CN106164792A - 工序管理系统、工序管理装置及工序管理方法 - Google Patents

工序管理系统、工序管理装置及工序管理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够容易进行工序管理的通信系统。在具备用于控制车间内设置的设备的控制器、以及与控制器通过OPC通信可通信地连接的工序管理装置的工序管理系统中，控制器具备存储来自设备的设备信息的寄存器，工序管理装置具备将寄存器的存储区域相对应的标签作为定义信息存储的存储部、以及通过参照定义信息定期访问标签相对应的寄存器的存储区域从而监视设备信息的监视通信部。

Description

工序管理系统、工序管理装置及工序管理方法
技术领域
本发明涉及工序管理系统、工序管理装置及工序管理方法。
背景技术
以往，在车间(例如汽车制造车间)中，工序管理很重要，研究了与工序管理相关的各种方法。例如专利文献1中公开了一种生产管理系统，对产品生产计划的适当化及实际的产品生产作业的进展适当进行管理。
具体地，专利文献1记载的生产管理系统具备数据库，该数据库中登记有生产一台产品所需的使用部件数、作业时间、机械作业时间、试验时间及从部件供应到制造完成为止的信息，数据库基于新规格产品、产品革新的信息而随时被更新，生产管理系统基于该数据库进行压力工序(过重作业的工序或者没有按计划消化的作业工序)的管理。并且，在画面中显示压力工序的预测及实绩来进行可视化管理，并且对相关部门通过电子邮件进行通知，另外，能够自动执行重新拟定计划。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-90595号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，在车间内设置有各种设备，各种设备连接至可编程逻辑控制器(PLC:Programmable Logic Controller)。作为各种设备，例如具有检测制造线上的车辆通过的传感器。
该传感器设置在制造线上的各处，若检测到车辆在制造线通过，则将通过信号发送到PLC。PLC接收到来自传感器的通过信号时，作为设备信息存储在PLC具备的寄存器中，并且基于存储的设备信息适当控制各种设备。
另外，PLC在与各种设备连接的同时，与客户端、服务器等上位装置连接。PLC与上位装置之间的连接使用称作OPC(OLE for Process Control)的通信标准。无论PLC的供应商如何，OPC用于使上位装置与PLC之间相互连接，从而能够通信。通过OPC进行的通信也被称作OPC通信。
通过该OPC通信，上位装置能够适当地获取存储在PLC的寄存器中的设备信息。上位装置通过分析从PLC获取到的设备信息，能够掌握制造工序的延迟等，进行工序管理。
但是，在上位装置欲利用OPC通信与多个不同供应商的PLC通信的情况下，需要在上位装置侧针对不同供应商的各PLC进行各种设定，需要复杂的作业。另外，在上位装置中欲分析来自PLC的设备信息的情况下，需要用于进行分析的专业知识。
进而，即使在上位装置中得到了制造工序产生了延迟这一分析结果的情况下，由于生产节拍时间针对汽车各零件而分别不同，实际上也难以判断作为分析结果而得到的延迟是否在允许范围内、在允许范围外时属于轻微还是重大。
即，欲通过OPC通信将上位装置与PLC可通信地进行连接的情况下，存在需要复杂的设定作业这样的第一课题。另外，在想要在上位装置中分析通过OPC通信获取到的设备信息的情况下，存在如果没有专业知识就无法分析这样的第二课题。并且，即便进行了分析，也存在当分析结果不妥当时无法适当进行工序管理这样的第三课题。
本发明考虑到以上方面而完成，提供无需复杂的设定作业就能容易地获取设备信息，并且能够根据获取到的设备信息进行适当的工序管理的工序管理系统、工序管理装置及工序管理方法。
用于解决课题的手段
