JP2015095366A

JP2015095366A - リチウムイオン電池用外装材

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Publication number: JP2015095366A
Application number: JP2013234082A
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Inventors: 智昭谷口; Tomoaki Taniguchi
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Current assignee: Toppan Inc
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Filing date: 2013-11-12
Publication date: 2015-05-18
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Abstract

【課題】優れた成型性を維持しつつ、成型加工後の反り量を低減することが可能なリチウムイオン電池用外装材を提供する。
【解決手段】基材層１１の一方の面に、第１接着層１２、金属箔層１３、腐食防止処理層１４、第２接着層１５、およびシーラント層１６が順次積層されたリチウムイオン電池用外装材１において、基材層１１は、ポリエステル樹脂またはポリアミド樹脂で形成されて第１接着層１２と接する第１基材層１１ａと、ポリエステルエラストマーが含有されて第１基材層１１ａ上に形成された第２基材層１１ｂとを有している。
【選択図】図１

Description

本発明は、リチウムイオン電池用外装材に関する。

従来、二次電池としてはニッケル水素、鉛蓄電池が知られているが、携帯機器の小型化や設置スペースの制限等により二次電池の小型化が必須となっているため、エネルギー密度が高いリチウムイオン電池が注目されている。リチウムイオン電池に用いられる外装材（以下、単に「外装材」ということがある。）としては、従来は金属製の缶が用いられていたが、軽量で、放熱性が高く、低コストで対応できる多層フィルムが多く用いられるようになっている。

リチウムイオン電池の電解液は、炭酸プロピレン、炭酸エチレン、炭酸ジメチル、炭酸ジエチル、炭酸エチルメチルなどの非プロトン性の溶媒と電解質から構成される。電解質としては、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４などのリチウム塩が用いられる。しかし、これらのリチウム塩は水分による加水分解反応によりフッ酸を発生する。フッ酸は電池部材の金属面の腐食や、多層フィルムからなる外装材の各層間のラミネート強度の低下を引き起こすことがある。
そこで、多層フィルムからなる外装材では内部にアルミニウム箔層が設けられ、多層フィルムの表面から水分が入ることを抑制している。たとえば、耐熱性を有する基材層／第１接着層／アルミニウム箔層／フッ酸による腐食を防止する腐食防止処理層／第２接着層／シーラント層が順次積層された外装材が知られている。このような外装材を使用したリチウムイオン電池は、アルミラミネートタイプのリチウムイオン電池とも呼ばれる。

アルミラミネートタイプのリチウムイオン電池の一種として、外装材の一部に冷間成型によって凹部を形成し、該凹部内に正極、セパレータ、負極、電解液等の電池内容物を収容し、外装材の残りの部分を折り返して縁部分をヒートシールで封止したものが知られている。このようなものは、エンボスタイプのリチウムイオン電池とも呼ばれる。近年では、エネルギー密度を高める目的で、貼り合わせる外装材の両側に凹部を形成し、より多くの電池内容物を収容できるようにしたエンボスタイプのリチウムイオン電池も製造されている。

リチウムイオン電池のエネルギー密度は、冷間成型によって形成する凹部を深くするほど高くなる。しかし、形成する凹部が深いほど、外装材の成型時にピンホールや破断が起こり易くなる。そこで、外装材の基材層に二軸延伸ポリアミドフィルムを用いて金属箔を保護することが行われている。

外装材の成型性を向上させる従来技術として、０°、４５°、９０°、１３５°の４方向においての引張試験で破断するまでの引張強さがいずれも１５０ＭＰａであり、かつ４方向における伸びが８０％以上であるフィルムを基材層として用いることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特許第３５６７２３０号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、成型加工後の反りに対して何ら考慮されていないため、外装材を延伸しながら成型加工した際に、延伸された基材層が元の状態に戻ろうとするために発生する反りが改善できないという問題がある。

