JP2015150868A - 液体収容容器、液体噴射システム - Google Patents

Abstract

【課題】従来の液体収容容器では、リサイクルにかかる効率を向上させることが困難である。
【解決手段】インク１６１を収容可能な凹部６５を有するケース６１と、凹部６５を覆う負圧発生機構と、凹部６５に流体を導入可能な弁ユニット９２と、を備え、凹部６５には、凹部６５の外部に通じる大気導入口１７１が形成されており、負圧発生機構は、凹部６５を覆った状態でケース６１に接合されるシート部材６３を含み、シート部材６３は、伸張可能な材料により構成され、且つ凹部６５とシート部材６３との間の空間を負圧に保持可能に構成されており、弁ユニット９２は、大気導入口１７１を封止可能な弁部１７３と、弁部１７３を操作することによって大気導入口１７１を開閉可能なレバー部１７５と、を含み、レバー部１７５の少なくとも一部が、シート部材６３と凹部６５との間に位置している、液体収容容器。
【選択図】図１２

Description

本発明は、液体収容容器、液体噴射システム等に関する。

液体噴射装置の一例であるインクジェットプリンターでは、印刷用紙などの印刷媒体に、印刷ヘッドから液体の一例であるインクを吐出させることによって、印刷媒体への印刷が行われる。インクジェットプリンターでは、液体収容容器の一例であるインクカートリッジからインクの供給を受けるものが知られている。このようなインクカートリッジでは、従来、容器状のケースにシート状の部材（フィルム）を溶着して構成される液体収容部にインクが収容される形態がある（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載されたインクカートリッジでは、液体収容部内に配置された円錐状のバネ部材から受圧板を介してシート状の部材に付勢力を付与する構成が採用されている。このインクカートリッジでは、液体収容部内のインクが消費されると、液体収容部内の圧力が低下し、液体収容部の容積が収縮する。このとき、円錐状のコイルばねが圧縮されて受圧板が容器状のケースの底部に近づく向きに変位する。受圧板の変位により、シート状の部材が容器状のケースの底部に近づく向きに変形することによって、液体収容部の容積が収縮する。

特開２０１１−１１１０９９号公報

ところで、近年、使用済みのインクカートリッジを回収し、回収したインクカートリッジから、インクカートリッジを構成する材料を再生する活動（リサイクル）が行われている。材料を再生する方法の一例では、回収したインクカートリッジを破砕機で破砕してから、金属材料とプラスチック材料とに分別し、それぞれを再生材料の原料として利用する方法が採用されている。一般的に破砕機では、金属製の部品（以下、金属部品と呼ぶ）を細かく破砕することが困難である。このため、回収したインクカートリッジを破砕機で破砕すると、破砕された材料（以下、破砕材と呼ぶ）は、細かく破砕されたプラスチック材料の中に金属製の部品が破砕されずに混入した状態で排出される。このため、インクカートリッジの中に多くの金属部品が存在していたり、インクカートリッジに含まれる金属部品の表面積や体積が大きかったりすると、破砕機に大きな負担がかかる。この結果、破砕機中で破砕材が詰まってしまったり、破砕機の刃が破損してしまったりすることがある。このような場合、リサイクルにかかる効率を向上させることが困難である。

上記特許文献１に記載されたインクカートリッジでは、金属部品である円錐状のバネ部材や受圧板などの表面積や体積が大きい。このため、特許文献１に記載されたインクカートリッジをリサイクルする場合、破砕機に大きな負担がかかることが考えられる。本発明が解決しようとする課題の１つは、従来の液体収容容器では、リサイクルにかかる効率を向上させることが困難であるということである。

本発明は、少なくとも上述の課題を解決することができるものであり、以下の形態又は適用例として実現され得る。

［適用例１］液体を収容可能な凹部を有する筐体と、前記凹部を覆う負圧発生機構と、前記凹部に流体を導入可能な流体導入機構と、を備え、前記凹部には、前記凹部の外部に通じる連通孔が形成されており、前記負圧発生機構は、前記凹部を覆った状態で前記筐体に接合されるシート部材を含み、前記シート部材は、伸張可能な材料により構成され、且つ前記凹部と前記シート部材との間の空間を負圧に保持可能に構成されており、前記流体導入機構は、前記凹部に形成された前記連通孔を封止可能な弁部と、前記弁部を操作することによって前記連通孔を開閉可能な操作部と、を含み、前記操作部の少なくとも一部が、前記シート部材と前記凹部との間に位置している、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例の液体収容容器では、凹部とシート部材との間の空間の負圧の絶対値が大きくなると、シート部材が凹部の内側に向かって変形する。そして、流体導入機構の操作部の少なくとも一部がシート部材と凹部との間に位置しているため、シート部材の変形によって負圧発生機構が操作部に当接可能である。負圧発生機構が操作部に当接すると、弁部が操作部によって操作され、凹部に形成された連通孔を開放可能である。連通孔が開かれると、凹部と凹部の外部とが通じるので、シート部材と凹部との間の空間の負圧の絶対値が軽減される。このように、この液体収容容器では、円錐状のコイルばねを不要にできるので、液体収容容器を破砕機で破砕するときに、破砕機にかかる負担を軽減することができる。このため、リサイクルにかかる効率を向上させやすい。

［適用例２］液体を収容可能な凹部を有する筐体と、前記凹部を覆う負圧発生機構と、前記凹部に流体を導入可能な流体導入機構と、を備え、前記凹部には、前記凹部の外部に通じる連通孔が形成されており、前記負圧発生機構は、前記凹部を覆った状態で前記筐体に接合されるシート部材と、前記筐体に固定され、且つ前記シート部材の前記凹部に対面する面とは反対側の面を支持する第１弾性部材と、を含み、前記流体導入機構は、前記凹部に形成された前記連通孔を封止可能な弁部と、前記弁部を操作することによって前記連通孔を開閉可能な操作部と、を含み、前記操作部の少なくとも一部が、前記シート部材と前記凹部との間に位置している、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例の液体収容容器では、凹部とシート部材との間の空間の負圧の絶対値が大きくなると、シート部材が凹部の内側に向かって変形する。そして、流体導入機構の操作部の少なくとも一部がシート部材と凹部との間に位置しているため、シート部材の変形によって負圧発生機構が操作部に当接可能である。負圧発生機構が操作部に当接すると、弁部が操作部によって操作され、凹部に形成された連通孔を開放可能である。連通孔が開かれると、凹部と凹部の外部とが通じる。シート部材は、第１弾性部材によって支持されている。このため、連通孔が開かれると、シート部材と凹部との間の空間の負圧の絶対値が軽減される。このように、この液体収容容器では、円錐状のコイルばねを不要にできるので、液体収容容器を破砕機で破砕するときに、破砕機にかかる負担を軽減することができる。このため、リサイクルにかかる効率を向上させやすい。

［適用例３］上記の液体収容容器であって、前記筐体の前記凹部は、底部と、前記底部に交差する第１の壁部と、前記底部に交差し、前記第１の壁部に向かい合う第２の壁部と、を含み、前記負圧発生機構は、前記筐体に固定される第２弾性部材、を含み、前記第２弾性部材は、前記シート部材の前記凹部に対面する面とは反対側の面を支持し、前記第１弾性部材が前記第１の壁部に固定され、前記第２の弾性部材が前記第２の壁部に固定される、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、第１弾性部材と第２弾性部材とを互いに向かい合う位置に配置できるので、シート部材を均等に支持しやすい。

［適用例４］上記の液体収容容器であって、前記第１弾性部材と前記第２弾性部材とは、金属である、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、大きな円錐状のコイルばねを不要にできる。

