JP2015100843A - 加締め締結構造、締結部品構造体、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】作業性を向上させつつ、加締め片をがたつくことなく位置精度よく高い締結力で締結孔に加締めることで板部材同士を締結させることができる加締め締結構造を提供する。
【解決手段】加締め締結構造１は、第１板部材１０と、第２板部材２０と、を備え、第１板部材１０が、板本体１１と、該板本体１１に延出形成されるＴ字状の加締め片１２と、を備え、第２板部材２０が、加締め片１２を貫通させる締結孔２１を備える。加締め片１２が、軸部１３と、一対の挟持片１７と、を備える。一対の挟持片１７の板本体１１側の端面が、軸部１３側の一端から両他端に向かうに従って板本体１１から離れる方向に傾斜するように構成され、板本体１１から端面の軸部１３側の一端までの寸法が、第２板部材２０の板厚よりも小さくなり、かつ、板本体１１から端面の両他端までの寸法が、第２板部材２０の板厚よりも大きくなる、ように形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、第１板部材と、第２板部材と、を備え、第１板部材が、板本体と、該板本体の面延在方向に延出形成されるＴ字状の加締め片と、を備え、第２板部材が、加締め片を貫通させる締結孔を備え、締結孔に加締め片が貫通された状態で、加締め片を加締めることで板部材同士を締結させる加締め締結構造、締結部品構造体、及び、画像形成装置に関する。

特許文献１には、支持部材に対して取付部材を固定するかしめ固定構造が開示されている。図９は、支持部材に対して取付部材を固定する様子を示す斜視図であり、（Ａ）は、取付部材のかしめ片が、支持部材の取付孔に貫通した状態を示す図であり、（Ｂ）は、支持部材に対して取付部材を固定した状態を示す図である。図１０は、図９に示されたかしめ片の他の例を示す平面図である。

特許文献１に記載されたかしめ固定構造は、Ｔ字状のかしめ片１０３を有する板状の取付部材１０２と、かしめ片１０３を貫通させる取付孔１０４ａを有する支持部材１０４と、を備えている。そして、かしめ片１０３が取付孔１０４ａに貫通した状態で、かしめ片１０３に捩じり曲げ加工を施すことで、支持部材１０４に対して取付部材１０２を固定する構造である。

かしめ片１０３は、図９（Ａ）に示すように、取付部材１０２の面延在方向に延出して形成された軸部１３０、及び、一対の翼１３１、を一体に備えている。軸部１３０は、取付部材１０２から上方（矢印Ｙ方向）に延出形成されている。一対の翼１３１は、軸部１３０から取付部材１０２の面延在方向において上方に直交する直交方向（矢印Ｘ方向）に延出形成されている。また、一対の翼１３１は、捩じり曲げ加工が施される前の状態で、面延在方向において上方に直交する直交方向（矢印Ｘ方向）に延出形成されている。ここで、「捩じり曲げ加工」とは、軸部１３０を回転中心として当該軸部１３０を捩ることで、かしめ片１０３の両翼下端部１３１Ａが支持部材１０４上に摺接され、塑性変形して、かしめ止め部分１３１Ａを形成することを意味する。

両翼１３１は、両翼１３１と取付部材１０２との離間寸法ｔ１が、両翼１３１の全長に亘って一定になるように形成されている。また、この離間寸法ｔ１が、支持部材１０４の板厚寸法ｔ２よりも小さくなるように形成されている。

このような従来のかしめ固定構造において、支持部材１０４に対して取付部材１０２を固定する際には、かしめ片１０３が支持部材１０４の取付孔１０４ａに貫通した状態で、軸部１３０を回転中心として当該軸部１３０を捩る。かしめ片１０３の両翼下端部１３１Ａが取付孔１０４ａから支持部材１０４の面上に乗り上げる。すると、かしめ片１０３の両翼下端部１３１Ａが塑性変形する。こうして、締結力を作用しながら湾曲してかしめ止め部分１３１Ａが形成されて、支持部材１０４に対して取付部材１０２がかしめ固定される。

また、特許文献１には、図９に示されたかしめ片１０３の他の例として、図１０に示すものが開示されている。即ち、かしめ片の他の例（以下、かしめ片２０３と記す）では、両翼２３１の下端面が、両翼２３１の軸部１３０側の一端から両翼２３１の両他端に向かうに従って、徐々に取付部材１０２に近付く方向に傾斜するように構成されている。両翼２３１は、軸部１３０側の一端と取付部材１０２との離間寸法ｔ３が、支持部材１０４の板厚寸法ｔ２よりも大きくなるように形成されている。また、両翼２３１の両他端と取付部材１０２との離間寸法ｔ４が、支持部材１０４の板厚寸法ｔ２よりも小さくなるように形成されている。

