JP2015184787A - 工程管理システム、工程管理装置及び工程管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】工程管理を容易にし得る通信システムを提案する。
【解決手段】工場内に設置される機器を制御するためのコントローラと、コントローラとＯＰＣ通信により通信可能に接続される工程管理装置とを備えた工程管理システムにおいて、コントローラは、機器からの機器情報を格納するレジスタを備え、工程管理装置は、レジスタの記憶領域に対応付けられるタグを定義情報として格納する記憶部と、定義情報を参照して、タグに対応付けられるレジスタの記憶領域に定期的にアクセスして機器情報を監視する監視通信部とを備えることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、工程管理システム、工程管理装置及び工程管理方法に関する。

従来、工場（例えば自動車製造工場）において工程管理は重要であり、工程管理に関する様々な手法が検討されている。例えば特許文献１には、製品の生産計画の適正化及び実際の製品の生産作業の進捗を適切に管理する生産管理システムが開示されている。

具体的に特許文献１に記載の生産管理システムは、１台の製品の生産に必要な使用部品点数、作業時間、機械作業時間、試験時間及び部品調達から製作完了までの情報が登録されたデータベースを備え、データベースは新スペック品や製品リニューアルの情報に基づいて随時更新され、このデータベースに基づいて、ストレス工程（過重作業の工程又は計画通りに消化されていない作業工程）の管理を行う。そしてストレス工程の予測及び実績を画面に表示してビジュアル管理するとともに、関連部署に対しては電子メールによる通知を行い、また再計画化を自動的に実行することができるとしている。

特開２０１１−９０５９５号公報

ところで工場内には各種機器が設置されており、各種機器はプログラマブルロジックコントローラ（PLC : Programmable Logic Controller）に接続される。各種機器としては、例えば製造ライン上の車両が通過したことを検知するセンサがある。

このセンサは、製造ライン上の各点に設置され、製造ラインを車両が通過したことを検知すると、通過信号をＰＬＣに送信する。ＰＬＣは、センサからの通過信号を受信すると、ＰＬＣが備えるレジスタに機器情報として格納するとともに、格納した機器情報に基づいて各種機器を適切に制御する。

またＰＬＣは各種機器に接続される一方でクライアントやサーバ等の上位装置に接続される。ＰＬＣと上位装置との間の接続には、ＯＰＣ（OLE for Process Control）と呼ばれる通信規格が用いられる。ＯＰＣは、ＰＬＣのベンダにかかわらず、上位装置とＰＬＣとの間を相互に接続して通信可能とするためのものである。ＯＰＣによる通信はＯＰＣ通信とも呼ばれる。

このＯＰＣ通信により、上位装置はＰＬＣのレジスタに格納された機器情報を適宜取得することができる。上位装置はＰＬＣから取得した機器情報を解析することにより、製造工程の遅延等を把握して工程管理を行うことができる。

しかし、上位装置がＯＰＣ通信により異なる複数のベンダのＰＬＣと通信しようとする場合、上位装置側で異なるベンダのＰＬＣごとに各種設定が必要となり、煩雑な作業を要する。またＰＬＣからの機器情報を上位装置において解析しようとする場合、解析するための専門的な知見が必要となる。

更には上位装置において製造工程に遅延が発生しているとの解析結果を得た場合であっても、タクトタイムは自動車のパーツごとにそれぞれ異なるため、実際上、解析結果として得られた遅延が許容範囲内であるのか、許容範囲外でも軽微なのか、或いは、重大なのかといった判断が困難である。

すなわちＯＰＣ通信により上位装置とＰＬＣとを通信可能に接続しようとする場合、煩雑な設定作業が必要になるという第１の課題がある。またＯＰＣ通信により取得した機器情報を上位装置において解析しようとする場合、専門的知見がないと解析できないという第２の課題がある。そして仮に解析できたとしても、解析結果が妥当でない場合には適切に工程管理を行うことができないという第３の課題がある。

本発明は以上の点を考慮してなされたもので、煩雑な設定作業を必要とすることなく機器情報を容易に取得し得るとともに、取得した機器情報に基づいて適切な工程管理を行い得る工程管理システム、工程管理装置及び工程管理方法を提案するものである。