上記事情を踏まえ、本発明は、優れた成型性を維持しつつ、成型加工後の反り量を低減することが可能なリチウムイオン電池用外装材を提供することを目的とする。

本発明は、基材層の一方の面に、第１接着層、金属箔層、腐食防止処理層、第２接着層、およびシーラント層が順次積層されたリチウムイオン電池用外装材であって、前記基材層が、ポリエステル樹脂またはポリアミド樹脂で形成されて前記第１接着層と接する第１基材層と、ポリエステルエラストマーが含有されて前記第１基材層上に形成された第２基材層とを有するリチウムイオン電池用外装材である。

本発明のリチウムイオン電池用外装材においては、前記第１基材層の厚さが４μｍ以上２０μｍ以下であり、前記第２基材層の厚さが２μｍ以上１５μｍ以下であり、前記基材層の厚さが６μｍ以上、２５μｍ以下であってもよい。

また、前記基材層が共押出し法で形成されてもよい。

本発明のリチウムイオン電池用外装材によれば、優れた成型性を維持しつつ、成型加工後の反り量を低減することができる。

本発明の一実施形態に係るリチウムイオン電池用外装材を示す断面図である。同リチウムイオン電池用外装材の平面図である。図２のＩ−Ｉ線における断面図である。

本発明の一実施形態について、図１から図３を参照して説明する。図１は、本実施形態のリチウムイオン電池用外装材（以下、単に「外装材」と称する。）１を示す断面図である。
外装材１は、図１に示すように、シート状をなす基材層１１の一方の面側に、同じくそれぞれシート状をなす第１接着層１２、金属箔層１３、腐食防止処理層１４、第２接着層１５、及びシーラント層１６が順次積層された積層体である。外装材１を用いてリチウムイオン電池を形成する際は、基材層１１が最外層となり、シーラント層１６が最内層となる。また、基材層１１は多層フィルムであり、電池の外部側が第２基材層１１ｂであり、第１接着層１２に接する層が第１基材層１１aである。

［基材層１１］
基材層１１は、リチウムイオン電池を製造する際のシール工程における耐熱性を付与し、加工や流通の際に起こり得るピンホールの発生を抑制する役割を果たす。
基材層１１は、第１基材層１１ａおよび第２基材層１１ｂを有する多層構成である。第１接着層１２に接する第１基材層１１ａは、ポリエステル樹脂またはポリアミド樹脂からなる。第１基材層１１ａの第１接着層１２側と接する面と反対側の面に積層された第２基材層１１ｂは、ポリエステルエラストマーを含有している。

第１基材層１１ａは、薄肉で、シャープな形状の成型を行うために、強度が高く、伸びが大きく、かつ軟質であるポリアミド（ナイロン）またはポリエステルのフィルムを使用することが好ましい。さらに、突刺強度、衝撃強度に優れる点から二軸延伸ナイロン（ＯＮｙ）フィルム又は二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムがより好ましい。中でも、吸湿状態により物性値が変化しにくく、成型性能が安定する二軸延伸ＰＥＴフィルムがさらに好ましい。

第２基材層１１ｂは、成型加工により延伸された基材層１１の収縮率を緩和する層であり、弾性限界（降伏点）が小さくなるよう、ポリエステルエラストマーを含有する構成とされている。この構成には、ポリエステルエラストマーの添加量により容易に物性値を調整できるという利点もある。

第２基材層１１ｂに含有されるポリエステルエラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントからなり、ハードセグメントはポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレートなどの結晶性ポリエステルが挙げられ、特にポリブチレンテレフタレートが好ましい。ソフトセグメントはポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール類、または、ポリカプロラクトン、ポリブチレンアジペートなどのポリエステルが挙げられ、特にポリテトラメチレングリコールが好ましい。

