JP2015058649A - チューブ用積層体及びチューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】チューブ容器の尻部を形成するために超音波シールを行なうときに、滑剤の別添などの外部手段に頼ることなく、チューブ用積層体のみでアルミニウム層のクラックを抑制できるチューブ用積層体の提供。【解決手段】外層、アルミニウム箔層、及び内層が順に積層されているチューブ用積層体であって、前記外層は、前記チューブ用積層体の外面を形成しており、前記内層は、前記チューブ用積層体の内面を形成しており、前記外層の厚さと前記アルミニウム箔層の厚さの合計値が、前記内層の厚さ以下であり、かつ前記内面同士の間の動摩擦係数が、０．１以上かつ０．６未満である、チューブ用積層体。【選択図】図１

Description

本発明は、チューブ容器を形成するための積層体などに関する。

近年、チューブ容器の尻部を形成するためにチューブ用積層体をシールするときには、ホットエアーシール方式、高周波シール方式や超音波シール方式が採用されている。

なかでも、超音波シール方式は、振動子であるホーンと固定部であるアンビルによって、２つの被シール体同士をクランプし、ホーンを超音波振動させて、２つの被着体の界面に摩擦熱を掛けてシールする方式であり、そのシール方式上、シール時にシール予定部に夾雑された内容物をはじき飛ばすため、夾雑物シール性に優れ、シール強度はもちろん、仕上がりの安定性、生産性に優れた方式である。

超音波シール方式の採用とともに、超音波シール方式に適したチューブ用積層体も開発されている。また、チューブの内容物を保護するために、バリアー層を含むチューブ用積層体が望まれている。

例えば、特許文献１には、超音波シールが適用されるチューブ用積層フィルムの外層の内側に、アルミニウム箔層などのバリアー層を設けてよく、かつアルミニウム箔層の厚さは約５μｍ〜約３０μｍであることが記述されている。

特許文献２には、超音波シールの際に、複数の樹脂層同士の溶着速度を向上させるためには、樹脂層の界面同士の滑性が重要であるから、樹脂層の溶着部分に滑剤を、塗布、撒布、ディッピング等の付着方法により付着させることが記述されている。

特許文献３には、チューブ容器の尻部をシールするときに滑剤を塗布する装置と、滑剤が塗布された尻シール部を超音波振動による摩擦熱で溶着する超音波シール装置とが、記述されている。

国際公開第２００３／０９９５５７号 特開昭６２−２９７１３８号公報 実開平４−１２６７７５号公報

しかしながら、アルミニウム箔層を含むチューブ用積層体を超音波シールすると、アルミニウム箔層にクラックが発生し易い。特に、アルミニウム箔層のクラックは、チューブ容器の尻部を形成するためにチューブ用積層体を超音波シールするときに、顕著に発生する。

従来、超音波シール時にアルミニウム箔層のクラックを防ぐ手法については、十分な検討が行われていなかった。

また、仮にチューブ用積層体の被シール部に滑剤を別途付着させたとしても、アルミニウム箔層のクラックを防げるかどうかは判然としない。さらに、被シール部に滑剤を付着させるためには、製造工程の増加、滑剤を付着させるための専用機の導入、付着条件の選定などが予想されるので、チューブ用積層体のハンドリング性及びチューブ容器の生産性が犠牲になる。

したがって、本発明は、アルミニウム層を有するチューブ容器の尻部を形成するために超音波シールを行なうときに、滑剤の別添などの外部手段に頼ることなく、チューブ用積層体のみでアルミニウム層のクラックを抑制できるチューブ用積層体の提供を目的とする。

本発明者らは、チューブ用積層体内のアルミニウム箔層の位置を特定し、かつチューブ用積層体の内面同士の間の動摩擦係数を特定の範囲内に制御することにより、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成させた。すなわち、本発明は下記の通りである。
［１］ 外層、アルミニウム箔層、及び内層が順に積層されているチューブ用積層体であって、
前記外層は、前記チューブ用積層体の外面を形成しており、
前記内層は、前記チューブ用積層体の内面を形成しており、
前記外層の厚さと前記アルミニウム箔層の厚さの合計値が、前記内層の厚さ以下であり、かつ
前記内面同士の間の動摩擦係数が、０．１以上かつ０．６未満である、
チューブ用積層体。
［２］ 前記外層の厚さと前記アルミニウム箔層の厚さの合計値は、前記内層の厚さの０．８倍以下である、［１］に記載のチューブ用積層体。
［３］ 前記外層の厚さと前記アルミニウム箔層の厚さの合計値は、前記内層の厚さの０．７倍以下である、［２］に記載のチューブ用積層体。
［４］ 前記動摩擦係数は、０．１以上かつ０．５以下である、［１］〜［３］のいずれか１項に記載のチューブ用積層体。
［５］ 前記動摩擦係数は、０．２以上かつ０．５以下である、［４］に記載のチューブ用積層体。
［６］ 前記内面は、滑剤含有フィルムで形成される、［１］〜［５］のいずれか１項に記載のチューブ用積層体。
［７］ 前記滑剤含有フィルムは、無機滑剤、有機滑剤、又はそれらの混合物を含む、［６］に記載のチューブ用積層体。
［８］ 前記内面の表面粗さ（Ｒｚ）は、１．３μｍ以上かつ６．３μｍ以下である、［１］〜［７］のいずれか１項に記載のチューブ用積層体。
［９］ ［１］〜［８］のいずれか１項に記載のチューブ用積層体で形成された尻シール部を有するチューブ容器。
［１０］ 前記尻シール部は、超音波シールで形成される、［９］に記載のチューブ容器。
［１１］ 前記超音波シールは、横振動型超音波シールである、［１０］に記載のチューブ容器。

