JP2015196329A - 複層フィルム及びその製造方法、並びに位相差フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】共押出により製造される複層フィルムであって、平均厚みが５μｍ以下と薄い第一層とそれよりも平均厚みが厚い第二層とを組み合わせて含み、且つ、第一層における厚みムラが小さい複層フィルムを提供する。【解決手段】第一層及び第二層を備え、共押出により得られる複層フィルムであって、前記第一層の平均厚みＴ１が０．５μｍ以上５μｍ以下であり、前記第一層の平均厚みＴ１と前記第二層の平均厚みＴ２との比Ｔ１／Ｔ２が１／３００以上、１／２０以下であり、前記第一層の厚みムラが?５％以内である、複層フィルム。【選択図】図１

Description

本発明は、共押出により得られる複層フィルム及びその製造方法、並びに前記複層フィルムから製造される位相差フィルムに関する。

例えば液晶表示装置等の画像表示装置には、通常、各種光学フィルムが設けられる。その光学フィルムの一例として、位相差フィルムが挙げられる。このような位相差フィルムとして、種類が異なる樹脂で形成した複数の層を備える複層フィルムが用いられることがある。

一般に、複層フィルムに含まれる層に厚みムラが生じた場合には、その複層フィルムの光学特性が面内で均一でなくなる。そのため、複層フィルムに含まれる層の厚みムラは、例えば表示ムラ及び光漏れ等の原因となる可能性がある。そこで、前記の複層フィルムにおいては、層の厚みを面内で均一にすることにより、厚みムラを抑制することが求められる。

複層フィルムの製造方法の一つに、共押出法がある。共押出法は、複数の樹脂をダイスから同時に押し出し、それらの押し出された樹脂それぞれからなる層を備える複層フィルムを得る方法である。この共押出法で製造される複層フィルムにおいて、前記の厚みムラは、フィルムの幅方向において生じ易い傾向がある。これに対し、特許文献１では、この複層フィルムに含まれる層の厚みムラをフィルムの幅方向において抑制するための技術が提案されている。

特許第３５６４６２３号公報

ところが、近年は光学フィルムに対する要求水準が高度になってきている。そのため、特許文献１に記載のような従来の技術では、近年の高度な要求に応えられるほどに複層フィルムに含まれる層の厚みムラを小さくすることは、難しくなってきた。中でも、平均厚みが５μｍ以下と薄い層とそれよりも平均厚みが厚い層とを組み合わせて含む複層フィルムにおいては、平均厚みが薄い層のフィルムの幅方向における厚みムラを小さくすることが特に困難である。そこで、このような複層フィルムにおいて、平均厚みが薄い層の幅方向における厚みムラを効果的に抑制できる技術の開発が求められていた。

本発明は前記の課題に鑑みて創案されたもので、共押出により製造される複層フィルムであって、平均厚みが５μｍ以下と薄い第一層とそれよりも平均厚みが厚い第二層とを組み合わせて含み、且つ、第一層における厚みムラが小さい複層フィルム；その複層フィルムから製造される位相差フィルム；及び、前記複層フィルムを製造できる製造方法；を提供することを目的とする。

本発明者は上述した課題を解決するべく鋭意検討した結果、共押出法によって複層フィルムを製造する際に用いるダイスにおいて、第一層形成用の溶融樹脂の流路に、そのダイスのリップ部の隙間の大きさを基準として所定の大きさの隙間を有する調整流路部を設けることにより、第一層の厚みムラを効果的に小さくできることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は以下のとおりである。

〔１〕 第一層及び第二層を備え、共押出により得られる複層フィルムであって、
前記第一層の平均厚みＴ１が、０．５μｍ以上、５．０μｍ以下であり、
前記第一層の平均厚みＴ１と前記第二層の平均厚みＴ２との比Ｔ１／Ｔ２が、１／３００以上、１／２０以下であり、
前記第一層の厚みムラが、±５％以内である、複層フィルム。
〔２〕 さらに第三層を備える、〔１〕記載の複層フィルム。
〔３〕 前記第三層の平均厚みＴ３と前記第二層の平均厚みＴ２との比Ｔ３／Ｔ２が、１／１０以上、１／３以下である、〔２〕記載の複層フィルム。
〔４〕 〔１〕〜〔３〕のいずれか一項に記載の複層フィルムに延伸処理を施して得られる、位相差フィルム。
〔５〕 前記第一層を延伸してなる層の平均厚みが、０．１μｍ以上、３．０μｍ以下である、〔４〕に記載の位相差フィルム。
〔６〕 ダイスを用いて〔１〕記載の複層フィルムを製造する製造方法であって、
前記ダイスが、
第一層形成用の溶融樹脂を供給されうる第一マニホールドと、
前記第一マニホールドから下流へ伸びる第一流路と、
第二層形成用の溶融樹脂を供給されうる第二マニホールドと、
前記第二マニホールドから下流へ延びる第二流路と、
前記第一流路及び前記第二流路が合流する合流部と、
前記合流部から下流へ延びる合流流路と、
前記合流流路の下流に形成されて、前記合流部で合流した前記第一層形成用の溶融樹脂及び前記第二層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出しうるリップ部とを備え、
前記第一流路が、調整流路部を備え、
前記リップ部の隙間の大きさに対する前記調整流路部の隙間の大きさの比が、３．０以下であり、
前記製造方法が、
前記第一マニホールドに前記第一層形成用の溶融樹脂を供給すること、
前記第二マニホールドに前記第二層形成用の溶融樹脂を供給すること、及び、
前記リップ部から前記第一層形成用の溶融樹脂及び前記第二層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出させること、を含む、複層フィルムの製造方法。
〔７〕 ダイスを用いて〔２〕又は〔３〕記載の複層フィルムを製造する製造方法であって、
前記ダイスが、
第一層形成用の溶融樹脂を供給されうる第一マニホールドと、
前記第一マニホールドから下流へ伸びる第一流路と、
第二層形成用の溶融樹脂を供給されうる第二マニホールドと、
前記第二マニホールドから下流へ延びる第二流路と、
第三層形成用の溶融樹脂を供給されうる第三マニホールドと、
前記第三マニホールドから下流へ延びる第三流路と、
前記第一流路、前記第二流路及び前記第三流路が合流する合流部と、
前記合流部から下流へ延びる合流流路と、
前記合流流路の下流に形成されて、前記合流部で合流した前記第一層形成用の溶融樹脂、前記第二層形成用の溶融樹脂及び前記第三層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出しうるリップ部とを備え、
前記第一流路が、調整流路部を備え、
前記リップ部の隙間の大きさに対する前記調整流路部の隙間の大きさの比が、３．０以下であり、
前記製造方法が、
前記第一マニホールドに前記第一層形成用の溶融樹脂を供給すること、
前記第二マニホールドに前記第二層形成用の溶融樹脂を供給すること、
前記第三マニホールドに前記第三層形成用の溶融樹脂を供給すること、及び、
前記リップ部から前記第一層形成用の溶融樹脂、前記第二層形成用の溶融樹脂及び前記第三層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出させること、を含む、複層フィルムの製造方法。

本発明によれば、共押出により製造される複層フィルムであって、平均厚みが５μｍ以下と薄い第一層とそれよりも平均厚みが厚い第二層とを組み合わせて含み、且つ、第一層における厚みムラが小さい複層フィルム；その複層フィルムから製造される位相差フィルム；及び、前記複層フィルムを製造できる製造方法；を実現できる。

図１は、本発明の一実施形態に係る複層フィルムを模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る製造方法で用いるダイスを、第一流路の幅方向に対して垂直な平面で切った断面を模式的に示す断面図である。 図３は、本発明の一実施形態に係るダイスを図２のIII−III線で示す平面で切った断面を模式的に示す断面図である。 図４は、本発明の一実施形態に係るダイスを図２のIV−IV線で示す平面で切った断面を模式的に示す断面図である。 図５は、本発明の一実施形態に係る調整ボルトを、調整ボルトの軸方向に平行な平面で切った断面を模式的に示す断面図である。

以下、例示物及び実施形態を挙げて本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下に挙げる例示物及び実施形態に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。

以下の説明において、固有複屈折が正であるとは、延伸方向の屈折率がそれに垂直な方向の屈折率よりも大きくなることを意味する。また、固有複屈折が負であるとは、延伸方向の屈折率がそれに垂直な方向の屈折率よりも小さくなることを意味する。固有複屈折の値は誘電率分布から計算することができる。