しかしながら、従来のかしめ固定構造において、かしめ片１０３は、図９（Ａ）に示すように、両翼１３１と取付部材１０２との離間寸法ｔ１が、両翼２３１の全長に亘って一定になるように形成されていている。このため、両翼１３１は、その全長に亘って、支持部材１０４の面上に摺接されることとなる。即ち、従来のかしめ固定構造は、両翼１３１の下端部１３１Ａと支持部材１０４との接触面積が大きいから、軸部１３０を回転させるために大きな力が必要となり、作業性が悪かった。また、かしめ片２０３は、両翼２３１の下端面が、両翼２３１の軸部１３０側の一端から両翼２３１の両他端に向かうに従って徐々に取付部材１０２に近付く方向に傾斜するように構成されている。このため、両翼２３１の下端部２３１Ａと支持部材１０４との接触面積を小さくすることができる。よって、軸部１３０を回転させるための力を小さくすることができるが、軸部１３０を回転させるに伴い、かしめ片２０３の両翼２３１の他端（先端）のみが塑性変形することとなる。即ち、かしめ止め部分２３１Ａが、軸部１３０から遠い位置（両翼２３１の先端部）に形成されることとなり、かしめ状態において、取付部材１０２と支持部材１０４とにがたつきが生じる虞れがあった。

本発明は、以上の背景に鑑みてなされたものであり、作業性を向上させつつ、加締め片をがたつくことなく位置精度よく高い締結力で締結孔に加締めることで板部材同士を締結させることができる加締め締結構造、締結部品構造体、及び、画像形成装置を提供することを目的とする。

請求項１記載の本発明は、第１板部材と、第２板部材と、を備え、前記第１板部材が、板本体と、該板本体の面延在方向に延出形成されるＴ字状の加締め片と、を備え、前記第２板部材が、前記加締め片を貫通させる締結孔を備え、前記締結孔に前記加締め片が貫通された状態で、前記加締め片を加締めることで前記第１板部材と前記第２板部材とを締結させる加締め締結構造であって、前記加締め片が、前記板本体から前記加締め片の延出方向に延出された軸部と、該軸部の板本体から離れた側に連続形成されているとともに、前記軸部から前記延出方向に交差する交差方向の両側に延出されて、前記板本体との間に前記第２板部材を挟む一対の挟持片と、を備え、前記一対の挟持片の前記板本体側の端面が、前記軸部側の一端から両他端に向かうに従って徐々に前記板本体から離れる方向に傾斜するように構成され、前記板本体から前記端面の前記軸部側の一端までの寸法が、前記第２板部材の板厚よりも小さくなり、かつ、前記板本体から前記端面の前記両他端までの寸法が、前記第２板部材の板厚よりも大きくなる、ように形成され、前記締結孔に前記加締め片が貫通された状態で、前記軸部が塑性変形するように前記軸部を回転中心として捩じられることで、前記締結孔に前記加締め片が加締められ、前記第１板部材と前記第２板部材とが締結されることを特徴とする加締め締結構造である。

請求項１記載の加締め締結構造によれば、一対の挟持片の板本体側の端面が、軸部側の一端から両他端に向かうに従って徐々に板本体から離れる方向に傾斜するように構成されている。また、板本体から端面の軸部側の一端までの寸法が、第２板部材の板厚よりも小さくなり、かつ、板本体から端面の両他端までの寸法が、第２板部材の板厚よりも大きくなる、ように形成されている。これにより、締結孔に加締め片が貫通された状態で、軸部が回転中心として捩じられる際に、挟持片の板本体側の端面のうち、軸部側の部分が、締結孔の縁に摺接されることとなる。よって、加締め片は、第２板部材を板本体側に押し下げつつ、その回転中心が、挟持片の端面の傾斜に沿って、締結孔の中心側に移動されて、位置決めされることとなる。また、挟持片の端面は、従来技術のように、軸部側の一端から両端に向かうに従って板本体に近付く方向に傾斜するように構成されたものよりも、挟持片と第２板部材との接触位置を軸部側にすることができるとともに、軸部が捩られる際の、挟持片と第２板部材との接触面積を小さくすることができる。よって、軸部を捩るのに必要な力を小さくすることができる。従って、作業性を向上させつつ、加締め片をがたつくことなく位置精度よく、高い締結力で締結孔に加締めることができる。

また、許容する第２板部材の板厚範囲を大きくすることができる。これにより、第２板部材の板厚に対応して形成すべき加締め片のバリエーション数を少なくすることができる。即ち、加締め片を成形するための金型を製造する回数が少なくすることができるから、金型加工費の低減を図ることができる。さらに、板部材同士を締結する締結作業にネジなどの別部材を必要とせず、汎用的な締結工具のみで実施することができるから、ネジなどの部品費用や、新たに治具を購入するための費用の削減を図ることができる。即ち、コストの低減を図ることができる。