［適用例５］上記の液体収容容器であって、前記第１弾性部材と前記第２弾性部材とは、樹脂である、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、大きな円錐状のコイルばねを不要にできる。

［適用例６］上記の液体収容容器であって、前記負圧発生機構は、前記シート部材の前記凹部に面する側に接合される剛性部材を含み、前記剛性部材は、前記シート部材より剛性が高く、且つ前記操作部に当接可能である、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、シート部材が凹部の内側に向かって変形すると、剛性部材が操作部に当接可能である。剛性部材が操作部に当接すると、弁部が操作部によって操作され、凹部に形成された連通孔を開放可能である。連通孔が開かれると、凹部と凹部の外部とが通じるので、シート部材と凹部との間の空間の負圧の絶対値が軽減される。この液体収容容器では、剛性部材によって操作部の動作の安定性を高めやすくすることができる。

［適用例７］上記の液体収容容器であって、前記負圧発生機構は、前記シート部材の前記凹部に面する側とは反対側に接合される剛性部材を含み、前記剛性部材は、前記シート部材より剛性が高く、且つ前記シート部材を介して前記操作部を押圧可能である、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、シート部材が凹部の内側に向かって変形すると、剛性部材がシート部材を介して操作部を押圧可能である。剛性部材がシート部材を介して操作部を押圧すると、弁部が操作部によって操作され、凹部に形成された連通孔を開放可能である。連通孔が開かれると、凹部と凹部の外部とが通じるので、シート部材と凹部との間の空間の負圧の絶対値が軽減される。この液体収容容器では、剛性部材によって操作部の動作の安定性を高めやすくすることができる。

［適用例８］上記の液体収容容器であって、前記剛性部材は、樹脂を含む材料で構成されている、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、剛性部材が樹脂を含む材料で構成されているので、液体収容容器を破砕機で破砕するときに付勢部材を破砕しやすい。このため、破砕機にかかる負担を軽減することができるので、リサイクルにかかる効率を向上させやすい。

［適用例９］上記の液体収容容器であって、前記剛性部材と前記筐体とが同一の材料で構成される、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、液体収容容器を構成する部材の材料において、剛性部材と筐体とを構成する材料の比率を高めることができる。これにより、剛性部材と筐体とを構成する材料の回収量を高めることができるので、リサイクル効率を高めることができる。

［適用例１０］上記の液体収容容器であって、前記液体収容容器を構成する部材のうち、前記剛性部材と前記筐体が占める重量の比は１５％以上である、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、液体収容容器を構成する部材のうち、剛性部材と筐体とを回収することによって、剛性部材と筐体とを構成する材料の回収量を高めることができるので、リサイクル効率を高めることができる。

［適用例１１］上記の液体収容容器であって、前記液体収容容器を構成する部材のうち、前記液体の比重および水の比重よりも大きい比重を有する部材が占める体積の比は１５％以下である、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、液体収容容器を構成する部材のうち、水に浮く部材が、水に沈む部材よりも多い。このため、液体収容容器を構成する部材のうち水に浮く部材を回収し再利用することによって、リサイクル効率を高めることができる。

［適用例１２］上記の液体収容容器であって、前記剛性部材の厚みは、０．１ｍｍ以上、且つ２．０ｍｍ以下である、ことを特徴とする液体収容容器。

この適用例によれば、剛性部材の剛性を確保することができる。

［適用例１３］上記の液体収容容器を第１液体収容部とするとき、前記第１液体収容部と、前記第１液体収容部に前記液体を供給可能な第２液体収容部と、前記第１液体収容部と前記第２液体収容部とを連通可能な液体供給管と、前記第１液体収容部から供給された前記液体を噴射可能な液体噴射ヘッドと、を備え、前記第１液体収容部には、前記液体供給管を接続可能な接続部が設けられており、前記接続部は、前記凹部に形成された連通孔を介して前記凹部と前記シート部材との間の空間に通じている、ことを特徴とする液体噴射システム。

この適用例の液体噴射システムでは、第２液体収容部内の液体を、液体供給管を介して第１液体収容部に供給することができる。第１液体収容部を構成する液体収容容器では、円錐状のコイルばねを不要にできるので、液体収容容器を破砕機で破砕するときに、破砕機にかかる負担を軽減することができる。このため、リサイクルにかかる効率を向上させやすい。

本実施形態における液体噴射システムの構成を示す斜視図。 本実施形態におけるホルダーの構成を示す斜視図。 図２中のＡ−Ａ線における断面図。 実施例１におけるカートリッジを示す斜視図。 実施例１におけるケースを示す斜視図。 実施例１におけるケースを示す斜視図。 実施例１におけるカートリッジの構成を示す分解斜視図。 実施例１におけるカートリッジの構成を示す分解斜視図。 実施例１におけるケースを示す斜視図。 実施例１におけるカートリッジをＹＺ平面で切断したときの断面図。 実施例１におけるカートリッジとホルダーとを示す断面図。 実施例１におけるカートリッジの内部を模式的に示す断面図。 カートリッジのリサイクルにおける破砕工程の一例を説明する図。 カートリッジのリサイクルにおける分離工程の一例を説明する図。 実施例２におけるカートリッジを示す斜視図。 実施例２におけるカートリッジの構成を示す分解斜視図。 実施例２におけるカートリッジの内部を模式的に示す断面図。 変形例４におけるカートリッジの内部を模式的に示す断面図。 変形例５におけるカートリッジの内部を模式的に示す断面図。 変形例６におけるインク供給システムを示す斜視図。 変形例６におけるインク供給システムでのカートリッジの内部を模式的に示す断面図。

液体噴射システムを例に、実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、各図面において、それぞれの構成を認識可能な程度の大きさにするために、構成や部材の縮尺が異なっていることがある。

本実施形態における液体噴射システム１は、図１に示すように、プリンター５と、液体収容容器の一例であるカートリッジ７と、を有している。カートリッジ７は、液体の一例であるインクを収容可能である。なお、図１には、相互に直交する座標軸であるＸＹＺ軸が付されている。これ以降に示す図についても必要に応じてＸＹＺ軸が付されている。本実施形態では、Ｘ軸とＹ軸とによって規定される水平な平面（ＸＹ平面）にプリンター５を配置した状態が、プリンター５の使用状態である。Ｚ軸は、水平な平面に直交する軸である。プリンター５の使用状態において、Ｚ軸方向が鉛直上方向となる。そして、プリンター５の使用状態では、図１において、−Ｚ軸方向が鉛直下方向である。なお、ＸＹＺ軸のそれぞれにおいて、矢印の向きが＋（正）の方向を示し、矢印の向きとは反対の向きが−（負）の方向を示している。

プリンター５は、副走査送り機構と、主走査送り機構と、ヘッド駆動機構と、を有している。副走査送り機構は、図示しない紙送りモーターを動力とする紙送りローラー１１を用いて印刷用紙Ｐを副走査方向に搬送する。主走査送り機構は、キャリッジモーター１３の動力を用いて、駆動ベルト１５に接続されたキャリッジ１７をＸ軸に沿って往復動させる。Ｘ軸に沿った方向は、プリンター５の主走査方向である。また、副走査方向は−Ｙ軸方向である。ヘッド駆動機構は、キャリッジ１７に備えられた印刷ヘッド１９を駆動して液体としてのインクの吐出及びドット形成を実行する。プリンター５は、さらに、上述した各機構を制御するための制御部２１を備えている。印刷ヘッド１９は、フレキシブルケーブル２３を介して制御部２１に接続されている。

