きファイブラスシートに応用できる。複層シート製造装置１０は、混抄紙９１、不織布９２、ネット９３を用いてネット付きファイブラスシートを量産できる。
ネット付きファイブラスシートを用いれば、例えば二つ折りにした１枚のネット付きファイブラスシートの外周部の接合一体化、あるいは２枚のネット付きファイブラスシートの外周部同士の接合一体化、等の手法で食肉用ネット付きケーシングを簡単に効率良く製造できる。

既述の混抄紙９１及び不織布９２は、それぞれ、その全体にわたって微小な通気孔部を多数有する、通気性のシート形成材（以下、通気性シート形成材とも言う）である。混抄紙９１には、該混抄紙９１を形成する繊維間の微小な空隙が通気孔部として多数形成されている。不織布９２には、該不織布９２を形成する繊維間の微小な空隙が通気孔部として多数形成されている。但し、混抄紙９１としては、その全体にわたって、例えば針の突き刺し等によって直径２０μｍ〜１ｍｍ程度の孔が通気孔部として多数分散形成された構成のものも採用可能である。また、複層シート製造装置１０としては、混抄紙９１あるいは複層シート９０Ｓに、針の突き刺しによって、直径２０μｍ〜１ｍｍ程度の孔を多数分散形成する通気孔形成部を有する構成も採用可能である。
ネット９３は、接着用繊維（具体的には芯無し接着用繊維）を複数本集合した糸によって形成された網目内側に、通気性確保に充分な大きさの空隙を有する構成となっている。
混抄紙９１、不織布９２、ネット９３を積層一体化した複層シート９０Ｓは、燻煙等の食肉加工に利用される食肉用ネット付きケーシングに要求される通気性を有する。
複層シート製造装置１０によれば、食肉用ネット付きケーシングに要求される通気性を有する複層シートを、接着剤を使用することなく、簡単に低コストで製造できる。

ところで、接着用熱可塑性樹脂材を含むネット９３を、該ネット９３とは別体の通気性シート形成材（図２等では不織布９２）に積層一体化して複層シートを形成する構成は、ネットの加熱ロール２１によって加熱溶融された接着用熱可塑性樹脂材が通気性シート形成材の表面付近に留まり、通気性シート形成材の内部深くにまで浸透しにくい。このため、ネットの接着用熱可塑性樹脂材による通気性シート形成材の通気孔部の埋め込みが少なく、通気性シート形成材の通気性維持に有利である。
したがって、形成済みのネットを、該ネットとは別体の通気性シート形成材に積層一体化して複層シートを形成する構成は、通気性シート形成材とネットとを積層一体化した複層シートの通気性確保に有効に寄与する。

接着剤を使用しないネット付きファイブラスシートの製造技術としては、例えば、麻紙又は不織布にビスコースを含浸したファイブラスシートの片面に、直接、硬化性の液状樹脂材料を押し出し加工してネットを形成することも考えられる（以下、ネット押し出しラミネート法とも言う）。しかし、このネット押し出しラミネート法では、ファイブラスシートにネット形成用の液状樹脂材料が浸透、硬化して、液状樹脂材料がファイブラスシートの微細な通気孔を埋め込んで塞いでしまう現象を避けることが困難である。ネット形成用の液状樹脂材料のファイブラスシートへの浸透は、ファイブラスシート片面の液状樹脂材料のネット形成部分からファイブラスシート厚み方向のみならず、ファイブラスシート面方向にも拡がっていく。

これに対して、複層シート製造装置を用いて、接着用熱可塑性樹脂材を含んで形成済みのネットを該ネットとは別体の通気性シート形成材に積層一体化する場合は、既述のように、ネットの加熱ロール２１によって加熱溶融された接着用熱可塑性樹脂材が通気性シート形成材の表面付近に留まり、通気性シート形成材の内部深くにまで浸透しにくい。このため、加熱ニップ部にて加熱溶融されたネットの接着用熱可塑性樹脂材が通気性シート形成材内の通気孔部を埋め込んで塞いでしまうことを回避あるいは少なく抑えることができる。複層シート製造装置を用いて、接着用熱可塑性樹脂材を含んで形成済みのネットを該ネットとは別体の通気性シート形成材に積層一体化することは、ネット押し出しラミネート法に比べて通気性シート形成材の通気性に与える影響を小さく抑えることができる。