かかる課題を解決するために、本発明においては、工場内に設置される機器を制御するためのコントローラと、コントローラとＯＰＣ通信により通信可能に接続される工程管理装置とを備えた工程管理システムにおいて、コントローラは、機器からの機器情報を格納するレジスタを備え、工程管理装置は、レジスタの記憶領域に対応付けられるタグを定義情報として格納する記憶部と、定義情報を参照して、タグに対応付けられるレジスタの記憶領域に定期的にアクセスして機器情報を監視する監視通信部とを備えることを特徴とする。

またかかる課題を解決するために、本発明においては、工場内に設置される機器を制御するためのコントローラとＯＰＣ通信により通信可能に接続される工程管理装置において、コントローラは、機器からの機器情報を格納するレジスタを備え、レジスタの記憶領域に対応付けられるタグを定義情報として格納する記憶部と、定義情報を参照して、タグに対応付けられるレジスタの記憶領域に定期的にアクセスして機器情報を監視する監視通信部とを備えることを特徴とする。

またかかる課題を解決するために、本発明においては、工場内に設置される機器を制御するためのコントローラと、コントローラとＯＰＣ通信により通信可能に接続される工程管理装置とを備えた工程管理システムの工程管理方法において、コントローラが、機器からの機器情報を格納する第１のステップと、工程管理装置が、レジスタの記憶領域に対応付けられるタグを定義情報として格納する第２のステップと、定義情報を参照して、タグに対応付けられるレジスタの記憶領域に定期的にアクセスして機器情報を監視する第３のステップとを備えることを特徴とする。

本発明によれば、煩雑な設定作業を必要とすることなく機器情報を容易に取得することができるとともに、取得した機器情報に基づいて適切な工程管理を行うことができる。

工程管理システムの全体構成図である。 差分情報の概念図である。 実績情報の概念図である。 工程情報の概念図である。 定義情報の概念図である。 画面構成図である。 本実施の形態における処理の概要を説明する概念図である。 正規分布を示す概念図である。 監視通信処理を示すフローチャートである。 前回値比較処理を示すフローチャートである。 工程実績比較処理を示すフローチャートである。

以下図面について、本発明の一実施の形態を詳述する。

（１）全体構成
図１は、本実施の形態における工程管理システム１の全体構成を示す。工程管理システム１は、プログラマブルロジックコントローラ（PLC : Programmable Logic Controller）１０、工程管理装置２０、ＯＰＣ（OLE for Process Control）サーバ３０、モニタ４０及び上位プロセス５０等を備えて構成される。

ＰＬＣ１０は、工場（例えば自動車製造工場）内に設置される制御装置であり、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１１、レジスタ１２及び通信部１３から構成される。ＣＰＵ１１は、工場内に設置されている各種機器（図示省略）からの信号を受信すると、受信した信号を機器情報としてレジスタ１２に格納する。なお工場内に設置されている各種機器としては、例えば製造ライン上の車両が通過したことを検知するセンサがある。また機器がセンサの場合、ＣＰＵ１１は、センサからの通過信号を機器情報としてレジスタ１２に格納する。

レジスタ１２は、各種機器からの機器情報を格納する。またレジスタ１２は、既に機器情報を格納している同一機器から新たな機器情報を受信した場合には、過去の機器情報を新たな機器情報で上書きして格納する。

通信部１３は、ＯＰＣサーバ３０に接続され、レジスタ１２に格納されている機器情報をＯＰＣサーバ３０に送信する。なおＯＰＣサーバ３０に送信された機器情報は、工程管理装置２０に送信され、工程管理装置２０において保持される。一方で通信部１３は、ＯＰＣサーバ３０からの制御情報を受信する。ここで受信される制御情報は、各種機器の動作を制御するための情報である。受信した制御情報は、ＣＰＵ１１により制御信号に変換されて各種機器に送信される。

工程管理装置２０は、ＣＰＵ２１、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）２２、通信部２３及び操作表示部２４等を備えて構成される。ＣＰＵ２１は、監視通信部２１１、前回値比較部２１２及び工程実績比較部２１３等の各種プログラムと、ＨＤＤ２２に格納されている各種情報とに基づいて、工程管理装置２０の動作を統括的に制御する。