キャリッジ１７は、ホルダー２５と、印刷ヘッド１９とを備えている。ホルダー２５は、複数のカートリッジ７を装着可能に構成されており、印刷ヘッド１９の上側に配置されている。本実施形態では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン、ライトマゼンタ、及びライトシアンの６種類のカートリッジ７が、ホルダー２５に１つずつ装着される。６つのカートリッジ７は、それぞれ、ホルダー２５に対して着脱可能に構成されている。なお、カートリッジ７の種類は、上記の６種類に限定されず、他の任意の種類も採用され得る。また、ホルダー２５に装着可能なカートリッジ７の個数は、６つに限定されず、１つ以上の任意の個数が採用され得る。印刷ヘッド１９は、インクを吐出することによりインクを噴射する液体噴射ヘッドとして機能する。

ホルダー２５は、図２に示すように、凹部３１を有している。カートリッジ７は、ホルダー２５の凹部３１内に装着される。本実施形態では、凹部３１内に６つのカートリッジ７が収容され得る。本実施形態では、凹部３１内に装着される６つのカートリッジ７は、相互に隙間をあけた状態で凹部３１内に収容される。凹部３１内には、凹部３１内に装着される６つのカートリッジ７のそれぞれに対応する装着位置が規定されている。６つの装着位置は、凹部３１内において、Ｘ軸に沿って並んでいる。つまり、６つのカートリッジ７は、Ｘ軸に沿って並んだ状態で凹部３１内に収容される。

凹部３１内には、ホルダー２５の底部２５Ａに、６つの導入部３３が設けられている。６つの導入部３３は、それぞれ、装着位置ごとに設けられている。つまり、６つの導入部３３は、それぞれ、凹部３１内に装着される６つのカートリッジ７のそれぞれに対応して設けられている。このため、６つの導入部３３は、凹部３１内において、Ｘ軸に沿って並んでいる。そして、ホルダー２５に装着される６つのカートリッジ７は、凹部３１内において、Ｘ軸に沿って並ぶ。なお、図２では、ホルダー２５に１つのカートリッジ７が装着された状態が示されている。

また、ホルダー２５には、６つのレバー３５と、６つの係合穴３７と、が設けられている。本実施形態では、カートリッジ７の装着位置ごとに、１つのレバー３５と、１つの係合穴３７と、が設けられている。６つのレバー３５は、Ｘ軸に沿って並んでいる。６つの係合穴３７も、Ｘ軸に沿って並んでいる。

レバー３５は、導入部３３の−Ｙ軸方向側に設けられている。ホルダー２５では、導入部３３を挟んでレバー３５の反対側（＋Ｙ軸方向側）に、側壁４１が設けられている。また、導入部３３を挟んでＸ軸に沿って対峙するそれぞれの位置に、側壁４３と側壁４５とが設けられている。側壁４３は、底部２５Ａの＋Ｘ軸方向側に位置している。側壁４５は、底部２５Ａの−Ｘ軸方向側に位置している。また、Ｘ軸に沿ってレバー３５を挟んで側壁４１に対峙する位置には、側壁４７が設けられている。側壁４１と、側壁４３と、側壁４５と、側壁４７とは、それぞれ、底部２５ＡからＺ軸方向に突出している。底部２５Ａは、側壁４１と、側壁４３と、側壁４５と、側壁４７とによって囲まれている。これにより、凹部３１が区画されている。

レバー３５は、図２中のＡ−Ａ線における断面図である図３に示すように、側壁４７と側壁４１との間に設けられている。なお、図３は、ホルダー２５を、導入部３３を貫通するＹＺ平面で切断したときの断面図に相当する。レバー３５は、側壁４７と導入部３３との間に設けられている。レバー３５は、ホルダー２５に装着されるカートリッジ７を固定する。作業者は、レバー３５によるカートリッジ７の固定を解除することによって、カートリッジ７をホルダー２５から外すことができる。係合穴３７は、側壁４１に設けられている。係合穴３７は、側壁４１を貫通している。

導入部３３は、レバー３５と側壁４１との間において、底部２５Ａに設けられている。導入部３３は、流路５１と、筒状部５３と、フィルター５５と、パッキン５７と、を含む。流路５１は、カートリッジ７から供給されたインクの通路であり、底部２５Ａを貫通する開口として設けられている。筒状部５３は、底部２５Ａに設けられており、底部２５ＡからＺ軸方向に向かって凸となる向きに突出している。筒状部５３は、凹部３１の内側において、流路５１を囲んでいる。フィルター５５は、筒状部５３に被せられており、流路５１の凹部３１の内側における開口を筒状部５３側から覆っている。パッキン５７は、底部２５Ａに設けられており、凹部３１の内側において、筒状部５３を囲んでいる。パッキン５７は、例えば、ゴムやエラストマーなどの弾性を有する材料で構成されている。

カートリッジ７の詳細を、カートリッジ７の実施例ごとに説明する。なお、以下においては、カートリッジ７を実施例ごとに識別するために、カートリッジ７の符号に、実施例ごとに異なる文字や記号、数字などを付加する。

（実施例１）
実施例１におけるカートリッジ７Ａは、図４に示すように、ケース６１と、シート部材６３と、を有している。ケース６１と、シート部材６３とは、カートリッジ７Ａの外殻を構成している。ケース６１の材料としては、例えば、ナイロンや、ポリプロピレン等の合成樹脂が採用され得る。本実施形態では、ケース６１の材料として、ポリプロピレンが採用されている。シート部材６３は、例えば、ゴムやエラストマーなどの弾性を有する材料で構成されている。シート部材６３は、ケース６１の−Ｘ軸方向に位置している。ケース６１は、図５に示すように、第１壁７１と、第２壁７２と、第３壁７３と、第４壁７４と、第５壁７５と、第６壁７６と、第７壁７７と、を有している。第２壁７２〜第７壁７７は、それぞれ、第１壁７１に交差している。第２壁７２〜第７壁７７は、それぞれ、第１壁７１から−Ｘ軸方向側に向かって、すなわち第１壁７１からシート部材６３（図４）側に向かって突出している。

第２壁７２と第３壁７３とは、第１壁７１をＺ軸に沿って挟んで互いに対峙する位置に設けられている。第４壁７４と第５壁７５とは、第１壁７１をＹ軸に沿って挟んで互いに対峙する位置に設けられている。第４壁７４及び第５壁７５は、それぞれ、第３壁７３に交差している。また、第４壁７４は、第３壁７３側とは反対側において、第２壁７２に交差している。

第６壁７６は、第５壁７５の第３壁７３側とは反対側において、第５壁７５に交差している。第７壁７７は、第６壁７６の第５壁７５側とは反対側において、第６壁７６に交差している。また、第７壁７７は、第２壁７２の第４壁７４側とは反対側において、第２壁７２に交差している。第６壁７６は、第５壁７５及び第２壁７２のそれぞれに対して傾斜している。第６壁７６は、第３壁７３側から第２壁７２側に近づくにつれて第４壁７４に近づく向きに傾斜している。

上記の構成により、第１壁７１は、第２壁７２〜第７壁７７によって囲まれている。第２壁７２〜第７壁７７は、第１壁７１から−Ｘ軸方向に向かって突出している。このため、ケース６１は、第１壁７１を底部として、第２壁７２〜第７壁７７によって凹状に構成されている。第１壁７１〜第７壁７７によって、凹部６５が構成されている。凹部６５は、Ｘ軸方向に向かって凹となる向きに構成されている。凹部６５は、−Ｘ軸方向に向かって、すなわちシート部材６３側に向かって開口している。凹部６５は、シート部材６３によって塞がれる。そして、シート部材６３によって塞がれた凹部６５内にインクが収容される。このため、凹部６５が、インクの収容部として機能する。なお、以下において、凹部６５の内側の面は、内面６７と表記されることがある。