本発明によれば、アルミニウム箔層は、チューブ用積層体の被シール面（すなわち、内面）側よりも外面側へ近付くので、超音波シール時にアルミニウム箔層への応力集中を避けてクラックを抑制できるとともに、チューブ用積層体を外面側から観察したときの金属光沢性を向上させることもできる。

また、本発明によれば、チューブ用積層体の内面は、超音波シールに適した滑性を有するので、アルミニウム箔に掛かる応力を緩和してクラックを抑制し、かつ従来のチューブ用積層体と同等か、又は従来のチューブ用積層体を超える尻シール強度を達成できる。

さらに、本発明によれば、チューブ用積層体のみで内面の滑性を確保できるので、被シール部へ滑剤を別添する必要がない。したがって、滑剤の飛散によるチューブ用積層体の外観不良を防ぎ、かつ超音波シール装置のメンテナンス性を向上させることができる。

図１は、本発明の実施形態に係るチューブ用積層体の模式断面図である。 図２は、チューブ用積層体の内面同士を超音波シールするときの超音波の振動方向を示す模式図である。 図３は、超音波シール時にチューブ用積層体に掛かる応力を説明する模式図である。 図４は、実施例及び比較例において、内面同士の間の動摩擦係数と、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置と、超音波シール後のアルミニウム箔層の状態との関係を示すグラフである。 図５（ａ）は、実施例１で得られたチューブ用積層体の超音波シール部を撮影した写真であり、そして図５（ｂ）は、比較例１で得られたチューブ用積層体の超音波シール部を撮影した写真である。

＜チューブ用積層体の構成要素＞
本発明のチューブ用積層体は、「外層、アルミニウム箔層及び内層」という層構成を含む。図１に示されるように、外層（２）、アルミニウム箔層（３）及び内層（４）は、チューブ用積層体（１）の外面（５）から内面（６）に向かって順に積層されている。

以下、チューブ用積層体の構成要素である「外層」、「アルミニウム箔層」及び「内層」について、それぞれ説明する。

［外層］
外層は、チューブ用積層体からチューブを形成したときに最外層となる層である。また、外層は、チューブを形成したときに外側を向く外面を有する。

チューブ用積層体を、内層が内側となるように丸めながら、積層体の端部同士を重ね合せてシールして、チューブの胴部を形成する場合には、積層体の外面と内面が一般にヒートシールされるので、低温シール性の観点から、外面は、ポリオレフィンで形成されることが好ましい。ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられる。また、外面は、ポリエチレンと、ポリエチレン以外の樹脂とを用いて形成されることもできる。

外面は、ポリエチレンで形成されることがより好ましく、ポリエチレンフィルムであることがさらに好ましい。ポリエチレンとしては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などが挙げられる。これらは、単独で使用してもよく、また複数を併用してもよい。これらの中でも、低温シール性の観点から、ＬＬＤＰＥが好ましい。

外層は、外面に加えて、例えば、ポリオレフィン以外の樹脂層、接着剤層、アルミニウム箔以外の金属箔層、無機物蒸着フィルムなどの層を含んでもよい。

外層の厚さは、チューブ容器としての耐圧強度を保つために、約３０μｍ以上、約５０μｍ以上、約７５μｍ以上、又は約１００μｍ以上であることが好ましい。

［アルミニウム箔層］
アルミニウム箔層は、アルミニウム箔で形成される層である。アルミニウム箔は、アルミニウムを含む箔である。

アルミニウム箔は、アルミニウム以外の金属を含んでもよく、また、アルミニウムと他の金属の合金で形成されてもよい。

アルミニウム箔層の厚さは、特に限定されるものではないが、アルミニウム箔層を形成するためのコストの観点から、７μｍ以上又は１０μｍ以上であることが好ましく、また、この厚さは、４０μｍ以下又は３０μｍ以下であることが好ましい。