为了解决该课题，本发明中，在具备用于控制在车间内设置的设备的控制器、以及通过OPC通信可通信地与控制器连接的工序管理装置的工序管理系统中，控制器具备存储来自设备的设备信息的寄存器，工序管理装置具备将寄存器的存储区域所对应的标签作为定义信息来存储的存储部、以及参照定义信息，定期访问标签所对应的寄存器的存储区域来监视设备信息的监视通信部。
另外，为了解决该课题，本发明中，与用于控制在车间内设置的设备的控制器通过OPC通信可通信地连接的工序管理装置中，控制器具备存储来自设备的设备信息的寄存器，该工序管理装置具备将寄存器的存储区域所对应的标签作为定义信息来存储的存储部、以及参照定义信息，定期访问标签所对应的寄存器的存储区域来监视设备信息的监视通信部。
另外，为了解决该课题，本发明中，具备用于控制在车间内设置的设备的控制器和通过OPC通信可通信地与控制器连接的工序管理装置的工序管理系统的工序管理方法中，具备：控制器存储来自设备的设备信息的第1步骤；工序管理装置将寄存器的存储区域所对应的标签作为定义信息来存储的第2步骤；以及，工序管理装置参照定义信息，定期访问标签所对应的寄存器的存储区域来监视设备信息的第3步骤。
发明效果
根据本发明，无需复杂的设定作业就能容易地获取设备信息，并且能够基于获取到的设备信息进行适当的工序管理。
附图说明
图1是工序管理系统的整体结构图。
图2是差异信息的概念图。
图3是实绩信息的概念图。
图4是工序信息的概念图。
图5是定义信息的概念图。
图6是画面结构图。
图7是说明本实施方式中的处理的概要的概念图。
图8是表示正态分布的概念图。
图9是表示监视通信处理的流程图。
图10是表示上次值比较处理的流程图。
图11是表示工序实绩比较处理的流程图。
具体实施方式
以下，结合附图详细描述本发明的一种实施方式。
(1)整体结构
图1表示本实施方式中的工序管理系统1的整体结构。工序管理系统1具备可编程逻辑控制器(PLC：Programmable Logic Controller)10、工序管理装置20、OPC(OLE forProcess Control)服务器30、监视器40及上位处理器50等而构成。
PLC10是设置在车间(例如汽车制造车间)内的控制装置，由CPU(CentralProcessing Unit)11、寄存器12及通信部13构成。CPU11接收到来自在车间内所设置的各种设备(省略图示)的信号时，将接收到的信号作为设备信息存储到寄存器12中。此外，作为车间内所设置的各种设备，例如有检测制造线上的车辆通过的传感器。另外，在设备为传感器的情况下，CPU11将来自传感器的通过信号作为设备信息存储到寄存器12中。
寄存器12存储来自各种设备的设备信息。另外，寄存器12在从已经存储有设备信息的同一设备接收到新的设备信息的情况下，以新的设备信息覆盖过去的设备信息进行存储。
通信部13连接至OPC服务器30，将存储在寄存器12中的设备信息发送到OPC服务器30。发送到OPC服务器30的设备信息被发送到工序管理装置20，在工序管理装置20中保存。另一方面，通信部13接收来自OPC服务器30的控制信息。此处，所接收的控制信息是用于控制各种设备的动作的信息。接收到的控制信息通过CPU11转换为控制信号并发送到各种设备。
工序管理装置20具备CPU21、HDD(Hard Disk Drive)22、通信部23及操作显示部24等而构成。CPU21基于监视通信部211、上次值比较部212及工序实绩比较部213等的各种程序和存储在HDD22中的各种信息，对工序管理装置20的动作进行集中控制。
关于CPU21具有的监视通信部211、上次值比较部212及工序实绩比较部213等的各种程序所进行处理的细节，将在下文描述(图9～图11)，CPU21通过执行这些各种程序的处理，能够进行适当的工序管理。