なお、接着用熱可塑性樹脂材を含むネットとしては、芯無し接着用繊維を複数本集合した糸によって形成されたものに限定されない。ネットしてとしては、芯無し接着用繊維にかえて芯有り接着用繊維を複数本集合した糸を用いて形成したものや、接着用熱可塑性樹脂材樹脂の一体成形品のネットも採用可能である。
これら、どの構成のネットを採用した場合も、ネットをその接着用熱可塑性樹脂材を加熱溶融して通気性シート形成材に積層一体化する方が、ネット押し出しラミネート法に比べて通気性シート形成材及び複層シート全体の通気性維持の点で有利である。

複層シート製造装置１０は、食肉包装用ファイブラスシートのように通気性確保が要求される複層シートの製造の他、例えば紙おむつの吸水性樹脂を収容する包材のように通気性及び透水性が要求される複層シートの製造にも適用可能である。
複層シート製造装置１０は、通気性及び／又は透水性が要求される複層シートの製造等に適用可能である。微細孔によって透水性が確保されたシート形成材（通気性及び透水性が確保されたシート形成材）についても、接着用熱可塑性樹脂材を含むネットをその接着用熱可塑性樹脂材を加熱溶融して積層する手法の方が、ネット押し出しラミネート法に比べて、透水性確保の点で有利である。
なお、複層シートの形成に使用する複数のシート形成材の接着用熱可塑性樹脂材以外の材質は、複層シートに求められる性質に応じて、適宜選択可能である。

図６に示すように、本実施形態の複層シート製造装置１０は、積層体ニップ後張設部９０Ｅを、２ロール中心配置平面ＣＳを介して図１の場合とは反対の側から冷却ロール３０に接触可能に配設し、中間ロール４０を積層体ニップ後張設部９０Ｅのロール対向面９０ａ側に配置して複層シート９０Ｓの製造に用いても良い。
図６に示す態様において、積層体ニップ後張設部９０Ｅは、２ロール中心配置平面ＣＳを介して加熱ロール２１と同じ側に延在配置されている。

図６に仮想線（２点鎖線）で示すように、積層体ニップ後張設部９０Ｅは、積層体ニップ領域９０Ｇから装置前後方向に真っ直ぐに延在させたときに最短張設部９０Ｅ１となる。このとき、積層体ニップ後張設部９０Ｅのロール対向面９０ａは複層シート製造装置１０の加熱ロール接平面ＨＳと重なる。中間ロール４０は最短張設部９０Ｅ１のロール対向面９０ａに接するときの位置が接触最小位置７４０Ｊである。

積層体中間ロール重ね部９０Ｊは、中間ロール４０を接触最小位置７４０Ｊから第２方向へのずれ量を大きくする（接触最小位置７４０Ｊから積層体真直延在部９０Ｅ２に垂直の方向の変位量を大きくする）ほど大きくなる。また、中間ロール４０を接触最小位置７４０Ｊから第２方向へのずれ量を大きくすれば、積層体中間ロール重ね部９０Ｊの増大に伴い積層体冷却ロール重ね部９０Ｉサイズも大きくなる。なお、中間ロール４０としては、冷却中間ロール、加熱中間ロール、のいずれも採用可能である。

本実施形態の複層シート製造装置１０は、積層体ニップ後張設部９０Ｅの配置位置に関して、図１〜図３に示す態様と図６に示す態様とを切り換えることができる。
図６に示す態様は、中間ロール４０を接触最小位置７４０Ｊから第２方向へのずれ量を調整したとき、積層体加熱ロール重ね部９０Ｉサイズを変動させることなく、積層体中間ロール重ね部９０Ｊサイズと積層体冷却ロール重ね部９０Ｉサイズとを調整できる。

以上、本発明を最良の形態に基づいて説明してきたが、本発明は上述の最良の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。