［内層］
内層は、チューブ用積層体からチューブを形成したときに最内層となる層である。また、内層は、チューブを形成したときに内側又は内容物側を向く内面を有する。

一般に、チューブ容器の尻部を形成するときには、チューブ用積層体は筒状に形成されているか、又は折り曲げられているので、内面同士が向き合ってシールされることになる。その場合、内面は、チューブの尻シールの際に、シール界面に該当し、また内面を有する層は、シーラント層と呼ばれる。

本発明に使用される内面同士の間の動摩擦係数は、０．１以上、０．２以上又は０．３以上であり、また、この動摩擦係数は、０．６未満、０．５以下又は０．４以下である。この動摩擦係数が０．１以上であると、内面同士をシールするために必要な摩擦熱を内面同士の界面に掛けることができる。一方で、この動摩擦係数が０．６未満であると、内面は、超音波シールの際にアルミニウム箔層に掛かる応力を緩和するのに十分な滑性を有することができる。したがって、内面が摩擦性と滑性を両立できるので、本発明のチューブ用積層体は、尻部のシール強度を保つとともに、アルミニウム箔層のクラックを抑制することができる。

内面同士の間の動摩擦係数を測定するときには、例えば、チューブ用積層体を折り曲げて、内面同士を擦り合わせるか、又は同じチューブ用積層体を２つ用意して、それぞれの内面同士を擦り合わせてもよい。

例えば、図２に示されるように、チューブ用積層体の２つの内層（４，４）を向い合せて、それぞれの内面（６，６）同士を方向ｘ_１に沿って擦り合わせて、内面（６，６）同士の間の動摩擦係数を測定してよい。その場合、内面（６）は、尻シール時のシール界面として見なされ、また方向ｘ_１は、超音波シールの横型振動方向として見なされる。

また、動摩擦係数の測定は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７１２５に準じて、市販の摩擦係数測定器を用いて行なわれることができる。具体的には、例えば、２つの内面を、互いに平面接触させ、均一な接触圧力下で、一方の内面を、もう一方の内面に対して相対的に移動させ、動摩擦力（Ｆ_Ｄ）及び法線力（Ｆ_Ｐ）を記録する。その場合、動摩擦係数（μ_Ｄ）は、「μ_Ｄ＝Ｆ_Ｄ／Ｆ_Ｐ」という式に従って算出されることができる。

内面同士の間の動摩擦係数を０．１以上かつ０．６未満に調整する手段としては、例えば、内面の材質を選定する化学的手段、内面の表面状態を制御する物理的手段などが挙げられる。

化学的手段については、内層の内面（すなわち、チューブ用積層体のシーラント層）として、滑剤含有フィルムを使うことが好ましい。滑剤含有フィルムの使用は、超音波シールの際にアルミニウム箔層に掛かる応力を緩和するのに十分な滑性をチューブ用積層体の内面に付与するだけでなく、滑剤をシール界面に別添するよりも滑剤の使用量又は飛散量を減らして、チューブ用積層体の外観及びメンテナンス性も向上させることができる。

滑剤は、例えば、無機滑剤、有機滑剤、無機滑剤と有機滑剤の混合物、無機滑剤の表面に有機滑剤がコーティングされている滑剤、有機滑剤の表面に無機滑剤がコーティングされている滑剤などでよい。

無機滑剤としては、例えば、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、ケイ酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カルシウム、アルミノケイ酸マグネシウム、ガラスバルーン、カーボンブラック、酸化亜鉛、三酸化アンチモン、ゼオライト、ハイドロタルサイトなどが挙げられる。これらの中でも、シリカ又はゼオライトが好ましい。

有機滑剤としては、例えば、植物油などの天然ワックス、ポリエチレンワックス、シリコーン、パラフィンワックス、脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル、脂肪酸の金属塩などが挙げられる。

また、滑剤は、粒子、顆粒、球状、板状などの形態でよい。

一方で、物理的手段としては、例えば、チューブ用積層体の内面（すなわち、シーラント層）を形成するときに、内面の表面粗さを、１．３μｍ以上、１．８μｍ以上、２．０μｍ以上又は２．２μｍ以上、かつ６．３μｍ以下、４．８μｍ以下、４．４μｍ以下又は３．２μｍ以下に調整することが好ましい。なお、表面粗さは、粗さ曲線の最大高さ（Ｒｚ）である。

例えば、Ｔダイから、シーラント層用樹脂組成物などの内面形成材料をラミネートロールと加圧ロールの間に供給するときに、加圧ロールとして、マット仕上げロール又はセミマット仕上げロールなどの表面仕上げロールを使用することにより、内面の表面粗さを１．３μｍ〜６．３μｍに調整することができる。その際、加圧ロールは、冷却ロール又は加熱ロールでもよい。また、内面のサンドブラスト処理、コロナ処理又はエンボス加工などにより、内面の表面粗さを１．３μｍ〜６．３μｍに調整してもよい。