本発明の第１実施形態にかかる加締め締結構造を示す斜視図である。 図１に示された加締め締結構造を構成する第１板部材を示す平面図である。 図２に示された第１板部材と第２板部材との寸法関係を説明するための図である。 図１に示された加締め締結構造を構成する締結孔を有する第２板部材を示す平面図である。 （ａ）は、加締め片が締結孔に貫通した状態を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の斜視図である。 （ａ）は、図１に示された加締め締結構造の完成状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）の平面図であり、（ｃ）は、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。 本発明の第２実施形態にかかる加締め締結構造を構成する第２板部材を示す平面図である。 本発明の加締め締結構造を備えた画像形成装置であって、その外観の一部を省略して示す平面図である。 従来のかしめ固定構造を示す図であり、（ａ）は、かしめ片が支持部材の取付孔に貫通した状態を示す平面図であり、（ｂ）は、支持部材に対して取付部材を固定した状態を示す斜視図である。 図９に示されたかしめ片の他の例を示す平面図である。

本発明の第１の実施形態にかかる加締め締結構造を、図１乃至図６に基づいて説明する。図１に示された加締め締結構造１は、第１板部材１０と、第２板部材２０と、を備え、これら板部材１０、２０を互いに締結させる構造である。第１板部材１０は、金属板に打ち抜き加工を施すことで形成された板本体１１及び板本体１１の面延在方向に延出形成されたＴ字状の加締め片１２、を有して構成されている。第２板部材２０は、加締め片１２を貫通させる締結孔２１を有して構成されている。加締め締結構造１は、締結孔２１に加締め片１２が貫通された状態で、軸部１３が塑性変形するように軸部１３を回転中心として捩じることで、締結孔２１に加締め片１２が加締められ、第１板部材１０と第２板部材２０とが締結される構造である。なお、軸部１３を回転中心として捩られる前の第１板部材１０は、請求項中の「一対の板部材のうち一方」に相当し、第２板部材２０は、請求項中の「一対の板部材のうち他方」）に相当する。また、これら一対の板部材１０、２０は、請求項中の「締結部品構造体」を構成する。

ここで、板本体１１の面延在方向において、板本体１１から加締め片１２が延出される方向を矢印Ｙで示し、板本体１１の面延在方向において、矢印Ｙに直交（交差）する方向を矢印Ｘで示し、板本体１１の板厚方向を矢印Ｚで示す。また、本明細書では、矢印Ｙ方向を上下方向と記し、矢印Ｘ方向を左右方向と記し、矢印Ｚ方向を前後方向と記す場合がある。また、上下方向のうち、図１中の紙面方向の上方側を「上」と記し、図１中の紙面方向の下方側を「下」と記す場合がある。

図２に示すように、板本体１１には、板本体１１の上端の一部を切り欠いて形成された一対の切欠凹部１４と、一対の切欠凹部１４の両側に、板本体１１の上端から板本体１１の面延在方向の上方に延出形成された一対の延出片１５と、が設けられている。一対の切欠凹部１４は、加締め片１２の板本体１１に対する付け根部分、即ち、軸部１３（後述する）の両側に設けられている。一対の延出片１５は、その延出方向の寸法が、第２板部材２０の板厚寸法Ｌ３（図３に示す）よりも大きくなるように形成されている。こうして、一対の延出片１５が、一対の延出片嵌入孔２６のそれぞれに嵌入された状態で、各延出片１５の先端部が、第２板部材２０の上面から突出して設けられている。ここで、一対の切欠凹部１４は、板本体１１の基準位置Ｓから凹に形成され、一対の延出片１５は、板本体１１の基準位置Ｓから凸に形成されている。各延出片１５は、加締め片１２と同じ方向（上方）に延出形成されている。

加締め片１２は、板本体１１からの面延在方向の上方に延出形成された軸部１３と、軸部１３の上方側に（板本体１１から離れた側）連続形成されて、軸部１３を捩る際にペンチなどの工具によって把持される把持部１６と、を備えて構成されている。把持部１６は、軸部１３が回転中心として捩じられる前の状態で、板本体１１の面延在方向に沿って形成されているとともに、その左右方向（矢印Ｘ方向）の寸法が、軸部１３の左右方向の幅寸法よりも大きくなるように形成されている。

把持部１６の左右の両端部には、軸部１３が捩られた際に、板本体１１との間に第２板部材２０を挟む一対の挟持片１７が設けられている。一対の挟持片１７は、捩られる前の軸部１３の左右の両側（交差方向）に延出形成されている。即ち、軸部１３が捩られる前の状態では、一対の挟持片１７は、板本体１１との間に第２板部材２０を挟んでいない。また、一対の挟持片１７は、その板本体１１側の下端面が、軸部１３側の一端から両他端に向かうに従って徐々に板本体１１から離れる方向（上方）に傾斜するように構成されている。以下では、一対の挟持片１７の下端面を傾斜面１７Ａと記す。