HDD22由差异信息221、实绩信息222、工序信息223及定义信息224构成。关于这些差异信息221、实绩信息222、工序信息223及定义信息224的细节，将在下文描述(图2～图4)，差异信息221是表示预定获取设备信息的时刻(工序时刻)与实际获取到设备信息的时刻(实绩时刻)的差异的信息，实绩信息222是在某一时刻实际获取到的设备信息(实绩值)，工序信息223是获取的预定的设备信息(工序值)，定义信息224是以寄存器12的地址等为代表的对各种设备定义的信息。
通信部23连接至OPC服务器30，将用于控制在车间内设置的各种设备的动作的控制信息发送到OPC服务器30。发送到OPC服务器30的控制信息通过PLC10转换为控制信号并发送到各种设备。另一方面，通信部23接收来自OPC服务器30的设备信息。接收到的设备信息由CPU21存储在HDD22中。
操作显示部24由例如键盘、鼠标等操作部及LCD(Liquid Crystal Display)等显示部构成。
OPC服务器30经由LAN(Local Area Network)连接至通信部13及23。在连接时，使用称为OPC的通信标准。此处，OPC服务器30独立设置，但是不限于此，可以作为与工序管理装置20构成为一体的形式组装在工序管理装置20内。
监视器40是设置在车间内的显示部。监视器40中显示以能一目了然地掌握制造工序的进展状况的方式被可视化的产品(车辆)。关于监视器40中的显示形式，将在下文描述(图6)。
上位工序50连接在工序管理装置20的上位侧，是集中控制工序管理的服务器。
(2)各信息的细节
参照图2～图5，说明存储到工序管理装置20的HDD22中的差异信息221、实绩信息222、工序信息223及定义信息224等各信息。
图2表示差异信息221的概念结构。差异信息221由标签栏2211及延迟秒数栏2212构成。标签栏2211中存储与设备相对应的标签的识别信息。另外，延迟秒数栏2212中存储工序时刻及自工序时刻起的延迟秒数。
因此，图2的情况表示，与例如识别信息为“PI01”的标签相对应的设备在工序时刻为“13：00：00”时开始动作(延迟秒数为“0”)，在工序时刻为“13：00：05”时未获取设备信息，实际上延迟“3”秒获取到设备信息。即，标签为“PI01”的设备实际上在时刻为“13：00：08”(实绩时刻)时获取到设备信息。
另外，表示了该“PI01”的设备并不预定在工序时刻为“13：00：10”时获取设备信息(延迟秒数为“空白”)，在工序时刻为“13：00：15”时再次获取到设备信息，此时延迟“2”秒获取到信息。
图3表示实绩信息222的概念结构。实绩信息222由标签栏2221及设备信息栏2222构成。标签栏2221中存储与设备相对应的标签的识别信息。另外，设备信息栏2222中存储在某一时刻实际从设备获取到的设备信息(实绩值)。
因此，图3的情况表示，与例如识别信息为“PI01”的标签相对应的设备在某一时刻获取到“000F”这一设备信息(实绩值)。
图4表示工序信息223的概念构成。工序信息223由标签栏2231及设备信息栏2232构成。标签栏2231中存储与设备相对应的标签的识别信息。另外，设备信息栏2232中，在每个工序时刻存储从设备获取的预定的设备信息(工序值)。
因此，图4的情况表示，与例如识别信息为“PI01”的标签相对应的设备预定在工序时刻为“13：00：00”时获取设备信息“0000”，在5秒后的“13：00：05”时预定获取设备信息“000F”。参照图2的差异信息221，该设备信息“000F”延迟“3秒”被获取到。
图5表示定义信息224的概念结构。定义信息224由项目栏2241及信息栏2242构成。项目栏2241中存储对设备定义的项目。另外，信息栏2242中存储对设备定义的信息。
因此，图5的情况表示，在例如“编号”的项目中存储有“1”、“2”及“3”，共计三个设备的定义信息作为定义信息224被存储。另外，对于编号为“1”的设备，例如作为“标签”定义了“PI01”这一识别信息，作为“设备类别”定义了“Device001”这一设备类别的名称。
