JP2015138693A - インクジェット印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ディスプレイパネルの画素を形成するインクジェット印刷方法で，吐出された液滴が画素領域外へはみ出すことを低減する。
【解決手段】分離された複数の画素領域から構成されたディスプレイパネルに用いる基板１に対し，複数のノズル３ａを持つインクジェットヘッド３から，インクを液滴状にして吐出させ，前記基板の前記画素領域にインクを供給するインクジェット印刷方法であって、各画素領域１ｃには吐出する液滴数が指定液滴数となるように，複数のノズル群を割り当てて配置し，予め，基板面上の着弾が予定される着弾位置である基準着弾格子に複数のノズルから吐出した液滴を着弾させ，基準着弾格子とのズレ量から，予測される着弾位置を予測着弾格子として求めておき，予測着弾格子の内、各画素領域に内包される予測着弾格子を画素内予測着弾格子として選択し、画素領域毎に、画素内予測着弾格子に対して指定液滴数を配分し，インクを吐出させる。
【選択図】図１３

Description

本発明は，有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）等の表示デバイス用のディスプレイパネルの発光層やその他の塗布工程に用いるインクジェット印刷装置のインクジェット印刷方法に関するものである。

有機ＥＬディスプレイパネルの有機発光層の形成方法として，低分子有機材料もしくは，高分子有機材料を溶媒塗布法にて形成する方法がある。

溶媒塗布法により有機発光層を形成する代表的な手段の一つに，インクジェット印刷装置を用いて，有機発光材料を含むインクの液滴を，ディスプレイ基板の画素領域に吐出して，有機発光層を形成する方法がある。このとき吐出されるインクの液滴には，有機発光材料と溶媒が含まれる。

一般的なインクジェット印刷装置は，複数のノズルを有するインクジェットヘッドを有し，インクジェットヘッドのノズルと印刷対象の位置関係を制御しながら，ノズルからインクを吐出することで，印刷対象にインクを塗布するものである（例えば，特許文献１参照）。特許文献１には，基板に着滴した液滴が画素領域と呼ばれる凹みの中を等方向に広がって所定の線幅を有する画素を形成することが開示されている。

インクジェットヘッドの複数のノズルを用いて，線幅を有する画素を複数形成する時に，各ノズルでの吐出着弾位置に位置ズレがあると，着滴の目標位置である自画素領域内に必要量の液滴が吐出されず，総液量が減少し形成される発光層の厚みが，他画素領域と異なる場合がある。また，位置ズレを起こした液滴が，隣接する画素領域内に吐出されると，隣接画素領域の液滴量が増大し，成される発光層の厚みが，他画素領域と異なる場合がある。ここで，隣接画素領域が自画素領域と異なる発光インクである場合，混色発光になる場合がある。さらに，自画素領域と隣接画素領域との間に位置ズレを起こした液滴が着弾すると，画素領域間を液滴がブリッジし，両方の画素領域が連結してしまい，２画素領域の混色発光になる場合がある。そのため，あらかじめ，各ノズルから液滴を吐出させ，着弾のズレ量を得，ズレ量を打ち消す向きに印刷画像データを変形させる方法が提案されている（例えば，特許文献２）。

図１６は，特許文献２に開示されている，インクジェットヘッドが主走査方向に移動し，印刷画像のドットを吐出し，副走査方向に移動する印刷装置において，吐出されるドットが主走査方向に１ドットズレる場合に，ズレを補償しズレのない印刷を行う一例である。

インクジェットヘッドは両端の各々２個は予備ノズルと６個の本ノズルの合計１０個のノズルからなり，印刷画像は主走査方向に６画素，副走査方向に７画素からなる。インクジェットヘッドを主走査方向に上移動させ１列（６画素）該当画像を吐出させ，次の列に副走査させ，下移動させ２列目に該当画像を吐出させる。これを繰返し，７列分副走査させると目的の４２画素の印刷画像が印刷対象に印刷される。この例では，主走査方向に上から３画素目，副走査方向に左から１画素目から７画素にのみドットを吐出する印刷画像である。

図１６の（ａ）は主走査方向にズレが発生しない場合の使用したノズルと印刷結果の関係を記す。図１６の（ｂ）は主走査方向に１ドットズレが発生した場合に，主走査方向４画素目に印刷される様子を示す。図１６の（ｃ）は主走査方向に１ドットズレが発生した場合に予備ノズル１００を用い，本ノズル２００を未使用にし，印刷画像を１ドットずらして割り当てた，使用ノズルと印刷結果の関係を記す。

この様なズレに対する補正を行うことで、ズレの発生有無にかかわらず，印刷対象には，主走査方向に上から３画素目，副走査方向に左から１画素目から７画素にのみドットが印刷されている。

また，インクジェット装置においては，インクジェットヘッドが液滴を吐出する時間が少しでも停止（例えば，６０秒間の吐出停止）するだけで不吐出ノズルが発生し，また連続吐出状態であっても，不吐出ノズルが発生する場合がある。そのため，一般的には，不吐出ノズルからインクを吸引する回復作業等が行われている（例えば，特許文献３参照）。また，不吐出ノズルが発生した場合，不吐出ノズルをそのままの状態にしておき，吐出可能な他のノズルによって本来記録すべき領域に対して補完する方法が提案されている（例えば，特許文献４参照）。

図１７は，特許文献４に開示されている，インクジェットヘッドとそのインクジェットヘッドにより塗布すべき対象である基板への吐出結果を示す一例である。図１７おいて，インクジェットヘッド１１には，基板１２に塗布するために，複数のノズルが設けられている。複数のノズルは，走査動作において，格子状画素領域により囲まれた各吐出領域１３ａ，１３ｂ１３ｃ内がインクの着滴位置（いわゆる，着弾地点）となるよう配置されている。符号Ｘで示す矢印がインクジェットヘッド１１もしくは基板１２の走査方向である。例として３つの吐出領域を記す。各吐出領域１３ａ，１３ｂ１３ｃに８滴吐出させる例である。吐出領域１３ａは全てが正常な吐出ノズル番号１〜８により塗布する場合の吐出状態を示す。吐出領域１３ａに示すように，全てのノズルからインクが正常に吐出されている。吐出領域１３ｂは，同じ吐出領域内に不吐出ノズル番号１２が単独で発生した場合の吐出状態を示している。吐出領域１３ｂに示すように，不吐出ノズルが単独で発生した場合には，１回の走査において，不吐出ノズルが塗布すべき吐出領域内における吐出ノズル（ノズル番号１３）から２倍の液適量，即ち２回の液滴によりインクを塗布して補完する塗布データが作成される。このとき，吐出周波数を通常の２倍としている。吐出領域１３ｃは，同じ吐出領域内に不吐出ノズルが２つ連続で発生した場合の吐出状態を示している。吐出領域１３ｃに示すように，同じ吐出領域内に不吐出ノズル番号２５，２６の２つ発生した場合には，１回の走査において，２つの不吐出ノズルが塗布すべき吐出領域内における他の２つの吐出ノズル（ノズル番号２４，２７）のそれぞれから２回の液滴によりインクを塗布して補完する塗布データが作成される。なお，各吐出領域１３ａ，１３ｂ１３ｃ中の黒丸は吐出液滴，白丸は該当ノズルでは吐出させない様子である。