なおＣＰＵ２１が有する監視通信部２１１、前回値比較部２１２及び工程実績比較部２１３等の各種プログラムによる処理の詳細については後述するが（図９〜図１１）、ＣＰＵ２１はこれら各種プログラムによる処理を実行することにより、適切な工程管理を行うことができる。

ＨＤＤ２２は、差分情報２２１、実績情報２２２、工程情報２２３及び定義情報２２４から構成される。これら差分情報２２１、実績情報２２２、工程情報２２３及び定義情報２２４の詳細については後述するが（図２〜図４）、差分情報２２１は、機器情報の取得が予定されている時刻（工程時刻）と、実際に機器情報を取得した時刻（実績時刻）との差分を示す情報であり、実績情報２２２は、ある時刻において実際に取得した機器情報（実績値）であり、工程情報２２３は、取得される予定の機器情報（工程値）であり、定義情報２２４は、レジスタ１２のアドレス等をはじめ各種機器に定義付けした情報である。

通信部２３は、ＯＰＣサーバ３０に接続され、工場内に設置されている各種機器の動作を制御するための制御情報をＯＰＣサーバ３０に送信する。ＯＰＣサーバ３０に送信された制御情報は、ＰＬＣ１０により制御信号に変換されて各種機器に送信される。一方で通信部２３は、ＯＰＣサーバ３０からの機器情報を受信する。受信した機器情報は、ＣＰＵ２１によりＨＤＤ２２に格納される。

操作表示部２４は、例えばキーボードやマウス等の操作部及びＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等の表示部から構成される。

ＯＰＣサーバ３０は、ＬＡＮ（Local Area Network）を介して、通信部１３及び２３に接続される。接続に際してはＯＰＣと呼ばれる通信規格が用いられる。なおここではＯＰＣサーバ３０は、独立して設置されているがこれに限らず、工程管理装置２０と一体に構成されるものとして工程管理装置２０内に組み込まれるとしてもよい。

モニタ４０は、工場内に設置される表示部である。モニタ４０には、製造工程の進捗状況が一見して把握可能なように可視化された製品（車両）が表示される。モニタ４０における表示態様については後述する（図６）。

上位プロセス５０は、工程管理装置２０の上位側に接続され、工程管理を統括的に制御するサーバである。

（２）各情報の詳細
図２〜図５を参照して、工程管理装置２０のＨＤＤ２２に格納される差分情報２２１、実績情報２２２、工程情報２２３及び定義情報２２４等の各情報について説明する。

図２は、差分情報２２１の概念構成を示す。差分情報２２１は、タグ欄２２１１及び遅れ秒数欄２２１２から構成される。タグ欄２２１１には、機器と対応付けられるタグの識別情報が格納される。また遅れ秒数欄２２１２には、工程時刻及び工程時刻からの遅れ秒数が格納される。

従って図２の場合、例えば識別情報が「ＰＩ０１」のタグに対応付けられている機器は、工程時刻が「１３：００：００」のときに動作を開始し（遅れ秒数が「０」）、工程時刻が「１３：００：０５」のときには機器情報を取得しておらず、実際には「３」秒遅れて機器情報を取得したことが示されている。つまりタグが「ＰＩ０１」の機器は、実際には時刻が「１３：００：０８」（実績時刻）のときに機器情報を取得したことになる。

またこの「ＰＩ０１」の機器は、工程時刻が「１３：００：１０」のときには機器情報を取得する予定はなく（遅れ秒数が「空白」）、工程時刻が「１３：００：１５」のときに再び機器情報を取得しており、このときは「２」秒遅れて取得していることが示されている。

図３は、実績情報２２２の概念構成を示す。実績情報２２２は、タグ欄２２２１及び機器情報欄２２２２から構成される。タグ欄２２２１には、機器と対応付けられるタグの識別情報が格納される。また機器情報欄２２２２には、ある時刻において機器から実際に取得された機器情報（実績値）が格納される。

従って図３の場合、例えば識別情報が「ＰＩ０１」のタグに対応付けられている機器は、ある時刻において「０００Ｆ」という機器情報（実績値）を取得したことが示されている。