加締め片１２は、図３に示すように、板本体１１の基準位置Ｓから傾斜面１７Ａの軸部１３側の一端（下端）まで第１寸法Ｌ１が、第２板部材２０の板厚寸法Ｌ３よりも小さくなるように形成されている。また、板本体１１の基準位置Ｓから傾斜面１７Ａの他端（軸部１３から離れた上端）まで第２寸法Ｌ２が、第２板部材２０の板厚寸法Ｌ３よりも大きくなるように形成されている（Ｌ１＜Ｌ３＜Ｌ２）。

第２板部材２０は、図４に示すように、第１板部材１０と略同じ板厚で、かつ板厚が一定の長方形板状の金属板から構成されている。第２板部材２０は、締結孔２１に、第１板部材１０の加締め片１２を貫通させる格好で第１板部材１０に締結される。即ち、図１、図３に示すように、第２板部材２０は、その板厚方向と、第１板部材１０の加締め片１２の延出方向（矢印Ｙ方向）とが沿う格好で、第１板部材１０に締結されている。なお、図４では、第２板部材２０は、その長手方向が矢印Ｘ方向に沿い、幅方向が矢印Ｚ方向に沿う格好で配置されている。

締結孔２１は、把持部１６を貫通させるスリット状の把持部貫通孔２２と、把持部貫通孔２２のスリット延在方向（矢印Ｘ方向）の中間部分において、把持部貫通孔２２の矢印Ｚ方向の両側に連続された一対の三角形状孔２３（連続孔）と、を備えている。把持部貫通孔２２は、上面視において矢印Ｘ方向に連続されたスリット状に形成されている。把持部貫通孔２２は、その長手寸法が、把持部１６の左右の最大寸法よりも僅かに大きくなるように形成され、その幅寸法（矢印Ｚ方向）が、第１板部材１０の板厚寸法よりも僅かに大きくなるように形成されている。

一対の三角形状孔２３は、把持部貫通孔２２の矢印Ｚ方向の両側に、矢印Ｘ方向に位置をずらして形成されていて、把持部貫通孔２２の平面視における中心Ｒ（図４に示す）を中心とした点対称となる位置に配置されている。把持部貫通孔２２の中心Ｒと、締結孔２１に加締め片１２が貫通された状態の軸部１３の回転中心とは、同じ位置のことである。また、一対の三角形状孔２３は、把持部貫通孔２２の長手方向（矢印Ｘ方向）中間部分（把持部貫通孔２２の中心Ｒ近傍）において、軸部１３の捩り方向と同じ方向である、上方から見て時計回り側に、把持部貫通孔２２から延出形成されている。このような一対の三角形状孔２３は、その内部で軸部１３を回転させる。

一対の三角形状孔２３は、それぞれ、上面視が三角形状に形成されているとともに、軸部１３が所定角度回転した際の回転軌跡領域を含む大きさとなるように形成されている。各三角形状孔２３は、軸部１３が回転する際に、その上縁２３ａ（摺接部）が、挟持片１７の傾斜面１７Ａに摺接される第１平坦面２４と、軸部１３が所定角度だけ回転した際に、挟持片１７の面が当接される第２平坦面２５（当接部）と、を備えている。一対の第１平坦面２４は、離間寸法が、捩られる前の軸部１３の幅寸法よりも僅かに大きくなるように形成されている。即ち、一対の第１平坦面２４において、各上縁２３ａ同士の離間寸法が、捩られる前の軸部１３の幅寸法よりも僅かに大きくなるように形成されている。ここで、第１平坦面２４の上縁２３ａは、第１平坦面２４と、第２板部材２０の延出方向（矢印Ｙ方向）側の表面との境界に位置する、締結孔２１の延出方向側の縁（周縁）の一部である。そして、上縁２３ａは、把持部貫通孔２２の長手方向（矢印Ｘ方向）に交差する直線状に構成されていて、その少なくとも一部が、軸部１３が回転した際に、一対の挟持片１７の傾斜面１７Ａに摺接される。

さらに、第２板部材２０には、締結孔２１の矢印Ｘ方向の両側に第１板部材１０の一対の延出片１５をそれぞれ嵌入させる一対の延出片嵌入孔２６が設けられている。各延出片嵌入孔２６は、それぞれ、第２板部材２０を貫通形成されている。一対の延出片嵌入孔２６は、締結孔２１から矢印Ｘ方向に離間して形成されている。各延出片嵌入孔２６は、スリット状に形成され、その長手寸法（矢印Ｘ方向）が、各延出片１５の左右寸法よりも僅かに大きくなるように形成され、その幅寸法（矢印Ｚ方向）が、第１板部材１０の板厚寸法よりも僅かに大きくなるように形成されている。

次に、第１実施形態にかかる加締め締結構造１の組立手順について図５、図６を参照して説明する。

まず、図５（ａ）（ｂ）に示すように、加締め片１２を締結孔２１に貫通させ、一対の延出片１５を一対の延出片嵌入孔２６のそれぞれに嵌入させる。この状態で、第２板部材２０から突出した加締め片１２の把持部１６をペンチなどの工具で把持して、把持部１６を上方から見て時計回りに捩る。