また、フィルムが「長尺」とは、幅に対して、少なくとも５倍以上の長さを有するものをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するものをいう。

さらに、ＭＤ方向（ｍａｃｈｉｎｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）は、製造ラインにおけるフィルムの流れ方向であり、通常はフィルムの長手方向及び縦方向と平行である。さらに、ＴＤ方向（ｔｒａｖｅｒｓｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）は、フィルム面に平行な方向であって、ＭＤ方向に垂直な方向であり、通常はフィルムの幅方向及び横方向と平行である。

以下の説明において、フィルムの面内レターデーションＲｅは、別に断らない限り、Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄで表される値である。また、フィルムの厚み方向のレターデーションＲｔｈは、Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄで表される値である。ここで、ｎｘは、フィルムの厚み方向に垂直な方向（面内方向）であって最大の屈折率を与える方向の屈折率を表す。ｎｙは、フィルムの前記面内方向であってｎｘの方向に垂直な方向の屈折率を表す。ｎｚは、フィルムの厚み方向の屈折率を表す。ｄは、フィルムの膜厚を表す。別に断らない限り、前記のレターデーションの測定波長は５５０ｎｍである。前記のレターデーションは、市販の位相差測定装置（例えば、王子計測機器社製、「ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ」）あるいはセナルモン法を用いて測定できる。

［１．実施形態］
〔１．１．複層フィルムの構成〕
図１は、本発明の一実施形態に係る複層フィルム１０を模式的に示す断面図である。
本発明の一実施形態に係る複層フィルム１０は、共押出によって得られるフィルムであって、樹脂で形成された第一層１１、第二層１２及び第三層１３をこの順に備える。複層フィルム１０が共押出によって得られたフィルムであるため、第一層１１と第二層１２とは間に他の層を介することなく直に接しており、第二層１２と第三層１３とは間に他の層を介することなく直に接している。

第一層１１の平均厚みＴ１は、通常０．５μｍ以上、好ましくは１．０μｍ以上、より好ましくは１．５μｍ以上であり、通常５．０μｍ以下、好ましくは４．０μｍ以下、より好ましくは３．０μｍ以下である。共押出によって製造される複層フィルムでは、一般に、このように平均厚みが薄い層の幅方向における厚みムラを小さくすることが困難であった。しかし、本実施形態に係る複層フィルム１０では、このように平均厚みが薄い第一層１１の幅方向における厚みムラを小さくすることができる。

具体的な第一層１１の幅方向における厚みムラは、通常±５％以内、好ましくは±３％以内、より好ましくは±１％以内である。ここで「厚みムラ」とは、複層フィルム１０の幅方向の端部を除いた中央部７５％の領域における、その層の厚みの最大値と最小値との差を、その層の平均厚みで除した値である。

第二層１２は、第一層１１の平均厚みＴ１と第二層１２の平均厚みＴ２との比Ｔ１／Ｔ２を所望の範囲に収められる平均厚みＴ２を有している。具体的には、前記の比Ｔ１／Ｔ２は、通常１／３００以上、好ましくは１／２００以上、より好ましくは１／１００以上であり、通常１／２０以下、好ましくは１／２５以下、より好ましくは１／３０以下である。共押出によって製造される複層フィルムでは、一般に、平均厚みの差が大きい層を備える場合に平均厚みが薄い層の幅方向における厚みムラを小さくすることが困難であった。しかし、本実施形態に係る複層フィルム１０では、このように平均厚みが薄い第一層１１と平均厚みが厚い層１２とを組み合わせて含みながら、薄い第一層１１の幅方向における厚みムラを小さくすることができる。

本実施形態に係る複層フィルム１０においては、通常、第二層１２の幅方向における厚みムラを小さくできる。第二層１２の幅方向における厚みムラは、具体的には、通常±５％以内、好ましくは±３％以内、より好ましくは±１％以内である。

第三層１３の平均厚みＴ３は、複層フィルム１０の用途に応じて任意に設定しうる。複層フィルム１０を光学フィルムとして用いる場合には、第三層１３の平均厚みＴ３は、第三層１３の平均厚みＴ３と第二層１２の平均厚みＴ２との比Ｔ３／Ｔ２を所定の範囲に収められるように設定することが好ましい。具体的には、前記の比Ｔ３／Ｔ２は、好ましくは１／１０以上、より好ましくは１／８以上、特に好ましくは１／６以上であり、好ましくは１／３以下、より好ましくは１／４以下、特に好ましくは１／５以下である。第三層１３の平均厚みＴ３を前記のように設定することにより、第三層１３において多様な光学特性を発現させることができるので、多層フィルム１０において所望の光学機能を実現することができる。

本実施形態に係る複層フィルム１０においては、通常、第三層１３の幅方向における厚みムラを小さくできる。第三層１３の幅方向における厚みムラは、具体的には、通常±５％以内、好ましくは±３％以内、より好ましくは±１％以内である。

複層フィルム１０の全厚みは、複層フィルム１０の用途に応じて任意に設定しうる。具体的な複層フィルム１０の全厚みの範囲は、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、特に好ましくは３０μｍ以上であり、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは４００μｍ以下、特に好ましくは３００μｍ以下である。

複層フィルム１０の全光線透過率は、８５％以上であることが好ましい。ここで、光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ０１１５に準拠して、分光光度計（日本分光社製、紫外可視近赤外分光光度計「Ｖ−５７０」）を用いて測定しうる。

複層フィルム１０のヘイズは、好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下、特に好ましくは１％以下である。ここで、ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１９９７に準拠して、日本電色工業社製「濁度計 ＮＤＨ−３００Ａ」を用いて、５箇所測定し、それから求めた平均値を採用しうる。

また、複層フィルム１０は、延伸処理を施されていない未延伸フィルムでも、延伸処理を施された延伸フィルムでもよいが、複層フィルム１０が延伸フィルムである場合は、厚みムラの小さい第一層１１を備える複層フィルム１０である未延伸フィルムを延伸してなるものであることが好ましい。

〔１．２．複層フィルムの製造方法〕
上述したように厚みムラの小さい第一層１１を備える複層フィルム１０は、以下に説明する所定のダイス２０を用いた製造方法によって製造できる。

（ダイスの構成）
図２は、本発明の一実施形態に係る製造方法で用いるダイス２０を、第一流路１３０の幅方向に対して垂直な平面で切った断面を模式的に示す断面図である。
図２に示すように、ダイス２０は、ダイス本体１００を備える。このダイス本体１００は、例えば、ダイス鋼、ステンレス鋼（ＳＵＳ）などで構成しうる。ダイス鋼としては、例えば、ＳＫＤ系熱間ダイス鋼（熱伝導率：約３０Ｗ／ｍ℃）等を用いうる。また、ステンレス鋼としては、例えば、ＳＵＳ４２０Ｊ２（熱伝導率：約２５Ｗ／ｍ℃）等を用いうる。

ダイス本体１００には、溶融樹脂が流れうる流路として、第一供給路１１０、第一マニホールド１２０、第一流路１３０、第二供給路２１０、第二マニホールド２２０、第二流路２３０、第三供給路３１０、第三マニホールド３２０、第三流路３３０、合流部４１０、合流流路４２０及びリップ部４３０が形成されている。このうち、第一供給路１１０、第一マニホールド１２０及び第一流路１３０は第一層形成用の溶融樹脂が流れうる流路部分であり、第二供給路２１０、第二マニホールド２２０及び第二流路２３０は第二層形成用の溶融樹脂が流れうる流路部分であり、第三供給路３１０、第三マニホールド３２０及び第三流路３３０は第三層形成用の溶融樹脂が流れうる流路部分である。また、合流部４１０、合流流路４２０及びリップ部４３０は、第一層形成用の溶融樹脂、第二層形成用の溶融樹脂及び第三層形成用の溶融樹脂がいずれも層状になって流れうる流路部分である。

（第一層形成用の溶融樹脂が流れうる流路）
第一供給路１１０は、ダイス本体１００の外部に開口した流路部分である。この第一供給路１１０は、押出機等の樹脂供給装置によって第一層形成用の溶融樹脂が供給されうるように設けられている。そして、第一供給路１１０は、ダイス２０の外部から供給される溶融樹脂を取り込み、取り込んだ溶融樹脂を第一マニホールド１２０に送りうるように設けられている。