特開２００３−２６６６６９号公報 特開２０００−３１８１４５号公報 特開２００４−１４２４２２号公報 特開２０１１−０１８６３２号公報

しかしながら，特許文献２の構成では，ズレ量が主走査方向にドット（画素）ピッチのズレ以外の場合，たとえば−１．３画素主走査方向にズレている場合，主走査方向に０．８画素でかつ副走査方向に−０．７画素ずれている場合，などほとんどの場合，ズレの補償が画素分解能で，しかも主走査方向の補正になる。前者の場合は，主走査方向に−１画素補正し，後者の場合は主走査方向に１画素補正する。結果，前者の場合，主走査方向は−０．３画素が補正されず，後者の場合，主走査方向は−０．２画素が補正されず，副走査方向は−０．７画素がまったく補正されないこととなり，画素領域内に指定量の液滴が着弾されなかったり，隣接画素領域に混入するなど，欠陥画素領域や混色発光をもたらすという問題（第１の課題）があった。

また，特許文献４では，不吐出ノズルが発生した場合に，画素領域内に着弾する近傍の代替ノズルで不吐出ノズルを補完するため，代替ノズルに着弾ズレがあった場合，特に主走査方向へのズレがあった場合，画素領域外にはみ出し，画素領域内に指定量の液滴が着弾されなかったり，隣接画素領域に混入するなど，欠陥画素領域や混色発光をもたらすという問題（第２の課題）があった。

本発明は，上記従来の第１の課題を解決するもので，例えばズレ補正分解能による丸めがなく，画素領域外へのはみ出しがない，画素領域内に概ね指定液滴数を着弾させることができるインクジェット印刷方法を提供することを目的とする。

また、本発明は、上記第１の課題に加えて上記第２の課題をも解決するものであり、不吐出ノズルがある場合でも，画素領域外へのはみ出しがなく，画素領域内に概ね指定液滴数を着弾させることができるインクジェット印刷方法を提供することを目的とする。

第１の本発明は、
分離された複数の画素領域から構成されたディスプレイパネルに用いる基板に対し，複数のノズルを持つインクジェットヘッドから，インクを液滴状にして吐出させ，前記基板の前記画素領域にインクを供給するインクジェット印刷方法であって、
前記各画素領域には吐出する液滴数が指定液滴数となるように，複数のノズル群を割り当てて配置し，
あらかじめ，前記基板面上の着弾が予定される着弾位置である基準着弾格子に前記複数のノズルから吐出した液滴を着弾させ，前記基準着弾格子とのズレ量から，予測される着弾位置を予測着弾格子として求めておき，
前記予測着弾格子の内、前記各画素領域に内包される前記予測着弾格子を画素内予測着弾格子として選択し、
前記画素領域毎に、前記画素内予測着弾格子に対して前記指定液滴数を配分し，インクを吐出させる、ことを特徴とするインクジェット印刷方法である。

また、第２の本発明は、
前記予測着弾格子を求める際、あらかじめ複数回、前記基板面上に着弾させ，前記基準着弾格子とのズレ量を複数回取得し，前記複数回取得したズレ量の標準偏差を求め，
前記標準偏差の３倍の範囲を予測着弾格子領域とし，
前記画素内予測着弾格子は、前記予測着弾格子の内、前記予測着弾格子領域が前記各画素領域に内包される前記予測着弾格子である、ことを特徴とする上記第１の本発明のインクジェット印刷方法である。

また、第３の本発明は、
前記画素内予測着弾格子を選択する際，前記ズレ量が許容値以上にずれた場合の画素内予測着弾格子は除外し，前記除外した残りを画素内予測着弾格子とし，前記残りの画素内予測着弾格子に前記画素領域毎に前記指定液滴数を配分し，全ての前記画素領域に対して前記配分を行う、ことを特徴とする上記第１又は上記第２の本発明のインクジェット印刷方法である。

また、第４の本発明は、
前記複数のノズルのうち，一部が不吐出ノズルとなった場合に，前記不吐出ノズルに対応する液滴の着弾位置は、前記予測着弾格子から除外する、ことを特徴とする上記第１から上記第３のいずれか１の本発明のインクジェット印刷方法である。

また、第５の本発明は、
複数の液滴が着弾可能な画素領域を複数備えた、ディスプレイパネルに用いる基板に対し、複数のノズルが配列されたインクジェットヘッドから基準着弾位置に向けて前記液滴を吐出させ、前記基板の前記各画素領域に前記液滴を着弾させるインクジェット印刷方法であって、
予め、前記複数のノズルから前記基準着弾位置に向けて前記液滴を吐出させ、前記吐出させた液滴の実際の着弾位置を測定し、前記基準着弾位置と前記実際の着弾位置との対応関係を取得し、
前記実際の着弾位置の中から、前記各画素領域内に収まる前記実際の着弾位置を選択し、
前記予め取得した前記対応関係に基づいて、前記選択された実際の着弾位置に対応する前記基準着弾位置を特定し、
前記特定結果に基づいて、前記ノズルから前記液滴を吐出させる、ことを特徴とするインクジェット印刷方法である。