另外，作为“监视周期”，定义了“5”秒，表示该设备“PI01”以5秒间隔获取设备信息。另外，作为“描绘要否”，定义了“1”，此处表示需要描绘。并且表示在描绘时以画面上的“描绘位置X”方向的“192”像素的位置为描绘开始位置，以“描绘位置Y”方向的“168”像素的位置为描绘开始位置。
(3)画面结构
图6表示监视器40中显示的画面结构的一个例子。监视器40中显示图像G1及G2。在图像G1及G2中显示车辆ID及时刻，并且车辆ID及时刻所对应的车辆的状态以能够一目了然的形式显示。
因此，在图6的情况下，图像G1中示出车辆ID为“00001”的车辆在时刻为“18：00：00”时在制造线上的车辆状态。如图像G1所示，能够容易地掌握时刻为18：00：00”时的车辆上尚未安装车轮。
而在图像G2中示出车辆ID为“00001”的车辆在时刻为“18：00：30”时在制造线上的车辆状态。由于车辆ID与图像G1所示的车辆相同，因此图像G2所示的车辆是图像G1所示车辆在30秒后的状态的车辆。如图像G2所示，能够容易地掌握在时刻为“18：00：30”时的车辆上安装有车轮。
在车轮G21的安装工序中发生了延迟等异常的情况下，可以对车轮G21改变颜色、显示形式来区分于其他部位进行识别显示。例如，可以只对车轮G21以红色显示，或者进行闪烁显示。该情况下，能够容易地掌握在车轮G21的工序中发生了延迟等异常。
(4)处理的概要
图7表示本实施方式中的处理的概要。本实施方式为，无需复杂的设定作业，工序管理装置20就能获取来自不同供应商的PLC10的设备信息，并且能够基于获取到的设备信息进行适当的工序管理。
首先，PLC10当接收到来自在车间内设置的各种设备(省略图示)的信号时，将接收到的信号作为设备信息存储在PLC10内的寄存器12中。在寄存器12中，针对每个设备设有存储设备信息的存储区域，例如传感器A1的设备信息存储在存储区域A11，传感器B1的设备信息存储在存储区域B11。
监视通信部211经由OPC服务器30定期监视PLC10的寄存器12，在监视时参照定义信息224。定义信息224中存储有设备所对应的标签及该标签所对应的寄存器12的任意存储区域，另外，标签中设定有监视周期。因此，监视通信部211通过参照定义信息224的标签，能够以预先设定的监视周期定期监视寄存器12的任意存储区域。
监视通信部211检测到在寄存器12的存储区域存储或者覆盖设备信息时，将存储或者覆盖的设备信息发送到上次值比较部212。
上次值比较部212接收到来自监视通信部211的设备信息时，将接收到的设备信息作为实绩信息222存储在HDD22中。另外，上次值比较部212参照实绩信息222，比较本次接收到的设备信息和上次接收到的设备信息，判断是否存在差异。
在存在差异的情况下，即，设备信息被更新的情况下，上次值比较部212向工序实绩比较部213通知已经更新，并且以能一目了然的形式在监视器40中显示更新部位。
工序实绩比较部213接收到来自上次值比较部212的通知时，参照工序信息223，计算设备实际获取到设备信息的时刻(实绩时刻)与预定获取的时刻(工序时刻)有无差异，将作为计算结果而得到的延迟秒数存储在差异信息221。
在实绩时刻被判断为延迟的情况下，工序实绩比较部213确认延迟的程度。具体地，工序实绩比较部213将至此为止的实绩时刻与工序时刻的差的分布近似为正态分布(图8)，在产生了被判断为充分延迟程度的显著性的情况下，判断为异常。然后，工序实绩比较部213将异常部位(延迟部位)以能够一目了然的形式在监视器40中显示，并且通知上位工序50。
图8表示基于实绩时刻与工序时刻的差而计算的正态分布F(X)。正态分布F(X)用于在实绩时刻被判断为延迟的情况下，判断该延迟是处于允许范围内，还是处于允许范围外属于异常，表示延迟秒数成为X的概率。正态分布F(X)通过下述式子1计算。
