JP2015066528A - 造粒方法 - Google Patents
造粒方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2015066528A JP2015066528A JP2013205099A JP2013205099A JP2015066528A JP 2015066528 A JP2015066528 A JP 2015066528A JP 2013205099 A JP2013205099 A JP 2013205099A JP 2013205099 A JP2013205099 A JP 2013205099A JP 2015066528 A JP2015066528 A JP 2015066528A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slurry
- granulation
- granulation method
- alloying
- alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Glanulating (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
【課題】BiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行うことができる造粒方法を提供する。
【解決手段】円筒形の反応容器に酸化物粒子とBiおよびTeの各単体とを含むスラリーを投入する工程、
前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程、および
合金化が終了した後、得られたスラリー撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する工程
を含む、造粒方法。
【選択図】なし
【解決手段】円筒形の反応容器に酸化物粒子とBiおよびTeの各単体とを含むスラリーを投入する工程、
前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程、および
合金化が終了した後、得られたスラリー撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する工程
を含む、造粒方法。
【選択図】なし
Description
本発明は、造粒方法に関し、さらに詳しくはBiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行うことができる造粒方法に関する。
近年、BiおよびTeの合金を造粒する技術の開発が着目されている。このため、Bi−Te合金の造粒方法について検討がされている。
一方、BiおよびTeの合金の造粒方法に適用し得ると推測される技術が提案されている。
一方、BiおよびTeの合金の造粒方法に適用し得ると推測される技術が提案されている。
例えば、特許文献1には、合成高分子物質を含む廃棄物に粉粒状無機物質を添加し、回転筒状体内で加熱撹拌混合して無機物を核として粒状混合固化物に変換する装置において、停止時に気密保持するとともに不活性ガスを注入して酸素欠乏状態に保持する減容固化処理装置が記載されている。
また、特許文献2には、撹拌造粒法によってジルコニア粉末から直径2mm以下の核粒子を形成させ、転動造粒法によって該核粒子にジルコニア粉末を添加しつつ該核粒子を成長させて球状に造粒する造粒方法が記載されており、具体例としてジルコニア粉末とともに水を添加し、造粒して得た含水造粒体を乾燥して真球度1.0に近い球体を得た例が示されている。
また、特許文献3には、シリコン原料を溶融する工程と、圧力を前記溶融ルツボ内のシリコン融液上面にかけながら、溶融したシリコンをノズル穴より吐出させる工程と、吐出させた溶融シリコンを種結晶用の微粉が落下することなく一定の空間に滞留するように落下管内を溶融状態のままで落下させ、微粉を核として結晶成長させるとともに、粒状に凝固させる工程とを備えた粒状シリコンの製造方法が記載されている。
しかし、これら公知の造粒法によれば合金化が生じてなく、造粒とは別に合金化を別の工程で行うことが必要なため、工程が複雑であり、前記の造粒法をそのまま適用したのでは合金化と造粒とを同時に行うことが困難であった。
従って、本発明の目的は、BiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行うことができる造粒方法を提供することである。
本発明は、反応容器に酸化物粒子とBiおよびTeの各単体とを含むスラリーを投入する工程、
前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程、および
合金化が終了した後、得られたスラリーを撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する工程
を含む、造粒方法に関する。
前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程、および
合金化が終了した後、得られたスラリーを撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する工程
を含む、造粒方法に関する。