第２壁７２には、図５に示すように、凹部６５の内側とケース６１の外側との間を貫通する供給孔８５が設けられている。凹部６５内に収容されたインクは、供給孔８５からカートリッジ７Ａの外に排出される。また、第２壁７２の凹部６５側とは反対側、すなわち第２壁７２の外側には、図６（Ａ）に示すように、供給孔８５を囲む囲壁８６が設けられている。囲壁８６は、第２壁７２から第３壁７３側とは反対側（−Ｚ軸方向側）に向かって突出している。囲壁８６は、供給孔８５を外側から囲んでいる。

第４壁７４には、突起部８７が設けられている。突起部８７は、第４壁７４から第５壁７５側とは反対側（Ｙ軸方向側）に向かって突出している。突起部８７は、第２壁７２よりもＺ軸方向側に位置している。また、突起部８７は、第３壁７３よりも−Ｚ軸方向側に位置している。つまり、突起部８７は、第２壁７２と第３壁７３との間に位置している。突起部８７は、カートリッジ７Ａがホルダー２５に装着された状態において、図３に示す係合穴３７に嵌合する。また、図６（Ｂ）に示すように、第５壁７５には、突起部８８が設けられている。突起部８８は、第５壁７５から第４壁７４側とは反対側（−Ｙ軸方向側）に向かって突出している。突起部８８は、カートリッジ７Ａがホルダー２５に装着された状態において、図３に示すレバー３５によって係止される。これにより、カートリッジ７Ａがホルダー２５に固定され得る。

シート部材６３は、図７に示すように、ケース６１の−Ｘ軸方向側に設けられている。シート部材６３は、ケース６１に接合されている。本実施形態では、シート部材６３は、溶着によってケース６１に接合されている。これにより、ケース６１の凹部６５が、シート部材６３によって塞がれている。凹部６５とシート部材６３とによって囲まれた領域は、収容部１０９と呼ばれる。そして、シート部材６３によって塞がれた凹部６５内、すなわち収容部１０９内にインクが収容される。このため、本実施形態では、シート部材６３が収容部１０９の内壁の一部を構成している。また、ケース６１も、収容部１０９の内壁の一部を構成している。

また、カートリッジ７Ａは、図７に示すように、流体導入機構の一例である弁ユニット９２と、剛性部材の一例である補助板９３と、を有している。弁ユニット９２は、凹部６５の内側に設けられている。補助板９３は、凹部６５をＸ軸方向に平面視したとき、凹部６５の内側の領域内に収まる大きさを有している。補助板９３は、シート部材６３のケース６１側に接合されている。このため、補助板９３は、収容部１０９内に収容されている。補助板９３の材料としては、例えば、ナイロンや、ポリプロピレン等の合成樹脂が採用され得る。本実施形態では、補助板９３の材料として、ポリプロピレンが採用されている。補助板９３とシート部材６３とが負圧発生機構を構成している。

シート部材６３は、凹部６５を弁ユニット９２ごと覆っている。シート部材６３の弁ユニット９２に重なる部位には、通気孔９５が形成されている。通気孔９５は、弁ユニット９２によって塞がれている。収容部１０９内のインクが減少すると、弁ユニット９２が開状態となり、通気孔９５が開放される。このため、カートリッジ７Ａの外側の大気が通気孔９５を通って収容部１０９の内部に流入し得る。そして、大気が収容部１０９に流入することによって、収容部１０９の圧力低下が軽減されると、弁ユニット９２が閉状態となる。これにより、通気孔９５が弁ユニット９２によって塞がれる。このような動作により、収容部１０９の圧力が、印刷ヘッド１９にインクを供給するのに適した適切な圧力範囲に維持され得る。

また、カートリッジ７Ａは、図８に示すように、板ばね１３１と、フォーム１３３と、フィルター１３５と、を有している。ここで、ケース６１には、図９に示すように、囲壁８６によって囲まれた領域内で、且つ供給孔８５に重なる領域に、第２壁７２の外側から凹部６５内に向かって凹となる凹部１３７が設けられている。そして、板ばね１３１及びフォーム１３３は、図１０に示すように、凹部１３７内に収められている。また、フィルター１３５は、囲壁８６によって囲まれた領域内に設けられており、凹部１３７を第２壁７２の外側から覆っている。フィルター１３５としては、例えば、プレス加工などでフィルム材に貫通孔をあけた膜や、発泡材料を用いた、空隙の形状が非均一となる膜、あるいは、例えば織布を用いた、空隙の形状が均一となる膜などを採用することができる。

図９に示すように、第６壁７６の凹部６５側とは反対側、すなわち第６壁７６の外側には、回路基板１４１が設けられている。回路基板１４１は、第６壁７６に沿って延伸している。このため、回路基板１４１は、第２壁７２及び第５壁７５のそれぞれに対して傾斜している。回路基板１４１は、第３壁７３側から第２壁７２側に近づくにつれて第４壁７４に近づく向きに傾斜している。回路基板１４１の第６壁７６側とは反対側の面には、ホルダー２５の接点機構２７（図３）に接触する複数の端子１４３が設けられている。回路基板１４１の第６壁７６側には、不揮発性メモリーなどの記憶装置（図示せず）が設けられている。端子１４３の接触部は、この記憶装置に電気的に接続されている。

カートリッジ７Ａがホルダー２５に装着された状態において、端子１４３の接触部は、図３に示す接点機構２７に電気的に接触する。接点機構２７は、フレキシブルケーブル２３（図１）を介して制御部２１に電気的に接続されている。そして、接点機構２７とカートリッジ７Ａの記憶装置とが、回路基板１４１を介して電気的につながることによって、制御部２１とカートリッジ７Ａの記憶装置との間で各種情報の伝達が可能となる。

上記の構成を有するカートリッジ７Ａは、図１１に示すように、ホルダー２５に装着された状態において、レバー３５によって位置が固定される。カートリッジ７Ａがホルダー２５に装着されると、囲壁８６がパッキン５７に当接し、囲壁８６によって囲まれた領域内に筒状部５３が挿入される。つまり、囲壁８６は、筒状部５３よりも外側から流路５１を囲む。そして、囲壁８６によって囲まれた領域内において、フィルター１３５がフィルター５５に接触する。これにより、収容部１０９内のインクは、供給孔８５（図１０）からフォーム１３３（図１０）及びフィルター１３５（図１１）を経て、フィルター５５から流路５１に供給され得る。

このとき、囲壁８６は、筒状部５３よりも外側から流路５１を囲んだ状態で、パッキン５７に当接している。これにより、囲壁８６とパッキン５７とによって囲まれた空間の気密性が高められる。このため、インクがカートリッジ７Ａから流路５１に供給されるときに、筒状部５３に囲まれた領域の外側にこぼれたインクがパッキン５７と囲壁８６とによってせき止められる。

本実施形態でのカートリッジ７Ａにおけるインクの流れと、大気の流れについて説明する。カートリッジ７Ａにおいて、インク１６１は、図１２（Ａ）に示すように、ケース６１とシート部材６３とによって区画される収容部１０９に収容されている。流体導入機構の一例である弁ユニット９２は、収容部１０９内に設けられている。弁ユニット９２は、カバーバルブ１６３と、操作部の一例であるレバーバルブ１６５と、ばね部材１６７と、を含む。カバーバルブ１６３には、大気導入口１７１が設けられている。大気導入口１７１は、カバーバルブ１６３を貫通している。大気導入口１７１は、カートリッジ７Ａ内において、収容部１０９の内部と、収容部１０９の外部とを連通させる連通孔として機能する。