第一マニホールド１２０は、第一供給路１１０の下流に接続された流路部分である。この第一マニホールド１２０は、第一供給路１１０を通じて、第一層形成用の溶融樹脂が供給されうるように設けられている。

図３は、本発明の一実施形態に係るダイス２０を図２のIII−III線で示す平面で切った断面を模式的に示す断面図である。図３に示すように、第一マニホールド１２０は、第一供給路１１０より流路幅方向に広がって形成されている。このため、第一マニホールド１２０は、第一マニホールド１２０に供給された溶融樹脂を、流路幅方向の全体に送りうる構造を有する。ここで、流路幅方向は、図２においては紙面の法線方向を示し、図３においては横方向を示す。
また、図３に示すように、第一マニホールド１２０は、流路幅方向の端部に近い位置ほど下流に下がるように形成されている。このため、第一マニホールド１２０は、第一マニホールド１２０に供給された溶融樹脂を、効率よく、流路幅方向の端部にまで行き渡らせることが可能な構造を有する。

図２に示すように、第一マニホールド１２０の下流には、第一マニホールド１２０から下流に延びるように、第一流路１３０が接続されている。このため、ダイス２０は、第一マニホールド１２０に供給された溶融樹脂を、この第一流路１３０に流れ込ませうる構成を有する。

第一流路１３０の第一マニホールド１２０との接続部分には、第一プリランド１３１が形成されている。第一プリランド１３１の隙間の大きさＡ_Ｐ１は、第一流路１３０の第一プリランド１３１の直ぐ下流の部分１３２の隙間の大きさＡ_１３２よりも小さくなっている。ここで流路の「隙間の大きさ」とは、別に断らない限り流路の深さ方向の大きさを指し、フィルム又は層の厚み方向に対応している。この流路深さ方向は、図２においては横方向を示し、図３においては紙面の法線方向を示す。このように第一プリランド１３１においては流路断面積が小さくなっている。このため、第一プリランド１３１は、この第一プリランド１３１を流れる溶融樹脂に大きな抵抗をかけうる構成を有する。

図３に示すように、第一プリランド１３１は、第一流路１３０の流路幅方向の中央部を頂部として上流に張り出している。そのため、第一プリランド１３１は、第一プリランド１３１を流れる溶融樹脂を、流路幅方向の中央部においては第一プリランド１３１内を長い距離で流通させ、流路幅方向の端部に近い位置ほど第一プリランド１３１内を短い距離で流通させうる構成を有する。

第一流路１３０の幅方向中央部は、第一供給路１１０の直下に当たるため、供給される溶融樹脂の圧力が大きい。また、第一流路１３０の幅方向端部は、第一供給路１１０から遠いため、供給される溶融樹脂の圧力が小さい。そのため、溶融樹脂は第一流路１３０の幅方向中央部に多く流れようとするので、何ら対策を施さない場合には、得られる複層フィルムの第一層において幅方向の中央部が厚くなる傾向がある。これに対し、前記のような第一プリランド１３１を設けたことにより、第一プリランド１３１の幅方向中央部を流れる溶融樹脂には大きな抵抗が長い距離だけかかり、第一プリランド１３１の幅方向端部を流れる溶融樹脂には大きな抵抗は短い距離だけしかかからなくできる。このため、第一マニホールド１２０から第一流路１３０に流れ込む溶融樹脂の量を流路幅方向で均一にして、得られる複層フィルムにおいて第一層の厚みムラを幅方向で小さくすることができる。

図２に示すように、第一流路１３０は、第一調整流路部１３３を備える。この第一調整流路部１３３は、第一流路１３０において、所定の範囲の大きさの隙間を有する部分である。具体的な第一調整流路部１３３の隙間の大きさＡ_Ｃ１は、リップ部４３０の隙間の大きさＡ_Ｌに対する第一調整流路部１３３の隙間の大きさＡ_Ｃ１の比Ａ_Ｃ１／Ａ_Ｌが、所定の範囲に収まるように設定しうる。具体的な前記の比Ａ_Ｃ１／Ａ_Ｌの範囲は、通常３．０以下、好ましくは２．０以下である。このような第一調整流路部１３３を、第一マニホールド１２０より下流かつ合流部４１０より上流に設けたことにより、得られる複層フィルムにおいて、第一層の厚みムラを幅方向で小さくできる。また、前記の比Ａ_Ｃ１／Ａ_Ｌの下限値に制限は無いが、好ましくは１．０以上である。

第一調整流路部１３３の隙間の大きさＡ_Ｃ１を前記の範囲に収めることによって複層フィルムの第一層の厚みムラを小さくできる理由は定かでは無いが、本発明者の検討によれば、以下のように推察される。すなわち、一般に、溶融樹脂がリップ部のＴＤ方向のどの位置に多く流れ、どの位置に少なく流れるかは、マニホールドに供給されてからリップ部から放出されるまでのＴＤ方向における全ての位置の溶融樹脂の圧力損失が一定になるように定まる。また、一般に、ダイス設備に係る圧力損失は、流路隙間に強く依存する。このため、第一調整流路部１３３で調整量を大きくするためには、第一調整流路部１３３の隙間を狭くすることが好ましい。通常、ダイスの設計において流路の隙間が最も狭いのはリップ部分であるため、Ａ_Ｃ１／Ａ_Ｌを３以下とすることで、ダイス２０の全体における第一調整流路部１３３の影響が大きくなり、第一層の厚みムラを小さくすることができるものと推察できる。

また、本実施形態においては、第一調整流路部１３３は、第一流路１３０において部分的に隙間の大きさが小さくなった部分である。したがって、第一調整流路部１３３の隙間の大きさＡ_Ｃ１は、第一流路１３０の第一調整流路部１３３の直ぐ上流の部分１３４の隙間の大きさＡ_１３４よりも小さくなっている。これにより、第一調整流路部１３３は第一流路１３０において部分的に流路断面積が小さくなった絞りとして機能できる。このため、絞りの作用によって、第一流路１３０の第一調整流路部１３３よりも下流の部分１３５での溶融樹脂の圧力を安定させることができる。したがって、得られる複層フィルムにおいて、第一層の厚みムラを幅方向で更に小さくすることが可能となる。

さらに、第一調整流路部１３３の隙間の大きさＡ_Ｃ１は、第一プリランド１３１の隙間の大きさＡ_Ｐ１よりも小さいことが好ましい。これにより、得られる複層フィルムにおいて、第一層の厚みムラを幅方向で更に小さくできる。

第一流路１３０は、その下流端部において合流部４１０に接続されている。したがって、ダイス２０は、第一流路１３０を流通した溶融樹脂を、合流部４１０に送りうる構成を有している。

（第二層形成用の溶融樹脂が流れうる流路）
図２に示すように、第二供給路２１０は、ダイス本体１００の外部に開口した流路部分である。この第二供給路２１０は、押出機等の樹脂供給装置によって第二層形成用の溶融樹脂が供給されうるように設けられている。そして、第二供給路２１０は、ダイス２０の外部から供給される溶融樹脂を取り込み、取り込んだ溶融樹脂を第二マニホールド２２０に送りうるように設けられている。

第二マニホールド２２０は、第二供給路２１０の下流に接続された流路部分である。この第二マニホールド２２０には、第二供給路２１０を通じて、第二層形成用の溶融樹脂が供給されうるように設けられている。

図４は、本発明の一実施形態に係るダイス２０を図２のIV−IV線で示す平面で切った断面を模式的に示す断面図である。図４に示すように、第二マニホールド２２０は、第一マニホールド１２０と同様に、第二供給路２１０より流路幅方向に広がって形成されている。また、第二マニホールド２２０は、流路幅方向の端部に近い位置ほど下流に下がるように形成されている。このため、第二マニホールド２２０は、第二マニホールド２２０に供給された溶融樹脂を、流路幅方向の全体に送り、流路幅方向の端部にまで効率よく行き渡らせることができる構成を有する。

図２に示すように、第二マニホールド２２０の下流には、第二マニホールド２２０から下流に延びるように、第二流路２３０が接続されている。このため、ダイス２０は、第二マニホールド２２０に供給された溶融樹脂を、この第二流路２３０に流れ込ませうる構成を有する。