本発明によれば、BiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行うことができる。
本発明において、冷却速度とは、冷却初期1時間での冷却速度を意味する。
また、本明細書において、「同時に」とは反応容器内で行う合金化の工程中に造粒が行われることを意味する。
本発明において、冷却速度とは、冷却初期1時間での冷却速度を意味する。
また、本明細書において、「同時に」とは反応容器内で行う合金化の工程中に造粒が行われることを意味する。
特に、本発明において、以下の実施態様を挙げることができる。
1) 前記加熱する温度が200℃以上である前記の造粒方法。
2) 前記反応容器が、円筒型反応容器である前記の造粒方法。
3) 前記酸化物粒子が、SiO2又はTiO2である前記の造粒方法。
4) さらに、BiとTeとの合金を含む造粒物を回収する工程、を含む前記の造粒方法。
1) 前記加熱する温度が200℃以上である前記の造粒方法。
2) 前記反応容器が、円筒型反応容器である前記の造粒方法。
3) 前記酸化物粒子が、SiO2又はTiO2である前記の造粒方法。
4) さらに、BiとTeとの合金を含む造粒物を回収する工程、を含む前記の造粒方法。
本発明の実施態様において、円筒型反応容器に酸化物粒子とBiおよびTeの各単体とを含むスラリーを投入する工程、
前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程、
合金化が終了した後、得られたスラリーを撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する工程、および
BiとTeとの合金を含む造粒物を回収する工程、を含む造粒方法によって、BiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行ってBiとTeとの合金を含む造粒物を得ることができる。
前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程、
合金化が終了した後、得られたスラリーを撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する工程、および
BiとTeとの合金を含む造粒物を回収する工程、を含む造粒方法によって、BiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行ってBiとTeとの合金を含む造粒物を得ることができる。
本発明の実施態様において、BiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行ってBiとTeとの合金を含む造粒物を得ることができる理論的な解明は十分にはなされていないが、次のように考えることができる。すなわち、被造粒物は化学反応(合金化)を伴いながら核となる酸化物粒子の周囲に付着することがある。このとき、反応容器内部で撹拌されていて、遠心力により容器壁面に衝突する。この際に、粒子の周囲に付着した被造粒物は円筒状の内面を転がるように動きつつ核となる粒子の回りで球状に堆積していくと考えられる。このとき、被造粒物は化学反応により生成してきているため、粒子の周りに付着しながら徐々にその量が増えて堆積層が厚くなっていくと考えられる。逆に、化学反応を伴わない場合、被造粒物に十分な変形エネルギーを与えることが難しく、造粒は困難と考えられる。
このように、本発明の実施態様によれば、従来、化学反応を伴う化合物合成と合成したものの造粒を別工程で行っていたものが、1段階のプロセスで合成と造粒とを行うことが可能となったのである。
このように、本発明の実施態様によれば、従来、化学反応を伴う化合物合成と合成したものの造粒を別工程で行っていたものが、1段階のプロセスで合成と造粒とを行うことが可能となったのである。
本発明の実施態様における前記酸化物粒子としては、例えばSiO2、TiO2、Al2O3など、好適にはSiO2やTiO2などが挙げられる。
前記の酸化物粒子は造粒において核となる物質であり、粒径が3〜100nmの範囲、例えば5〜50nmであることが適している。
前記の酸化物粒子は造粒において核となる物質であり、粒径が3〜100nmの範囲、例えば5〜50nmであることが適している。
本発明の実施態様における前記のスラリーとしては、有機溶媒、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、好適にはエタノールにBiおよびTeの各単体を含有させたスラリーが挙げられる。
前記のスラリーに含有される単体として、BiおよびTeと合金化し得る元素を含有してもよい。
前記のBiおよびTeと合金化し得る元素として、SbやSeが挙げられる。
前記各元素の割合は目的とする合金の組成から適宜決定し得る。
本発明の実施態様において、前記スラリーとして酸化物粒子を1〜30vol%の範囲、例えば3〜30vol%含有し得る。
前記のスラリーに含有される単体として、BiおよびTeと合金化し得る元素を含有してもよい。
前記のBiおよびTeと合金化し得る元素として、SbやSeが挙げられる。
前記各元素の割合は目的とする合金の組成から適宜決定し得る。
本発明の実施態様において、前記スラリーとして酸化物粒子を1〜30vol%の範囲、例えば3〜30vol%含有し得る。