第１基材層１１ａの厚さは、４μｍ〜２０μｍが好ましく、１０μｍ〜１５μｍがより好ましい。
また、第２基材層１１ｂの厚さは、２μｍ〜１５μｍが好ましく、３μｍ〜１０μｍがより好ましい。
基材層１１の厚さとしては、６μｍ〜２５μｍが好ましく、１０μｍ〜２０μｍがより好ましい。
第１基材層１１ａの厚さが４μｍ以上かつ第２基材層１１ｂの厚さが１５μｍ以下であれば成型性に優れる。第１基材層１１ａの厚さが２０μｍ以下かつ第２基材層１１ｂの厚さが２μｍ以上であれば、成型加工により延伸された箇所における基材層１１の収縮率がそれほど大きくならず、成型加工後の形状を好適に維持できる。

基材層１１は、多層を一度に形成でき、各層の薄膜化も可能となる共押出し法で形成されていることが好ましい。

［第１接着層１２］
第１接着層１２は、基材層１１と金属箔層１３を接着する層である。
第１接着層１２を構成する接着材としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等の主剤に、硬化剤として２官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネート化合物を作用させる２液硬化型のウレタン系接着剤が好ましい。このようなウレタン系接着剤は、塗工後、例えば４０℃で４日以上のエージングを行うことで、主剤の水酸基と硬化剤のイソシアネート基の反応が進行して強固な接着が可能となる。
第１接着層１２の厚さは、接着強度、追随性、加工性などの点から、１〜１０μｍが好ましく、３〜７μｍがより好ましい。

［金属箔層１３］
金属箔層１３としては、アルミニウム、ステンレス鋼等の各種金属箔を使用することができ、防湿性、延展性等の加工性、コストの面から、アルミニウム箔が好ましい。アルミニウム箔としては、一般の軟質アルミニウム箔を用いることができる。なかでも、耐ピンホール性、および成形時の延展性に優れる点から、鉄を含むアルミニウム箔が好ましい。
鉄を含むアルミニウム箔（１００質量％）中の鉄の含有量は、０．１〜９．０質量％が好ましく、０．５〜２．０質量％がより好ましい。鉄の含有量が０．１質量％以上であれば、外装材１は耐ピンホール性、延展性に優れる。鉄の含有量が９．０質量％以下であれば外装材１は柔軟性に優れる。

金属箔層１３の厚さは、バリア性、耐ピンホール性、加工性の点から、９〜２００μｍが好ましく、１５〜１００μｍがより好ましい。

［腐食防止処理層１４］
腐食防止処理層１４は、電解液や、電解液と水分の反応により発生するフッ酸による金属箔層１３の腐食を抑制する役割を果たす。また、金属箔層１３と第２接着層１５との密着力を高める役割を果たす。
腐食防止処理層１４としては、塗布型、又は浸漬型の耐酸性の腐食防止処理剤によって形成された塗膜が好ましい。このような塗膜は、金属箔層１３の酸に対する腐食防止効果に優れる。また、アンカー効果によって金属箔層１３と第２接着層１５の密着力をより強固にするため、電解液等の内容物に対して優れた耐性が得られる。

腐食防止処理層１４を構成する塗膜としては、例えば、酸化セリウムとリン酸塩と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるセリアゾール処理によって形成される塗膜、クロム酸塩、リン酸塩、フッ化物と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるクロメート処理により形成される塗膜等が挙げられる。
腐食防止処理層１４は、金属箔層１３の耐食性が充分に得られる塗膜であれば、上述したものには限定されない。例えば、リン酸塩処理、ベーマイト処理等によって形成した塗膜であってもよい。

腐食防止処理層１４は、単層であってもよく、複数層であってもよい。また、腐食防止処理層１４には、シラン系カップリング剤等の添加剤が添加されてもよい。
腐食防止処理層１４の厚さは、腐食防止機能、及びアンカーとしての機能の点から、１０ｎｍ〜５μｍが好ましく、２０〜５００ｎｍがより好ましい。
なお、腐食防止処理層１４は、必要とされる機能に応じて第１接着層１２と金属箔層１３の間にさらに設けられてもよい。