ここで、軸部１３は、延出片１５が延出片嵌入孔２６に嵌入した状態で捩られることになるが、延出片１５が延出片嵌入孔２６の縁に当接することで、板本体１１を軸部１３の捩りと共に連れ回すことが抑制される。こうして、軸部１３は、回転中心が安定した状態で、捩られることとなる。また、締結孔２１には、一対の三角形状孔２３が設けられているから、軸部１３が回転する回転スペースを確保することができる。これにより、一対の三角形状孔２３が設けられていない場合よりも、軸部１３を捩る角度を大きくすることができる。また、軸部１３を捩った際に、軸部１３がその付け根から塑性変形されることとなり、軸部１３において塑性変形する部分を、上下方向（矢印Ｙ方向）に大きくすることができる。このように、軸部１３において塑性変形する部分を大きくすることで、軸部１３を小さな力で捩ることができるとともに、軸部１３の破断を起こり難くすることができる。

さらに軸部１３が捩られるに伴って、傾斜面１７Ａが、各三角形状孔２３の第１平坦面２４の上縁２３ａに摺接されつつ捩られることとなる。これに伴い、挟持片１７が、板本体１１との間に、第２板部材２０を挟持しつつ、その傾斜面１７Ａの傾斜に沿って、第２板部材２０を板本体１１側に押し下げる。また、加締め片１２は、挟持片１７の傾斜面１７Ａに沿って把持部貫通孔２２の中心Ｒ側に移動されつつ位置決めされる。

さらに軸部１３が捩られるに伴って、軸部１３が所定角度分だけ捩られた位置で、挟持片１７の面が三角形状孔２３の第２平坦面２５に当接して、軸部１３の捩りが止められる。つまり、挟持片１７は、第２板部材２０を、板本体１１側に押し下げつつ、挟持片１７の下端部において、三角形状孔２３の第２平坦面２５に当接することになる。そして、図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、一対の挟持片１７と板本体１１とが第２板部材２０を挟持する。こうして、加締め片１２は締結孔２１に加締められ、第１板部材１０と第２板部材２０とが締結されて、加締め締結構造１が完成する。

次に、第１実施形態の作用・効果について説明する。一対の挟持片１７の板本体１１側の端面（傾斜面１７Ａ）が、軸部１３側の一端から両他端に向かうに従って徐々に板本体１１から離れる方向に傾斜するように構成されている。また、板本体１１から端面の軸部１３側の一端までの寸法Ｌ１が、第２板部材２０の板厚Ｌ３よりも小さくなり、かつ、板本体１１から端面の両他端までの寸法Ｌ２が、第２板部材２０の板厚Ｌ３よりも大きくなる、ように形成されている。これにより、締結孔２１に加締め片１２が貫通された状態で軸部１３が回転中心として捩じられる際に、挟持片１７の板本体１１側の端面のうち、軸部１３側の部分が、締結孔２１の縁（一対の第１平坦面２４の各上縁２３ａ）に摺接されることとなる。よって、加締め片１２は、第２板部材２０を板本体１１側に押し下げつつ、その回転中心が、挟持片１７の端面の傾斜に沿って、締結孔２１の中心側に移動されて、位置決めされることとなる。また、このような挟持片１７の端面は、挟持片１７と第２板部材２０との接触位置を軸部１３側にすることができるとともに、軸部１３が捩られる際の、挟持片１７と第２板部材２０との接触面積を小さくすることができる。つまり、軸部１３を捩るのに必要な力を小さくすることができる。従って、作業性を向上させつつ、加締め片１２をがたつくことなく位置精度よく、高い締結力で締結孔２１に加締めることができる。

また、一対の挟持片１７の板本体１１側の端面が、軸部１３側の一端から両他端に向かうに従って徐々に板本体１１から離れる方向に傾斜するように構成されている。よって、許容する第２板部材２０の板厚範囲を大きくすることができる。これにより、第２板部材２０の板厚に対応して形成すべき加締め片１２のバリエーション数を少なくすることができる。即ち、加締め片１２を成形するための金型を製造する回数が少なくすることができるから、金型加工費の低減を図ることができる。また、加締め締結作業をする際には、軸部１３を捩る際のトルク管理のみを行うことで、板部材同士を締結することができる。つまり、加締め締結作業を、製造工場ではなく、組立現場で行うことができるから、完成品よりもコンパクトにされ、運送する際や保管する際のスペースの無駄を省くことができ、運送、保管コストの低減を図ることができる。さらに、板部材同士を締結する締結作業にネジなどの別部材を必要とせず、締結作業を汎用的な締結工具で実施することができるから、ネジなどの部品費用や、新たに治具を購入するための費用の削減を図ることができる。即ち、コストの低減を図ることができる。