第二流路２３０の第二マニホールド２２０との接続部分には、第二プリランド２３１が形成されている。第二プリランド２３１の隙間の大きさＡ_Ｐ２は、第二流路２３０の第二プリランド２３１の直ぐ下流の部分２３２の隙間の大きさＡ_２３２よりも小さくなっている。また、図４に示すように、第二プリランド２３１は、第二流路２３０の流路幅方向の中央部を頂部として上流に張り出している。このため、第一プリランド１３１と同様に、この第二プリランド２３１により、得られる複層フィルムにおいて第二層の厚みムラを幅方向で小さくできる。

第二流路２３０は、その下流端部において合流部４１０に接続されている。したがって、ダイス２０は、第二流路２３０を流通した溶融樹脂を、合流部４１０に送りうる構成を有している。

（第三層形成用の溶融樹脂が流れうる流路）
図２に示すように、第三供給路３１０は、ダイス本体１００の外部に開口した流路部分である。この第三供給路３１０は、押出機等の樹脂供給装置によって第三層形成用の溶融樹脂が供給されうるように設けられている。そして、第三供給路３１０は、ダイス２０の外部から供給される溶融樹脂を取り込み、取り込んだ溶融樹脂を第三マニホールド３２０に送りうるように設けられている。

第三マニホールド３２０は、第三供給路３１０の下流に接続された流路部分である。この第三マニホールド３２０は、第三供給路３１０を通じて、第三層形成用の溶融樹脂が供給されうるように設けられている。

第三マニホールド３２０は、第一マニホールド１２０及び第二マニホールド２２０と同様に、第三供給路３１０より流路幅方向に広がって形成されている。また、第三マニホールド３２０は、流路幅方向の端部に近い位置ほど下流に下がるように形成されている。このため、第三マニホールド３２０は、第三マニホールド３２０に供給された溶融樹脂を、流路幅方向の全体に送り、流路幅方向の端部にまで効率よく行き渡らせることができる構成を有する。

図２に示すように、第三マニホールド３２０の下流には、第三マニホールド３２０から下流に延びるように、第三流路３３０が接続されている。これにより、ダイス２０は、第三マニホールド３２０に供給された溶融樹脂を、この第三流路３３０に流れ込ませうる構成を有する。

第三流路３３０の第三マニホールド３２０との接続部分には、第三プリランド３３１が形成されている。第三プリランド３３１の隙間の大きさＡ_Ｐ３は、第三流路３３０の第三プリランド３３１の直ぐ下流の部分３３２の隙間の大きさＡ_３３２よりも小さくなっている。また、第三プリランド３３１は、第三流路３３０の流路幅方向の中央部を頂部として上流に張り出している。このため、第一プリランド１３１及び第二プリランド２３１と同様に、この第三プリランド３３１により、得られる複層フィルムにおいて第三層の厚みムラを幅方向で小さくできる。

第三流路３３０は、第三調整流路部３３３を備える。この第三調整流路部３３３は、第三流路３３０において、所定の範囲の大きさの隙間を有する部分である。具体的な第三調整流路部３３３の隙間の大きさＡ_Ｃ３は、第一調整流路部１３３の隙間の大きさＡ_Ｃ１と同様に定義される範囲に収まるようにする。このような第三調整流路部３３３を、第三マニホールド３２０より下流かつ合流部４１０より上流に設けたことにより、得られる複層フィルムにおいて、第三層の厚みムラを幅方向で小さくできる。

第三調整流路部３３３は、第一調整流路部１３３と同様に、第三流路３３０において部分的に隙間の大きさが小さくなった部分である。したがって第三調整流路部３３３の隙間の大きさＡ_Ｃ３は、第三流路３３０の第三調整流路部３３３の直ぐ上流の部分３３４の隙間の大きさＡ_３３４よりも小さくなっている。これにより、得られる複層フィルムにおいて、第三層の厚みムラを幅方向で更に小さくすることが可能となる。

また、第三調整流路部３３３の隙間の大きさＡ_Ｃ３は、第三プリランド３３１の隙間の大きさＡ_Ｐ３よりも小さいことが好ましい。これにより、得られる複層フィルムにおいて、第三層の厚みムラを幅方向で更に小さくできる。

第三流路３３０は、その下流端部において合流部４１０に接続されている。したがって、ダイス２０は、第三流路３３０を流通した溶融樹脂を、合流部４１０に送りうる構成を有している。

（第一層〜第三層形成用の溶融樹脂がいずれも流れうる流路）
図２に示すように、上述した第一流路１３０、第二流路２３０及び第三流路３３０は、合流部４１０で合流している。また、この合流部４１０の下流には、合流部４１０から下流に延びるように、合流流路４２０が接続されている。これにより、ダイス２０は、第一流路１３０を流れた第一層形成用の溶融樹脂、第二流路２３０を流れた第二層形成用の溶融樹脂、及び第三流路３３０を流れた第三層形成用の溶融樹脂を、合流部４１０で合流させ、いずれも層状で合流流路４２０を流れさせうる構成を有する。また、本実施形態においては、図２に示すように、第一流路１３０、第二流路２３０及び第三流路３３０は、図中右側からこの順に並んで設けられている。そのため、ダイス２０は、合流流路４２０を流れる際、第一層形成用の溶融樹脂、第二層形成用の溶融樹脂、及び第三層形成用の溶融樹脂を、流路深さ方向において、この順に並んだ状態で流れさせうる構成を有する。

合流流路４２０の下流には、リップ部４３０が形成されている。リップ部４３０は、その下流端部においてダイス本体１００の外部に開口している。このため、ダイス２０は、合流部４１０で合流した第一層形成用の溶融樹脂、第二層形成用の溶融樹脂及び第三層形成用の溶融樹脂を、このリップ部４３０から連続的に吐出させうる構成を有する。

リップ部４３０の隙間の大きさＡ_Ｌは、リップ部４３０の上流に設けられた合流流路４２０よりも小さく設定される。リップ部４３０の隙間の大きさＡ_Ｌの具体的な範囲は、製造しようとする複層フィルムの全厚みに応じて任意に設定しうる。

（調整流路部の隙間の大きさの調整機構）
本実施形態にかかるダイス２０は、第一調整流路部１３３の隙間の大きさを調整できる流路隙間制御部５００を備える。この流路隙間制御部５００は、チョークバー５１０及び調整ボルト５２０を備える。

チョークバー５１０は、移動可能に設けられた棒状の部材である。このチョークバー５１０は、流路幅方向に垂直な平面で切った断面が略台形状になっている。また、チョークバー５１０は、第一調整流路部１３３の流路幅方向の片方の端からもう片方の端にわたって連続して延びている。さらに、チョークバー５１０の流路側の端部は第一調整流路部１３３に面していて、チョークバー５１０は可動堰として機能できるように設けられている。このため、流路隙間制御部５００は、チョークバー５１０の位置を調整することにより、第一調整流路部１３３の隙間の大きさを調整できる構成を有する。

調整ボルト５２０は、チョークバー５１０の第一調整流路部１３３とは反対側に設けられている。また、調整ボルト５２０はチョークバー５１０の長手方向（即ち、第一調整流路部１３３の流路幅方向）において所定間隔で複数、設けられている。それぞれの調整ボルト５２０の先端部は、チョークバー５１０に進退自在に支持されている。これにより、流路隙間制御部５００は、調整ボルト５２０を軸方向に移動させることにより、チョークバー５１０を移動させて、第一調整流路部１３３の隙間の大きさを調整できる構成を有する。

具体的には、流路隙間制御部５００は、以下のような操作により、第一調整流路部１３３の隙間の大きさを調整できる構成を有している。例えば、第一調整流路部１３３の幅方向のある部分の隙間の大きさを小さくしたい場合は、その部分に対応する調整ボルト５２０を前進させてチョークバー５１０を押すようにする。また、第一調整流路部１３３の幅方向のある部分の隙間の大きさを大きくしたい場合は、その部分に対応する調整ボルト５２０を後退させてチョークバー５１０を引くようにする。この操作を調整ボルト５２０ごとに行うことにより、流路幅方向の位置ごとに第一調整流路部１３３の隙間の大きさを調整することができ、ひいては流路幅方向における第一調整流路部１３３の隙間の大きさの分布を調整することができる。このため、ダイス２０は、第一調整流路部１３３を流れる溶融樹脂の流量を流路幅方向の位置ごとに調整して、幅方向における第一層の厚みムラを抑制することが可能な構成を有している。