（１） シート状積層体を構成するシート形成材の数は２以上であれば良く、上述の実施形態の３つに限定されない。
シート状積層体を構成するシート形成材としては、接着用熱可塑性樹脂材を含むシート形成材（接着樹脂有りシート形成材）のみを用いても良いが、接着樹脂有りシート形成材に加えて接着用熱可塑性樹脂材を含まないシート形成材（接着樹脂無しシート形成材）を併用しても良い。
但し、シート状積層体を構成する複数のシート形成材は、全てのシート形成材の接着一体化のために、互いに隣り合うシート形成材の一方又は両方に接着樹脂有りシート形成材を採用する。互いに隣り合うシート形成材の一方又は両方が接着樹脂有りシート形成材であるシート状積層体は、接着樹脂有りシート形成材の接着用熱可塑性樹脂材を加熱ニップ部にて加熱溶融後、冷却固化することで、隣り合うシート形成材同士の接着一体化を実現できる。

接着樹脂有りシート形成材としては、例えば、紙、天然繊維、熱硬化性樹脂繊維、ガラス繊維等の無機繊維といった熱可塑性を有していない形成材料によって形成された基材（非熱可塑性基材）に、熱可塑性樹脂材が混入、付着一体化等によって設けられたもの、あるいは熱可塑性樹脂材によって全体が形成されたものを挙げることができる。接着樹脂無しシート形成材）としては、接着樹脂有りシート形成材の非熱可塑性基材と同様の構成のものを用いることができる。
また、シート形成材は、シート状（紙、樹脂フィルム、織布、不織布等）、網状等の形態で、手指で楽に折り曲げ可能な柔軟性を有する構成に形成される。

上述の実施形態にて例示した混抄紙９１、不織布９２、ネット９３は、既述の接着樹脂有りシート形成材に該当する。
接着樹脂有りシート形成材は、その両面に接着用熱可塑性樹脂材が存在する構成のシート状あるいは網状のシート形成材である。
接着樹脂有りシート形成材としては接着用繊維を含むもの（しかも、接着用繊維がシート片面又は両面に露呈しているもの）を好適に採用できる。接着用繊維としては、既述の芯有り接着用繊維、芯無し接着用繊維のどちらも採用可能である。接着樹脂有りシート形成材としては、芯有り接着用繊維及び／又は芯無し接着用繊維を含む構成を採用可能である。
接着樹脂有りシート形成材としては、例えば、既述の混抄紙９１のように接着用繊維を含む紙、接着用繊維を含む織布、接着用繊維を含む不織布を採用できる。また、接着樹脂有りシート形成材としては、接着用熱可塑性樹脂材製の熱可塑性樹脂フィルム、接着用熱可塑性樹脂材製の一体成形品であるネットも採用可能である。

接着樹脂無しシート形成材は、その全体が、融点が加熱ニップ部によるシート状積層体の加熱温度よりも高い熱可塑性樹脂、あるいは熱可塑性を有していない材料によって形成された、シート状あるいは網状の部材である。
シート状の接着樹脂無しシート形成材としては、融点が加熱ニップ部によるシート状積層体の加熱温度よりも高い熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂、によって形成された樹脂製フィルム、この樹脂製フィルムに熱可塑性を有していない繊維を混入した繊維混入フィルム、紙等を挙げることができる。また、シート状の接着樹脂無しシート形成材としては、例えば、麻紙又は不織布にビスコースを含浸したファイブラスシート、熱可塑性を有していない繊維によって形成した織布、不織布も採用可能である。熱可塑性を有していない繊維としては、熱硬化性樹脂繊維、ガラス繊維等の無機繊維、天然繊維等を採用可能である。
網状の接着樹脂無しシート形成材としては、例えば、熱硬化性樹脂繊維、ガラス繊維等の無機繊維、天然繊維等の、熱可塑性を有していない繊維を複数本集合させた糸によって形成したネット、融点が加熱ニップ部によるシート状積層体の加熱温度よりも高い熱硬化性樹脂、あるいは熱硬化性樹脂によって一体成形されたネットも採用可能である。

接着樹脂有りシート形成材としては、例えば、既述の混抄紙９１のように、接着用熱可塑性樹脂材以外の形成材料を含む構成を採用可能である。
接着樹脂有りシート形成材の接着用熱可塑性樹脂材以外の部分（非熱可塑性基材）は、接着樹脂無しシート形成材として採用可能な構成を採用できる。
また、接着樹脂有りシート形成材としては、非熱可塑性基材に、既述の接着用繊維、粉状あるいは粒状の接着用熱可塑性樹脂材を混入あるいは付着一体化させた構成も採用可能である。