表面仕上げロールを使用すると、シール界面に滑剤を別添したり、滑剤含有フィルムを用意したりする必要がないので、内面同士の間の動摩擦係数を０．１以上かつ０．６未満に調整する工程の数を減らすことができる。

内面を有する層は、シーラント層でよく、ポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂で形成されてよい。したがって、上記で説明した化学的手段を用いるときには、滑剤含有ポリオレフィンを使用することが好ましい。

内面を形成するためのポリオレフィンは、例えば、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＨＤＰＥ、ポリプロピレン（ＰＰ）などのヒートシール性ポリオレフィンでよい。これらは、単独で使用してもよく、また複数を併用してもよい。これらの中でも、低温シール性の観点から、ＬＬＤＰＥが好ましい。

シーラント層の厚さは、チューブ容器としての耐圧強度を保つために、少なくとも３０μｍであることが好ましい。

また、内層は、内面を有する層に加えて、ポリオレフィン以外の樹脂層、接着剤層、アルミニウム箔以外の金属箔層、金属蒸着フィルム、無機物蒸着フィルムなどの他の層を含んでもよい。

＜チューブ用積層体＞
本発明のチューブ用積層体には「外層、アルミニウム箔層及び内層」という層構成が含まれ、かつ外層の厚さとアルミニウム箔層の厚さの合計値が、内層の厚さ以下である。また、外層の厚さとアルミニウム箔層の厚さの合計値は、内層の厚さの０．８倍以下、又は内層の厚さの０．７倍以下であることが好ましい。

したがって、本発明のチューブ用積層体は、下記式（Ｉ）の条件を満たす：
（Ａ＋Ｂ）／Ｃ≦１ （Ｉ）
｛式中、Ａは、外層の厚さであり、Ｂは、アルミニウム箔層の厚さであり、かつＣは、内層の厚さである｝

なお、外層の厚さ、アルミニウム箔層の厚さ、内層の厚さ、及びチューブ用積層体の厚さは、例えば、厚み計、過電流型塗膜厚測定器、超音波塗膜厚測定器、光学式断面形状測定器などの測定器を用いて測定されることができるが、同一の測定器を用いて測定されることが好ましい。また、厚み計としては、例えば、株式会社テクロック製「定圧厚さ測定器ＪタイプＰＧ−０２」などを使用できる。

ここで、図３に示されるように、超音波シール方式では、ホーン（７）がｘ_３の方向に振動すると、超音波の振幅又は振動数は、ホーン（７）とシール界面（６）の間で、及びアンビル（８）とシール界面（６）の間で異なるので、チューブ用積層体内に応力歪みが発生する。その結果、シール界面（６）に近接する領域Ｓ_１及びＳ_２に応力が集中する。その場合、チューブ用積層体において領域Ｓ_１又はＳ_２にアルミニウム箔層が配置されていると、アルミニウム箔層は、樹脂層より伸縮性が低いので、アルミニウム箔層に応力負荷が集中して、アルミニウム箔層のクラックが発生すると考えられる。

一方で、チューブ用積層体が上記式（Ｉ）の条件を満たすとき、アルミニウム箔層は、チューブ用積層体の厚さ方向において中間から外面寄りに位置するので、応力集中領域（Ｓ_１，Ｓ_２）から遠ざかり、それにより、超音波シール時にクラックし難くなると考えられる。

また、チューブ用積層体が上記式（Ｉ）の条件を満たすとき、アルミニウム箔層は、内面よりも外面に近付くので、チューブ用積層体を外面側から観察したときの金属光沢性を向上させることもできる。

外層の厚さとアルミニウム箔層の厚さの合計値を内層の厚さ以下にすることは、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置を調整することにより達成されることができる。具体的には、外層、アルミニウム箔層及び内層を積層するときに、上記式（Ｉ）の条件を満たすように、各層の厚さを決定してよい。

さらに、本発明のチューブ用積層体では、外層の厚さとアルミニウム箔層の厚さの合計値が内層の厚さ以下であることと、内面同士の間の動摩擦係数が０．１以上かつ０．６未満であることとが、相乗効果を奏して、超音波シール時にアルミニウム箔層のクラックを抑制することができる。

具体的には、上記式（Ｉ）の関係を満たし、かつ内面同士の間の動摩擦係数が０．１以上かつ０．６未満であると、超音波シール時にホーン側又はアンビル側でのアルミニウム箔層のクラックを抑制することができる。

一方で、上記式（Ｉ）の関係を満たしていても、内面同士の間の動摩擦係数が０．６以上であると、超音波シール時にシール界面の滑性が不足し、摩擦力の増大による応力負荷がチューブ用積層体内に蓄積する。その場合、アルミニウム箔層を内面（シール界面）から遠ざけたとしても、アルミニウム箔層は、応力負荷を回避することができず、クラックし易くなると推察される。