本発明によれば、吐出された液滴が画素領域外へはみ出すことを低減できる。

また、本発明によれば、不吐出ノズルがある場合でも、吐出された液滴が画素領域外へはみ出すことを低減できる。

本発明の実施の形態１におけるディスプレイパネル用基板の概念図 本発明の実施の形態１におけるディスプレイパネル用基板の概略断面図 本発明の実施の形態１における画素領域と吐出ドット格子の関係図 本発明の実施の形態１におけるインクジェット印刷装置の概念図 本発明の実施の形態１における着弾検査用格子模様を記した図 本発明の実施の形態１における目標格子（基準着弾格子とも呼ぶ）への着弾状態を記録した図 本発明の実施の形態１における１００回の実際の着弾状態を記した図 本発明の実施の形態１における座標Ｘ＝１，Ｙ＝３５における，１００回の実際の着弾状態を記録した図であって、ａ）は１００回の着弾分布図、ｂ）はＸ方向のズレ量をヒストグラム表示した度数グラフ、ｃ）はＹ方向のズレ量をヒストグラム表示した度数グラフ 本発明の実施の形態１における１００回の実際の着弾位置の目標位置（基準着弾位置）とのズレ位置の偏りとばらつきを記録した図表であって、ａ）は７００ドット位置の１００回の偏り，ばらつき量の一覧表、ｂ）は座標Ｙ＝１，１０，１１，２０について座標Ｘと偏りＸの関係を記したグラフ、ｃ）は座標Ｙ＝１，１０，１１，２０について座標Ｘと偏りＹの関係を記したグラフ 本発明の実施の形態１における１００回の実際の着弾位置の目標位置（基準着弾位置）とのズレ位置の偏りとばらつきの内，座標Ｘ＝１８について記録した図表であって、ａ）は１００回の偏り，ばらつき量の一覧表、ｂ）は座標Ｙと偏りＸ，Ｙの関係を記したグラフ 本発明の実施の形態１におけるステージ移動による印刷動作における，印刷基板とインクジェットヘッドの関係を記した図であって、ａ）はステージ移動ゆがみとインクジェット取り付けズレがない場合の図、ｂ）はステージ移動ゆがみ、およびインクジェット取り付けズレがある場合の図 本発明の実施の形態１における印刷対象基板の画像領域内と目標着弾液滴数の関係を記した印刷用基準画像データ図 本発明の実施の形態１における１００回の実際の着弾の着弾位置ズレに基づいて，印刷用基準画像データを変更するための，想定着弾位置を記した図 本発明の実施の形態１における１００回の実際の着弾の着弾位置ズレに基づいて，印刷用基準画像データを変更した，ズレ補正済印刷用基準画像データ図 本発明の実施の形態２における不吐出ノズル情報と，１００回の実際の着弾の着弾位置ズレに基づいて，印刷用基準画像データを変更するための，想定着弾位置を記した図 特許文献２に開示されたインクジェットヘッドから吐出されるドットが１ドットズレる場合にズレを補償する方法を説明する模式図 特許文献４に開示されたインクジェットヘッドにより不吐出ノズルについての補完方法を説明する模式図 （ａ）、（ｂ）は本実施の形態におけるインクジェットヘッドの配置の変形例を示す概略平面図

以下本発明の実施の形態について，図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
図１は，実施の形態１におけるディスプレイパネル用基板の概念図である。

１はディスプレイパネル用の基板である。１ａは基板１の上の撥液膜である。１ｂは撥液膜１ａ上のバンクでノズル方向ｙに伸びている。
１ｃは画素領域で，撥液膜１ａとバンク１ｂにより基板１上で区切られる。

バンク１ｂは隣接する画素領域１ｃをＳＣＡＮ方向ｘで区切っている。複数の画素領域１ｃの各画素領域中心は，ＳＣＡＮ方向ｘに対して間隔Ｌｐｘで配置され，ノズル方向ｙに対して間隔Ｌｐｙで配置されている。画素領域１ｃは，画素領域中心から，ＳＣＡＮ方向ｘに±Ｌｗｘ／２，ノズル方向ｙに±Ｌｗｙ／２で張られた円縁長方形領域である。

図２は，実施の形態１におけるディスプレイパネル用基板１の断面図である。

図２（ａ）は図１のディスプレイパネルのＡ−Ａ線分で切り出した断面図である。Ａ−Ａ断面では，画素領域１ｃをＳＣＡＮ方向ｘに切り出しており，バンク１ｂではさまれる画素領域１ｃ部分には撥液膜１ａが存在しない。

図２（ｂ）は図１のディスプレイパネルのＢ−Ｂ線分で切り出した断面図である。Ｂ−Ｂ断面では，画素領域１ｃでは無い部位をＳＣＡＮ方向ｘに切り出しており，バンク１ｂではさまれる部分には撥液膜１ａが存在している。

図２（ｃ）は図１のディスプレイパネルのＣ−Ｃ線分で切り出した断面図である。Ｃ−Ｃ断面では，画素領域１ｃをノズル方向ｙに切り出しており，バンク１ｂは存在せず，撥液膜１ａではさまれる画素領域１ｃ部分には撥液膜１ａが存在しない。

図３は，実施の形態１における画素領域１ｃと吐出ドット格子の関係図である。

１ｃは画素領域であり，ＳＣＡＮ方向ｘにＬｗｘ，ノズル方向ｙにＬｗｙで張られた円縁長方形領域である。

１ｅは画素内着弾領域で，ＳＣＡＮ方向ｘにｅｗｘ，ノズル方向ｙにｅｗｙで張られた着弾可能な画素領域である。画素内に着弾させる液滴は，この画素内着弾領域１ｅ内に吐出させる。

１ｄは着弾逃げ部分で，画素領域１ｃ部分から画素内着弾領域１ｄを差し引いた領域である。着弾逃げ部分１ｄは，ノズルから吐出される液滴がずれて吐出された場合（着弾ズレ）に画素領域１ｃからはみ出さないようにするための余裕領域である。

２ａは印刷吐出ドット格子で，ＳＣＡＮ方向印刷分解能ｐｘの幅でＳＣＡＮ方向ｘに，ノズル方向印刷分解能ｐｙの幅でノズル方向ｙに，各々張られた破線の交点で，十字状に張られたマス目の格子部分である。ＳＣＡＮ方向印刷分解能ｐｘ，ノズル方向印刷分解能ｐｙの決定方法は後述する。

２ｂは着弾領域内ドット格子で，印刷吐出ドット格子２ａのうち，画素内着弾領域１ｅ内に配置される液滴を吐出する格子を示している。

本実施例では，画素内着弾領域１ｅ内に標準で８滴を吐出させる。この８滴と画素内着弾領域１ｅ，および，図４で説明するノズル方向ｙ間隔Ｌｎｙの関係から，ＳＣＡＮ方向印刷分解能ｐｘ，ノズル方向印刷分解能ｐｙを決定する。本実施例では，ＳＣＡＮ方向ｘに３ドット，ノズル方向ｙに４ドットの計１２ドット分を画素内着弾領域１ｅ内に確保するように，ＳＣＡＮ方向印刷分解能ｐｘ，ノズル方向印刷分解能ｐｙを決定した。