本発明の実施態様においては、円筒型反応容器に酸化物粒子とBiおよびTeの各単体とを含むスラリーを投入する工程に続いて、前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程を含む。
前記の工程においてはスラリーを加熱しながら撹拌することが必要であり、いずれかを省略すると目的とする造粒物を得ることが困難になる。
前記の実施態様において、円筒型反応容器として攪拌機を備えた円筒形の水熱処理容器が挙げられる。
また、前記のスラリーを加熱する温度としては200℃以上、望ましくは200〜350℃程度、より望ましくは220〜270℃、加熱する時間としては5〜20時間程度であり得る。
前記の水熱処理容器を用いて、好適にはソルボサーマル法によって撹拌下に加熱することによって合金化し得る。
前記の工程においてはスラリーを加熱しながら撹拌することが必要であり、いずれかを省略すると目的とする造粒物を得ることが困難になる。
前記の実施態様において、円筒型反応容器として攪拌機を備えた円筒形の水熱処理容器が挙げられる。
また、前記のスラリーを加熱する温度としては200℃以上、望ましくは200〜350℃程度、より望ましくは220〜270℃、加熱する時間としては5〜20時間程度であり得る。
前記の水熱処理容器を用いて、好適にはソルボサーマル法によって撹拌下に加熱することによって合金化し得る。
本発明の実施態様においては、前記の工程によってBiとTeとの合金化が終了した後、得られたスラリーを撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する。
前記の冷却速度が100℃/時間未満であると、目的とする造粒物を得ることが困難になる。
前記の冷却速度が100℃/時間未満であると、目的とする造粒物を得ることが困難になる。
本発明の実施態様においては、撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却した後、BiとTeとの合金を含む造粒物を回収することによって、目的とする造粒物を得ることができる。
前記の回収方法として、円筒型反応容器内で撹拌したまま自然冷却後、スラリーをろ過して造粒された酸化物粒子を核とし合金が形成された粒子として目的物を得ることができる。
本発明の実施態様によれば、粒径が0.3〜3mmの範囲、例えば0.5〜3mm程度の球状の核の周囲を合金が覆っている造粒物を得ることができる。
前記の回収方法として、円筒型反応容器内で撹拌したまま自然冷却後、スラリーをろ過して造粒された酸化物粒子を核とし合金が形成された粒子として目的物を得ることができる。
本発明の実施態様によれば、粒径が0.3〜3mmの範囲、例えば0.5〜3mm程度の球状の核の周囲を合金が覆っている造粒物を得ることができる。
以下、本発明の実施例を示す。
以下の実施例は単に説明するためのものであり、本発明を限定するものではない。
以下の各例において、造粒物の粒径は写真撮影を行って測定した。
以下の実施例は単に説明するためのものであり、本発明を限定するものではない。
以下の各例において、造粒物の粒径は写真撮影を行って測定した。
実施例1
Bi、Teの混合粉末スラリー(Bi:Te=2:3、原子比)と核となる物質であるSiO2(30vol%、粒径5nm)との混合エタノールスラリーを準備し、このスラリーを、攪拌機を備えた円筒形の水熱処理容器(オーエムラボテック社製、容量:500mL、内径50mm、円筒形状)に投入した。このとき、粉末質量12gに対してエタノール量は250mLであった。
投入したスラリーを270℃、10時間の条件でソルボサーマル法にて加熱処理し、合金化反応を施した。このとき、メカニカルスターラーにて反応スラリーを撹拌した。
スラリーを撹拌したまま自然冷却することによって冷却初期1時間での冷却速度:−157℃/時間で冷却し、次いでスラリーをろ過して、粒径が0.5〜1.5mmの造粒物を得た。
得られた造粒物の写真を図1に示す。
また、得られた生成物をAとして表示し、比較例1の結果とまとめて表にまとめて図4に示す。
Bi、Teの混合粉末スラリー(Bi:Te=2:3、原子比)と核となる物質であるSiO2(30vol%、粒径5nm)との混合エタノールスラリーを準備し、このスラリーを、攪拌機を備えた円筒形の水熱処理容器(オーエムラボテック社製、容量:500mL、内径50mm、円筒形状)に投入した。このとき、粉末質量12gに対してエタノール量は250mLであった。
投入したスラリーを270℃、10時間の条件でソルボサーマル法にて加熱処理し、合金化反応を施した。このとき、メカニカルスターラーにて反応スラリーを撹拌した。
スラリーを撹拌したまま自然冷却することによって冷却初期1時間での冷却速度:−157℃/時間で冷却し、次いでスラリーをろ過して、粒径が0.5〜1.5mmの造粒物を得た。
得られた造粒物の写真を図1に示す。
また、得られた生成物をAとして表示し、比較例1の結果とまとめて表にまとめて図4に示す。
比較例1
第2工程の加熱時および第3工程の冷却時に撹拌を行わなかった他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をBとして表示し、得られた結果を実施例1の結果とともに表にまとめて図4に示す。
表の結果は、造粒するには撹拌が必要であることを示している。