調整ボルト５２０同士の間隔は、４０ｍｍ以上５０ｍｍ以下とすることが好ましい。調整ボルト５２０同士の間隔を前記範囲の下限値以上にすることにより、チョークバー５１０に形成されるボルト穴によるチョークバー５１０の強度低下を抑制できる。また、上限値以下にすることにより、調整ボルト５２０の数を多くできるので、多くの部分においてチョークバー５１０を部分的に移動させることが可能となるため、第一調整流路部１３３の隙間の大きさを精密に調整できる。

図５は、本発明の一実施形態に係る調整ボルト５２０を、調整ボルト５２０の軸方向に平行な平面で切った断面を模式的に示す断面図である。
図５に示すように、調整ボルト５２０の外径Ｄ_５２０は、好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１４ｍｍ以上であり、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは２４ｍｍ以下である。調整ボルト５２０の外形Ｄ_５２０を前記範囲の下限値以上にすることにより、ボルト強度を高くできる。また、上限値以下にすることにより、調整ボルト５２０が螺合されるチョークバー５１０の強度を高くできる。

また、各調整ボルト５２０は、それぞれ、第一調整流路部１３３の温度を調整できるヒーターとして、棒状の電気ヒーター５３０を備える。この電気ヒーター５３０は、調整ボルト５２０の軸部分に埋め込まれている。また、この電気ヒーター５３０は、通電又は遮電することにより電気ヒーター５３０の発熱量を調整できるように設けられている。このため、流路隙間制御部５００は、チョークバー５１０を所望の温度で加熱できる構成を有している。したがって、ダイス２０は、チョークバー５１０をその長手方向において位置ごとに所望の温度に調整でき、ひいては第一調整流路部１３３の流路幅方向において温度分布を精密に調整できる構成を有している。

このように第一調整流路部１３３の流路幅方向において温度分布を精密に調整できることにより、ダイス２０では、第一調整流路部１３３を流れる溶融樹脂の温度を流路幅方向の位置ごとに精密に調整できる。ここで、溶融樹脂は、一般に、温度が変化すると樹脂粘度が変化する。また、溶融樹脂は、粘度が低いと流路を流れ易く、また、粘度が高いと流路を流れ難い傾向がある。したがって、前記のような温度調整を行うことにより、第一調整流路部１３３を流れる溶融樹脂の流量を流路幅方向の位置ごとに調整できるので、ダイス２０を用いた場合には、複層フィルムの第一層の厚みを更に精密に調整することが可能である。

また特に、第一調整流路部１３３の隙間の大きさは小さいので、電気ヒーター５３０による温度の調整を特に精密に行うことができる。したがって、第一流路１３０の中でも特に第一調整流路部１３３において温度調整を行うことにより、前記の複層フィルムの第一層の厚みムラを顕著に小さくすることができる。

さらに、第一調整流路部１３３の隙間の大きさが小さいことにより、電気ヒーター５３０によって第一調整流路部１３３内での溶融樹脂の温度を、精密且つ広い温度範囲で調整可能である。このように溶融樹脂の温度を精密且つ広い温度範囲で調整できるので、第一層の厚みを精密に且つ広い厚み範囲で調整できる。したがって、第一調整流路部１３３において温度の調整を行うことにより、特に広い厚み範囲で第一層の厚みを精密に調整することができる。

電気ヒーター５３０の径Ｄ_５３０は、調整ボルト５２０の外径Ｄ_５２０に対して、好ましくは７５％以下、より好ましくは５０％以下である。これにより、調整ボルト５２０の強度を高くできる。また、電気ヒーター５３０の径Ｄ_５３０の下限値に制限は無いが、通常は、調整ボルト５２０の外径Ｄ_５２０の３０％以上である。

また、図２に示すように、ダイス２０は、第三調整流路部３３３の隙間の大きさを調整できる流路隙間制御部６００を備える。この流路隙間制御部６００は、流路隙間制御部５００と同様に、チョークバー６１０及び調整ボルト６２０を備える。このため、流路隙間制御部６００は、第一調整流路部１３３と同様の要領で、流路幅方向の位置ごとに第三調整流路部３３３の隙間の大きさを調整することができるので、幅方向における第三層の厚みムラを抑制することが可能な構成を有している。

各調整ボルト６２０は、それぞれ、第三調整流路部３３３の温度を調整できるヒーターとして、電気ヒーター５３０と同様の棒状の電気ヒーター６３０を備える。このため、流路隙間制御部６００は、チョークバー６１０をその長手方向において位置ごとに所望の温度に調整でき、ひいては第三調整流路部３３３の流路幅方向において温度分布を精密に調整できる構成を輸している。したがって、ダイス２０は、第三調整流路部３３３を流れる溶融樹脂の流量を流路幅方向の位置ごとに調整できるので、複層フィルムの第三層の厚みを更に精密に調整できる構成を有している。

さらに、図２に示すように、ダイス２０は、リップ部４３０の隙間の大きさを調整できる流路隙間制御部としてリップ調整ボルト７００を備える。このリップ調整ボルト７００は移動可能に設けられている。また、リップ調整ボルト７００の先端はリップ部４３０の近傍に配置されている。さらに、リップ調整ボルト７００は、リップ部４３０の流路幅方向において所定間隔で複数、設けられている。このため、ダイス２０は、リップ調整ボルト７００を移動させることによって、流路幅方向の位置ごとにリップ部４３０の隙間の大きさを調整でき、ひいては流路幅方向におけるリップ部４３０の隙間の大きさの分布を調整することができる構成を有している。

このようにリップ部４３０の隙間の大きさの分布を調整することにより、リップ部４３０を流れる溶融樹脂の抵抗を流路幅方向の位置ごとに調整することができる。したがって、リップ部４３０では、隙間の大きさの分布を調整することにより、溶融樹脂の流量を位置ごとに調整することができる。そのため、ダイス２０は、リップ部４３０から吐出される溶融樹脂の厚みを調整でき、ひいては複層フィルムの全厚みを調整できる構成を有している。

（複層フィルムを製造するための操作）
本発明の一実施形態に係る製造方法では、前記のダイス２０を用いて、共押出によって複層フィルムを製造する。
具体的には、押出機（図示省略）を用いて、第一層形成用の溶融樹脂、第二層形成用の溶融樹脂、及び第三層形成用の溶融樹脂を、それぞれ第一供給路１１０、第二供給路２１０及び第三供給路３１０を介して、第一マニホールド１２０、第二マニホールド２２０及び第三マニホールド３２０に供給する。

第一マニホールド１２０に供給された溶融樹脂は、第一マニホールド１２０において流路幅方向に拡げられた後、第一流路１３０に送られる。第一流路１３０に送られた溶融樹脂は、第一プリランド１３１及び第一調整流路部１３３を含む第一流路１３０を通って、合流部４１０に送られる。
また、第二マニホールド２２０に供給された溶融樹脂は、第二マニホールド２２０において流路幅方向に拡げられた後、第二流路２３０に送られる。第二流路２３０に送られた溶融樹脂は、第二プリランド２３１を含む第二流路２３０を通って、合流部４１０に送られる。
さらに、第三マニホールド３２０に供給された溶融樹脂は、第三マニホールド３２０において流路幅方向に拡げられた後、第三流路３３０に送られる。第三流路３３０に送られた溶融樹脂は、第三プリランド３３１及び第三調整流路部３３３を含む第三流路３３０を通って、合流部４１０に送られる。

合流部４１０に送られた第一層形成用の溶融樹脂、第二層形成用の溶融樹脂、及び第三層形成用の溶融樹脂は、合流部４１０で合流する。合流した溶融樹脂は、層状に重ね合わせられる。その後、これらの溶融樹脂は、層状態を維持したままで、合流流路４２０を流れる。
合流流路４２０を流れた溶融樹脂は、その層状態を保ったまま、リップ部４３０から連続的に吐出される。
そして、吐出された溶融樹脂が冷却されて硬化することにより、複層フィルムが得られる。

上述した製造方法においては、調整ボルト５２０及び６２０により、第一調整流路部１３３の隙間の大きさＡ_Ｃ１及び第三調整流路部３３３の隙間の大きさＡ_Ｃ３を、前記の範囲に収まるように調整する。これにより、製造される複層フィルムにおいて、第一層及び第三層の厚みムラを幅方向で小さくすることができる。