着弾領域内ドット格子２ｂのうち，吐出を行う８滴の着弾領域内ドット格子２ｂは，黒丸表記している。吐出しない４滴着弾領域内ドット格子２ｂは白丸で表記している。吐出する８滴の座標配置の重心位置が，画素領域１ｃの中心位置になるように吐出する８滴を配分した。

図４は，実施の形態１におけるインクジェット印刷装置の概念図である。
１は印刷対象の基板である。

３は，インクジェットヘッドであり１つ，もしくは複数個のヘッドをノズル方向ｙに並べて配置してある。本実施形態は２つのインクジェットヘッドからなる。

３ａはノズルであり，ノズル方向ｙに対して間隔Ｌｎｙで配置されている。２つの，インクジェットヘッド３のつなぎ目でも，この間隔Ｌｎｙは維持される。このため，ノズル方向印刷分解能ｐｙはノズル方向ｙ間隔Ｌｎｙと同一になる。

４は基板を走査する移動ステージである。

５はインクジェット制御器であり，ノズル駆動信号をインクジェットヘッド３の各ノズルに出力する。インクジェット制御器５は，位置検出器５ａ，印刷タイミング発生器５ｂ，駆動信号発生器５ｃ，ノズル毎体積量保持器５ｄ，印刷ドットデータ保持器５ｅ，印刷データ生成器５ｆ，駆動信号選択器５ｇ、からなる。以下，各々を説明する。

位置検出器５ａは印刷対象基板１が載せられた移動ステージ４の位置情報をパルス信号に変換し，位置情報パルス信号を発生するものである。

吐出タイミング発生器５ｂは，あらかじめ設定されたＳＣＡＮ方向印刷分解能ｐｘに基づき，位置検出部５ａから出力される位置情報パルス信号を分周し，インクジェットヘッド３のノズルを駆動する電圧波形の発生タイミングを規定する吐出タイミング信号を生成して出力するものである。

駆動信号発生器５ｃは，吐出タイミング発生器５ｂからの吐出タイミング信号に基づきインクジェットヘッドのノズルからインクを吐出させるための駆動波形信号を出力する。

印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄは，インクジェットヘッド３のすべてのノズル３ａが基板の全ての格子点に向けて着弾させたときのドット毎の着弾ズレ量の偏りＸ，Ｙ，ばらつきＸ，Ｙをノズル毎に保持するものである。

印刷ドットデータ保持器５ｅは，印刷対象基板上に印刷分解能ｐｘ，ｐｙで張られる格子２ａ上に吐出ドットを指示する印刷元データを保持しているものである。

印刷データ生成器５ｆは，印刷ドット保持器５ｅの印刷元データ情報と，印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄのドット毎の着弾偏り，バラツキを入力し，印刷基板１の画素内着弾領域１ｅに着弾するような印刷データを生成し，印刷分解能ｐｘ，ｐｙに対応して，吐出液滴ドットごとの吐出オン／オフ状態を決定した印刷ビットマップデータに変換する。

駆動信号選択器５ｇは，印刷データ生成器５ｆから送られてくる，印刷ビットマップデータのドットごとの吐出オン／オフ指示に従い，駆動信号発生器５ｃからの駆動波形信号をノズルごとにオン／オフする，ノズル連動吐出制御バス信号，をインクジェットヘッド３に出力することによりインクの吐出を制御する。

次に，本発明の特徴である，すべての画素領域内に指定数の液滴を着弾させることができる，印刷例について説明する。

まず，印刷に先立って，ディスプレイパネルと同等サイズの液滴着弾観測用の基板に，一面に着弾させ，基板上での目標着弾位置３０（基準着弾位置３０とも呼ぶ）とのズレの様子を測定する。

図５は液滴着弾観測用基板にｐｙ分解能で並ぶ，全２０個のノズル３ａから，分解能ｐｘで３５回，１滴ずつ，吐出させる印刷データの様子を表したものである。横方向はステージＳＣＡＮ方向で，ｘ１からｘ３５まで着弾位置ｘがあり，縦方向はノズル方向で，ｙ１からｙ２０まで着弾位置ｙがあり，各々が張る格子状に着弾位置ｘ，ｙとして，７００ドットが存在する。この様子を格子上の白丸（○）で表示している。

この印刷データを液滴着弾観測用基板に印刷する，印刷動作について，図４を用いて説明する。

あらかじめ印刷分解能ｐｘで３５回，分解能ｐｙで２０箇所に印刷する格子状ドット印刷画像を準備し，各々，印刷タイミング発生器５ｂ，印刷ドットデータ保持器５ｅに設定しておく。印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄには全てのドットでズレなし（０）を設定しておく。移動ステージ４上に，液滴着弾観測用基板を載せる。移動ステージ４をインクジェットヘッド３に対して移動させると，正弦波信号からなる位置情報が時系列に発生する。位置情報は位置検出器５ａに入力され，位置情報パルスに整頓され，吐出タイミング発生器５ｂに入力される。吐出タイミング発生器５ｂでは，あらかじめ設定された印刷解像度ｐｘに基づき，入力された位置情報を分周し，印刷ドットごとの吐出信号として，吐出タイミング信号を発生する。吐出タイミング信号は，駆動信号発生器５ｃに入力され，吐出タイミング信号に基づきインクジェットヘッドのノズルからインクを吐出させるための駆動波形信号を出力する。

一方，印刷ドットデータ保持器５ｅに格納された，２０ノズル×３５回の格子状ドット印刷画像と，全てのドットでズレなし（０）が指示された，印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄのズレ情報から，印刷データ生成器５ｆで論理印刷ビットマップデータが生成され，ノズル連動吐出オン／オフ情報として出力される。

駆動信号選択器５ｇは，印刷データ生成器５ｆから送られてくる，ノズル連動吐出制御バス信号のノズルごとの吐出オン／オフ指示に従い，駆動信号発生器５ｃからの駆動波形信号をノズルごとにオン／オフすることにより，インクの吐出を制御する。

移動ステージ４がインクジェットヘッド３の下を速度Ｖｘで通過すると，上記の動作が繰り返し実行され，液滴着弾観測用基板上には，印刷分解能ｐｘで，印刷ドットデータに基づきインクが吐出され，完全に通過し終わると，印刷ドットデータに基づく吐出がすべて液滴着弾観測用基板上に着弾し終わっている。