［第２接着層１５］
第２接着層１５は、腐食防止処理層１４が形成された金属箔層１３とシーラント層１６とを接着する層である。外装材１は、第２接着層１５を形成する接着成分によって、熱ラミネート構成とドライラミネート構成との大きく二つに分けられる。
熱ラミネート構成における第２接着層１５を形成する接着成分としては、ポリオレフィン系樹脂を無水マレイン酸等の酸でグラフト変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましい。酸変性ポリオレフィン系樹脂は、無極性であるポリオレフィン系樹脂の一部に極性基が導入されていることから、ポリオレフィン系樹脂フィルム等で形成した無極性のシーラント層１６と、極性を有する腐食防止処理層１４の両方に強固に密着することができる。また、酸変性ポリオレフィン系樹脂を使用することで、電解液等の内容物に対する耐性が向上し、電池内部でフッ酸が発生しても第２接着層１５の劣化による密着力の低下を防止し易い。
第２接着層１５に使用する酸変性ポリオレフィン系樹脂は、１種であってもよく、２種以上であってもよい。

酸変性ポリオレフィン系樹脂に用いるポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン；エチレン−αオレフィン共重合体；ホモ、ブロック又はランダムポリプロピレン；プロピレン−αオレフィン共重合体等が挙げられる。また、前記したものにアクリル酸やメタクリル酸等の極性分子を共重合させた共重合体、架橋ポリオレフィン等の重合体等も使用できる。
前記ポリオレフィン系樹脂を変性する酸としては、カルボン酸、エポキシ化合物、酸無水物等が挙げられ、無水マレイン酸が好ましい。

熱ラミネート構成における第２接着層１５の接着成分としては、電解液が浸透してきてもシーラント層１６と金属箔層１３との密着力を維持しやすい点から、ポリオレフィン系樹脂を無水マレイン酸でグラフト変性させた、無水マレイン酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましく、無水マレイン酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。
無水マレイン酸変性ポリプロピレンの無水マレイン酸による変性率（無水マレイン酸変性ポリプロピレンの総質量に対する無水マレイン酸に由来する部分の質量）は、０．１〜２０質量％が好ましく、０．３〜５質量％がより好ましい。

熱ラミネート構成の第２接着層１５中には、スチレン系又はオレフィン系エラストマーが含有されていることが好ましい。これにより、冷間成形時に第２接着層１５にクラックが生じて白化することを抑制しやすく、濡れ性の改善による密着力の向上、異方性の低減による製膜性の向上等が期待できる。これらのエラストマーは酸変性ポリオレフィン系樹脂中にナノメートルオーダーで分散、相溶していることが好ましい。

熱ラミネート構成における第２接着層１５は、上述の接着成分を押出し装置で押し出すことで形成できる。接着成分のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、２３０℃、２．１６ｋｇｆの条件において４〜３０ｇ／１０分が好ましい。
熱ラミネート構成における第２接着層１５の厚さは２〜５０μｍが好ましい。

ドライラミネート構成における第２接着層１５の接着成分としては、例えば、第１接着層１２で挙げたものと同様の２液硬化型のポリウレタン系接着剤が挙げられる。
ドライラミネート構成における第２接着層１５は、エステル基やウレタン基等の加水分解性の高い結合部を有しているので、より高い信頼性が求められる用途には熱ラミネート構成の第２接着層１５が好ましい。

［シーラント層］
シーラント層１６は、外装材１においてヒートシールによる封止性を付与する層である。シーラント層１６としては、ポリオレフィン系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂に無水マレイン酸等の酸をグラフト変性させた酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる樹脂フィルムが挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン；エチレン−αオレフィン共重合体；ホモ、ブロック、又はランダムポリプロピレン；プロピレン−αオレフィン共重合体等が挙げられる。これらポリオレフィン系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
酸変性ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、第２接着層１５で挙げたものと同じものが挙げられる。