接着樹脂有りシート形成材を複数有するシート状積層体は、接着用熱可塑性樹脂材の融点が互いに同じ接着樹脂有りシート形成材が複数存在しても、各接着樹脂有りシート形成材の接着用熱可塑性樹脂材の融点が互いに異なっていても良い。

接着用熱可塑性樹脂材としてはその融点が８０〜２７０℃のものを好適に採用できる。
接着用繊維の外層部の熱可塑性樹脂（接着用熱可塑性樹脂材）は、融点９０〜１７０℃のポリオレフィン系樹脂に限定されず、融点８０〜２７０℃の熱可塑性樹脂を用いることが可能である。
熱可塑性樹脂製の芯材を有する接着用繊維（熱可塑性芯有り接着用繊維）の芯材を形成する熱可塑性樹脂は、その融点が２５０℃超のものに限定されない。熱可塑性樹脂製の芯材を有する接着用繊維としては、芯材の熱可塑性樹脂の融点が、外層部の熱可塑性樹脂（接着用熱可塑性樹脂材）の融点に比べて高い構成のものを広く採用できる。この点、接着用繊維の芯材を形成する熱可塑性樹脂は、その融点が２５０℃以下のものであっても良い。但し、熱可塑性芯有り接着用繊維の芯材を形成する熱可塑性樹脂の融点と外層部の熱可塑性樹脂の融点との差は６０℃以上であることが好ましく、８０℃以上であることがより好ましく、１００℃以上であることがさらに好ましい。熱可塑性芯有り接着用繊維の外層部の熱可塑性樹脂（接着用熱可塑性樹脂材）の融点は８０〜１７０℃であることが好ましい。熱可塑性芯有り接着用繊維の芯材を形成する熱可塑性樹脂の融点は１４０℃以上であることが好ましく、２００℃以上であることがより好ましく、２５０℃超であることがさらに好ましい。
一方、熱硬化性樹脂等の熱可塑性を有していない材料によって形成された繊維を芯材として有する芯有り接着用繊維の外層部の熱可塑性樹脂（接着用熱可塑性樹脂材）は融点が８０〜２７０℃のものを用いることができる。

（２） 接着用繊維が混抄された混抄紙、紙、織布、不織布のように、その全体にわたって多数形成された微細孔（例えば既述の通気孔部）によって通気性及び／又は透水性が確保されたシート形成材を、以下、透過性シート形成材とも言う。透過性シート形成材としては、例えばその全体にわたって、針の突き刺し等によって直径２０μｍ〜１ｍｍ程度の孔が通気孔部として多数分散形成された構成のものも採用可能である。
通気性及び／又は透水性が確保された複層シートを、以下、透過性複層シートとも言う。透過性複層シートの製造に用いるシート形成材としては、透過性シート形成材及び／又はネットに限定される。織布、不織布、ネットとしては、接着樹脂有りシート形成材、接着樹脂無しシート形成材のいずれであっても良い。
但し、透過性複層シートの製造のために形成するシート状積層体は、互いに隣り合うシート形成材の一方又は両方が接着樹脂有りシート形成材となるように、複数のシート形成材を積層して構成することは既述の通りである。
なお、複層シート（透過性複層シートも含む各種複層シート）の形成に使用する複数のシート形成材の接着用熱可塑性樹脂材以外の材質は、複層シートに求められる性質に応じて、適宜選択可能である。

（３） 複層シート製造装置１０は、非通気性及び遮水性が要求される複層シートの製造にも適用可能である。
ここで非通気性は空気流通を遮断できる性質を指す。非通気性及び遮水性を有する複層シート（以下、メンブレン複層シートとも言う）は、例えば、電子部品、医薬品等を気密性及び水密性を確保して収容する包材等に利用できる。また、メンブレン複層シートは、例えば酸素、窒素ガス、アンモニアガス等のガスの透過を遮断できるガスバリア性を有するものであっても良い。
メンブレン複層シートの製造は、該メンブレン複層シートの製造に用いる複数のシート形成材の１以上に、非通気性及び遮水性を有する接着樹脂無しシート形成材（以下、接着樹脂無しメンブレン材、とも言う）を採用する。
接着樹脂無しメンブレン材としては、融点が加熱ニップ部によるシート状積層体の加熱温度よりも高い熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂によって全体が形成された樹脂製フィルムや、この樹脂製フィルムに熱可塑性を有していない繊維を混入した繊維混入フィルムを採用することが好ましい。