また、締結孔２１の一対の三角形状孔２３（連続孔）が、それぞれ、挟持片１７を当接させる第２平坦面２５（当接部）を有しているから、軸部１３が任意の角度分だけ捩られた位置で、挟持片１７の面が、三角形状孔２３の第２平坦面２５に当接する。この状態で、加締め片１２が締結孔２１に加締められる。即ち、加締め片１２が締結孔２１に加締められた状態において、軸部１３と三角形状孔２３との接触面積が増加されることとなる。従って、高い締結力で締結孔２１に加締め片１２を加締めることができる。

また、板本体１１には、軸部１３の両側が切り欠かれて形成された一対の切欠凹部１４が設けられている。ここで、例えば、第２板部材２０の板厚が小さい場合には、この第２板部材２０の板厚に合わせて、軸部１３の上下寸法も小さくなるように形成する必要がある。このため、第１板部材１０を形成するための金型（図示しない）においても、軸部１３を形成する部分の上下寸法が小さくなるように形成しなければならず、軸部１３を形成する部分が小さくなりすぎて、金型の強度を確保できない懸念がある。ここで、金属板から形成される、出来上がり形状が比較的小さい物を作ろうとした場合、例えば、レーザカット加工法などが有効であるが、この加工法はプレス加工に比べて量産性や加工費が劣る場合がある。そこで、本実施形態では、軸部１３の上下寸法を大きくするように、板本体１１に、軸部１３の両側が切り欠かれて形成された一対の切欠凹部１４を形成する。これにより、金型において軸部１３を形成する部分の上下寸法も大きくなるように形成されることとなり、金型において軸部１３を形成する部分の上下寸法を確保することができる。従って、金型の強度を確保することができるとともに、金型を長期に亘って使用することができる。

また、第２板部材２０の板厚が小さい場合には、軸部１３の上下寸法も小さくなるように形成する必要があり、このため、軸部１３において、捩りに耐え得る強度を確保できない場合がある。しかしながら、板本体１１において、軸部１３の両側が切り欠かれていることにより、軸部１３の付け根が板本体１１の基準位置Ｓよりも低くされることとなる。よって、軸部１３の上下寸法を確保することができるから、軸部１３において、捩りに耐え得る強度を確保することができる。従って、第２板部材２０の板厚が小さい場合であっても、加締め片１２を、がたつくことなく位置精度よく高い締結力で加締めることができる。

また、板本体１１には、軸部１３の両側が切り欠かれて形成された一対の切欠凹部１４が設けられている。ここで、例えば、第２板部材２０の板厚が小さい場合には、軸部１３の上下寸法も小さくなるように形成する必要があり、このため、軸部１３において、捩りに耐え得る強度を確保できない場合がある。しかしながら、板本体１１において、軸部１３の両側が切り欠かれていることにより、軸部１３の付け根が板本体１１の基準位置Ｓよりも低くされることとなる。よって、軸部１３の上下寸法を確保することができるから、軸部１３において、捩りに耐え得る強度を確保することができる。従って、第２板部材２０の板厚が小さい場合であっても、加締め片１２を、がたつくことなく位置精度よく高い締結力で加締めることができる。

上述した第１実施形態では、一対の三角形状孔２３は、それぞれが、三角形状に形成されていたが、本発明はこれに限定されるものではない。各三角形状孔２３は、把持部貫通孔２２の中心Ｒを中心として、軸部１３が把持部貫通孔２２の捩り方向側（上方からみて時計回り）に任意の角度だけ回転される回転軌跡領域と略等しくなるような、平面視が扇型形状に形成されていてもよい。この場合には、第１平坦面２４が弧状を有する曲面から構成されていてもよい。即ち、挟持片１７の傾斜面１７Ａに摺接される第１平坦面２４の上縁（摺接部）が、弧状を有する曲線から構成されていてもよい。

また、上述した第１実施形態では、延出片１５は、加締め片１２の左右の両側に一対設けられていたが、加締め片１２の左右のいずれか一方側のみに設けられていてもよく、延出片１５が２以上（複数）設けられていてもよい。また、上述した第１実施形態では、一対の延出片１５の延出方向の寸法が、第２板部材２０の板厚寸法Ｌ３よりも大きくなるように形成されていたが、延出片１５の延出方向の寸法が、第２板部材２０の板厚寸法Ｌ３よりも小さくなるように形成されていてもよい。この場合において、一対の延出片嵌入孔２６は、第２板部材２０の下面に凹に形成されていてもよい。

また、上述した第１実施形態では、第２板部材２０は、第１板部材１０と略同じ板厚のものが用いられていたが本発明はこれに限定されるものではない。第１板部材１０と第２板部材２０との板厚は、互いに異なるものであってもよい。

続いて、本発明の第２実施形態を、図７に基づいて説明する。前述した第１の実施形態と同一の構造乃至機能を示す部材には、同一符号を付してその説明を省略する。本実施形態では、第１実施形態の加締め締結構造１との相違点のみを説明する。第１実施形態の加締め締結構造１と、第２実施形態の加締め締結構造１´とは、締結孔２１´の形状のみが相違する。従って、本実施形態では、締結孔２１´についてのみ説明する。