シーラント層１６は、単層フィルムでも多層フィルムでもよく、必要とされる機能に応じて選択すればよい。例えば、防湿性を付与する点では、エチレン−環状オレフィン共重合体やポリメチルペンテン等の樹脂を介在させた多層フィルムが使用できる。
また、シーラント層１６は、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤等の各種添加材が配合されてもよい。
シーラント層１６の厚さは、１０〜１００μｍが好ましく、２０〜６０μｍがより好ましい。

外装材１としては、ドライラミネーションによってシーラント層１６が積層されたものでもよいが、接着性向上の点から、第２接着層１５が酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる、サンドイッチラミネーションによってシーラント層１６が積層されていることが好ましい。

［製造方法］
以下、外装材１の製造方法について説明する。ただし、下記内容は一例であり、外装材１の製造方法は下記の内容に限定されない。
外装材１の製造方法としては、例えば、下記工程（１）〜（３）を有する方法が挙げられる。
工程（１）：金属箔層１３上に、腐食防止処理層１４を形成する工程。
工程（２）：金属箔層１３における腐食防止処理層１４を形成した側と反対側に、第１接着層１２を介して基材層１１をはり合わせる工程。
工程（３）：金属箔層１３の腐食防止処理層１４側に、第２接着層１５を介してシーラント層１６を貼り合わせる工程。

（工程（１））
金属箔層１３の一方の面に、腐食防止処理剤を塗布、乾燥して腐食防止処理層１４を形成する。腐食防止処理剤としては、例えば、前記したセリアゾール処理用の腐食防止処理剤、クロメート処理用の腐食防止処理剤等が挙げられる。
腐食防止処理剤の塗布方法は特に限定されず、グラビアコート、リバースコート、ロールコート、バーコート等、各種方法を採用できる。

（工程（２））
金属箔層１３における腐食防止処理層１４を形成した側と反対側に、第１接着層１２を形成する接着剤を用いて、ドライラミネーション等の手法で基材層１１を貼り合わせる。基材層１１を貼り合わせる際は、第１基材層１１ａと第１接着層１２が接するよう貼り合わせる。
工程（２）では、接着性の促進のため、室温〜１００℃の範囲でエージング（養生）処理を行ってもよい。

（工程（３））
基材層１１、第１接着層１２、金属箔層１３及び腐食防止処理層１４がこの順に積層された積層体の腐食防止処理層１４側に、押出ラミネート法によって第２接着層１５を形成し、シーラント層１６を形成する樹脂フィルムを貼り合わせる。シーラント層１６の積層は、サンドイッチラミネーションにより行うことが好ましい。

以上説明した工程（１）〜（３）により、外装材１が得られる。
なお、外装材１の製造方法の工程順序は、前記（１）〜（３）を順次実施する方法に限定されない。例えば、工程（２）を行ってから工程（１）を行ってもよい。

完成した外装材１を２枚用意してシーラント層１６どうしを対向させる、あるいは１枚の外装材１をシーラント層１６が対向するように折り返して、内部に発電要素や端子となるタブ部材等を配置し、周縁をヒートシールにより接合すると、外装材１を用いたリチウムイオン電池セルが完成する。
以下、本実施形態の外装材１を用いたリチウムイオン電池の製造方法における外装材１の成型加工方法の一例について、図２および図３を参照して説明する。図２は、外装材１の平面図であり、図３は、図２のＩ−Ｉ線における断面図である。
ここでは、リチウムイオン電池を製造する過程において外装材１に平面視矩形状をなす凹部として図２および３に示す成型加工エリア１７を形成する成型加工方法を説明する。

成型加工エリア１７は、例えば矩形状の圧力面を有する押圧部材を外装材１の一部に対してその厚さ方向に押圧することで形成される。また、押圧する位置、すなわち成型加工エリア１７を、図２および３に示すように、長方形に切り出した外装材１の中央より偏った位置にするのが好ましい。このようにすると、成型加工後に成型加工エリア１７がない側を折り返し、成型加工エリア１７に蓋をするように外装体を形成することができる。