図４は、工程情報２２３の概念構成を示す。工程情報２２３は、タグ欄２２３１及び機器情報欄２２３２から構成される。タグ欄２２３１には、機器と対応付けられるタグの識別情報が格納される。また機器情報欄２２３２には、機器から取得される予定の機器情報（工程値）が工程時刻ごとに格納される。

従って図４の場合、例えば識別情報が「ＰＩ０１」のタグに対応付けられている機器は、工程時刻が「１３：００：００」のときに「００００」の機器情報が取得されることが予定されており、５秒後の「１３：００：０５」のときに「０００Ｆ」の機器情報が取得予定であることが示されている。なおこの「０００Ｆ」の機器情報は、図２の差分情報２２１を参照すると、「３」秒遅れて取得されることになる。

図５は、定義情報２２４の概念構成を示す。定義情報２２４は、項目欄２２４１及び情報欄２２４２から構成される。項目欄２２４１には、機器に定義付けする項目が格納される。また情報欄２２４２には、機器に定義付けされた情報が格納される。

従って図５の場合、例えば「番号」の項目には「１」、「２」及び「３」が格納されており、合計３つの機器の定義情報が定義情報２２４として格納されていることが示されている。また番号が「１」の機器についてみると、例えば「タグ」としては「ＰＩ０１」という識別情報が定義付けらており、「機器種別」としては「Ｄｅｖｉｃｅ００１」という機器種別の名称が定義付けられている。

また「監視周期」としては「５」秒が定義付けられており、この「ＰＩ０１」の機器は５秒間隔で機器情報を取得することが示されている。また「描画要否」としては「１」が定義付けられており、ここでは描画要であることが示されている。そして描画する際には画面上の「描画位置Ｘ」方向の「１９２」画素の位置を描画開始位置とし、「描画位置Ｙ」方向の「１６８」画素の位置を描画開始位置とすることが示されている。

（３）画面構成
図６は、モニタ４０に表示される画面構成の一例を示す。モニタ４０には、画像Ｇ１及びＧ２が表示される。画像Ｇ１及びＧ２には、車両ＩＤ及び時刻が表示されるとともに、車両ＩＤ及び時刻に対応する車両の状態が一見して把握可能な態様で表示される。

従って図６の場合、画像Ｇ１には、車両ＩＤが「００００１」の車両であって、時刻が「１８：００：００」のときの製造ライン上の車両の状態が示されている。画像Ｇ１に示されているように、時刻が「１８：００：００」のときの車両にはホイールがいまだ取り付けられていないことが容易に把握することができる。

一方画像Ｇ２には、車両ＩＤが「００００１」の車両であって、時刻が「１８：００：３０」のときの製造ライン上の車両の状態が示されている。画像Ｇ２に示される車両は、画像Ｇ１に示される車両と車両ＩＤが同一であることから、画像Ｇ１に示される車両の３０秒後の状態の車両である。画像Ｇ２に示されているように、時刻が「１８：００：３０」のときの車両にはホイールＧ２１が取り付けられていることが容易に把握することができる。

なおホイールＧ２１の取り付け工程に遅延等の異常が発生している場合には、ホイールＧ２１を他の箇所とは色や表示態様を変えて識別表示するとしてもよい。例えばホイールＧ２１だけを赤色で表示したり、点滅表示したりするとしてもよい。この場合、ホイールＧ２１の工程に遅延等の異常が発生していることを容易に把握することができる。

（４）処理の概要
図７は、本実施の形態における処理の概要を示す。本実施の形態は、煩雑な設定作業を要することなくベンダの異なるＰＬＣ１０からの機器情報を工程管理装置２０が取得し得るようにするとともに、取得した機器情報に基づいて適切な工程管理を行い得るようにするものである。

まずＰＬＣ１０は、工場内に設置されている各種機器（図示省略）からの信号を受信すると、受信した信号を機器情報としてＰＬＣ１０内のレジスタ１２に格納する。レジスタ１２においては、機器情報を格納する記憶領域が機器ごとに設けられており、例えばセンサＡ１の機器情報は記憶領域Ａ１１に格納され、センサＢ１の機器情報は記憶領域Ｂ１１に格納される。