F ( X ) = 1 2 π × σ e - ( X - m ) 2 2 σ 2 ... ( 1 )
X：本次的延迟秒数
m：过去的延迟秒数的平均
σ：标准偏差
过去5次的延迟秒数为X1、X2、X3、X4、X5的情况下的过去延迟秒数的平均m及标准偏差σ通过下述式子2及3计算。
m = X 1 + X 2 + X 3 + X 4 + X 5 5 ... ( 2 )
σ = ( X 1 - m ) 2 + ( X 2 - m ) 2 + ( X 3 - m ) 2 + ( X 4 - m ) 2 + ( X 5 - m ) 2 5 ... ( 3 )
在实绩时刻被判断为延迟的情况下，工序实绩比较部213在该正态分布F(X)中代入本次的延迟秒数，计算本次的延迟秒数的延迟发生的概率。然后，在将显著水平设为5％时作为计算结果得到的概率不足5％的情况下，工序实绩比较部213判断为本次的延迟秒数为允许范围外，属于异常。
(5)处理的细节
参照图9～图11，说明图7及图8中说明的监视通信部211、上次值比较部212及工序实绩比较部213的处理的细节。
图9表示监视通信部211的处理的细节。例如以监视通信部211接受到来自操作显示部24的执行指示，或者工序管理装置20的电源被接通为契机而开始该处理。
首先，监视通信部211参照定义信息224，读出各标签所对应的各种信息(SP1)。具体地，标签对应于寄存器12的存储区域、监视周期、描绘要否及描绘信息(描绘位置及描绘图像)，监视通信部211针对各标签读出与这些标签对应的各种信息。
接着，监视通信部211参照读出的各种信息中的监视周期，判断是否存在从寄存器12的存储区域读出设备信息的定时的标签(SP2)。监视通信部211若步骤SP2的判断中得到否定结果，则参照标签所对应的监视周期中的最小监视周期，计算成为下次最近的读出设备信息的定时为止的时间(SP3)。
然后，监视通信部211以作为计算结果而得到的时间待机后(SP4)，再次判断是否存在读出定时的标签(SP2)。监视通信部211若在步骤SP2的判断中得到肯定结果，则从读出定时的标签所指定的寄存器12的存储区域读出设备信息(SP5)，结束本处理。
监视通信部211在步骤SP5之后将读出的设备信息发送到上次值比较部212。另外，此处由监视通信部211读出的设备信息包含例如传感器A～D那样多个设备的设备信息。
图10表示上次值比较部212的处理的细节。以上次值比较部212获取到来自监视通信部211的设备信息为契机开始该处理。
首先，上次值比较部212将由监视通信部211读出的所有设备信息相连，生成一个数字串(SP11)。接着，上次值比较部212同样将由监视通信部211上次读出的所有设备信息相连，生成一个数字串(SP12)。然后，上次值比较部212计算所生成的两个数字串的异或(SP13)，判断异或是否为零(SP14)。
上次值比较部212若在步骤SP14的判断中得到肯定结果，则由于不存在差异而判断为设备信息未更新，将判断结果通知工序实绩比较部213，结束本处理。
与此相对，上次值比较部212若在步骤SP14的判断中得到否定结果，则由于存在差异而判断为设备信息已更新，将判断结果通知工序实绩比较部213，并且将判断为存在差异的标签、本次读出的设备信息、上次读出的设备信息发送到工序实绩比较部213(SP15)。
接着，上次值比较部212参照判断为存在差异的标签所对应的描绘要否，判断是否为描绘对象标签(SP16)。上次值比较部212若在步骤SP16的判断中得到否定结果，则结束本处理。
与此相对，上次值比较部212若在步骤SP16的判断中得到肯定结果，则获取定义信息224中存储的描绘信息(描绘位置及描绘图像)(SP17)。然后，上次值比较部212将描绘标志设定为“开(ON)”(SP18)，结束本处理。