このような成型加工を行った後、外装材１に以下の工程が施されることでリチウムイオン電池が製造される。
即ち、上記工程のように凹部としての成型加工エリア１７を形成後、該凹部の内部に、正極、セパレータ及び負極を入れ、外装材１を折り返し、シーラント層が向かい合うように重ね合わせ、その二辺をヒートシールする。その後、真空状態において、残った一辺から電解液を注入し、残りの一辺をヒートシールして密封することでリチウムイオン電池が形成される。
なお、本発明のリチウムイオン電池用外装材を使用したリチウムイオン電池は、前記方法で製造したものには限定されない。例えば、外装材１を２枚用意し、シーラント層１６どうしを対向させて接合することによりリチウムイオン電池を形成してもよい。

以上説明したように、本実施形態の外装材１によれば、第１基材層１１ａをポリエステル樹脂、または、ポリアミド樹脂にすることで金属箔層１３を保護し、成型性を向上させることが可能となる。
さらに、第２基材層１１ｂにポリエステルエラストマーが含有されていることで、成型加工後の反り量の低減を図ることが可能となる。

また、第１基材層１１ａの厚さを４μｍ〜２０μｍに設定し、第２基材層１１ｂの厚さを２μｍ〜１５μｍに設定することで成型性を向上させたまま、成型加工後の反り量の低減を図ることが可能となる。

さらに、基材層１１を共押出し法により形成することで、第１基材層１１ａおよび第２基材層１１ｂの薄膜化が可能となる。

本発明の外装材および二次電池について、実施例および比較例を用いてさらに説明するが、本発明は、実施例の具体的内容にもとづいて何ら限定されるものではない。
［使用材料］
まず、実施例および比較例において、各層の材料として使用したものを以下に示す。括弧内は層厚を示している。
（基材層）
基材Ａ−１：多層構造の共押出しフィルム第１基材層／第２基材層＝ＰＥＴ（１１μｍ）／エラストマー含有ＰＥＴ（５μｍ）
基材Ａ−２：多層構造の共押出しフィルム第１基材層／第２基材層＝ＰＥＴ（３μｍ）／エラストマー含有ＰＥＴ（１３μｍ）
基材Ａ−３：多層構造の共押出しフィルム第１基材層／第２基材層＝ＰＥＴ（１５μｍ）／エラストマー含有ＰＥＴ（１μｍ）
基材Ａ−４：単層のＰＥＴフィルム（１６μｍ）

（第１接着層）
接着剤Ｂ−１：ポリエステルウレタン系接着剤

（金属箔層）
金属箔Ｃ−１：軟質アルミニウム箔８０７９材（東洋アルミニウム社製、厚さ４０μｍ）

（腐食防止処理層）
処理剤Ｄ−１：酸化セリウム、リン酸、アクリル系樹脂を主体とした塗布型セリアゾール処理用の処理剤

（第２接着層１５）
接着樹脂Ｅ−１：無水マレイン酸でグラフト変性したポリプロピレン系樹脂（商品名「アドマー」、三井化学社製）

（シーラント層１６）
フィルムＦ−１：無延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ４０μｍ）の内面となる側の面をコロナ処理したフィルム

［外装材の作成］
金属箔層となる金属箔Ｃ−１の一方の面に処理剤Ｄ−１を塗布、乾燥して腐食防止処理層を形成した。次に、金属箔層の腐食防止処理層が形成された面と反対側の面に、接着剤Ｂ−１を用いたドライラミネート法により、基材Ａ−１〜Ａ−４のいずれかを貼り合せた。その後、６０℃、６日間のエージングを行った。次に、得られた積層体の腐食防止処理層側に押出し装置にて接着樹脂Ｅ−１を押出して第２接着層を形成し、フィルムＦ−１を貼り合わせてサンドイッチラミネーションすることでシーラント層を形成した。その後、得られた積層体に対し、１９０℃、４ｋｇ／ｃｍ^２、２ｍ／分の条件で加熱圧着することで外装材を作成した。