また、上述した製造方法においては、複数の調整ボルト５２０及び６２０により、第一調整流路部１３３及び第三調整流路部３３３の幅方向の各地点における隙間の大きさを調整する。具体的には、製造される複層フィルムにおいて、第一層及び第三層の幅方向における厚みムラが小さくなるように、調整を行う。これにより、第一層及び第三層の厚みムラを、幅方向で更に小さくすることができる。

さらに、上述した製造方法においては、電気ヒーター５３０及び６３０により、第一調整流路部１３３及び第三調整流路部３３３の幅方向の各地点における温度を調整する。これにより、複層フィルムの第一層及び第三層の厚みムラを、幅方向で特に効果的に小さくすることができる。

この際、第一層及び第三層の厚みの大まかな調整は、第一調整流路部１３３及び第三調整流路部３３３の隙間の大きさの調整により行うことが好ましい。また、第一層及び第三層の厚みの微小な調整については、第一調整流路部１３３及び第三調整流路部３３３の温度の調整により行うことが好ましい。流路の隙間の大きさは精密な調整が煩雑であるのに対し、温度の調整は精密な調整が容易である。

また、上述した製造方法においては、リップ調整ボルト７００により、リップ部４３０の幅方向の各地点における隙間の大きさを調整する。具体的には、製造される複層フィルムの全厚みが所望の大きさとなるように、調整を行う。これにより、複層フィルムの全厚みを容易に調整することができる。

以上のような方法によって、図１に示す複層フィルム１０を製造できる。製造された複層フィルム１０においては、最外層である第一層１１及び第三層１３の厚みムラを小さくすることができる。また、第一層１１及び第三層１３の厚みムラが小さくなっていることにより、第一層１１及び第三層１３の厚みムラを原因とした厚みムラが第二層１２において抑制されるので、第一層１１及び第三層１３に挟まれた第二層１２の厚みムラも小さくなっている。したがって、上述した実施形態により、第一層１１、第二層１２及び第三層１３のいずれにおいても厚みムラの小さい、厚み精度に優れた複層フィルム１０を得ることができる。

［２．他の実施形態］
本発明は上述した実施形態に限定されず、更に変更して実施してもよい。
例えば、上述した実施形態において、ダイス本体１００の内部に、ヒーターとして、第一供給路１１０、第一マニホールド１２０及び第一流路１３０に沿って設けられた電気ヒーター；第二供給路２１０、第二マニホールド２２０及び第二流路２３０に沿って設けられた電気ヒーター；第三供給路３１０、第三マニホールド３２０及び第三流路３３０に沿って設けられた電気ヒーター；を設けてもよい。これらの電気ヒーターの形状は特に限定されず、例えば、板状、円柱状等が挙げられる。円柱状の電気ヒーターを用いる場合、その電気ヒーターの直径は、１５ｍｍ〜２５ｍｍが好ましい。また、板状の電気ヒーターを用いる場合、その電気ヒーターの厚みは、１５ｍｍ〜２５ｍｍが好ましい。

また、例えば、上述した電気ヒーター以外にも、ダイス本体１００の全体の温度を調整できる電気ヒーターを、ダイス本体１００の外周に設けてもよい。

また、例えば、リップ調整ボルト７００内に、電気ヒーター５３０と同様にして、電気ヒーターを設けてもよい。これにより、リップ部４３０における溶融樹脂の温度を調整することができる。さらに、リップ調整ボルト７００の温度を電気ヒーターで調整することにより、リップ調整ボルト７００を膨脹及び収縮させて、この膨張及び収縮によりリップ部４３０の隙間の大きさを調整してもよい。

また、例えば、ヒーターとして、電気ヒーター以外のヒーターを用いてもよい。このようなヒーターとしては、例えば、オイル循環による伝熱装置などが挙げられる。

また、例えば、第一流路１３０、第二流路２３０、第三流路３３０、合流部４１０及び合流流路４２０の表面にＨ−Ｃｒメッキ等の表面処理を施してもよい。Ｈ−Ｃｒメッキを施すことにより、研磨によりリップ部４３０の形状を成形する場合に、リップ部４３０を滑らかにできる。そのため、ダイラインを効果的に防止することができる。また、第一流路１３０、第二流路２３０、第三流路３３０、合流部４１０及び合流流路４２０の表面への溶融樹脂の付着を抑制することができる。これにより、ダイラインの低減、及び厚みムラの更なる低減が期待できる。ここでダイラインとは、製造された複層フィルムのＭＤ方向に延びる不規則に生じる線状凹部及び線状凸部のことをいう。

また、例えば、リップ部４３０の表面にセラミックコート等の表面処理を施してもよい。セラミックコートを施すことにより、リップ部４３０の表面への溶融樹脂の付着を抑制することができる。これにより、ダイラインの低減、及び厚みムラの更なる低減が期待できる。

また、例えば、第一流路１３０において第一調整流路部１３３は２箇所以上設けてもよく、第三流路３３０において第三調整流路部３３３は２箇所以上設けてもよい。

また、例えば、第二流路２３０に、第一調整流路部１３３及び第三調整流路部３３３と同様に、調整流路部を設けてもよい。

さらに、上述した実施形態では３層を有する複層フィルム１０を製造する例を示したが、本発明の複層フィルムは、少なくとも第一層及び第二層を備えていれば、第三層は必ずしも備えていなくてもよい。第一層及び第二層のみを備える複層フィルムは、例えば、第三供給路３１０、第三マニホールド３２０及び第三流路３３０を有さないこと以外は上述した実施形態で説明したダイス２０と同様の構成を備えるダイスを用いることにより、製造できる。さらに、本発明の複層フィルムは、第一層、第二層及び第三層以外にも更に層を備える、４層以上の複層フィルムであってもよい。

また、上述した複層フィルムには、更に任意の工程を施してもよい。例えば、複層フィルムの表面に、任意の層を設ける工程を行ってもよい。任意の層としては、例えば、マット層、ハードコート層、反射防止層、防汚層等が挙げられる。

さらに、例えば、複層フィルムに延伸処理を施す工程を行ってもよい。延伸処理を施すことにより，複層フィルムにレターデーションを発現させることができるので、複層フィルムを位相差フィルムとして用いることが可能となる。この際、延伸方法としては、例えば、ロールの周速の差を利用して縦方向に一軸延伸する方法、テンター延伸機を用いて横方向に一軸延伸する方法などの一軸延伸法；同時二軸延伸法、逐次二軸延伸法等の二軸延伸法；テンター延伸機を用いた斜めに延伸する方法；などが挙げられる。ここで斜め方向とは、縦方向及び横方向の両方に平行でない方向を表す。

複層フィルムに延伸処理を施して得られる位相差フィルムにおいて、当該位相差フィルムに含まれる層の厚みは、延伸された分だけ、延伸前の複層フィルムに含まれていた層よりも薄くなる。例えば、位相差フィルムに含まれる層のうち、第一層を延伸してなる層の平均厚みは、通常０．１μｍ以上、好ましくは０．３μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上であり、通常１０．０μｍ以下、好ましくは７．０μｍ以下、より好ましくは５．０μｍ以下である。本発明の複層フィルムにおいて第一層の厚みムラが小さいので、その第一層を延伸して得られるこのような薄い層においても、幅方向の厚みムラを前述のような小さい範囲に抑えることが可能である。

位相差フィルムの面内レターデーションは、当該位相差フィルムの用途に応じて設定しうる。例えば、位相差フィルムの面内レターデーションは、５０ｎｍ以上、７０ｎｍ以上、又は１００ｎｍ以上としてもよく、３００ｎｍ以下、２５０ｎｍ以下、又は２００ｎｍ以下としてもよい。

［３．樹脂の説明］
複層フィルムが備える第一層、第二層及び第三層等の層は、いずれも、樹脂により形成された層である。このような樹脂としては、通常、熱可塑性樹脂を用いる。
熱可塑性樹脂としては、固有複屈折が正の樹脂を用いてもよく、固有複屈折が負の樹脂を用いてもよく、固有複屈折が正の樹脂と固有複屈折が負の樹脂とを組み合わせて用いてもよい。中でも、複数の層を組み合わせて多様な光学特性を得る観点では、複層フィルムの第一層及び第二層の一方を固有複屈折が正の樹脂で形成し、他方を固有複屈折が負の樹脂で形成することが好ましい。また、一般に固有複屈折が負の樹脂よりも固有複屈折が正の樹脂の方が機械的強度に優れるので、第二層よりも厚みが薄い第一層を、固有複屈折が正の樹脂で形成することが好ましい。