上次值比较部212在将描绘标志设定为“开(ON)”后，可以从定义信息224获取描绘位置及描绘图像，在监视器40中描绘。在该情况下，若观看监视器40中描绘的图像，就能一目了然地掌握更新部位。
图11表示工序实绩比较部213的处理的细节。以工序实绩比较部213接收到来自上次值比较部212的有无差异的通知为契机开始该处理。
首先，工序实绩比较部213参照工序信息223，读出表示各时刻的各设备信息的工序值的工序信息223(SP21)。接着，工序实绩比较部213在比较从寄存器12读出的设备信息(实绩值)与工序信息223所示的工序值时，将用于依次追溯时刻来进行比较的增量变量N(偏差时间N)设为0来进行初始化(SP22)。另外，工序实绩比较部213决定使增量变量N增加到多大，即决定N的最大值M(SP23)。
作为步骤SP23中的最大值M的决定方法，此处采用下述方法。作为前提，预先储存至此为止的工序时刻和实绩时刻的偏差。接着，假定所储存的偏差遵循正态分布进行近似，计算平均和方差。在将显著水平设为5％时，将显著水平以下的偏差时间N判断为有显著性，将有显著性的偏差时间N中的最小值决定为M。
接着，工序实绩比较部213获取工序信息223所示的时刻中的、N个前的时刻，将获取到的时刻所对应的工序值相连来生成数字串(SP24)。然后，工序实绩比较部213计算与步骤SP11中生成的数字串的异或(SP25)，判断异或是否为零(SP26)。
工序实绩比较部213若在步骤SP26的判断中得到肯定结果，则判断不存在工序延迟，转移到步骤SP35。与此相对，工序实绩比较部213若在步骤SP26的判断中得到否定结果，则判断为存在工序延迟的可能性，使增量变量N以+1方式增加(SP27)。
接着，工序实绩比较部213判断增量变量N是否为M以下(SP28)。工序实绩比较部213若在步骤SP28的判断中得到肯定结果，则转移到步骤SP24并重复以上处理(SP24～SP27)。
与此相对，工序实绩比较部213若在步骤SP28的判断中得到否定结果，则考虑到实际的进展状况超出工序信息223所示的预定并进展的可能性，获取工序信息223所示的当前时刻紧后的时刻，将获取到的时刻所对应的设备信息相连来生成数字串(SP29)。然后，工序实绩比较部213计算与步骤SP11中生成的数字串的异或(SP30)，判断异或是否为零(SP31)。
工序实绩比较部213若在步骤SP31的判断中得到肯定结果，则判断为进展状况无延迟，或者虽然产生了少许延迟但是并无异常，转移到步骤SP35。与此相对，工序实绩比较部213若在步骤SP31的判断中得到否定结果，则判断为进展状况产生了延迟，该延迟属于异常。
接着，工序实绩比较部213判断被判断为异常的设备信息的标签是否为描绘对象的标签(SP32)。工序实绩比较部213若在步骤SP32的判断中得到否定结果，则转移到步骤SP35。与此相对，工序实绩比较部213若在步骤SP32的判断中得到肯定结果，则从定义信息224获取标签所对应的描绘位置及描绘图像(SP33)，将描绘标志设定为“开(ON)”(SP34)。
接着，工序实绩比较部213判断描绘标志是否为“开(ON)”(SP35)。工序实绩比较部213若在步骤SP35的判断中得到否定结果，则结束本处理。与此相对，工序实绩比较部213若在步骤SP35的判断中得到肯定结果，则基于已获取的描绘位置及描绘图像，在监视器40描绘对象部件(SP36)，结束本处理。
(6)本实施方式的效果
如上所述，根据本实施方式中的工序管理系统1，工序管理装置20通过参照定义信息224，可以经由OPC服务器30访问PLC10的寄存器12。定义信息224能够容易地重写。因此，工序管理装置20通过适当变更该定义信息224，无需复杂的设定作业、系统的编译等就能容易地访问不同供应商的多个PLC10，或者在工序管理系统1中新追加的PLC10。
另外，比较从寄存器12获取到的设备信息和上次获取到的设备信息，在判断为更新的情况下分析该设备信息，将更新部件显示于监视器40，由此能够将制造线上产品的进展状况可视化。因此，即便作业人员不是工序管理专家，也能容易地掌握工序的进展状况。