第2工程の加熱時および第3工程の冷却時に撹拌を行わなかった他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をBとして表示し、得られた結果を実施例1の結果とともに表にまとめて図4に示す。
表の結果は、造粒するには撹拌が必要であることを示している。
実施例2
降温速度を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
実験で得られた生成物をCとして表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図5に示す。
また、得られた造粒物Cの写真を図2に示す。
降温速度を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
実験で得られた生成物をCとして表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図5に示す。
また、得られた造粒物Cの写真を図2に示す。
比較例2〜3
降温速度を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をD(比較例2)、E(比較例3)として表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図5に示す。
表の結果は、降温速度は100℃/時間以上が適していることを示す。
降温速度を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をD(比較例2)、E(比較例3)として表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図5に示す。
表の結果は、降温速度は100℃/時間以上が適していることを示す。
実施例3〜5
合金用の単体の種類および核となる酸化物粒子の粒径を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をF(実施例3)、G(実施例4)、H(実施例5)として表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図6に示す。
表の結果は、核となる酸化物粒子の粒径は5〜50nmが好適であることを示している。また、得られた造粒物Hの写真を図3に示す。
合金用の単体の種類および核となる酸化物粒子の粒径を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をF(実施例3)、G(実施例4)、H(実施例5)として表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図6に示す。
表の結果は、核となる酸化物粒子の粒径は5〜50nmが好適であることを示している。また、得られた造粒物Hの写真を図3に示す。
実施例6
合金用の単体の種類、および核となる酸化物粒子の種類、粒径および量(濃度)を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をIとして表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図7、図8に示す。
表の結果は、核としては酸化物粒子が適していることを示している。
また、表の結果は、核となる酸化物粒子の濃度は30vol%以下が好適であることを示している。
また、表の結果は、造粒される物質の種類はBi、Te系の合金材料、例えばBi2Te3、[(Bi、Sb)2(Te、Se)3]が好適であることを示している。
合金用の単体の種類、および核となる酸化物粒子の種類、粒径および量(濃度)を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をIとして表示し、得られた結果を他の結果とともに表にまとめて図7、図8に示す。
表の結果は、核としては酸化物粒子が適していることを示している。
また、表の結果は、核となる酸化物粒子の濃度は30vol%以下が好適であることを示している。
また、表の結果は、造粒される物質の種類はBi、Te系の合金材料、例えばBi2Te3、[(Bi、Sb)2(Te、Se)3]が好適であることを示している。
実施例7
合金の種類および熱処理温度を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をJとして表示し、得られた結果を実施例1とともに表にまとめて図9に示す。
合金の種類および熱処理温度を変えた他は実施例1と同様にして造粒を行った。
得られた生成物をJとして表示し、得られた結果を実施例1とともに表にまとめて図9に示す。
本発明によれば、BiおよびTeの合金化と造粒とを同時に行うことができる。
Claims (5)
- 反応容器に酸化物粒子とBiおよびTeの各単体とを含むスラリーを投入する工程、
前記スラリーを加熱しながら撹拌し、BiとTeとを合金化させる工程、および
合金化が終了した後、得られたスラリーを撹拌しながら100℃/時間以上の冷却速度で冷却する工程
を含む、造粒方法。 - 前記加熱する温度が200℃以上である請求項1に記載の造粒方法。
- 前記反応容器が、円筒型反応容器である請求項1又は2に記載の造粒方法。
- 前記酸化物粒子が、SiO2又はTiO2である請求項1〜3のいずれか1項に記載の造粒方法。
