JP2015051812A - 折丁検査装置および折丁検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができる折丁検査装置および折丁検査方法を提供する。【解決手段】折丁検査装置は、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知する折丁厚さ検知部４０と、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを予め記録する記録手段６２と、折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さに関する検知結果と、記録手段６２に記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定する判定手段６６と、を備えている。【選択図】図３

Description

本発明は、折丁の厚さを検知し、この検知結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定する折丁検査装置および折丁検査方法に関する。

従来から、折丁（製本する前に、印刷された紙をページ順になるように折り畳んだもの）の製造工程において、オフセット輪転印刷機等により、連続的に搬送される帯状の紙等のウエブに対して印刷を行い、印刷が行われたウエブを折機により例えば８つ折に折ることによって折丁を形成するような方法が用いられている。折機としては様々なタイプのものがあるが、折機の代表的な例としては、断裁された後にコンベア上を移送されてきたウエブを前当て板で受けながらチョッパーで折り込み、折り込みローラを介して羽根車側に送り、次工程側に移送する形式のものがある。

折機により形成された折丁について、その端部が折れたり破れたりしているような不良品が完成品に混入してしまうことを防止するために、折丁の端部の折れや破れ等の不良状態を検知する折丁検査装置が用いられるようになっている。例えば特許文献１に開示される折丁検査装置では、折丁が重なった状態で搬送されているコンベア上で、折丁の２箇所の端部の厚みと、折丁の搬送方向およびこの搬送方向に直交する方向の２箇所の端面の厚みとをそれぞれ厚み測定センサにより検知し、この厚み測定センサによる検知結果に基づいて折丁の端部の折れや破れ等の不良状態を検知するようになっている。

特開２００２−３０２３３４号公報

しかしながら、特許文献１等に開示されるような従来の折丁検査装置では、折丁の端部の折れや破れ等の不良状態を検知するものが一般的であるため、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができないという問題があった。また、特許文献１に開示される折丁検査装置では、折丁が重なった状態でコンベアにより搬送されるため、重なった状態にある複数の折丁のうちどの折丁で折れや破れ等の不良状態が発生しているかを特定することができないという問題があった。

本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができる折丁検査装置および折丁検査方法を提供することを目的とする。

本発明の折丁検査装置は、折丁を搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送される折丁の厚さを検知する折丁厚さ検知部であって、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知する折丁厚さ検知部と、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを予め記録する記録手段と、前記折丁厚さ検知部により検知された折丁の厚さに関する検知結果と、前記記録手段に記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする。

このような折丁検査装置によれば、折丁厚さ検知部によって、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知することにより、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができるようになる。

本発明の折丁検査装置は、前記折丁厚さ検知部により検知された折丁の厚さと、前記記録手段に記録されている折丁の厚さとの差分を演算する差分演算手段を更に備え、前記判定手段は、前記差分演算手段により算出された差分が予め設定された閾値よりも大きいときに折丁が不良品であると判定するようになっていてもよい。

本発明の折丁検査装置においては、前記折丁厚さ検知部は、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部および中央箇所での当該折丁の厚さをそれぞれ検知するようになっていてもよい。

本発明の折丁検査装置においては、前記折丁厚さ検知部は、変位センサが設けられた折丁厚さ検知ローラを含み、前記搬送部により搬送される折丁が前記折丁厚さ検知部を通過する際に、前記折丁厚さ検知ローラが前記折丁に乗り上げることにより生じる当該折丁厚さ検知ローラの鉛直方向における変位量が前記変位センサによって検知されるようになっていてもよい。

本発明の折丁検査装置においては、前記搬送部は、第１の搬送コンベアと、前記第１の搬送コンベアから折丁が受け渡され、当該第１の搬送コンベアよりも搬送速度が大きい第２の搬送コンベアとを含み、前記折丁厚さ検知部は前記第２の搬送コンベアに設けられていてもよい。

この場合、前記第１の搬送コンベアと前記第２の搬送コンベアとの間には、前記第１の搬送コンベアから前記第２の搬送コンベアに受け渡される折丁を１枚ずつに分離するための分離ローラが設けられていてもよい。

本発明の折丁検査装置においては、折丁の搬送方向における前記折丁厚さ検知部の下流側には、前記判定手段により不良品であると判定された折丁を取り除くためのリジェクターが設けられていてもよい。