（４） 複層シートの製造には、接着樹脂無しシート形成材と接着樹脂有りシート形成材とを予め積層一体化した複合材（以下、シート形成複合材とも言う）を用いても良い。
また、複層シートの製造には、複数の接着樹脂無しシート形成材を予め積層一体化したシート形成複合材、あるいは、複数の接着樹脂有りシート形成材を予め積層一体化したシート形成複合材を用いても良い。

（５） 複層シート製造装置の加熱ニップ部としては、上述の実施形態のように、加熱ロール２１及びピンチロール２２の両方をそれぞれモータの駆動力によって回転駆動する構成に限定されない。加熱ニップ部としては、ピンチロール２２を加熱ロール２１に従動回転する従動ロールとした構成も採用可能である。
加熱ニップ部としては、ピンチロール２２に加熱手段や冷却手段といった温度調整手段を設けた構成も採用可能である。また、加熱ニップ部としては、加熱ロール２１及びピンチロール２２の両方に加熱手段を設けた構成も採用可能である。

（６） 冷却ロールは、その回転周速をシート送りロール５０の回転周速と同じ速度（基準設定速度）と、該基準設定速度に対して１つだけ設定した低速設定速度とに切り換え可能な構成に限定されない。冷却ロールは、その回転周速を基準設定速度と該基準設定速度よりも低速の互いに異なる複数の低速設定速度とから選択、切り換え可能である構成や、低速設定速度が基準設定速度から該基準設定速度よりも低速の低速下限速度までの範囲において適宜変更可能な構成も採用可能である。
また、冷却ロールは、その回転周速が、基準設定速度よりも低速の低速設定速度に設定されている構成も採用可能である。
また、複層シート製造装置としては、複数のシート送り速度を選択可能な構成に限定されず、シート送り速度が１つのみで、シート送り速度と該シート送り速度よりも低速の低速設定速度との切り換えが可能な構成も採用可能である。

（７） 下流側中間ロールとしては、温度調整装置（温度調整部）によってその表面温度が調整されている構成のものに限定されず、温度調整装置が接続されておらず表面温度の調整が無いものも使用可能である。
この場合も、複層シート製造装置は、積層体最短張設部９０Ｅ１（図３）の面に交差する仮想交差直線Ｋに対する傾斜方向における下流側中間ロールの位置変更によって、加熱ニップ部２０の加熱ロール２１に対するシート形成材の重ね部サイズ、及び冷却ロール３０に対するシート形成材の重ね部サイズを調整できる。

（８） 上述の実施形態では、下流側中間ロールを位置変更可能に支持するロール支持機構として、下流側中間ロールを、加熱ニップ部の加熱ロールと冷却ロールとの間に真っ直ぐに延在、張設したときのシート状積層体の両面に傾斜する直線に沿って位置変更可能に支持する構成のもの（以下、直線移動型ロール支持機構とも言う）を例示した。
但し、ロール支持機構としては、下流側中間ロールの位置変更（位置調整）によって、前記加熱ニップ部の前記加熱ロール及び前記冷却ロールに対する前記シート状積層体の重ね部サイズを調整できるものであれば良く、その具体的構成には特には限定は無い。
ロール支持機構としては、例えば、加熱ニップ部の加熱ロールの回転軸線に平行な回転軸線を以て回転可能な回転支持部材を有し、該回転支持部材のその回転軸線から離隔した位置に下流側中間ロールを取り付けた構成のもの（以下、回転型ロール支持機構とも言う）も採用可能である。回転型ロール支持機構としては、例えば、その回転支持部材の回転軸線が、例えば、加熱ニップ部の加熱ロールの回転軸線と同軸あるいは該回転軸線近傍に位置する構成を好適に採用できる。回転支持部材の回転軸線が加熱ニップ部の加熱ロールの回転軸線と同軸あるいは該回転軸線近傍に位置する回転型ロール支持機構は、下流側中間ロールを回転支持部材の回転軸線を中心に９０度以上回転可能な構成を採用することで、既述の直線移動型ロール支持機構に比べて、シート状積層体９０Ｄの加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを大きく確保することが可能である。