［成型性の評価］
各例で得られた外装材を、１５０ｍｍ×１９０ｍｍのブランク形状に切り取り、２３℃、４０％ＲＨ（相対湿度）の成形環境下で成形深さを変化させながら冷間成型し、成型性を評価した。
パンチとしては、形状が１００ｍｍ×１５０ｍｍ、パンチコーナーＲ（ＲＣＰ）が１．５ｍｍ、パンチ肩Ｒ（ＲＰ）が０．７５ｍｍ、ダイ肩Ｒ（ＲＤ）が０．７５ｍｍのものを使用した。評価基準は、以下に従って行った。
◎（excellent）：破断、クラックを生じさせずに、成型深さ６ｍｍ以上の深絞り成型が可能である。
○（fair）：破断、クラックを生じさせずに、成型深さ４ｍｍ以上６ｍｍ未満の深絞り成型が可能である。
×（insufficient）：成形深さ４ｍｍ未満の深絞り成型で破断、クラックが生じる。

［成型加工後反り量の評価］
各例で得られた外装材を、引張り評価で得られた引張伸度の大きい方向を長辺として１２０ｍｍ×２６０ｍｍのブランク形状に切り取り、２３℃、４０％ＲＨの成型環境下で成型深さ３ｍｍに設定し、冷間成型を行った。
成型エリアはブランク形状端から２５ｍｍとし、ブランク形状の片側に寄せた状態で成型を行った。
パンチとしては、形状が７０ｍｍ×８０ｍｍ、ＲＣＰが１．５ｍｍ、ＲＰが０．７５ｍｍ、ＲＤが０．７５ｍｍのものを使用した。
成型加工された外装材を、成形エリアの基材層側が上側となるように平坦な基準面に固定し、成型加工から６０分後に成型されていないエリアの端辺の反り量（基準面からの距離）を測定した。評価基準は、以下に従って行った。
◎：反り量が５０ｍｍ未満
○：反り量が５０ｍｍ以上１００ｍｍ未満
×：反り量が１００ｍｍ以上

実施例１から３、および比較例の基材層の構成と、各例の成型性および成型加工後反り量の評価結果を表１に示す。

表１に示すように、第１基材層膜厚が１１μｍ、第２基材層膜厚が５μｍの基材層を用いた実施例１では、反り量の低減が認められた。また、実施例１は優れた成型性も示した。
第１基材層膜厚が３μｍである実施例２は、成型性は実施例１より若干劣るものの、許容できる範囲であり、また、反り量の低減については十分な効果が得られた。また、第２基材層膜厚が１μｍである実施例３は、フィルムの弾性変形領域が大きく、成型加工により反り量が大きくなったが、許容できる範囲の反り量であった。
一方、基材層が第１基材層のみからなる比較例は、実施例２よりフィルムの弾性変形領域が大きくなり、成型加工により反り量が大幅に大きくなり、許容できない程度となった。

以上、本発明の各実施形態および実施例について説明したが、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において構成要素の組合せを変えたり、各構成要素に種々の変更を加えたり、削除したりすることが可能である。

１リチウムイオン電池用外装材
１１基材層
１１ａ第１基材層
１１ｂ第２基材層
１２第１接着層
１３金属箔層
１４腐食防止処理層
１５第２接着層
１６シーラント層

Claims

基材層の一方の面に、第１接着層、金属箔層、腐食防止処理層、第２接着層、およびシーラント層が順次積層されたリチウムイオン電池用外装材であって、
前記基材層は、
ポリエステル樹脂またはポリアミド樹脂で形成されて前記第１接着層と接する第１基材層と、
ポリエステルエラストマーが含有されて前記第１基材層上に形成された第２基材層と、を有する、リチウムイオン電池用外装材。
前記第１基材層の厚さが４μｍ以上２０μｍ以下であり、
前記第２基材層の厚さが２μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記基材層の厚さが６μｍ以上、２５μｍ以下である、請求項１に記載のリチウムイオン電池用外装材。
前記基材層が共押出し法で形成されている、請求項１または請求項２に記載のリチウムイオン電池用外装材。