図６は液滴着弾観測用基板にｐｙ分解能で並ぶ，全２０個のノズル３ａから，分解能ｐｘで３５回，１滴ずつ，吐出させた，基板上の着弾状態の様子を表したものである。横方向はステージＳＣＡＮ方向で，ｘ１からｘ３５まで，目標着弾位置ｘがあり，縦方向はノズル方向で，ｙ１からｙ２０まで目標着弾位置ｙがあり，各々が張る格子状に目標着弾位置ｘ，ｙとして，７００ドットが存在する。格子上の白丸（○）は，目標着弾位置で，黒丸（●）は実際に着弾した着弾位置を表している。ドット位置（ｘ１，ｙ１）の目標着弾位置３０から実際の着弾位置４０に向かって記された矢印はドット位置（ｘ１，ｙ１）での着弾ズレ量になる。同様に，（ｘ３５，ｙ１），（ｘ１，ｙ２），（ｘ３５，ｙ２），・・・（ｘ１，ｙ２０），（ｘ３５，ｙ２０） に代表ドット位置での着弾ズレ量を矢印で記している。

次に，上記の，ディスプレイパネルと同等サイズの液滴着弾観測用の基板に，一面に着弾させ，基板上での目標着弾位置とのズレの様子を測定する，作業を９９回行い，７００ドット位置に対して，各々合計１００回の着弾ズレ量を得る。

図７は，７００ドット位置に対して，各々１００回の着弾ズレ量測定を行い，各１００回のズレ量の様子を丸の白黒の濃淡で表したものである。濃淡が濃いほど，着弾の度数が多く，薄いほど度数が少ない様子となる。矢印は前記同様，目標着弾位置３０（白丸（○））から１００回の実際の着弾位置４０の平均位置に向けて引いた着弾ズレ量を表している。それら平均位置を全７００ドットで隣接するドット同士を直線で結んだものを，実着弾変形格子と呼び，記している。

図８は，図７の実着弾変形格子のうち，（ｘ３５，ｙ１）の実着弾位置の様子を記している。図８（ａ）は，目標着弾位置（ｘ３５，ｙ１）から，Ｘ方向にｘｄ＿ｘ３５ｙ１，Ｙ方向にｙｄ＿ｘ３５ｙ１ズレた位置に１００回の着弾の平均値があり，その周囲に，Ｘ方向に標準偏差の３倍（３σ）のｘ３ｓ＿ｘ３５ｙ１が分布し，Ｙ方向に標準偏差の３倍（３σ）のｙ３ｓ＿ｘ３５ｙ１が分布している様子を記している。図８（ｂ）は，１００回の着弾ズレ測定結果のＸズレの度数分布を，図８（ｃ）は同じくＹズレの度数分布を各々記している。これらの場合，着弾ズレのＸ平均は−１０．５６ｕｍ，Ｙ平均は−７．８６ｕｍであり，Ｘの３σは２．２８ｕｍ，Ｙの３σは１．８２ｕｍである。

図９（ａ）は，図７の実着弾変形格子の７００ドット全ての格子について，各々１００回のズレ量Ｘ，Ｙの平均値と，３σを表にしたものである。平均値は目標着弾位置からの偏りとして表記し，３σは平均値に対するばらつきとして表記している。図９（ｂ）は図９（ａ）のうち，ｙ１，ｙ１０，ｙ１１，ｙ２０にＹ位置を固定し，Ｘ位置をｘ１からｘ３５まで変化させたときの，偏り量ｄｘをグラフにしたものである。横軸をＸ位置，Ｙ軸を偏り量ｄｘとしている。図９（ｃ）は図９（ｂ）同様にＹ軸を偏り量ｄｙとしてグラフにしたものである。

図１０（ａ）は，図９（ａ）のデータのうち，Ｘ位置を１８に固定したときの，Ｙ位置ｙ１からｙ２０までの偏り量ｄｘ，ｄｙとばらつきｓ３ｘ，ｓ３ｙを一覧表にしたものである。図１０（ｂ）は図１０（ａ）の偏り量Ｘ，Ｙをグラフにしたものである。横軸をＹ位置，Ｙ軸を偏り量ｄｘ，ｄｙとしている。

これら，図９（ｂ），図９（ｃ），図１０（ｂ）の着弾の偏りの様子から，移動ステージ４の走行癖と，インクジェットヘッド３の配置について，考察する。

図９（ｂ）の，インクジェット３の両端のｙ１とｙ２０について偏りｄｘに注目する。ｙ１位置の着弾の偏りｄｘの位置Ｘに沿った変動は，−３０ｕｍから５ｕｍと周期性をもって変動している，ｙ２０のそれは，ｙ１と変位方向がちょうど正負逆の挙動を示し，−１０ｕｍから１５ｕｍに変動している。また，インクジェット３の中央部分のｙ１０，ｙ１１について同様に偏りｄｘに注目すると，変動はなく一定の偏りを保っている。この現象は，ＳＣＡＮ方向を前面に見ての左端ｙ１が，Ｘ方向に正に偏る時，右端ｙ２０が負方向に同程度偏る現象を，位置Ｘに沿って続けており，かつ，ステージ中央部分のｙ１０，ｙ１１は偏りｄｘの変動がほとんどない現象である。これは，移動ステージ４が左右に揺れながら，ＳＣＡＮ方向に進んでいる現象と推定できる。いわゆるヨーイングである。

図９（ｃ）の偏りｄｙに注目する。先に注目したｙ１，ｙ１０，ｙ１１，ｙ２０での偏りｄｙは位置Ｘが進むに従い，皆同程度減少する傾向が見られる。これは，移動ステージ４がＳＣＡＮ方向に進むに連れノズル方向に少量移動している現象と推定できる。いわゆる斜め送りである。

図１０（ｂ）は位置Ｘを移動ステージ４の中央付近の１８に固定し，偏りｄｘ，ｄｙをグラフにしたものである。位置Ｘを固定して偏りを観察することで，インクジェットヘッド３から同時に吐出された着弾の様子を得ることができる。すなわち，インクジェットヘッド３の配置に関する情報が得られる。インクジェットヘッド３は１０ノズルからなるヘッドユニットを２つ組み合わせて配置している。ノズル１から１０までと，１１から２０までである。そこで，位置ｙを１から１０と，１１から２０で分けて，偏りｄｘとｄｙの様子を調べてみる。ｄｙは，１から１０までが平均で５ｕｍほどであり，１１から２０までは平均で−５ｕｍほどである。これは，２つのヘッドユニットのｙ方向の間隔が基準配位置より，１０ｕｍ程度近づいていることを示している。一方，ｄｘは，１から１０までは平均では０ｕｍであり，ばらつきが１５ｕｍから−１８ｕｍを示しており，１１から２０では平均では０ｕｍであるが，ばらつきは位置ｙが１３から１９に進むに従い，５０ｕｍも増加する傾向がある。これは，ノズル１１から２０のヘッドユニットが，ノズル番号が進むに従いＹ方向に変位している，すなわち，傾いて取り付けられていることを示している。