したがって、超音波シール時にアルミニウム箔層のクラックを抑制するという観点では、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置は、内面同士の間の動摩擦係数と有意に相関する。

これに関連して、図２に示されるように、同じ材料同士の超音波シールでは、超音波は、シール界面（６）と平行なｘ_１方向、シール界面（６）と直行するｘ_２方向、又はｘ_１方向とｘ_２方向の組み合わせに沿って、振動することができる。一般に、ｘ_１方向の超音波振動は、横振動型と呼ばれるのに対して、ｘ_２方向の超音波振動は、縦振動型と呼ばれる。

本発明のチューブ用積層体は、横振動型超音波シール、縦振動型超音波シール、又はそれらの組み合わせに適するが、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置と内面同士の間の動摩擦係数とを両立しているので、横振動型超音波シールに特に適する。

本発明のチューブ用積層体の全厚は、超音波シール時にチューブ用積層体そのもののクラックを防ぎ、かつチューブ容器の耐圧強度を確保するために、３００μｍ以上、３２０μｍ以上又は３４０μｍであることが好ましい。一方で、この全厚は、チューブ容器のスクイズ（squeeze）性を確保し、かつチューブ容器の製造コスト及び環境への負荷を抑制するために、５００μｍ未満、４８０μｍ以下又は４６０μｍ以下であることが好ましい。

また、本発明のチューブ用積層体を使用してチューブ容器の尻部を形成するときには、チューブ用積層体の内面が、超音波シールに適した滑性（すなわち、動摩擦係数）を有するので、従来のチューブ用積層体と同等か、又は従来のチューブ用積層体を超える尻シール強度を達成できる。

＜チューブ用積層体の製造方法＞
本発明のチューブ用積層体は、外層、アルミニウム箔層及び内層を、この順番になるように積層することにより得られる。各層を積層する方法としては、包装材の分野で既知の積層法を使用してよい。また、外層又は内層は、フィルムとして積層するか、又は樹脂を押し出すことにより形成されることができる。一般に、アルミニウム箔層は、アルミニウム箔を積層することにより形成されることができる。

例えば、外層、アルミニウム箔層及び内層のそれぞれを積層する際には、ドライラミネート法、サンドイッチラミネート法、バックラミネート（押出しラミネート）法などを使用してよい。

ドライラミネート法では、溶剤に溶解しているドライラミネート用接着剤を特定のフィルム又は箔に塗布して乾燥させた後に、その接着剤塗布面と他のフィルム又は箔とを加熱ロールで貼り合せる。

サンドイッチラミネート法では、特定のフィルム又は箔と他のフィルム又は箔とを接着剤を介して接着する。

バックラミネート（押出しラミネート）法では、特定のフィルム又は箔の上に溶融樹脂を押し出して、樹脂層を形成する。所望により、溶融樹脂を押し出す前に、特定のフィルム又は箔にアンカーコート処理を施してもよい。

＜チューブ容器及びその製造方法＞
本発明のチューブ容器は、本発明のチューブ用積層体で形成された尻シール部を有する。チューブ容器には、薬品、化粧品、食品などの内容物を充填することができる。内容物としては、例えば、練り歯磨き、保湿クリーム、日焼け止めなどが挙げられる。

本発明のチューブ容器を製造するための方法の一態様は、以下の工程を含み、かつ尻シール部を形成するときにシールされる２つの内面同士の間の動摩擦係数が、０．１以上かつ０．６未満である：
本発明のチューブ用積層体を、内層が内側となるように丸めながら、積層体の端部同士を重ね合せてシールして、胴部を得る工程；
胴部の２つの開口部のうちの一方の周縁に、肩部及びキャップ部を有する頭部を結合させる工程；
所望により、もう一方の開口部から内容物を充填する工程；及び
もう一方の開口部をシールして、尻シール部を形成する工程。

また、尻シール部を形成する工程は、内容物の変性を防ぎ、尻シールの時間、消費電力及びコストを減らし、かつ尻シールの制御を容易にするという観点から、超音波シールにより行われることが好ましい。また、超音波シール方式は、その方式上、シール時にシール予定部に夾雑された内容物をはじき飛ばすため、夾雑物シール性に優れ、シール強度はもちろん、仕上がりの安定性、生産性に優れた方式である。

さらに、超音波シールは、横振動型超音波シール、縦振動型超音波シール、又はそれらの組み合わせであることがより好ましく、横振動型超音波シールであることが特に好ましい。

本発明のチューブ容器は、上記の方法により製造されることができる。

＜チューブ用積層体を作成するための材料＞
使用した材料は下記表１の通りである：

上記表１中、「層構成（外面→内面）」は、チューブ用積層体の外面から内面に向かって記載されており、「／」は、押出ラミネートを表し、「／／」は、ドライラミネートを表し、括弧内の数字は、厚さ［μｍ］を表し、「ＡＬ」は、アルミニウム箔を表し、「ＥＡＡ」は、エチレン−アクリル酸コポリマーを表し、「ＥＭＡＡ」は、エチレン−メタクリル酸コポリマーを表し、かつ「ｆ」は、フィルムを表す。また、その他の略号は、上記で示した通りである。