レバーバルブ１６５は、カバーバルブ１６３のシート部材６３側とは反対側に設けられている。レバーバルブ１６５は、弁部１７３と、レバー部１７５と、を含む。弁部１７３は、カバーバルブ１６３の大気導入口１７１に重なっている。レバー部１７５は、弁部１７３から、補助板９３と第１壁７１（図９）の内面６７との間の領域内に延在している。ばね部材１６７は、図１２（Ａ）に示すように、レバーバルブ１６５のカバーバルブ１６３側とは反対側に設けられている。ばね部材１６７は、レバーバルブ１６５の弁部１７３をカバーバルブ１６３側に向かって付勢している。これにより、カバーバルブ１６３の大気導入口１７１が、弁部１７３によって塞がれている。以下において、大気導入口１７１が弁部１７３によって塞がれている状態は、弁ユニット９２が閉状態であると表現される。このとき、補助板９３と収容部１０９（凹部６５）の内面６７との距離が第１の距離Ｌ１である。

収容部１０９内のインク１６１が消費されていくと、収容部１０９内の圧力が低下するため、図１２（Ｂ）に示すように、シート部材６３が凹部６５内の内面６７側に向かって延伸する。これにより、補助板９３は、凹部６５内の第１壁７１（図９）の内面６７側に向かって変位する。補助板９３が第１壁７１の内面６７側に向かって変位し、補助板９３と収容部１０９（凹部６５）の内面６７との距離が第２の距離Ｌ２に変化すると、補助板９３がレバー部１７５を第１壁７１の内面６７側に向かって押す。これにより、弁部１７３の姿勢が変化し、弁部１７３とカバーバルブ１６３との間に隙間が発生する。これにより、大気導入口１７１と収容部１０９とが連通する。以下において、弁部１７３とカバーバルブ１６３との間に隙間が発生することによって、大気導入口１７１と収容部１０９とが連通する状態は、弁ユニット９２が開状態であると表現される。弁ユニット９２が開状態になると、収容部１０９の外側にある大気が大気導入口１７１を通って収容部１０９の内部に流入する。

前述したように、シート部材６３は、弾性を有する材料で構成されている。このため、シート部材６３が凹部６５内の内面６７側に向かって延伸すると、シート部材６３には張力が作用する。従って、大気が大気導入口１７１を通って収容部１０９の内部に流入すると、補助板９３は、図１２（Ｃ）に示すように、シート部材６３に作用する張力によって凹部６５側とは反対側に向かって変位する。つまり、大気が大気導入口１７１を通って収容部１０９の内部に流入することによって、図１２（Ｂ）に示す状態に比較して、収容部１０９の容積が増大する。これにより、大気圧よりも低い圧力（負圧）状態にある収容部１０９内の負圧が軽減する（大気圧に近づく）。そして、収容部１０９にある程度の大気が導入されると、補助板９３がレバー部１７５から離れる。これにより、弁部１７３が大気導入口１７１を塞ぐ。すなわち、弁ユニット９２が閉状態となる。このように、収容部１０９のインク１６１の消費に伴って、収容部１０９内の負圧が大きくなると一次的にレバーバルブ１６５が開状態になることで収容部１０９内の圧力を適切な圧力範囲に維持することが可能となる。

使用済みのカートリッジ７のリサイクルの流れについて説明する。回収された使用済みのカートリッジ７は、図１３に示すように、破砕機２８１に投入される（破砕工程）。破砕機２８１に投入されたカートリッジ７は、破砕刃２８３によって破砕され、破砕材２８５として破砕機から排出される。破砕機２８１から排出された破砕材２８５には、カートリッジ７を構成する種々の材料が混在している。破砕材２８５には、カートリッジ７内に残留していたインクが混在していることがある。また、破砕材２８５に金属が混在していることもある。このため、破砕材２８５をそのままの状態で再生材料の原料とすることが困難である。

このため、カートリッジ７のリサイクルには、破砕材２８５から再生材料の原料となる破砕材２８５Ｒを分離する工程（分離工程）が含まれている。以下において、破砕材２８５Ｒを分離する工程の１つとして、破砕材２８５からポリプロピレンを破砕材２８５Ｒとして分離する例を説明する。破砕材２８５からポリプロピレンを分離する工程では、図１４に示すように、まず、破砕材２８５を水槽２８７内に投入する。水槽２８７は、水２８８を収容可能な槽である。水槽２８７には、水２８８が収容されている。破砕材２８５は、水槽２８７に収容された水２８８の中に投入される。

破砕材２８５に含まれるポリプロピレンは、比重がおよそ０．９１であるので水２８８の比重よりも小さい。このため、水槽２８７内に投入された破砕材２８５のうちポリプロピレンは、水２８８に浮く。そして、水２８８に浮いたポリプロピレンを回収すれば、破砕材２８５からポリプロピレンを破砕材２８５Ｒとして分離することができる。このようにして回収されたポリプロピレンは、乾燥工程を経て再生材料の原料となる。上記により、回収したカートリッジ７から破砕材２８５Ｒを再生材料の原料としてリサイクルすることができる。なお、カートリッジ７内に残留していたインクが水２８８内に混入し、分離処理に応じて水２８８に対するインクの濃度が高まっていくことがある。一般的にインクの比重は、およそ１．０７であり、水２８８の比重よりも大きい。このため、水２８８にインクが混入してもポリプロピレンを回収することが可能である。

また、破砕材２８５には、粒度が細かいものが含まれていることがある。このため、比重が水２８８よりも大きい部材であっても静かに水２８８に投入すると水２８８に浮いてしまうことがある。このため、破砕材２８５を水槽２８７の底部側から投入することが好ましい。また、水槽２８７を撹拌機２８９などで撹拌することも好適である。これにより、分離精度を高めることができる。

ところで、一般的に、カートリッジ７を構成する部材に占める金属の割合は低い。カートリッジ７を構成する部材において合成樹脂が占める割合は、金属が占める割合よりも高い。このため、カートリッジ７を破砕する破砕機２８１（図１３）には、合成樹脂の破砕に適した破砕刃２８３が選定される。逆に、合成樹脂の破砕に適した破砕刃２８３で金属を破砕することは好ましくない。合成樹脂の破砕に適した破砕刃２８３で金属を破砕すると、破砕刃２８３の磨耗や損傷の発生が著しい。また、合成樹脂の破砕に適した破砕刃２８３に金属を投入すると、破砕機２８１が停止したり、破砕材２８５が排出されずに詰まってしまったりすることもある。つまり、合成樹脂の破砕に適した破砕刃２８３で金属を破砕することは、破砕機２８１にかかる負担を高めてしまうことになる。

このようなことに対して、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、円錐状のコイルばねを不要にできるので、カートリッジ７Ａを破砕機２８１で破砕するときに、破砕機２８１にかかる負担を軽減することができる。このため、リサイクルにかかる効率を向上させやすい。上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、凹部６５とシート部材６３との間の空間の負圧の絶対値が大きくなると、シート部材６３が凹部６５の内側に向かって変形する。そして、弁ユニット９２のレバー部１７５が補助板９３と凹部６５との間に位置しているため、シート部材６３の変形によって補助板９３がレバー部１７５に当接可能である。補助板９３がレバー部１７５に当接すると、弁部１７３がレバー部１７５によって操作され、大気導入口１７１を開放可能である。大気導入口１７１が開かれると、凹部６５と凹部６５の外部とが通じるので、シート部材６３と凹部６５との間の空間の負圧の絶対値が軽減される。このように、カートリッジ７Ａでは、弁ユニット９２によって収容部１０９内の圧力を適切な圧力範囲に維持することができるので、円錐状のコイルばねを不要にできる。