以上をまとめると，移動ステージ４のヨーイングと斜め送り，ヘッドユニットのｙ方向の近接取り付けと１１ノズルから２０ノズル側のヘッドユニットの傾いた取り付け，が行われていると考えられる。この様子を，図１１に記す。図１１（ａ）は基準位置におかれたインクジェットヘッド３の下を，設計どおりに移動ステージ４が通過した場合の，基板位置前端での様子（ａ１），基板位置中央（ａ２），基板位置後端（ａ３）での各々様子である。図１１（ｂ）は上記ヘッドユニットの近接取り付けと傾いた取り付けが行われたインクジェットヘッド３の下を，ユーイングと斜め送りが発生しながら移動ステージ４が通過した場合の，基板位置前端での様子（ｂ１），基板位置中央（ｂ２），基板位置後端（ｂ３）での各々様子である。

次に，図９（ａ）のように得られたドット位置Ｘ，Ｙ各々での偏りＸ，ＹとばらつきＸ，Ｙを印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄに格納する。

尚、印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄは、各液滴の目標着弾位置と実際の着弾位置との対応関係も格納している。

そして，印刷ドットデータ保持器５ｅに，印刷基板１に印刷を行う印刷ドットデータを格納し，印刷データ生成器５ｆが，印刷ドットデータ保持器５ｅの印刷ドット情報と，印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄのズレ情報を読み出し，論理印刷ビットマップデータを生成する。

この印刷ドット情報と，印刷ドット毎着弾ズレ情報を参照して論理印刷ビットマップデータを算出する，本発明の特徴部分について説明する。

図１２は，実施の形態１で用いる，印刷ドットデータである。図３の画素領域を，印刷基板１上に，１２個を配置した様子を記している。この印刷ドットデータを，図７の１００回着弾状態と同一格子が重なるように合わせて，各画素領域に１００回着弾状態が収まるドットを記したものが，図１３である。この画素領域に収めるときに，各画素領域の有効領域規定範囲と，図９（ａ）のドット位置Ｘ，Ｙ各々での偏りＸ，ＹとばらつきＸ，Ｙを比較し，使用するドットを選択する。偏りＸ，Ｙを中心にＸの増減方向にばらつきＸをとり，Ｙの増減方向にばらつきＹを取った領域に当該ドットが着弾する可能性が，９９．７％以上であることが知られているため，この楕円範囲（着弾予定楕円範囲と呼ぶ）が画素領域の有効領域規定範囲に収まるドットを順次選択する。選択したドット数が実施の形態１での標準液滴数の８滴になるように，さらに選択する。８滴への選択は，選択した８滴の位置重心が画素領域中心に最も近くなるようにする方法を用いる。この選択の動作を印刷データ生成器５ｆで行う。

即ち、印刷データ生成器５ｆでは、図１３に示した液滴の実際の着弾位置の中から、液滴の実際の着弾位置の分布の平均値に対する±３σの範囲である着弾予定範囲が、各画素領域の有効領域規定範囲に収まる実際の着弾位置（具体的には、着弾位置の平均値（分布の中心の座標位置））を選択して、印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄに格納されている上記対応関係を利用して、それら選択した実際の着弾位置に対応する基準着弾位置を特定する（図１４の黒丸を参照）。

図１４は印刷データ生成器５ｆで特定された基準着弾位置を用いた論理印刷ビットマップデータの様子である。

ここまでで，論理印刷ビットマップデータが準備できたので，その論理印刷ビットマップデータに基づいて、ノズルがオン／オフすることで液滴が吐出されて印刷を行う。

印刷分解能ｐｘで３５回，分解能ｐｙで２０箇所に印刷するように，印刷タイミング発生器５ｂを設定しておく。移動ステージ４上に，ディスプレイパネルを載せる。移動ステージ４をインクジェットヘッド３に対して移動させると，正弦波信号からなる位置情報が時系列に発生する。位置情報は位置検出器５ａに入力され，位置情報パルスに整頓され，吐出タイミング発生器５ｂに入力される。吐出タイミング発生器５ｂでは，あらかじめ設定された印刷解像度ｐｘに基づき，入力された位置情報を分周し，印刷ドットごとの吐出信号として，吐出タイミング信号を発生する。吐出タイミング信号は，駆動信号発生器５ｃに入力され，吐出タイミング信号に基づきインクジェットヘッドのノズルからインクを吐出させるための駆動波形信号を出力する。

一方，印刷データ生成器５ｆから論理印刷ビットマップデータが出力され，ノズル連動吐出オン／オフ情報として出力される。

駆動信号選択器５ｇは，印刷データ生成器５ｆから送られてくる，ノズル連動吐出制御バス信号のノズルごとの吐出オン／オフ指示に従い，駆動信号発生器５ｃからの駆動波形信号をノズルごとにオン／オフすることにより，インクの吐出を制御する。

移動ステージ４がインクジェットヘッド３の下を速度Ｖｘで通過すると，上記の動作が繰り返し実行され，液滴着弾観測用基板上には，印刷分解能ｐｘで，印刷ドットデータに基づきインクが吐出され，完全に通過し終わると，印刷ドットデータに基づく吐出がすべてディスプレイパネル上に着弾し終わっている。

（実施の形態２）
ここでは、ノズルの一部に吐出しないノズル（不吐出ノズル）がある場合にも，本発明に係る一実施の形態の特徴である，すべての画素領域内に指定数の液滴を着弾させることができる，実施の形態２の印刷例について説明する。

実施の形態１と異なる点は，印刷データ生成器５ｆで，印刷ドット保持器５ｅに格納されている印刷ドット情報から，印刷ドット毎着弾ズレ情報保持器５ｄのズレ情報を読み出し，論理印刷ビットマップデータを生成する際に，不吐出ノズルはドットの割り当て候補から除外して，すべての画素領域内に指定数の液滴を着弾させることができる点である。