＜チューブ用積層体の作製及び評価＞
次の条件（１）〜（４）に従って、チューブ用積層体を作製し、評価試験を行なった：
［（１）押出しラミネート条件］
３００℃で樹脂をフィルム又はアルミニウム箔に押出し、セミマットロール（硬化クロム製 ＫＲＨ１２０−４）でバックラミネートした。

［（２）ドライラミネート条件］
各フィルムの外面又は内面に、固形分３０％で調製した２成分型接着剤（主剤：東洋モートン株式会社製「ＴＭ２７７」，硬化剤：東洋モートン株式会社製「ｃａｔ−１０Ｌ」）を用いて、塗布量が３．５ｇ／ｍ^２となるように塗工し、フィルムのコロナ処理面と貼り合せた。その後、４０℃で９６日に亘ってエージングを行なった。

［（３）表面粗さ（Ｒｚ）測定条件］
表面粗さ計：株式会社小坂研究所製「サーフコーダーＥＴ４０００Ａ」を用いて、チューブ用積層体の内面の粗さ曲線を作成し、粗さ曲線の最大高さを表面粗さ（Ｒｚ）として算出した。

［（４）摩擦係数測定条件］
下記条件に従って、チューブ用積層体の被シール面同士の間の動摩擦係数を測定した：
摩擦測定器：株式会社 東洋精機製作所製「ＴＲ−２」
スレッド：ステンレス製 ６３ｍｍ×６３ｍｍ（２００ｇ）

動摩擦係数の測定時には、同じ内層を２つ用意して、１つの内層の非測定面を上記スレッドに貼り付け、その内層の被測定面上に、もう一方の内層の内面を１００ｍｍ／分で滑らせて、内面同士の間の動摩擦係数を測定した。

［（５）超音波シールテスト条件］
チューブ用積層体について、下記条件に従って超音波シールテストを行なった。
チューブシーラー：日本エマソン株式会社製「ＴＳ−２」
発振時間：０．１５秒
保持時間：０．３秒
アンプリチュード：６５％、７５％又は９０％
リング数：７
プリヒート：なし
ホーンパターン：ピッチ（Ｐ）１．４ｍｍ，ギャップ（Ｇ）０．２ｍｍ

次に、下記評価基準に従って、シール部の仕上がり状態を、ホーン側とアンビル側について評価して点数を付けた：
３点：アルミニウム箔層に亀裂が生じていない。
２点：アルミニウム箔層に亀裂が生じており、かつ亀裂の幅が、チューブ容器の尻シール部から頭部へ向かう方向において、０．５ｍｍ未満である。
１点：アルミニウム箔層に亀裂が生じており、かつ亀裂の幅が、チューブ容器の尻シール部から頭部へ向かう方向において、０．５ｍｍ以上である。
ここで、亀裂の幅は、直尺（ＪＩＳ規格第１級 ステンレス製）で測定された。

［（６）超音波シール後の写真撮影条件］
上記（５）の条件に従って得られたチューブ用積層体の超音波シール部を、下記撮影条件に従って写真撮影した。
カメラ：株式会社ニコン製「Ｎｉｋｏｎ Ｄ７０００（１眼レフ）」
設定（しぼり値、シャッター速度など）：手動
フラッシュ：なし
バックライト：「無し」又は「有り」
ここで、バックライトは、サンプルの背面から光を当てることである。バックライトについては、超音波シール部に亀裂が生じていない場合には「無し」として設定し、一方で、超音波シール部に亀裂が生じている場合には「有り」として設定した。

＜実施例１〜８及び比較例１〜８＞
［実施例１］
基材「原反１」を用意し、「原反１」の外面をチューブ用積層体の内面として設定して、「原反１」の外面同士を超音波シールした。

［実施例２］
ＰＥＴフィルム（品名「Ｅ５２００」、厚さ：１２μｍ）とＬＬＤＰＥフィルム（品名「ＬＬ−ＸＭＴＮ」、厚さ：１５０μｍ）をＬＤＰＥ樹脂（品名「Ｌ１８５０Ｋ」）でサンドイッチラミネートし、次に、残りのＰＥＴフィルム露出面とアルミニウム箔（「Ａ１Ｎ３０Ｈ−Ｏ材」、厚さ：１２μｍ）をＥＡＡ樹脂（品名「Ａ２０１Ｍ」）でサンドイッチラミネートし、さらに、もう一方のアルミニウム箔露出面とＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ１００Ｎ」、厚さ：６０μｍ）をＥＡＡ樹脂（品名「Ａ２０１Ｍ」）でサンドイッチラミネートした後、ＬＬＤＰＥフィルム露出面にＬＬＤＰＥを押出して、上記表１に示される層構成を有するチューブ用積層体を得た。