締結孔２１´は、把持部１６を貫通させるスリット状の把持部貫通孔２２´と、把持部貫通孔２２´のスリット延在方向（矢印Ｘ方向）の中間部分において、把持部貫通孔２２´の矢印Ｚ方向の両側に連続形成された一対の半円形状孔２３´（連続孔）と、を備える。一対の半円形状孔２３´は、把持部貫通孔２２´の矢印Ｚ方向の両側に半円形となるように形成されている。即ち、半円形状孔２３´は、軸部１３が所定角度分だけ捩られた位置で、挟持片１７の面に当接する当接部を有していない。

これら半円形状孔２３´の曲率は、軸部１３の幅寸法よりも僅かに大きい寸法を径寸法とした円の曲率となるように形成されている。このような一対の半円形状孔２３´は、その上縁２３ａ´（摺接部）が、軸部１３が捩られる際に、挟持片１７の傾斜面１７Ａに摺接される。

しかしながら、連続孔としては、挟持片１７を当接させる第２平坦面２５（当接部）を有している分だけ、第２実施形態の半円形状の一対の半円形状孔２３´よりも、第１実施形態の三角形状の一対の三角形状孔２３が好ましい。また、第１実施形態の一対の三角形状孔２３は、第２平坦面２５（当接部）を有している分だけ、第２実施形態の半円形状孔２３´よりも、その平面視における面積が小さくなるように形成されていることになる。よって、第２板部材２０の強度劣化の防止に貢献することができる。

続いて、本発明の第１、第２実施形態の加締め締結構造１、１´を、画像形成装置３０に組み込んだ形態について説明する。図８は、画像形成装置であって、外観の一部を省略して示す平面図である。図８に示すように、画像形成装置３０は、その外観を構成する機器本体３１と、機器本体３１内に引出し可能に収納されて給紙用の用紙を収容するための給紙トレイ３２等と、を備えている。機器本体３１は、互いに対向する一対の対向板３３と、一対の対向板３３を連結する複数の連結板３４と、を備えている。一対の対向板３３は、それぞれ、対向方向（図８中の紙面方向の左右方向側）に直交する方向（図８中の奥行方向）の両端部が直角に折り曲げられてコ字状に形成されている。そして、各対向板３３において、対向方向に対向する部分（以下、対向板本体３５と記す）の両端部の直角に折り曲げられた部分（以下、折曲部３６と記す）は、図８中の奥行方向に対向して設けられている。

このような画像形成装置３０において、一対の対向板３３と各連結板３４とを連結するために、本発明の第１、第２実施形態の加締め締結構造１、１´（図８においては不図示）が用いられている。詳しく説明すると、第１板部材１０が各連結板３４を構成し、第２板部材２０が各対向板３３の対向板本体３５を構成する。また、各連結板３４には加締め片１２が設けられ、対向板本体３５には締結孔２１が設けられている。そして、加締め片１２は締結孔２１に加締められ、第１板部材１０（連結板３４）と第２板部材２０（対向板３３）とが締結される。ここで、第２板部材２０は、その板厚方向と、第１板部材１０の加締め片１２の延出方向とが沿う格好で、第１板部材１０に加締め締結されている。この際、折曲部３６と各連結板３４とは重ねて設けられている。

なお、第１、第２実施形態の加締め締結構造１、１´を、画像形成装置３０に組み込んだ形態では、一対の対向板３３と各連結板３４とを加締め締結する形態を説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明の加締め締結構造１、１´は、板部材同士を締結する部位であれば、画像形成装置３０の何れの部位に用いてもよい。画像形成装置３０に用いずとも、何れの装置や部品における板部材同士の締結に用いてもよい。

前述した各実施形態は本発明の好ましい形態を示したに過ぎず、本発明は、これら実施形態に限定されるものではない。即ち、当業者は、従来公知の知見に従い、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々改変して実施することができる。かかる改変によってもなお本発明の加締め締結構造の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。

１、１´ 加締め締結構造
１０ 第１板部材
１１ 板本体
１２ 加締め片
１３ 軸部
１４ 切欠凹部
１５ 延出片
１７ 一対の挟持片
１７Ａ 傾斜面（一対の挟持片の板本体側の端面）
２０ 第２板部材
２１、２１´ 締結孔
２２、２２´ 把持部貫通孔（挟持片貫通孔）
２３ 連続孔（三角形状孔）
２３´ 連続孔（半円形状孔）
２３ａ、２３ａ´ 上縁（摺接部）
２５ 第２平坦面（当接部）
２６ 延出片嵌入孔
３０ 画像形成装置

特開平２−２４１６２９号公報

Claims (11)