また、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、補助板９３が合成樹脂で構成されているので破砕機２８１にかかる負担を軽減しやすい。これにより、破砕刃２８３の磨耗や損傷の発生を低下させたり、破砕機２８１の停止や破砕材２８５の詰まりを軽減したりすることができるので、リサイクル効率を高めることができる。

また、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち、水２８８やインクの比重よりも大きい比重を有する部材が占める体積の比が１５％以下である。これによれば、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち、水２８８に浮く部材が、水２８８に沈む部材よりも多い。このため、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち水２８８に浮く部材を回収し再利用することによって、リサイクル効率を高めることができる。

また、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、カートリッジ７Ａのケース６１の材料と、補助板９３の材料とが同一の材料である。カートリッジ７Ａを構成する部材のうちケース６１及び補助板９３が占める体積の割合が上位に位置している。このため、ケース６１の材料と、補助板９３の材料とを同一にすることによって、カートリッジ７Ａを構成する部材の材料において、補助板９３とケース６１とを構成する材料の比率を高めることができる。これにより、補助板９３とケース６１とを構成する材料の回収量を高めることができるので、リサイクル効率を高めることができる。

また、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち、ケース６１と補助板９３とが占める重量の比が１５％以上である。これによれば、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち、ケース６１と補助板９３とを回収することによって、補助板９３とケース６１とを構成する材料の回収量を高めることができるので、リサイクル効率を高めることができる。

また、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち、インクの比重および水２８８の比重よりも大きい比重を有する部材が占める体積の比は１５％以下である。これによれば、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち、水２８８に浮く部材が、水２８８に沈む部材よりも多い。このため、カートリッジ７Ａを構成する部材のうち水２８８に浮く部材を回収し再利用することによって、リサイクル効率を高めることができる。

また、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、補助板９３の厚みは、０．１ｍｍ以上、且つ２．０ｍｍ以下である。これによれば、補助板９３は、レバー部１７５に当接し大気導入部１７１を開放するために必要な剛性を備えることができる。なお、厚みが０．１ｍｍの場合、補助板９３の形状を保つため、補助板９３の周縁を曲げたり、リブを立てたりして補強することが好ましい。厚みが２．０ｍｍに近づくにつれ、補強をしなくても、形状を保つことができるので、構造を簡易にすることができる。

また、上記実施形態におけるカートリッジ７Ａでは、シート部材６３が凹部６５の内側に向かって変形すると、補助板９３がレバー部１７５に当接可能である。補助板９３がレバー部１７５に当接すると、弁部１７３がレバー部１７５によって操作され、大気導入口１７１を開放可能である。大気導入口１７１が開かれると、凹部６５と凹部６５の外部とが通じるので、シート部材６３と凹部６５との間の空間の負圧の絶対値が軽減される。このように、大気導入口１７１を開放可能である。大気導入口１７１が開かれると、凹部６５と凹部６５の外部とが通じるので、シート部材６３と凹部６５との間の空間の負圧の絶対値が軽減される。補助板９３によってレバー部１７５の動作の安定性を高めやすくすることができる。

（実施例２）
実施例２におけるカートリッジ７Ｂについて説明する。なお、カートリッジ７Ｂにおいて、実施例１のカートリッジ７Ａと同一の構成については、カートリッジ７Ａと同一の符号を付して詳細な説明を省略する。カートリッジ７Ｂは、図１５に示すように、シート部材２９１と、複数の支持部材２９３と、を有している。カートリッジ７Ｂでは、カートリッジ７Ａのシート部材６３がシート部材２９１に換えられている。また、カートリッジ７Ｂは、支持部材２９３を有している。これらのことを除いて、カートリッジ７Ｂは、カートリッジ７Ａと同様の構成を有している。

カートリッジ７Ｂでは、２つの支持部材２９３が設けられている。以下において、２つの支持部材２９３を相互に識別する場合に、２つの支持部材２９３は、それぞれ、支持部材２９３Ａ及び支持部材２９３Ｂと表記される。支持部材２９３Ａは、第１弾性部材の一例である。また、支持部材２９３Ｂは、第２弾性部材の一例である。２つの支持部材２９３は、それぞれ、弾性を有する材料で構成されており、シート部材２９１の補助板９３側とは反対側に設けられている。このため、２つの支持部材２９３は、収容部１０９の外に設けられている。

支持部材２９３Ａの一端２９５は、図１６に示すように、ケース６１の第４壁７４に固定される。支持部材２９３Ａの他端２９６は、シート部材２９１に接合されている。支持部材２９３Ｂの一端２９７は、ケース６１の第５壁７５に固定される。支持部材２９３Ｂの他端２９８は、シート部材２９１に接合されている。上記の構成により、シート部材２９１は、２つの支持部材２９３によって凹部６５側とは反対側から支持される。

シート部材２９１は、例えば、ナイロンや、ポリプロピレン等の合成樹脂によって形成され得る。本実施例では、シート部材２９１の材料として、ポリプロピレンが採用されている。シート部材２９１は、可撓性を有している。しかし、ポリプロピレンで構成されたシート部材２９１では、伸縮性が低い。このため、本実施例では、収容部１０９の容積を収縮可能にするために、図１７（Ａ）に示すように、初期的にシート部材２９１をたるませた状態でシート部材２９１がケース６１に接合されている。なお、図１７では、構成を模式的に示しているため、１つの支持部材２９３が図示されている。

カートリッジ７Ｂでは、収容部１０９内のインク１６１が消費されていくと、図１７（Ｂ）に示すように、補助板９３が凹部６５内の内面６７側に向かって変位する。また、支持部材２９３は、凹部６５内の内面６７側に向かってたわむ。このとき、シート部材２９１は、２つの支持部材２９３によって凹部６５側とは反対側に向かって引っ張られる。従って、大気が大気導入口１７１を通って収容部１０９の内部に流入すると、図１７（Ｃ）に示すように、弁ユニット９２が閉状態となる。このため、実施例２におけるカートリッジ７Ｂにおいても、実施例１におけるカートリッジ７Ａと同様の効果が得られる。また、カートリッジ７Ｂでは、支持部材２９３が設けられているので、円錐状のコイルばねを不要にできる。このため、カートリッジ７Ｂのリサイクルにおいて、破砕機２８１にかかる負担を軽減することができる。このため、リサイクルにかかる効率を向上させやすい。

また、カートリッジ７Ｂでは、支持部材２９３Ａと支持部材２９３Ｂとを互いに向かい合う位置に配置できるので、シート部材２９１を均等に支持しやすい。

支持部材２９３の材料としては、例えば、金属や樹脂などが採用され得る。支持部材２９３の材料が金属であっても、円錐状のコイルばねに比較して支持部材２９３を小さくすることができる。このため、カートリッジ７Ｂのリサイクルにおいて、破砕機２８１にかかる負担を軽減することができる。このため、リサイクルにかかる効率を向上させやすい。