したがって、得られたチューブ用積層体については、外層の厚さが１４０μｍであり、アルミニウム箔層の厚さが１２μｍであり、内層の厚さが２２２μｍであり、かつ総厚が３７４μｍであった。次に、得られたチューブ用積層体の内面同士を超音波シールした。

［実施例３］
ＰＥＴフィルム（品名「Ｅ５２００」、厚さ：１２μｍ）とＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：１００μｍ）をドライラミネートし、次に、残りのＰＥＴフィルム露出面とＬＤＰＥフィルム（アイセロ化学（株）特注品、厚さ：６０μｍ）とをＬＤＰＥ樹脂（品名「Ｌ１８５０Ｋ」）でサンドラミネートし、さらに、もう一方のＬＤＰＥフィルム露出面とアルミニウム箔（「Ａ１Ｎ３０Ｈ−Ｏ材」、厚さ：１２μｍ）とをＥＡＡ樹脂（品名「Ａ２０１Ｍ」）でサンドラミネートし、その後に、残りのアルミニウム箔露出面にＥＡＡ樹脂、ＬＤＰＥ樹脂を順次バックラミネートし、そしてＬＤＰＥ樹脂露出面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：６０μｍ）をドライラミネートして、上記表１に示される層構成を有するチューブ用積層体を得た。

したがって、得られたチューブ用積層体については、外層の厚さが１３５μｍであり、アルミニウム箔層の厚さが１２μｍであり、内層の厚さが２３２μｍであり、かつ総厚が３７９μｍであった。次に、得られたチューブ用積層体の内面同士を超音波シールした。

［実施例４］
基材「原反２」の外面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：８０μｍ」をドライラミネートして、チューブ用積層体を得た。得られたチューブ用積層体のＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：８０μｍ」露出面を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

［実施例５］
基材「原反２」の内面にＬＬＤＰＥ樹脂（品名「ＳＰ１０７１Ｃ」）を１００μｍの層厚になるように押出しラミネートして、チューブ用積層体を得た。得られたチューブ用積層体のＬＬＤＰＥ樹脂（品名「ＳＰ１０７１Ｃ」）露出面を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

［実施例６］
基材「原反１」の外面にＬＬＤＰＥ樹脂（品名「ＳＰ１０７１Ｃ」）を１００μｍの層厚になるように押出しラミネートして、チューブ用積層体を得た。得られたチューブ用積層体のＬＬＤＰＥ樹脂（品名「ＳＰ１０７１Ｃ」）露出面を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

［実施例７］
基材「原反２」の外面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：６０μｍ）をドライラミネートし、かつ「原反２」の内面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「ＴＵＸ−ＦＣＤ−ＮＰ」、厚さ：８０μｍ）をドライラミネートして、チューブ用積層体を得た。得られたチューブ用積層体のＬＬＤＰＥフィルム（品名「ＴＵＸ−ＦＣＤ−ＮＰ」）露出面を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

［実施例８］
基材「原反１」の外面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：６０μｍ）をドライラミネートし、「原反１」の内面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「ＴＵＸ−ＦＣＤ−ＮＰ」、厚さ：８０μｍ）をドライラミネートして、チューブ用積層体を得た。得られたチューブ用積層体のＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」）露出面を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

［比較例１］
チューブ用積層体として「原反２」を使用して、「原反２」の内面同士を超音波シールした。

［比較例２］
チューブ用積層体として「原反２」を使用して、「原反２」の外面同士を超音波シールした。

［比較例３］
チューブ用積層体として「原反１」を使用して、「原反１」の内面同士を超音波シールした。

［比較例４］
基材「原反２」の外面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：８０μｍ）をドライラミネートして、チューブ用積層体を得た。「原反２」の内面側を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

［比較例５］
チューブ用積層体として「原反３」を使用して、「原反３」の内面同士を超音波シールした。

［比較例６］
チューブ用積層体として「原反３」を使用して、「原反３」の外面同士を超音波シールした。

［比較例７］
基材「原反１」の外面にＬＬＤＰＥ樹脂（品名「ＳＰ１０７１Ｃ」）を１００μｍの層厚になるように押出しラミネートし、次に「原反１」の内面側を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

［比較例８］
基材「原反１」の外面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「Ｌ４１０２」、厚さ：６０μｍ）をドライラミネートし、「原反１」の内面にＬＬＤＰＥフィルム（品名「ＴＵＸ−ＦＣＤ−ＮＰ」、厚さ：８０μｍ）をドライラミネートして、チューブ用積層体を得た。得られたチューブ用積層体のＬＬＤＰＥフィルム（品名「ＴＵＸ−ＦＣＤ−ＮＰ」）露出面を、チューブ用積層体の内面として設定して、内面同士を超音波シールした。