監視通信部２１１は、ＯＰＣサーバ３０を介して、ＰＬＣ１０のレジスタ１２を定期的に監視しており、監視に際しては定義情報２２４を参照する。定義情報２２４には、機器に対応付けられたタグ及びこのタグに対応付けられているレジスタ１２の任意の記憶領域が格納されており、またタグには監視周期が設定されている。よって監視通信部２１１は、定義情報２２４のタグを参照することにより、レジスタ１２の任意の記憶領域を予め定められた監視周期で定期的に監視することができる。

監視通信部２１１は、レジスタ１２の記憶領域に機器情報が格納又は上書きされたことを検知すると、格納又は上書きされた機器情報を前回値比較部２１２に送信する。

前回値比較部２１２は、監視通信部２１１からの機器情報を受信すると、受信した機器情報を実績情報２２２としてＨＤＤ２２に格納する。また前回値比較部２１２は、実績情報２２２を参照して、今回受信した機器情報と、前回受信した機器情報とを比較して、差分があるか否かを判断する。

前回値比較部２１２は、差分がある場合、すなわち機器情報が更新されている場合、更新されていることを工程実績比較部２１３に通知するとともに、更新箇所が一見して把握可能な態様でモニタ４０に表示する。

工程実績比較部２１３は、前回値比較部２１２からの通知を受信すると、工程情報２２３を参照して、機器が機器情報を実際に取得した時刻（実績時刻）と、取得予定の時刻（工程時刻）との差の有無を計算し、計算結果として得られる遅れ秒数を差分情報２２１に格納する。

工程実績比較部２１３は、実績時刻に遅延が認められた場合、遅延の程度を確認する。具体的に工程実績比較部２１３は、これまでの実績時刻と工程時刻との差分の分布を正規分布として近似し（図８）、十分に遅延していると認められるほどの有意差が生じている場合、異常であると判断する。そして工程実績比較部２１３は、異常個所（遅延箇所）を一見して把握可能な態様でモニタ４０に表示するとともに上位プロセス５０に通知する。

図８は、実績時刻と工程時刻との差分に基づいて計算される正規分布Ｆ（Ｘ）を示す。正規分布Ｆ（Ｘ）は、実績時刻に遅延が認められた場合、その遅延が許容範囲内であるか、或いは、許容範囲外であって異常であるかを判断するために用いられるものであり、遅れ秒数がＸとなる確率を示すものである。正規分布Ｆ（Ｘ）は、下記式１により計算される。

なお過去５回の遅れ秒数がＸ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、Ｘ５であった場合の過去の遅れ秒数の平均ｍ及び標準偏差σは、下記式２及び３により計算される。

工程実績比較部２１３は、実績時刻に遅延が認められた場合、この正規分布Ｆ（Ｘ）に今回の遅れ秒数を代入して、今回の遅れ秒数の遅延が生じる確率を計算する。そして工程実績比較部２１３は、有意水準を５％としたとき、計算結果として得られた確率が５％未満である場合、今回の遅れ秒数が許容範囲外であって異常であるものと判断する。

（５）処理の詳細
図９〜図１１を参照して、図７及び図８において説明した監視通信部２１１、前回値比較部２１２及び工程実績比較部２１３による処理の詳細について説明する。

図９は、監視通信部２１１による処理の詳細を示す。なおこの処理は、例えば監視通信部２１１が操作表示部２４からの実行指示を受け付けたこと、或いは、工程管理装置２０の電源が投入されたことを契機として開始される。

まず監視通信部２１１は、定義情報２２４を参照して、タグごとに対応付けられている各種情報を読み出す（ＳＰ１）。具体的にタグにはレジスタ１２の記憶領域、監視周期、描画要否及び描画情報（描画位置及び描画画像）が対応付けられており、監視通信部２１１はこれらタグに対応付けられている各種情報をタグごとに読み出す。