図１５は，実施の形態１における，ノズル４，１０，１６が不吐出ノズルとなった例である。不吐出ノズル位置を×で記し，着弾予定楕円範囲を大白丸（○）で記している。この場合，各画素領域ごとに，有効画素領域内に着弾予定楕円範囲が収まるドットを選択する。選択したドットは黒丸（●）で記している。有効画素範囲から着弾予定楕円範囲がはみ出す場合は，はみ出す面積が小さいものを選択する。この選択を行うことで，標準液滴数の８滴を有効画素領域内もしくは着弾逃げ部分以内に配置することができる。

（実施の形態３）
ここでは、特定ノズルでの印刷ドットの着弾ズレ量Ｘ，Ｙが許容値以上（例えば、１ドット以上）ずれた場合，もしくは特定ノズルでの全印刷ドットの着弾ズレ量Ｘ，Ｙの平均値が許容値以上にずれた場合に，当該のノズルを不吐出（除外）ノズル扱いとして，実施の形態２と同様に扱い，本発明の一実施の形態の特徴である，すべての画素領域内に指定数の液滴を着弾させることができるものを，実施の形態３とする。

実施の形態１，２，３を参照して，本発明のもたらす効果について以下に記す。

全ての印刷ドットについて，１００回の着弾ズレを測定し，各ドットの位置ズレ平均値（偏り）と３σ（ばらつき）を得て，目的とするディスプレイパネルの全画素領域の有効画素領域との照合行い，「偏り」と「ばらつき範囲」を考慮した実際の着弾位置が、有効画素領域内に収まるドット位置の選択を行う。

実際の着弾液滴の位置分布は正規分布とみなされるため，上記のようなドット位置の選択を行うと，９９．７％の確率で全ての着弾液滴が有効画素領域に着弾できる。

インクジェットヘッドのノズルから傾いて液滴が吐出されるノズルがある場合であっても，画素領域からはみ出す液滴が極めてすくなく，指定液適量が画素領域に着弾でき，画素セル厚み変動が減り，画素点灯時の広域面での輝度むらが発生しにくく，混色もきわめて発生しにくい。

図９を用いて考察したように，移動ステージ４に，ヨーイングもしくは，斜め送りが発生した場合であっても，全ての印刷ドットについて，着弾ズレを測定し各ドットの位置ズレ平均値（偏り）と３σ（ばらつき）を得て，目的とするディスプレイパネルの全画素領域の有効画素領域との照合行い，「偏り」と「ばらつき範囲」を考慮した実際の着弾位置が、有効画素領域内に収まるドット位置の選択を行うため，画素領域からはみ出す液滴が極めて少なく，指定液適量が画素領域に着弾でき，画素セル厚み変動が減り，画素点灯時の広域面での輝度むらが発生しにくく，混色もきわめて発生しにくい。

図１０を用いて考察したように，ヘッドユニットの取り付けズレ，傾いた取り付けが行われていた場合であっても，全ての印刷ドットについて，着弾ズレを測定し各ドットの位置ズレ平均値（偏り）と３σ（ばらつき）を得て，目的とするディスプレイパネルの全画素領域の有効画素領域との照合行い，「偏り」と「ばらつき範囲」を考慮した実際の着弾一が、有効画素領域内に収まるドット位置の選択を行うため，画素領域からはみ出す液滴が極めて少なく，指定液適量が画素領域に着弾でき，画素セル厚み変動が減り，画素点灯時の広域面での輝度むらが発生しにくく，混色もきわめて発生しにくい。

これは，ヘッドユニットの取り付け保証精度を緩めることを可能にする。複数のヘッドユニットをノズル方向に一連に，たとえば６連以上配置するなどの場合（ヘッドユニット内のノズル間ピッチを２０ｕｍとし，ユニット内の全ノズル数を２００００ノズルとすると，１２００００ノズル（２４００ｍｍ）の６連ヘッド），各ヘッドユニット同士の取り付け位置間隔の調整は，２０ｕｍ程が要求され，きわめて高精度な取り付け作業が要求される。本発明によれば，着弾ズレを測定し各ドットの位置ズレ平均値（偏り）と３σ（ばらつき）を得て，目的とするディスプレイパネルの全画素領域の有効画素領域との照合行い，「偏り」と「ばらつき範囲」を考慮した実際の着弾位置が、有効画素領域内に収まるドット位置の選択を行うことができるため，ヘッドユニットの取り付け位置の調整は不要，もしくはヘッドユニット間の重なり部の最低間隔のみを保証する調整でよく，調整作業はきわめて単純になり，高精度着弾を低コストのヘッド運用で実現できる。

また，インクジェットヘッドのノズルに不吐出ノズル，もしくは許容値以上の着弾ズレがあるノズルが発生した場合であっても，その不吐出ノズルを除外した，印刷ドットを用いて，各ドットの位置ズレ平均値（偏り）と３σ（ばらつき）を得て，目的とするディスプレイパネルの全画素領域の有効画素領域との照合行い，偏り＋ばらつき範囲が有効画素領域内となるドット選択を行うため，画素領域からはみ出す液滴が極めてすくなく，指定液適量が画素領域に着弾でき，画素セル厚み変動が減り，画素点灯時の広域面での輝度むらが発生しにくく，混色もきわめて発生しにくい。

以上のように，ディスプレイパネルの各画素領域には吐出する液滴数と予備液滴吐出数の合計の液滴が吐出することができるように，複数のノズル群を割り当てて配置し，あらかじめ，ディスプレイパネル全面上の着弾が予定される着弾位置（基準着弾格子と呼ぶ）に全着弾させ，基準着弾格子とのズレ量から，予測される着弾位置を予測着弾格子として求めておき，予測着弾格子が各画素領域に内包される画素内予測着弾格子に画素毎に指定液滴数を配分し，全画素領域同様に配分して，インクを吐出させることにより，不吐出ノズルがある場合でも，画素領域内に指定数の液滴を着弾させることができるため，隣接画素領域への混入と自画素領域の不足による液適量ばらつき，混色発光を防止することができ，輝度ムラのない高品質ディスプレイを有する電子機器を提供することができる。

以上説明したことから明らかな様に、本発明に係る実施の形態によれば，画素領域内に指定数の液滴を着弾させることができるため，隣接画素領域への混入と自画素領域の不足による液適量ばらつき，混色発光を防止することができるため，輝度ムラのない高品質ディスプレイを有する電子機器を提供することができる。