本発明の折丁検査方法は、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを予め記録する工程と、折丁を搬送する工程と、搬送される折丁の厚さを検知する工程であって、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知する工程と、検知された折丁の厚さに関する検知結果と、記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定する工程と、を備えたことを特徴とする。

このような折丁検査方法によれば、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知することにより、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができるようになる。

本発明の折丁検査装置および折丁検査方法によれば、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができる。

本発明の実施の形態による折丁検査装置の全体の概略的な構成を示す構成図である。 図１に示す折丁検査装置における折丁厚さ検知部等の上面図である。 図１等に示す折丁検査装置の機能ブロック図である。 図１等に示す折丁検査装置の折丁厚さ検知部により検知された折丁の厚さに関する検知結果（実線部分）と、記録手段に記録されている折丁の厚さに関する記録内容（点線部分）とをそれぞれ示すグラフである。 図１等に示す折丁検査装置による折丁検査方法を示すフローチャートである。 図１等に示す折丁検査装置により検査されるべき折丁を形成する折機の概略的な構成を示す斜視図である。 図６に示す折機のチョッパーや羽根車等の構成を示す側面図である。 図６に示す折機の咥え折り機構に設けられたガイド部材の構成を示す側面図である。 折れ等の不良状態がある折丁の一例を示す説明図である。 折れ等の不良状態がある折丁の他の例を示す説明図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図１０は、本実施の形態に係る折丁検査装置および折丁検査方法を示す図である。このうち、図１は、本実施の形態による折丁検査装置の全体の概略的な構成を示す構成図であり、図２は、図１に示す折丁検査装置における折丁厚さ検知部等の上面図である。また、図３は、図１等に示す折丁検査装置の機能ブロック図である。また、図４は、図１等に示す折丁検査装置の折丁厚さ検知部により検知された折丁の厚さに関する検知結果（実線部分）と、記録手段に記録されている折丁の厚さに関する記録内容（点線部分）とをそれぞれ示すグラフである。また、図５は、図１等に示す折丁検査装置による折丁検査方法を示すフローチャートである。また、図６は、図１等に示す折丁検査装置により検査されるべき折丁を形成する折機の概略的な構成を示す斜視図であり、図７は、図６に示す折機のチョッパーや羽根車等の構成を示す側面図であり、図８は、図６に示す折機の咥え折り機構に設けられたガイド部材の構成を示す側面図である。また、図９および図１０は、それぞれ、折れ等の不良状態がある折丁の様々な例を示す説明図である。

本実施の形態による折丁検査装置を説明するにあたり、まず、本実施の形態による折丁検査装置により検査されるべき折丁を形成する折機の構成について図６乃至図８を用いて簡単に述べる。

図６に示すような折機７０は、図示しないオフセット輪転印刷機等により印刷が行われた、連続的に搬送される帯状の紙等のウエブ（図６において参照符号Ｆで表示）を絵柄ピッチ毎に断裁し、断裁されたウエブを８つ折に折ることによって折丁を形成するものである。このような折機７０は、連続的に搬送される帯状のウエブを、その搬送方向に沿った折り目が形成されるよう当該ウエブの幅方向における中央箇所で２つ折にする三角板７２と、三角板７２により２つ折にされたウエブを挟持しながら搬送する一対の第１のニッピングローラ７４および一対の第２のニッピングローラ７８と、三角板７２により２つ折にされたウエブに対してその搬送方向に沿ってミシン目を形成する一対の横ミシン目形成ローラ７６と、三角板７２により２つ折にされたウエブを絵柄ピッチ毎に断裁する一対の断裁ローラ８０とを有している。