次いで監視通信部２１１は、読み出した各種情報のうちの監視周期を参照して、レジスタ１２の記憶領域から機器情報を読み出すタイミングのタグがあるか否かを判断する（ＳＰ２）。監視通信部２１１は、ステップＳＰ２の判断で否定結果を得ると、タグに対応付けられている監視周期のうちの最も小さい監視周期を参照して、次回直近で機器情報を読み出すタイミングとなるまでの時間を計算する（ＳＰ３）。

そして監視通信部２１１は、計算結果として得られた時間だけ待機した後（ＳＰ４）、読み出しタイミングのタグがあるか否かを再び判断する（ＳＰ２）。監視通信部２１１は、ステップＳＰ２の判断で肯定結果を得ると、読み出しタイミングのタグが指定するレジスタ１２の記憶領域から機器情報を読み出して（ＳＰ５）、本処理を終了する。

なお監視通信部２１１は、ステップＳＰ５の後、読み出した機器情報を前回値比較部２１２に送信する。またここで監視通信部２１１により読み出される機器情報は、例えばセンサＡ〜Ｄのように複数の機器の機器情報が含まれる。

図１０は、前回値比較部２１２による処理の詳細を示す。なおこの処理は、前回値比較部２１２が監視通信部２１１からの機器情報を取得したことを契機として開始される。

まず前回値比較部２１２は、監視通信部２１１により読み出された全ての機器情報を連結して１つの数字列を生成する（ＳＰ１１）。次いで前回値比較部２１２は、監視通信部２１１により前回読み出された全ての機器情報を同様に連結して１つの数字列を生成する（ＳＰ１２）。そして前回値比較部２１２は、生成した２つの数字列の排他的論理和を計算し（ＳＰ１３）、排他的論理和がゼロであるか否かを判断する（ＳＰ１４）。

前回値比較部２１２は、ステップＳＰ１４の判断で肯定結果を得ると、差分がないことから機器情報は更新されていないと判断し、判断結果を工程実績比較部２１３に通知して本処理を終了する。

これに対し、前回値比較部２１２は、ステップＳＰ１４の判断で否定結果を得ると、差分があることから機器情報は更新されているものと判断し、判断結果を工程実績比較部２１３に通知するとともに、差分があると判断したタグと、今回読み出した機器情報と、前回読み出した機器情報とを工程実績比較部２１３に送信する（ＳＰ１５）。

次いで前回値比較部２１２は、差分があると判断したタグに対応付けられている描画要否を参照して、描画対象のタグであるか否かを判断する（ＳＰ１６）。前回値比較部２１２は、ステップＳＰ１６の判断で否定結果を得ると、本処理を終了する。

これに対し、前回値比較部２１２は、ステップＳＰ１６の判断で肯定結果を得ると、定義情報２２４に格納されている描画情報（描画位置及び描画画像）を取得する（ＳＰ１７）。そして前回値比較部２１２は、描画フラグをＯＮに設定して（ＳＰ１８）、本処理を終了する。

なお前回値比較部２１２は、描画フラグをＯＮに設定した後、描画位置及び描画画像を定義情報２２４から取得して、モニタ４０に描画するとしてもよい。この場合、モニタ４０に描画された画像を見れば、更新箇所を一見して把握することができる。

図１１は、工程実績比較部２１３による処理の詳細を示す。なおこの処理は、工程実績比較部２１３が前回値比較部２１２からの差分の有無の通知を受信したことを契機として開始される。

まず工程実績比較部２１３は、工程情報２２３を参照して、各時刻における各機器情報の工程値が示される工程情報２２３を読み出す（ＳＰ２１）。次いで工程実績比較部２１３は、レジスタ１２から読み出した機器情報（実績値）と、工程情報２２３に示される工程値とを比較する際、順々に時刻を遡って比較するためのインクリメント変数Ｎ（ずれ時間Ｎ）を０に設定して初期化する（ＳＰ２２）。また工程実績比較部２１３は、インクリメント変数Ｎをいくつまで増加させるか、すなわちＮの最大値Ｍを決定する（ＳＰ２３）。

ステップＳＰ２３における最大値Ｍの決定手法として、ここでは次の手法を採用する。前提としてこれまでの工程時刻と実績時刻とのずれを蓄積しておく。次いで蓄積したずれが正規分布に従うと仮定して近似し、平均と分散を計算する。有意水準を５％としたときに有意水準以下のずれ時間Ｎを有意差があるとして判断し、有意差のあるずれ時間Ｎのうちの最小値をＭに決定する。