また，本発明に係る実施の形態によれば，インクジェットヘッドに不吐出ノズルがある場合でも，上記と同様の効果を得ることができる。

また、上述した通り、ディスプレイパネルの画素を形成するための画素領域と呼ばれる凹部に機能性材料インクを被着させることにより，画素を形成する方式において，１次元方向（以下ノズル方向と略す）にノズルが等間隔に配置されたインクジェットノズルに対して，ディスプレイパネルをノズル方向と直角の方向（以下ＳＣＡＮ方向と略す）に移動しながら，ディスプレイパネルの画素領域間隔に応じて複数のインクジェットノズルのインク吐出（液滴と略す）の有無を制御することで指定液滴数が全画素領域に着弾され，全画素が形成される。このとき，ノズル方向とＳＣＡＮ方向，および吐出間隔と移動速度で決められる，着弾が予定される十字格子上，に，あらかじめ全格子上に着弾させ，各々の格子での着弾ズレ量を，計測し，格子位置にズレ量を加算した位置を新たに，予測着弾格子位置としておき，予測着弾格子とディスプレイパネルの画素領域とが一致する格子のみを着弾対象候補とし，画素領域内に必要な液滴数分をこの着弾対象候補から選択する制御を行えば，着弾ズレが発生していても，目的とする液滴数を全画素領域からはみ出せることなく着弾させることができる。以上により，画素の成膜ムラが低減される。

尚、上記実施の形態では、印刷対象基板１の表面上に着弾が予定されている全ての基準着弾位置と、全ての実際の着弾位置とのズレ情報を予め取得し格納しておく場合について説明したが、これに限らず例えば、全ての基準着弾位置の内の一部の基準着弾位置と、全ての実際の着弾位置の内の、各画素領域内とその近傍の範囲内に着弾することが予測される一部の実際の着弾位置とのズレ情報を予め取得し格納しておく構成でもよい。

また，上記実施の形態では，インクジェットヘッド３のノズル３ａがＹ方向に対して，平行に配置されている場合について説明したが，これに限らず，たとえば図１８（ａ）のとおり，インクジェットヘッド３がＹ方向に対してたとえば６３．４３５度（ａｒｃｔａｎ２）傾斜させて配置し，ＳＣＡＮ方向の吐出タイミングを印刷データで補正しておく構成でもよい。さらに，図１８（ｂ）のとおり，同様に角度を持たせて配置させることに加え，インクジェットヘッド３をＸ方向にずらして複数配置し，それらインクジェットヘッド３の同一ノズル３aがＹ方向に互い違いに配置されるよう微量ずらして配置し，ＳＣＡＮ方向の吐出タイミングを印刷データで補正しておく構成でもよい．

本発明のインクジェット印刷方法によれば、例えば、吐出された液滴が画素領域外へはみ出すことを低減できるので、有機ＥＬ等の表示デバイス用のディスプレイパネルの発光層やその他の塗布工程に用いるインクジェット印刷装置のインクジェット印刷方法としての利用に有用である。

１ ディスプレイパネル用の基板
１ａ 撥液膜
１ｂ バンク
１ｃ 画素領域
１ｄ 着弾逃げ部分
１ｅ 画素内着弾領域
２ａ 印刷吐出ドット格子
２ｂ 着弾領域内ドット格子
３ インクジェットヘッド
３ａ ノズル
４ 移動ステージ
５ インクジェット制御器
５ａ 位置検出器
５ｂ 印刷タイミング発生器
５ｃ 駆動信号発生器
５ｄ 印刷ドット毎着弾ズル情報保持器
５ｅ 印刷ドットデータ保持器
５ｆ 印刷データ生成器
５ｇ 駆動信号選択器
１１ インクジェットヘッド
１２ 基板
１３ａ 吐出領域（正常ノズル）
１３ｂ 吐出領域（単独不吐出ノズル）
１３ｃ 吐出領域（２連続不吐出ノズル）

Claims (5)

1. 分離された複数の画素領域から構成されたディスプレイパネルに用いる基板に対し，複数のノズルを持つインクジェットヘッドから，インクを液滴状にして吐出させ，前記基板の前記画素領域にインクを供給するインクジェット印刷方法であって、
   前記各画素領域には吐出する液滴数が指定液滴数となるように，複数のノズル群を割り当てて配置し，
   あらかじめ，前記基板面上の着弾が予定される着弾位置である基準着弾格子に前記複数のノズルから吐出した液滴を着弾させ，前記基準着弾格子とのズレ量から，予測される着弾位置を予測着弾格子として求めておき，
   前記予測着弾格子の内、前記各画素領域に内包される前記予測着弾格子を画素内予測着弾格子として選択し、
   前記画素領域毎に、前記画素内予測着弾格子に対して前記指定液滴数を配分し，インクを吐出させる、ことを特徴とするインクジェット印刷方法。
2. 前記予測着弾格子を求める際、あらかじめ複数回、前記基板面上に着弾させ，前記基準着弾格子とのズレ量を複数回取得し，前記複数回取得したズレ量の標準偏差を求め，
   前記標準偏差の３倍の範囲を予測着弾格子領域とし，
   前記画素内予測着弾格子は、前記予測着弾格子の内、前記予測着弾格子領域が前記各画素領域に内包される前記予測着弾格子である、ことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット印刷方法。
3. 前記画素内予測着弾格子を選択する際，前記ズレ量が許容値以上にずれた場合の画素内予測着弾格子は除外し，前記除外した残りを画素内予測着弾格子とし，前記残りの画素内予測着弾格子に前記画素領域毎に前記指定液滴数を配分し，全ての前記画素領域に対して前記配分を行う、ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のインクジェット印刷方法。
4. 前記複数のノズルのうち，一部が不吐出ノズルとなった場合に，前記不吐出ノズルに対応する液滴の着弾位置は、前記予測着弾格子から除外する、ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のインクジェット印刷方法。
5. 複数の液滴が着弾可能な画素領域を複数備えた、ディスプレイパネルに用いる基板に対し、複数のノズルが配列されたインクジェットヘッドから基準着弾位置に向けて前記液滴を吐出させ、前記基板の前記各画素領域に前記液滴を着弾させるインクジェット印刷方法であって、
   予め、前記複数のノズルから前記基準着弾位置に向けて前記液滴を吐出させ、前記吐出させた液滴の実際の着弾位置を測定し、前記基準着弾位置と前記実際の着弾位置との対応関係を取得し、
   前記実際の着弾位置の中から、前記各画素領域内に収まる前記実際の着弾位置を選択し、
   前記予め取得した前記対応関係に基づいて、前記選択された実際の着弾位置に対応する前記基準着弾位置を特定し、
   前記特定結果に基づいて、前記ノズルから前記液滴を吐出させる、ことを特徴とするインクジェット印刷方法。