支持部材２９３の材料として、例えば、樹脂の１つであるＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）を採用することができる。ＰＥＥＫは、耐クリープ性に優れた材料であるため、支持部材２９３における付勢力を長期にわたって維持する観点から好ましい。なお、ＰＥＥＫの比重は、およそ１．３である。このため、ＰＥＥＫは、水２８８（図１４）に沈む。よって、リサイクルにおいて、水２８８に沈んだＰＥＥＫを破砕材２８５から分離することによって、破砕材２８５からＰＥＥＫを破砕材２８５Ｒとして分離することができる。

（変形例１）
上記実施例２において、シート部材２９１をシート部材６３に換えた構成も採用され得る。この構成によれば、収容部１０９内のインク１６１が消費されていくと、シート部材６３が凹部６５内の内面６７側に向かって延伸する。このとき、シート部材６３には張力が作用する。さらに、このとき、シート部材６３は、２つの支持部材２９３によって凹部６５側とは反対側に向かって引っ張られる。つまり、シート部材６３は、シート部材６３の張力と、２つの支持部材２９３での支持とによって、収容部１０９の容積を拡張する向きに引っ張られる。これにより、シート部材６３の張力を２つの支持部材２９３によって補助することができる。

（変形例２）
上記実施例２では、２つの支持部材２９３を設ける構成が採用されているが、支持部材２９３の個数は、これに限定されない。支持部材２９３の個数としては、１つも採用され得る。また、支持部材２９３の個数としては、３つ以上も採用され得る。

（変形例３）
上記各実施例、各変形例では、補助板９３がシート部材６３（シート部材２９１）のケース６１側、すなわちケース６１の凹部６５に面する側に接合されている。このため、補助板９３が、収容部１０９内に収容されている。しかしながら、補助板９３の位置は、これに限定されない。補助板９３が、シート部材６３（シート部材２９１）のケース６１側とは反対側、すなわち凹部６５に面する側とは反対側に接合された構成も採用され得る。この変形例３によれば、シート部材６３（シート部材２９１）が凹部６５の内側に向かって変形すると、補助板９３がシート部材６３（シート部材２９１）を介してレバー部１７５を押圧可能である。補助板９３がシート部材６３（シート部材２９１）を介してレバー部１７５を押圧すると、弁部１７３がレバー部１７５によって操作され、弁ユニット９２が開状態になる。

（変形例４）
上記各実施例、各変形例において、補助板９３に補強を施す構成も採用され得る。補助板９３に補強を施す構成としては、例えば、補助板９３の外縁に沿って、補助板９３から突出するリブを設ける構成が挙げられる。補助板９３においてリブを設ける箇所としては、補助板９３の外縁の全周であっても、補助板９３の外縁の一部であってもよい。補助板９３にリブを設けることによって、補助板９３の剛性を高めることができる。このとき、リブの突出方向としては、補助板９３のシート部材６３（シート部材２９１）側、及び補助板９３のシート部材６３（シート部材２９１）側とは反対側のいずれでもよい。リブの突出方向が補助板９３のシート部材６３（シート部材２９１）側とは反対側であれば、シート部材６３（シート部材２９１）をリブで損傷させにくくすることができるという利点がある。

なお、上記の補助板９３にリブを設ける構成では、図１８に示すように、補助板９３と収容部１０９（凹部６５）の内面６７との距離が第２の距離Ｌ２であるときに、リブ３０１とレバー部１７５との間に隙間があく設定であることが好ましい。この設定であれば、弁ユニット９２の開閉がリブ３０１によって妨げられない。これに対して、例えば、第２の距離Ｌ２のときにリブ３０１がレバー部１７５に当接する設定では、補助板９３と収容部１０９（凹部６５）の内面６７との距離が第２の距離Ｌ２に達する前に弁ユニット９２が開状態になってしまうことがある。

（変形例５）
また、上記の補助板９３にリブを設ける構成では、図１９に示すように、収容部１０９（凹部６５）の内面６７に凸部３０３を設ける構成も有効である。凸部３０３は、補助板９３に重なる領域に設けられている。凸部３０３は、凹部６５の底面（内面６７）から補助板９３に向かって突出している。凸部３０３の凹部６５の底面（内面６７）からの突出量Ｈ１は、リブ３０１の補助板９３からの突出量よりも大きい。また、凸部３０３の凹部６５の底面（内面６７）からの突出量Ｈ１は、補助板９３がレバー部１７５に当接したときの凹部６５の底面（内面６７）から補助板９３までの距離である第２の距離Ｌ２よりも大きい。この構成によれば、補助板９３が第１壁７１の内面６７側に向かって変位したとき、補助板９３がレバー部１７５に当接する前に、補助板９３が凸部３０３に当接する。このため、補助板９３が凸部３０３によって傾けられるので、第２の距離Ｌ２において補助板９３がレバー部１７５を押圧することができる。

（変形例６）
変形例６のインク供給システム５００は、図２０に示すように、上記各実施例、各変形例におけるカートリッジ７と、タンク５０１と、チューブ５０３と、を有している。このインク供給システム５００は、液体噴射システム１（図１）に適用され得る。インク供給システム５００において、カートリッジ７は、第１液体収容部の一例である。また、タンク５０１は、第２液体収容部の一例である。タンク５０１には、インクが収容される。インク供給システム５００では、カートリッジ７に収容され得るインクの容量よりも多くのインクをタンク５０１に収容することができる。タンク５０１は、ホルダー２５（図２）から独立して設けられる。タンク５０１の設置場所は、ホルダー２５から独立していれば、プリンター５を覆う筐体（図示せず）の外部及び内部のいずれも採用され得る。

チューブ５０３は、タンク５０１とカートリッジ７との間をつないでいる。タンク５０１の内部と、カートリッジ７の内部とが、チューブ５０３を介して連通している。インク供給システム５００において、カートリッジ７とチューブ５０３とが、図２１に示すように、弁ユニット９２の大気導入口１７１に連通する接続部５０５を介して接続される構成が採用され得る。この構成によれば、シート部材６３が変位することによって弁ユニット９２が開状態に変化すると、タンク５０１から大気導入口１７１を介してインクが収容部１０９内に供給される。収容部１０９内にインクが供給されると、弁ユニット９２が閉状態に変化し、インクの供給が停止する。このように、チューブ５０３が接続部５０５に接続される構成によれば、収容部１０９内のインクの量に応じてタンク５０１からカートリッジ７にインクを供給したり、供給を停止したりすることができる。

なお、チューブ５０３は、可撓性を有している。このため、タンク５０１がホルダー２５から独立して設けられていても、キャリッジ１７（図１）の変位が妨げられない。このインク供給システム５００によれば、カートリッジ７が収容可能なインク容量よりも多くのインクを印刷ヘッド１９に供給し続けることができる。このため、カートリッジ７の交換頻度を軽減することができる。なお、タンク５０１内のインクが減少したり、なくなったりした場合、作業者は、タンク５０１を新たなタンク５０１に交換することができる。これにより、新たなタンク５０１に収容されたインクを利用することができる。また、作業者は、タンク５０１内のインクが減少したり、なくなったりした場合、タンク５０１に新たなインクを補充することもできる。これにより、タンク５０１に補充された新たなインクを利用することができる。

本発明は、インクジェットプリンター及びそのインクカートリッジに限らず、インク以外の他の液体を噴射する任意の印刷装置及びそのカートリッジにも適用することができる。例えば、以下のような各種の印刷装置及びそのカートリッジに適用可能である。
（１）ファクシミリ装置等の画像記録装置。（２）液晶ディスプレイ等の画像表示装置用のカラーフィルターの製造に用いられる色材を噴射する印刷装置。（３）有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイや、面発光ディスプレイ（Field Emission Display、ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材を噴射する印刷装置。（４）バイオチップ製造に用いられる生体有機物を含む液体を噴射する印刷装置。（５）精密ピペットとしての試料印刷装置。（６）潤滑油の印刷装置。（７）樹脂液の印刷装置。（８）時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する印刷装置。（９）光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂液等の透明樹脂液を基板上に噴射する印刷装置。（１０）基板などをエッチングするために酸性又はアルカリ性のエッチング液を噴射する印刷装置。（１１）他の任意の微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッドを備える印刷装置。