固有複屈折が正の樹脂は、通常、固有複屈折が正の重合体を含む。この重合体の例を挙げると、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル重合体；ポリフェニレンサルファイド等のポリアリーレンサルファイド重合体；ポリビニルアルコール重合体、ポリカーボネート重合体、ポリアリレート重合体、セルロースエステル重合体、ポリエーテルスルホン重合体、ポリスルホン重合体、ポリアリルサルホン重合体、ポリ塩化ビニル重合体、ノルボルネン重合体、棒状液晶ポリマーなどが挙げられる。これらの重合体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。また、重合体は、単独重合体でもよく、共重合体でもよい。

これらの中でも、レターデーションの発現性、低温での延伸性、並びに、固有複屈折が正の樹脂の層とその他の層との接着性の観点から、ポリカーボネート重合体が好ましい。ポリカーボネート重合体としては、カーボネート結合（−Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−）を含む構造単位を有する任意の重合体を用いうる。ポリカーボネート重合体の例を挙げると、ビスフェノールＡポリカーボネート、分岐ビスフェノールＡポリカーボネート、ｏ，ｏ，ｏ’，ｏ’−テトラメチルビスフェノールＡポリカーボネートなどが挙げられる。

固有複屈折が負の樹脂は、通常、固有複屈折が負の重合体を含む。この重合体の例を挙げると、スチレン又はスチレン誘導体の単独重合体、並びに、スチレン又はスチレン誘導体と他の任意のモノマーとの共重合体を含む芳香族ビニル重合体；ポリアクリロニトリル重合体；ポリメチルメタクリレート重合体；あるいはこれらの多元共重合ポリマー；などが挙げられる。また、スチレン又はスチレン誘導体に共重合させうる前記任意のモノマーとしては、例えば、アクリロニトリル、無水マレイン酸、メチルメタクリレート、及びブタジエンが好ましいものとして挙げられる。また、これらの重合体は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。

これらの中でも、レターデーションの発現性が高いという観点から、芳香族ビニル重合体が好ましく、さらに耐熱性が高いという点で、スチレン又はスチレン誘導体と無水マレイン酸との共重合体が特に好ましい。この場合、芳香族ビニル重合体１００重量部に対して、無水マレイン酸を重合して形成される構造を有する構造単位（無水マレイン酸単位）の量は、好ましくは５重量部以上、より好ましくは１０重量部以上、特に好ましくは１５重量部以上であり、好ましくは３０重量部以下、より好ましくは２８重量部以下、特に好ましくは２６重量部以下である。

前記の樹脂は、配合剤を含んでいてもよい。配合剤の例としては、ブロッキング防止剤；層状結晶化合物；酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤等の安定剤；可塑剤；染料及び顔料等の着色剤；帯電防止剤；などが挙げられる。中でも、ブロッキング防止剤及び紫外線吸収剤は、搬送性及び耐候性を向上させることができるので好ましい。また、配合剤は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。

ブロッキング防止剤としては、例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸ストロンチウム等の無機粒子；ポリメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリスチレン、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート等の有機粒子；などが挙げられる。中でも、ブロッキング防止剤としては有機粒子が好ましい。

紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、アクリロニトリル系紫外線吸収剤、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物、無機粉体などが挙げられる。好適な紫外線吸収剤の具体例を挙げると、２，２’−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔｅｒｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（５−クロロベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノンなどが挙げられる。特に好適なものとしては、２，２’−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）が挙げられる。

配合剤の量は、本発明の効果を著しく損なわない範囲で適宜定めうる。例えば、配合剤の量は、複層フィルムの１ｍｍ厚換算での全光線透過率が８０％以上を維持できる範囲としうる。

樹脂の重量平均分子量は、樹脂で溶融押し出し法を実施できる範囲に調整することが好ましい。

樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、好ましくは８０℃以上、より好ましくは９０℃以上、更に好ましくは１００℃以上、中でも好ましくは１１０℃以上、特に好ましくは１２０℃以上である。樹脂のガラス転移温度Ｔｇがこのように高いことにより、複層フィルムを延伸した場合に、樹脂の配向緩和を低減することができる。また、ガラス転移温度Ｔｇの上限に特に制限は無いが、通常は２００℃以下である。

以下、実施例を示して本発明について具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り重量基準である。また、以下の操作は、別に断らない限り、常温常圧大気中にて行った。

［評価方法］
（複層フィルムに含まれる層の平均厚みの測定方法）
複層フィルムを平坦な状態に配置し、干渉式膜厚計（大塚電子社製「ＦＥ−２９００」）を複層フィルムの幅方向に走査することで、複層フィルムに含まれる各層の厚みを測定した。複層フィルムの幅方向の測定間隔は５ｍｍとした。そして、各測定地点での層の厚みの平均値をその層の平均厚みとした。

（層の厚みムラの測定方法）
前記のように測定した各層の複数の測定地点の厚みから最大値と最小値を選び、その最大値と最小値との差を計算した。求めた最大値と最小値との差を、その層の平均厚みで割って、幅方向における厚みムラの大きさを求めた。この厚みムラが小さいほど、その層の厚み精度が優れていることを表す。

［実施例１］
第一層形成用の熱可塑性樹脂及び第三層形成用の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂（Ｃｈｉ Ｍｅｉ社製「ワンダーライトＰＣ−１１５」、ガラス転移温度１４０℃）のペレットを用意した。
また、第二層形成用の熱可塑性樹脂として、スチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂（ＮｏｖａＣｈｅｍｉｃａｌｓ社製「ＤｙｌａｒｋＤ３３２」、ガラス転移温度１３５℃）と、ポリメチルメタクリレート樹脂（旭化成社製「デルペット８０ＮＨ」、ガラス転移温度１１０℃）のペレットとを、重量比８５：１５で混合したペレットを用意した。

三種三層の共押出成形用のフィルム成形装置を準備した。このフィルム成形装置は、３つの異なる押出機で押出した樹脂により３層からなるフィルムを形成するタイプの装置である。このフィルム成型装置には、ダイスとして、上述した実施形態で説明したのと同様の構成のダイスを取り付けた。このダイスのリップ部の表面粗さＲａは、０．１μｍであった。

第一層形成用として、前記のポリカーボネート樹脂のペレットを、ダブルフライト型のスクリューを備えた第一の一軸押出機に投入して、溶融させた。
また、第二層形成用として、前記のスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂のペレット及びポリメチルメタクリレート樹脂のペレットを混合したペレットを、ダブルフライト型のスクリューを備えた第二の一軸押出機に投入して、溶融させた。
さらに、第三層形成用として、前記のポリカーボネート樹脂のペレットを、ダブルフライト型のスクリューを備えた第三の一軸押出機に投入して、溶融させた。

溶融された２６０℃の第一層形成用のポリカーボネート樹脂を、目開き１０μｍのリーフディスク形状のポリマーフィルターを通して、ダイスの第一のマニホールドに供給した。また、溶融された２６０℃の第二層形成用のスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂及びポリメチルメタクリレート樹脂の混合樹脂を、目開き１０μｍのリーフディスク形状のポリマーフィルターを通して、ダイスの第二のマニホールドに供給した。さらに、溶融された２６０℃の第三層形成用のポリカーボネート樹脂を、目開き１０μｍのリーフディスク形状のポリマーフィルターを通して、ダイスの第三のマニホールドに供給した。

スチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂とポリメチルメタクリレート樹脂との混合樹脂、及びポリカーボネート樹脂を、前記のダイスから２６０℃で同時に押し出して、「ポリカーボネート樹脂からなる第一層」／「スチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂及びポリメチルメタクリレート樹脂の混合樹脂からなる第二層」／「ポリカーボネート樹脂からなる第三層」を備える、３層構成のフィルム状の溶融樹脂を得た。この際、ダイスにおいて、リップ部の隙間の大きさＡ_Ｌに対する第一調整流路部の隙間の大きさＡ_Ｃ１の比Ａ_Ｃ１／Ａ_Ｌは、１．２に設定した。また、リップ部の隙間の大きさＡ_Ｌに対する第三調整流路部の隙間の大きさＡ_Ｃ３の比Ａ_Ｃ３／Ａ_Ｌは、１．６に設定した。