次いで工程実績比較部２１３は、工程情報２２３に示される時刻のうち、Ｎ個前の時刻を取得し、取得した時刻に対応する工程値を連結して数字列を生成する（ＳＰ２４）。そして工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ１１において生成した数字列との排他的論理和を計算して（ＳＰ２５）、排他的論理和がゼロであるか否かを判断する（ＳＰ２６）。

工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ２６の判断で肯定結果を得ると、工程遅延がないものと判断し、ステップＳＰ３５に移行する。これに対し、工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ２６の判断で否定結果を得ると、工程遅延の可能性があるものと判断し、インクリメント変数Ｎを＋１だけインクリメントする（ＳＰ２７）。

次いで工程実績比較部２１３は、インクリメント変数ＮがＭ以下であるか否かを判断する（ＳＰ２８）。工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ２８の判断で肯定結果を得ると、ステップＳＰ２４に移行して上述してきた処理（ＳＰ２４〜ＳＰ２７）を繰り返す。

これに対し、工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ２８の判断で否定結果を得ると、実際の進捗状況が工程情報２２３に示される予定を超過して進行している可能性を考慮して、工程情報２２３に示される現在時刻直後の時刻を取得し、取得した時刻に対応する機器情報を連結して数字列を生成する（ＳＰ２９）。そして工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ１１において生成した数字列との排他的論理和を計算して（ＳＰ３０）、排他的論理和がゼロであるか否かを判断する（ＳＰ３１）。

工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ３１の判断で肯定結果を得ると、進捗状況に遅延がない、或いは、多少の遅延が生じているものの異常なしと判断して、ステップＳＰ３５に移行する。これに対し、工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ３１の判断で否定結果を得ると、進捗状況に遅延が生じており、その遅延が異常であると判断する。

次いで工程実績比較部２１３は、異常であると判断した機器情報のタグが描画対象のタグであるか否かを判断する（ＳＰ３２）。工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ３２の判断で否定結果を得ると、ステップＳＰ３５に移行する。これに対し工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ３２の判断で肯定結果を得ると、タグに対応付けられている描画位置及び描画画像を定義情報２２４から取得して（ＳＰ３３）、描画フラグをＯＮに設定する（ＳＰ３４）。

次いで工程実績比較部２１３は、描画フラグがＯＮであるか否かを判断する（ＳＰ３５）。工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ３５の判断で否定結果を得ると、本処理を終了する。これに対し工程実績比較部２１３は、ステップＳＰ３５の判断で肯定結果を得ると、取得済みの描画位置及び描画画像に基づいて、対象部品をモニタ４０に描画して（ＳＰ３６）、本処理を終了する。

（６）本実施の形態による効果
以上のように本実施の形態における工程管理システム１によれば、工程管理装置２０は定義情報２２４を参照することにより、ＯＰＣサーバ３０を介してＰＬＣ１０のレジスタ１２にアクセスすることができる。定義情報２２４は容易に書き換え可能である。よって工程管理装置２０は、この定義情報２２４を適宜変更することにより、煩雑な設定作業やシステムのコンパイル等をすることなく、ベンダの異なる複数のＰＬＣ１０、或いは、工程管理システム１に新たに追加したＰＬＣ１０に容易にアクセスすることができる。

またレジスタ１２から取得した機器情報と、前回取得した機器情報とを比較して、更新が認められる場合にはその機器情報を解析し、更新部品をモニタ４０に表示することにより製造ライン上の製品の進捗状況を可視化することができる。よって工程管理の専門家でない作業者であっても、工程の進捗状況を容易に把握することができる。

またレジスタ１２から取得した機器情報と、工程情報２２３において示される機器情報とを比較して、遅延が認められる場合にはその遅延が許容範囲内であるか否かを判断するとともに、遅延が生じている部品をモニタ４０に識別して表示することにより遅延箇所を可視化することができる。よって工程管理の専門家でない作業者であっても、工程の遅延を容易に把握することができる。