（９） 複層シート製造装置としては、シート状積層体を冷却又は加熱する下流側中間ロールの位置調整によって、加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを調整可能な構成であれば良く、必ずしも図３に例示した基準配置位置から第２方向へ移動可能な構成に限定されない。複層シート製造装置としては、例えばシート状積層体を冷却又は加熱する下流側中間ロールの位置調整範囲が、加熱ロール重ね部９０Ｈサイズを調整可能な範囲に限定されている構成も採用可能である。

（１０） 本発明に係る実施形態の複層シート製造装置を用いた複層シートの製造は、上述の実施形態のようにシート形成材と加熱ロールとの間に介挿する帯状剥離材９４（図１、図２参照）を使用することに限らず、帯状剥離材を使用しないで実施することも可能である。例えば、加熱ニップ部に通す複数のシート形成材のうち加熱ロールに最も近いシート形成材が、その加熱ロール側の面に接着用熱可塑性樹脂材が露呈していない構成（接着用熱可塑性樹脂材を含まないことを含む）であり、帯状剥離材を使用しなくても、加熱溶融した接着用熱可塑性樹脂材の加熱ロールへの付着を防止できる（あるいは付着量が無視できる程度に少ない）場合は、帯状剥離材を使用を省略できる。

１０…複層シート製造装置、１４…表面処理部（コロナ放電処理部）、２０…加熱ニップ部、２１、２２…（加熱ニップ部の）ロール、３０…冷却ロール、３１…（冷却ロールの）温度調整装置、４０…下流側中間ロール、４１…ロール支持機構、４２…（下流側中間ロールの）温度調整装置、５０…送りロール（シート送りロール）、９０…シート形成材、９０Ｓ…複層シート、９１…シート形成材（混抄紙）、９２…シート形成材（不織布）、９３…シート形成材、熱可塑性樹脂材（ネット）、９１０…接着用繊維（芯有り接着用繊維）、９１２…（芯有り接着用繊維の）芯材、９１３…熱可塑性樹脂材（芯有り接着用繊維の外層部）、９２０…熱可塑性樹脂材、接着用繊維（芯無し接着用繊維）。

Claims (4)

1. シート状あるいは網状の複数のシート形成材を、その１以上に含まれる熱可塑性樹脂材を融点以上の温度に加熱して接着、一体化する複層シート製造装置であって、
   前記シート形成材を複数積層したシート状積層体を加熱ロールを含む複数のロールに挟み込み前記熱可塑性樹脂材を加熱溶融する加熱ニップ部と、前記シート状積層体を前記加熱ニップ部の加熱ロールによる加熱後に接触させて冷却する表面温度３０℃以下の冷却ロールと、前記シート状積層体の前記加熱ロールと前記冷却ロールとの間に延在する部分である積層体加熱後延在部に接触可能な中間ロールと、前記加熱ロールに対する前記シート状積層体の重ね部サイズあるいは冷却ロールに対するシート状積層体の重ね部サイズを調整するべく前記中間ロールを位置変更可能に支持するロール支持機構と、前記加熱ニップ部から送り出されて前記中間ロールに接触したシート状積層体を加熱又は冷却するべく前記中間ロールの温度を調整する温度調整部とを有することを特徴とする複層シート製造装置。
2. 前記加熱ロールが前記中間ロールに比べて径大であることを特徴とする請求項１に記載の複層シート製造装置。
3. 前記冷却ロールよりもシート状積層体の送り方向下流側に設けられた送りロールをさらに有し、前記冷却ロールは、その回転周速を前記送りロールに比べて低速に設定可能であることを特徴とする請求項１又は２に記載の複層シート製造装置。
4. 前記加熱ニップ部及び前記冷却ロールは、前記シート状積層体を前記加熱ロールによる加熱後３秒以内に前記冷却ロールに接触させる送り速度を以て送り移動することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の複層シート製造装置。

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