＜結果＞
上記（３）表面粗さ（Ｒｚ）測定条件、上記（４）摩擦係数測定条件、及び上記（５）超音波シールテスト条件に従って、実施例１〜８及び比較例１〜８について、チューブ用積層体の内面（シール界面）の表面粗さ（Ｒｚ）、及びシール界面同士の間の動摩擦係数を測定し、かつ超音波シールテストを行なった。結果を下記表２に示す。また、実施例１〜８及び比較例１〜８について、内面同士の間の動摩擦係数と、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置と、超音波シール後のアルミニウム箔層の状態との関係を図４に示す。

さらに、上記（６）超音波シール後の写真撮影条件に従って、実施例１と比較例１のチューブ用積層体の超音波シール部を撮影して、得られた写真を図５に示す。なお、写真撮影時には、実施例１ではバックライトを用いず、比較例１ではバックライトを用いた。

表２に示されるように、比較例１、２、４及び５では、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置が内面側に寄っており、シール界面同士の間の動摩擦係数が０．６以上であり、かつホーン側及びアンビル側において、アルミニウム箔層のクラックが見られる。

比較例３、７及び８では、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置が内面側に寄っており、かつホーン側及びアンビル側の少なくとも一方において、アルミニウム箔層のクラックが見られる。

比較例６では、シール界面同士の間の動摩擦係数が０．６以上であり、かつホーン側において、アルミニウム箔層のクラックが見られる。

一方で、実施例１〜８では、ホーン側及びアンビル側において、アルミニウム箔層のクラックが概ね見られず、超音波シールテストの合計得点が５以上である。

また、図４から、チューブ用積層体におけるアルミニウム箔層の位置が内面側に寄っている場合、すなわち（Ａ＋Ｂ）／Ｃ＞１である場合には、超音波シールテストの合計得点が低くなることが分かり、またシール界面同士の間の動摩擦係数が大きくなるほど、超音波シールテストの合計得点も低くなることが分かる。

さらに、図４から、（Ａ＋Ｂ）／Ｃ≦１であっても、シール界面同士の間の動摩擦係数が大きくなると、シール界面の滑性が不足することによって、応力負荷がチューブ用積層体内に蓄積するので、アルミニウム箔層は応力負荷を十分に回避できず、超音波シールテストの合計得点も低くなることが分かる。

さらに、図５（ａ）と図５（ｂ）を比較すると、実施例１で得られたチューブ用積層体の超音波シール部にはアルミニウム箔層のクラックが見られないのに対して、比較例１のチューブ用積層体の超音波シール部にはアルミニウム箔層のクラックが見られることが明らかである。

１ チューブ用積層体
２ 外層
３ アルミニウム箔層
４ 内層
５ 外面
６ 内面（シール界面）
７ ホーン
８ アンビル
ｘ_１ 横型振動方向
ｘ_２ 縦型振動方向
ｘ_３ ホーンの振動方向
Ｓ_１ ホーン側の応力集中領域
Ｓ_２ アンビル側の応力集中領域

Claims (11)

1. 外層、アルミニウム箔層、及び内層が順に積層されているチューブ用積層体であって、
   前記外層は、前記チューブ用積層体の外面を形成しており、
   前記内層は、前記チューブ用積層体の内面を形成しており、
   前記外層の厚さと前記アルミニウム箔層の厚さの合計値が、前記内層の厚さ以下であり、かつ
   前記内面同士の間の動摩擦係数が、０．１以上かつ０．６未満である、
   チューブ用積層体。
2. 前記外層の厚さと前記アルミニウム箔層の厚さの合計値は、前記内層の厚さの０．８倍以下である、請求項１に記載のチューブ用積層体。
3. 前記外層の厚さと前記アルミニウム箔層の厚さの合計値は、前記内層の厚さの０．７倍以下である、請求項２に記載のチューブ用積層体。
4. 前記動摩擦係数は、０．１以上かつ０．５以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のチューブ用積層体。
5. 前記動摩擦係数は、０．２以上かつ０．５以下である、請求項４に記載のチューブ用積層体。
6. 前記内面は、滑剤含有フィルムで形成される、請求項１〜５のいずれか１項に記載のチューブ用積層体。
7. 前記滑剤含有フィルムは、無機滑剤、有機滑剤、又はそれらの混合物を含む、請求項６に記載のチューブ用積層体。
8. 前記内面の表面粗さ（Ｒｚ）は、１．３μｍ以上かつ６．３μｍ以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のチューブ用積層体。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のチューブ用積層体で形成された尻シール部を有するチューブ容器。
10. 前記尻シール部は、超音波シールで形成される、請求項９に記載のチューブ容器。
11. 前記超音波シールは、横振動型超音波シールである、請求項１０に記載のチューブ容器。