１ 工程管理システム
１０ ＰＬＣ
２０ 工程管理装置
２１１ 監視通信部
２１２ 前回値比較部
２１３ 工程実績比較部
２２１ 差分情報
２２２ 実績情報
２２３ 工程情報
２２４ 定義情報
３０ ＯＰＣサーバ
４０ モニタ
５０ 上位装置

Claims (7)

1. 工場内に設置される機器を制御するためのコントローラと、前記コントローラとＯＰＣ通信により通信可能に接続される工程管理装置とを備えた工程管理システムにおいて、
   前記コントローラは、
   前記機器からの機器情報を格納するレジスタを備え、
   前記工程管理装置は、
   前記レジスタの記憶領域に対応付けられるタグを定義情報として格納する記憶部と、
   前記定義情報を参照して、前記タグに対応付けられる前記レジスタの記憶領域に定期的にアクセスして前記機器情報を監視する監視通信部とを備える
   ことを特徴とする工程管理システム。
2. 前記定義情報は、
   前記タグを含むとともに前記タグに対応付けられる監視周期、描画要否、描画位置及び描画画像の情報を含み、
   前記監視通信部は、
   前記監視周期に基づいて、前記レジスタの記憶領域に定期的にアクセスして前記機器情報を監視し、
   前記工程管理装置は、
   前記監視通信部により監視される機器情報が更新された場合、前記描画要否、描画位置及び描画画像に基づいて、製造ライン上における製品の更新箇所を一見して把握可能な態様で可視化する前回値比較部を備える
   ことを特徴とする請求項１に記載の工程管理システム。
3. 前記監視通信部は、
   前記レジスタから前記機器情報を監視するとともに前記機器情報を読み出し、
   前記記憶部は、
   今回読み出した機器情報を前回読み出した機器情報とともに格納し、
   前記前回値比較部は、
   前記記憶部に格納されている機器情報を参照して、今回読み出した機器情報と、前回読み出した機器情報との排他的論理和を計算することにより今回読み出した機器情報が更新されたか否かを判断する
   ことを特徴とする請求項２に記載の工程管理システム。
4. 前記記憶部は、
   前記監視通信部により前記レジスタから読み出される機器情報の読み出し時刻を実績時刻として格納し、一方で予め定められた工程において前記レジスタから読み出される予定の機器情報の読み出し予定時刻を工程時刻として格納し、
   前記工程管理装置は、
   前記実績時刻及び前記工程時刻を参照して、遅延時間が予め定められた許容範囲内であるか否かを判断し、遅延時間が許容範囲内でない場合、製品ライン上における製品の遅延箇所を一見して把握可能な態様で可視化する工程実績比較部を備える
   ことを特徴とする請求項３に記載の工程管理システム。
5. 前記工程実績比較部は、
   前記実績時刻及び前記工程時刻を参照して、遅延時間を正規分布として近似し、近似した正規分布及び予め定められた有意水準に基づいて、前記遅延時間が予め定められた許容範囲内であるか否かを判断する
   ことを特徴とする請求項４に記載の工程管理システム。
6. 工場内に設置される機器を制御するためのコントローラとＯＰＣ通信により通信可能に接続される工程管理装置において、
   前記コントローラは、前記機器からの機器情報を格納するレジスタを備え、
   前記レジスタの記憶領域に対応付けられるタグを定義情報として格納する記憶部と、
   前記定義情報を参照して、前記タグに対応付けられる前記レジスタの記憶領域に定期的にアクセスして前記機器情報を監視する監視通信部とを備える
   ことを特徴とする工程管理装置。
7. 工場内に設置される機器を制御するためのコントローラと、前記コントローラとＯＰＣ通信により通信可能に接続される工程管理装置とを備えた工程管理システムの工程管理方法において、
   前記コントローラが、
   前記機器からの機器情報を格納する第１のステップと、
   前記工程管理装置が、
   前記レジスタの記憶領域に対応付けられるタグを定義情報として格納する第２のステップと、
   前記定義情報を参照して、前記タグ対応付けられる前記レジスタの記憶領域に定期的にアクセスして前記機器情報を監視する第３のステップとを備える
   ことを特徴とする工程管理方法。