另外，比较从寄存器12获取到的设备信息和在工序信息223中所示的设备信息，在判断为延迟的情况下，判断该延迟是否为允许范围内，并且将产生了延迟的部件在监视器40中进行识别显示，从而能够将延迟部位可视化。因此，即便作业人员不是工序管理专家，也能容易地掌握工序的延迟。
符号说明
1：工序管理系统；
10：PLC；
20：工序管理装置；
211：监视通信部；
212：上次值比较部；
213：工序实绩比较部；
221：差异信息；
222：实绩信息；
223：工序信息；
224：定义信息；
30：OPC服务器；
40：监视器；
50：上位装置。

Claims (7)

1.一种工序管理系统，具备用于控制在车间内设置的设备的控制器、以及通过OPC通信能够通信地与上述控制器连接的工序管理装置，其特征在于，上述控制器具备存储来自上述设备的设备信息的寄存器，
上述工序管理装置具备：
将上述寄存器的存储区域所对应的标签作为定义信息来存储的存储部；以及
参照上述定义信息，定期访问上述标签所对应的上述寄存器的存储区域来监视上述设备信息的监视通信部。
2.根据权利要求1所述的工序管理系统，其特征在于，
上述定义信息包括上述标签，并且包括上述标签所对应的监视周期、描绘要否、描绘位置及描绘图像的信息，
上述监视通信部根据上述监视周期，定期访问上述寄存器的存储区域来监视上述设备信息，
上述工序管理装置具备上次值比较部，在通过上述监视通信部监视的设备信息被更新的情况下，上述上次值比较部根据上述描绘要否、描绘位置及描绘图像，将制造线上的产品的更新部位以一目了然的形式进行可视化。
3.根据权利要求2所述的工序管理系统，其特征在于，
上述监视通信部从上述寄存器监视上述设备信息并且读出上述设备信息，上述存储部将本次读出的设备信息与上次读出的设备信息一同存储，
上述上次值比较部参照存储在上述存储部中的设备信息，通过计算本次读出的设备信息与上次读出的设备信息的异或，判断本次读出的设备信息是否已被更新。
4.根据权利要求3所述的工序管理系统，其特征在于，
上述存储部将通过上述监视通信部从上述寄存器读出的设备信息的读出时刻作为实绩时刻来存储，另一方面，将在预先设定的工序中从上述寄存器读出的预定的设备信息的读出预定时刻作为工序时刻来存储，
上述工序管理装置参照上述实绩时刻及上述工序时刻，判断延迟时间是否在预先设定的允许范围内，在延迟时间不在允许范围内的情况下，将产品线上的产品的延迟部位以一目了然的形式进行可视化。
5.根据权利要求4所述的工序管理系统，其特征在于，
上述工序实绩比较部参照上述实绩时刻及上述工序时刻，将延迟时间近似为正态分布，根据近似出的正态分布及预先设定的显著水平，判断上述延迟时间是否在预先设定的允许范围内。
6.一种工序管理装置，与用于控制在车间内设置的设备的控制器通过OPC通信能够通信地连接，该工序管理装置的特征在于，
上述控制器具备存储来自上述设备的设备信息的寄存器，
该工序管理装置具备：
将上述寄存器的存储区域所对应的标签作为定义信息来存储的存储部；以及
参照上述定义信息，定期访问上述标签所对应的上述寄存器的存储区域来监视上述设备信息的监视通信部。
7.一种工序管理系统的工序管理方法，该工序管理系统具备用于控制在车间内设置的设备的控制器、和通过OPC通信能够通信地与上述控制器连接的工序管理装置，其特征在于，
上述工序管理方法具备以下步骤：
上述控制器存储来自上述设备的设备信息的第1步骤；
上述工序管理装置将上述寄存器的存储区域所对应的标签作为定义信息来存储的第2步骤；以及
上述工序管理装置参照上述定义信息，定期访问上述标签所对应的上述寄存器的存储区域来监视上述设备信息的第3步骤。
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