フィルム状の溶融樹脂を、表面温度１３０℃に調整された冷却ロールにキャストし、次いで表面温度１２０℃に調整された２本の冷却ロール間に通すことによって硬化させて、長尺の複層フィルムを得た。この複層フィルムの幅方向両端部を切り除き、幅を１４００ｍｍにした。
得られた複層フィルムに含まれる層の平均厚み及び幅方向における厚みムラを、上述した要領で測定した。

［実施例２］
第一層及び第三層を形成するポリカーボネート樹脂の押出量を変更した。
以上の事項以外は実施例１と同様にして、複層フィルムを製造し、評価した。

［実施例３］
実施例１で得られた複層フィルムを、テンター横一軸延伸機に供給し、延伸温度１５５℃、延伸倍率３．０倍で横方向に延伸して、位相差フィルムを製造した。こうして得られた位相差フィルムを、実施例１と同様に評価した。

［比較例１］
第一調整流路部及び第三調整流路部を有さないこと以外は実施例１で用いたダイスと同様の構成を有するダイスを用いた。したがって、比較例１で用いたダイスでは、第一流路の隙間の大きさは、第一流路のどの位置においても、リップ部の隙間の大きさＡ_Ｌの３．０倍より大きかった。さらに、比較例１で用いたダイスでは、第三流路の隙間の大きさは、第三流路のどの位置においても、リップ部の隙間の大きさＡ_Ｌの３．０倍より大きかった。このように、使用するダイスを変更したこと以外は実施例１と同様にして、複層フィルムを製造し、評価した。

［比較例２］
第一層及び第三層を形成するポリカーボネート樹脂の押出量、並びに、第二層を形成するスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂及びポリメチルメタクリレート樹脂の混合樹脂の押出量を、それぞれ変更した。
以上の事項以外は比較例１と同様にして、複層フィルムを製造し、評価した。

［結果］
前記の実施例及び比較例の結果を、表１に示す。表１において、ＰＣとはポリカーボネート樹脂を示し、Ｓｔ−Ｍａとはスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂及びポリメチルメタクリレート樹脂の混合樹脂を示す。

［検討］
共押出法による複層フィルムの製造においては、一般に、各層の厚みを精密に制御することが求められる。従来の押出技術においては、各樹脂の流量及び粘度に応じてダイスのマニホールド及びプリランドを設計することにより、各層の厚みを均一にしようと試みることが一般的であった。しかし、実際の工業生産の現場では、設計どおりに樹脂が流れることは稀である。また、樹脂の温度のわずかなバラツキがあれば、層の厚みは均一にならないことが多い。

単独の層からなる単層フィルムであれば、ダイスのリップ部により調整を試みることも考えられる。ところが、２層以上の層を備える複層フィルムでは、リップ部を調整すれば複層フィルムの全厚みの精度を高めることは可能であるが、その複層フィルムに含まれる各層の厚み精度を高めることまでは難しい。中でも、平均厚みが５μｍ以下と薄い層とそれよりも平均厚みが厚い層とを組み合わせて含む複層フィルムにおいては、例え特許文献１のような技術を用いた場合でも、平均厚みの薄い層の厚み精度を高めることが特に困難であった。

これに対し、表１から、ダイスにおいてリップ部の隙間の大きさに対する調整流路部の隙間の大きさの比を所定値以下にすれば、平均厚みの薄い層において幅方向での厚みムラを小さくできることが分かる。このことから、本発明によって、平均厚みＴ１が５μｍ以下である第一層と、比Ｔ１／Ｔ２が１／３００以上１／２０以下を満たす平均厚みＴ２を有する第二層とを備え、且つ、第一層の厚みムラを±５％以内に収めた複層フィルムを実現できることが確認された。

１０ 複層フィルム
１１ 第一層
１２ 第二層
１３ 第三層
２０ ダイス
１００ ダイス本体
１１０ 第一供給路
１２０ 第一マニホールド
１３０ 第一流路
１３１ 第一プリランド
１３２ 第一流路の第一プリランドの直ぐ下流の部分
１３３ 第一調整流路部
１３４ 第一流路の第一調整流路部の直ぐ上流の部分
１３５ 第一流路の第一調整流路部よりも下流の部分
２１０ 第二供給路
２２０ 第二マニホールド
２３０ 第二流路
２３１ 第二プリランド
２３２ 第二流路の第二プリランドの直ぐ下流の部分
３１０ 第三供給路
３２０ 第三マニホールド
３３０ 第三流路
３３１ 第三プリランド
３３２ 第三流路の第三プリランドの直ぐ下流の部分
３３３ 第三調整流路部
３３４ 第三流路の第三調整流路部の直ぐ上流の部分
４１０ 合流部
４２０ 合流流路
４３０ リップ部
５００，６００ 流路隙間制御部
５１０，６１０ チョークバー
５２０，６２０ 調整ボルト
５３０，６３０ 電気ヒーター
７００ リップ調整ボルト

Claims (7)

1. 第一層及び第二層を備え、共押出により得られる複層フィルムであって、
   前記第一層の平均厚みＴ１が、０．５μｍ以上、５．０μｍ以下であり、
   前記第一層の平均厚みＴ１と前記第二層の平均厚みＴ２との比Ｔ１／Ｔ２が、１／３００以上、１／２０以下であり、
   前記第一層の厚みムラが、±５％以内である、複層フィルム。
2. さらに第三層を備える、請求項１記載の複層フィルム。
3. 前記第三層の平均厚みＴ３と前記第二層の平均厚みＴ２との比Ｔ３／Ｔ２が、１／１０以上、１／３以下である、請求項２記載の複層フィルム。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の複層フィルムに延伸処理を施して得られる、位相差フィルム。
5. 前記第一層を延伸してなる層の平均厚みが、０．１μｍ以上、３．０μｍ以下である、請求項４に記載の位相差フィルム。
6. ダイスを用いて請求項１記載の複層フィルムを製造する製造方法であって、
   前記ダイスが、
   第一層形成用の溶融樹脂を供給されうる第一マニホールドと、
   前記第一マニホールドから下流へ伸びる第一流路と、
   第二層形成用の溶融樹脂を供給されうる第二マニホールドと、
   前記第二マニホールドから下流へ延びる第二流路と、
   前記第一流路及び前記第二流路が合流する合流部と、
   前記合流部から下流へ延びる合流流路と、
   前記合流流路の下流に形成されて、前記合流部で合流した前記第一層形成用の溶融樹脂及び前記第二層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出しうるリップ部とを備え、
   前記第一流路が、調整流路部を備え、
   前記リップ部の隙間の大きさに対する前記調整流路部の隙間の大きさの比が、３．０以下であり、
   前記製造方法が、
   前記第一マニホールドに前記第一層形成用の溶融樹脂を供給すること、
   前記第二マニホールドに前記第二層形成用の溶融樹脂を供給すること、及び、
   前記リップ部から前記第一層形成用の溶融樹脂及び前記第二層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出させること、を含む、複層フィルムの製造方法。
7. ダイスを用いて請求項２又は３記載の複層フィルムを製造する製造方法であって、
   前記ダイスが、
   第一層形成用の溶融樹脂を供給されうる第一マニホールドと、
   前記第一マニホールドから下流へ伸びる第一流路と、
   第二層形成用の溶融樹脂を供給されうる第二マニホールドと、
   前記第二マニホールドから下流へ延びる第二流路と、
   第三層形成用の溶融樹脂を供給されうる第三マニホールドと、
   前記第三マニホールドから下流へ延びる第三流路と、
   前記第一流路、前記第二流路及び前記第三流路が合流する合流部と、
   前記合流部から下流へ延びる合流流路と、
   前記合流流路の下流に形成されて、前記合流部で合流した前記第一層形成用の溶融樹脂、前記第二層形成用の溶融樹脂及び前記第三層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出しうるリップ部とを備え、
   前記第一流路が、調整流路部を備え、
   前記リップ部の隙間の大きさに対する前記調整流路部の隙間の大きさの比が、３．０以下であり、
   前記製造方法が、
   前記第一マニホールドに前記第一層形成用の溶融樹脂を供給すること、
   前記第二マニホールドに前記第二層形成用の溶融樹脂を供給すること、
   前記第三マニホールドに前記第三層形成用の溶融樹脂を供給すること、及び、
   前記リップ部から前記第一層形成用の溶融樹脂、前記第二層形成用の溶融樹脂及び前記第三層形成用の溶融樹脂を連続的に吐出させること、を含む、複層フィルムの製造方法。

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