- さらに、BiとTeとの合金を含む造粒物を回収する工程、を含む請求項1〜4のいずれか1項に記載の造粒方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013205099A JP2015066528A (ja) | 2013-09-30 | 2013-09-30 | 造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013205099A JP2015066528A (ja) | 2013-09-30 | 2013-09-30 | 造粒方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015066528A true JP2015066528A (ja) | 2015-04-13 |
Family
ID=52833839
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013205099A Pending JP2015066528A (ja) | 2013-09-30 | 2013-09-30 | 造粒方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2015066528A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017112308A (ja) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | トヨタ自動車株式会社 | N型熱電変換材料の製造方法 |
-
2013
- 2013-09-30 JP JP2013205099A patent/JP2015066528A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017112308A (ja) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | トヨタ自動車株式会社 | N型熱電変換材料の製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US8846785B2 (en) | Manufacturing method of core-shell-type ceria-polymer hybrid nanoparticles and dispersion sols of them | |
EP1144736B1 (de) | Agglomeration von siliciumpulvern | |
CN105189346B (zh) | 用于纯碳产生的工艺、组合物和其方法 | |
CN103269975B (zh) | 多晶硅铸锭铸造用铸模及其制造方法、以及多晶硅铸锭铸造用铸模的脱模材料用氮化硅粉末及含有该粉末的浆料 | |
CN109956860A (zh) | 一种布洛芬球形晶体的制备方法 | |
JP2016517388A5 (ja) | ||
TW201623157A (zh) | 玻璃原料造粒體之製造方法、熔融玻璃之製造方法及玻璃物品之製造方法 | |
CN113458405A (zh) | 大粒径金属钼粉的制备方法 | |
JP2012532845A (ja) | 1−(β−D−グルコピラノシル)−4−メチル−3−[5−(4−フルオロフェニル)−2−チエニルメチル]ベンゼンのための結晶化方法 | |
US3785806A (en) | Method of producing arsenic selenides and arsenic doped selenium | |
JP2015066528A (ja) | 造粒方法 | |
CN103282307A (zh) | 多晶硅铸锭铸造用铸模及其脱模材料用氮化硅粉末、含有该脱模层用氮化硅粉末的浆料及其铸造用脱模材料 | |
JP2007522918A (ja) | 被覆触媒パスティール又は薄片の製造方法及び製造装置 | |
RU2416493C1 (ru) | Способ получения порошков редких металлов | |
KR101218043B1 (ko) | 원심분리를 이용한 합금 내 순물질 분리 방법 및 합금 정련 방법과 이를 이용하여 제조된 순물질 | |
JP3342536B2 (ja) | MgO・SiO2 磁器粉末及びその製造方法 | |
Lu et al. | Synthesis of pure Bi12SiO20 powder by molten salt method | |
JP5966186B2 (ja) | カルサイト単結晶の製造方法 | |
JP4398084B2 (ja) | 微細酸化物粒子の製造方法 | |
JP6179019B2 (ja) | カーボンナノコイル生成用触媒の製造方法 | |
JP2009068053A (ja) | 銀粒子の製造方法および銀粒子分散液 | |
JP2002316812A (ja) | 炭化珪素微粉末の製造方法 | |
RU2648420C1 (ru) | Способ получения альфа гидрида алюминия | |
TW201209060A (en) | Method for producing hydroxyphenylpropionic acid ester | |
JP2003277802A (ja) | ロジウム粉末 |