1. 第１板部材と、第２板部材と、を備え、
   前記第１板部材が、板本体と、該板本体の面延在方向に延出形成されるＴ字状の加締め片と、を備え、
   前記第２板部材が、前記加締め片を貫通させる締結孔を備え、
   前記締結孔に前記加締め片が貫通された状態で、前記加締め片を加締めることで前記第１板部材と前記第２板部材とを締結させる加締め締結構造であって、
   前記加締め片が、前記板本体から前記加締め片の延出方向に延出された軸部と、該軸部の板本体から離れた側に連続形成されているとともに、前記軸部から前記延出方向に交差する交差方向の両側に延出されて、前記板本体との間に前記第２板部材を挟む一対の挟持片と、を備え、
   前記一対の挟持片の前記板本体側の端面が、前記軸部側の一端から両他端に向かうに従って徐々に前記板本体から離れる方向に傾斜するように構成され、
   前記板本体から前記端面の前記軸部側の一端までの寸法が、前記第２板部材の板厚よりも小さくなり、かつ、前記板本体から前記端面の前記両他端までの寸法が、前記第２板部材の板厚よりも大きくなる、ように形成され、
   前記締結孔に前記加締め片が貫通された状態で、前記軸部が塑性変形するように前記軸部を回転中心として捩じられることで、前記締結孔に前記加締め片が加締められ、前記第１板部材と前記第２板部材とが締結されることを特徴とする加締め締結構造。
2. 前記締結孔が、前記一対の挟持片を貫通させるスリット状の挟持片貫通孔と、該挟持片貫通孔に連続形成されて、内部で前記軸部を回転させる連続孔と、を備え、
   前記連続孔の縁には、前記軸部が捩られる際に、前記一対の挟持片の前記端面に摺接される一対の摺接部が設けられ、
   前記一対の摺接部の間の寸法が、前記軸部の前記交差方向の寸法よりも僅かに大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項１記載の加締め締結構造。
3. 前記連続孔には、前記軸部が所定角度分だけ捩られた位置で、前記挟持片の面に当接する当接部が設けられていることを特徴とする請求項２記載の加締め締結構造。
4. 前記板本体には、前記軸部の両側に、前記板本体の一部を切り欠いて形成された一対の切欠凹部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項記載の加締め締結構造。
5. 前記板本体には、前記加締め片の前記延出方向と同じ方向に延出される複数の延出片が形成され、
   前記第２板部材には、前記複数の延出片それぞれを嵌入させる複数の延出片嵌入孔が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のうちいずれか一項記載の加締め締結構造。
6. 互いに締結される一対の板部材から構成される締結部品構造体であって、
   前記一対の板部材のうち一方が、板本体と、該板本体の面延在方向に延出形成されるＴ字状の加締め片と、を備え、
   前記一対の板部材のうち他方が、前記加締め片を貫通させる締結孔を備え、
   前記加締め片が、前記板本体から前記加締め片の延出方向に延出された軸部と、該軸部の板本体から離れた側に連続形成されているとともに、前記軸部から前記延出方向に交差する交差方向の両側に延出されて、前記締結孔に前記加締め片が貫通された状態で前記軸部が塑性変形するように前記軸部を回転中心として捩じられた際に、前記板本体との間に前記一対の板部材のうち前記他方を挟む一対の挟持片と、を備え、
   前記一対の挟持片の前記板本体側の端面が、前記軸部側の一端から両他端に向かうに従って徐々に前記板本体から離れる方向に傾斜するように構成され、
   前記一対の板部材のうち前記他方の板厚よりも、前記板本体から前記端面の前記軸部側の一端までの寸法が小さく、かつ、前記板本体から前記端面の前記両他端までの寸法が大きく、なるように形成されたことを特徴とする締結部品構造体。
7. 前記締結孔が、前記一対の挟持片を貫通させるスリット状の挟持片貫通孔と、該挟持片貫通孔に連続形成されて、内部で前記軸部を回転させる連続孔と、を備え、
   前記連続孔の縁には、前記軸部が捩られる際に、前記一対の挟持片の前記端面に摺接される一対の摺接部が設けられ、
   前記一対の摺接部の間の寸法が、前記軸部の前記交差方向の寸法よりも僅かに大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項６記載の締結部品構造体。
8. 前記連続孔には、前記軸部が所定角度分だけ捩られた位置で、前記挟持片の面に当接する当接部が設けられていることを特徴とする請求項７記載の締結部品構造体。
9. 前記板本体には、前記軸部の両側に、前記板本体の一部を切り欠いて形成された一対の切欠凹部が設けられていることを特徴とする請求項６乃至請求項８のうちいずれか一項記載の締結部品構造体。
10. 前記板本体には、前記加締め片の前記延出方向と同じ方向に延出される複数の延出片が形成され、
    前記一対の板部材のうち前記他方には、前記複数の延出片それぞれを嵌入させる複数の延出片嵌入孔が形成されていることを特徴とする請求項６乃至請求項９のうちいずれか一項記載の締結部品構造体。
11. 請求項１乃至請求項５のうちいずれか一項記載の加締め締結構造を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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