なお、「液滴」とは、印刷装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、「液体」とは、印刷装置が噴射させることができるような材料であれば良い。例えば、「液体」は、物質が液相であるときの状態の材料であれば良く、粘性の高い又は低い液状態の材料、及び、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような液状態の材料も「液体」に含まれる。また、物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなども「液体」に含まれる。上記のような「液体」を、「液状体」とも表現することができる。液体や液状体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種の液体状組成物を包含するものとする。

１…液体噴射システム、５…プリンター、７，７Ａ，７Ｂ…カートリッジ、１１…紙送りローラー、１３…キャリッジモーター、１５…駆動ベルト、１７…キャリッジ、１９…印刷ヘッド、２１…制御部、２３…フレキシブルケーブル、２５…ホルダー、２５Ａ…底部、２７…接点機構、３１…凹部、３３…導入部、３５…レバー、３７…係合穴、４１…側壁、４３…側壁、４５…側壁、４７…側壁、５１…流路、５３…筒状部、５５…フィルター、５７…パッキン、６１…ケース、６３…シート部材、６５…凹部、６７…内面、７１…第１壁、７２…第２壁、７３…第３壁、７４…第４壁、７５…第５壁、７６…第６壁、７７…第７壁、８５…供給孔、８６…囲壁、８７…突起部、８８…突起部、９２…弁ユニット、９３…補助板、９５…通気孔、１３１…板ばね、１３３…フォーム、１３５…フィルター、１３７…凹部、１４１…回路基板、１４３…端子、１６１…インク、１６３…カバーバルブ、１６５…レバーバルブ、１６７…ばね部材、１７１…大気導入口、１７３…弁部、１７５…レバー部、２８１…破砕機、２８３…破砕刃、２８５…破砕材、２８５Ｒ…破砕材、２８７…水槽、２８８…水、２８９…撹拌機、２９１…シート部材、２９３，２９３Ａ，２９３Ｂ…支持部材、２９５…一端、２９６…他端、２９７…一端、２９８…他端、３０１…リブ、３０３…凸部、５００…インク供給システム、５０１…タンク、５０３…チューブ、５０５…接続部、Ｐ…印刷用紙。

Claims (13)

1. 液体を収容可能な凹部を有する筐体と、
   前記凹部を覆う負圧発生機構と、
   前記凹部に流体を導入可能な流体導入機構と、を備え、
   前記凹部には、前記凹部の外部に通じる連通孔が形成されており、
   前記負圧発生機構は、前記凹部を覆った状態で前記筐体に接合されるシート部材を含み、
   前記シート部材は、伸張可能な材料により構成され、且つ前記凹部と前記シート部材との間の空間を負圧に保持可能に構成されており、
   前記流体導入機構は、前記凹部に形成された前記連通孔を封止可能な弁部と、前記弁部を操作することによって前記連通孔を開閉可能な操作部と、を含み、
   前記操作部の少なくとも一部が、前記シート部材と前記凹部との間に位置している、
   ことを特徴とする液体収容容器。
2. 液体を収容可能な凹部を有する筐体と、
   前記凹部を覆う負圧発生機構と、
   前記凹部に流体を導入可能な流体導入機構と、を備え、
   前記凹部には、前記凹部の外部に通じる連通孔が形成されており、
   前記負圧発生機構は、
   前記凹部を覆った状態で前記筐体に接合されるシート部材と、
   前記筐体に固定され、且つ前記シート部材の前記凹部に対面する面とは反対側の面を支持する第１弾性部材と、を含み、
   前記流体導入機構は、前記凹部に形成された前記連通孔を封止可能な弁部と、前記弁部を操作することによって前記連通孔を開閉可能な操作部と、を含み、
   前記操作部の少なくとも一部が、前記シート部材と前記凹部との間に位置している、
   ことを特徴とする液体収容容器。
3. 請求項２に記載の液体収容容器であって、
   前記筐体の前記凹部は、底部と、前記底部に交差する第１の壁部と、前記底部に交差し、前記第１の壁部に向かい合う第２の壁部と、を含み、
   前記負圧発生機構は、前記筐体に固定される第２弾性部材、を含み、
   前記第２弾性部材は、前記シート部材の前記凹部に対面する面とは反対側の面を支持し、
   前記第１弾性部材が前記第１の壁部に固定され、前記第２の弾性部材が前記第２の壁部に固定される、
   ことを特徴とする液体収容容器。
4. 請求項３に記載の液体収容容器であって、
   前記第１弾性部材と前記第２弾性部材とは、金属である、
   ことを特徴とする液体収容容器。
5. 請求項４に記載の液体収容容器であって、
   前記第１弾性部材と前記第２弾性部材とは、樹脂である、
   ことを特徴とする液体収容容器。
6. 請求項１から５までのいずれか一項に記載の液体収容容器であって、
   前記負圧発生機構は、前記シート部材の前記凹部に面する側に接合される剛性部材を含み、
   前記剛性部材は、前記シート部材より剛性が高く、且つ前記操作部に当接可能である、
   ことを特徴とする液体収容容器。
7. 請求項１から５までのいずれか一項に記載の液体収容容器であって、
   前記負圧発生機構は、前記シート部材の前記凹部に面する側とは反対側に接合される剛性部材を含み、
   前記剛性部材は、前記シート部材より剛性が高く、且つ前記シート部材を介して前記操作部を押圧可能である、
   ことを特徴とする液体収容容器。
8. 請求項６又は７に記載の液体収容容器であって、
   前記剛性部材は、樹脂を含む材料で構成されている、
   ことを特徴とする液体収容容器。
9. 請求項８に記載の液体収容容器であって、
   前記剛性部材と前記筐体とが同一の材料で構成される、
   ことを特徴とする液体収容容器。
10. 請求項８に記載の液体収容容器であって、
    前記液体収容容器を構成する部材のうち、前記剛性部材と前記筐体が占める重量の比は１５％以上である、
    ことを特徴とする液体収容容器。
11. 請求項１から１０までのいずれか一項に記載の液体収容容器であって、
    前記液体収容容器を構成する部材のうち、前記液体の比重および水の比重よりも大きい比重を有する部材が占める体積の比は１５％以下である、
    ことを特徴とする液体収容容器。
12. 請求項７から９までのいずれか一項に記載の液体収容器であって、
    前記剛性部材の厚みは、０．１ｍｍ以上、且つ２．０ｍｍ以下である、
    ことを特徴とする液体収容容器。
13. 請求項１から１２までのいずれか一項に記載の液体収容容器を第１液体収容部とするとき、
    前記第１液体収容部と、
    前記第１液体収容部に前記液体を供給可能な第２液体収容部と、
    前記第１液体収容部と前記第２液体収容部とを連通可能な液体供給管と、
    前記第１液体収容部から供給された前記液体を噴射可能な液体噴射ヘッドと、を備え、
    前記第１液体収容部には、前記液体供給管を接続可能な接続部が設けられており、
    前記接続部は、前記凹部に形成された連通孔を介して前記凹部と前記シート部材との間の空間に通じている、
    ことを特徴とする液体噴射システム。

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