また、図６に示すように、折機７０には、一対の断裁ローラ８０により絵柄ピッチ毎に断裁されたウエブ片を更に２つ折にするための咥え折り機構８２が設けられているとともに、この咥え折り機構８２により折られたウエブ片（図６において参照符号Ｗ´で表示）を更に２つ折にするためのチョッパー８６が設けられている。図８に示すように、咥え折り機構８２は、咥え部材８２ｂが設けられた咥えローラ８２ａと、この咥えローラ８２ａに対向するよう設けられた対向ローラ８２ｃとを有しており、これらの咥えローラ８２ａおよび対向ローラ８２ｃは互いに当接した状態で図８における矢印方向に回転するようになっている。このような咥え折り機構８２では、一対の断裁ローラ８０により絵柄ピッチ毎に断裁されたウエブ片は対向ローラ８２ｃの外周面に沿って搬送され、この対向ローラ８２ｃから咥えローラ８２ａに受け渡されるようになっている。ここで、対向ローラ８２ｃから咥えローラ８２ａにウエブ片が受け渡される際に、対向ローラ８２ｃにより搬送されるウエブ片の搬送方向における中央位置の部分が咥えローラ８２ａの咥え部材８２ｂにより咥えられ、このことにより、咥えローラ８２ａは、ウエブ片の中央位置の部分が先行するよう当該ウエブ片を２つ折にしながら引き続き搬送するようになる。図８において、その中央位置の部分が先行するよう咥えローラ８２ａにより搬送されるウエブ片を参照符号Ｗ´´で示している。このようにして、一対の断裁ローラ８０により絵柄ピッチ毎に断裁されたウエブ片が咥え折り機構８２により更に２つ折にされるようになる。

また、図８に示すように、咥えローラ８２ａおよび対向ローラ８２ｃの上方にはこれらの咥えローラ８２ａおよび対向ローラ８２ｃを覆うようガイド部材８３が設けられている。ガイド部材８３は、対向ローラ８２ｃから咥えローラ８２ａにウエブ片が受け渡された後、その中央位置の部分が先行するよう咥えローラ８２ａにより搬送されるウエブ片の後続部分が上方に飛び出さないように上から押さえるようになっている。このようなガイド部材８３が設けられていることにより、咥えローラ８２ａにより搬送されるウエブ片の後続部分が上方に飛び出してしまい、咥え折り機構８２の様々な構成部材等に挟まってしまい詰まり（ジャム）が生じることを防止することができるようになる。ガイド部材８３の下面にはブラシが設けられており、このようなブラシによりクッション性を持たせ、咥えローラ８２ａにより搬送されるウエブ片がガイド部材８３に衝突し、当該ウエブ片が損傷してしまうことを抑制するようになっている。

咥え折り機構８２により更に２つ折にされたウエブ片（図６において参照符号Ｗ´で表示）は、ガイド部材８４に沿って図６における矢印方向に搬送され、チョッパー８６により更に２つ折にされて、折丁が形成されるようになる。ここで、チョッパー８６は鉛直方向（図６における上下方向）に往復移動するようになっており、ガイド部材８４におけるチョッパー８６の真下の位置にウエブ片が存在するときにチョッパー８６が上方位置から下方に移動することによりこのウエブ片はチョッパー８６の下端部により下方に押圧されて２つ折にされ、折丁が形成されるようになる。また、図６および図７に示すように、ガイド部材８４におけるチョッパー８６の真下の位置には開口８４ａが形成されており、チョッパー８６の下端部により下方に押圧されて２つ折にされた折丁はこの開口８４ａを通ってガイド部材８４の下方に送られるようになる。また、図７に示すように、ガイド部材８４の開口８４ａの下方には一対の折り込みローラ８８が設けられており、チョッパー８６の下端部により下方に押圧され、開口８４ａを介してガイド部材８４の下方に送られた折丁は、この一対の折り込みローラ８８の間のニップ部を通過することにより、チョッパー８６による折り込みがより強固なものとなる。

また、一対の折り込みローラ８８の下方には、図７における矢印方向に回転する羽根車９０が設けられている。図７に示すように、羽根車９０には、その外周面から外方に延びる複数の羽根９０ａが等間隔で設けられており、一対の折り込みローラ８８から下方に放出された折丁は羽根車９０における一対の羽根９０ａ間に受けられて、この羽根９０ａ間に収容された状態で羽根車９０の回転により下方に案内される。また、羽根車９０の近傍には、鉛直方向に延びるガイド部材９２が設けられており、羽根９０ａ間に収容された折丁の先端部分がガイド部材９２に当接すると、羽根９０ａ間から折丁が放出されるようになっている。このようにして、図６に示すような折機７０により折丁が形成されるようになる。本実施の形態では、羽根車９０の羽根９０ａ間から下方に放出された折丁は、引き続き折丁検査装置の第１の搬送コンベア１０（後述）により搬送されるようになっている。

このような折機７０により形成される折丁について、当該折機７０の上述した様々な構成要素が原因となり、折丁に破れや折れ等の不良状態が発生する場合がある。例えば、咥え折り機構８２においてガイド部材８３の下面にブラシを設け、このようなブラシによりクッション性を持たせることによりウエブ片が損傷してしまうことを抑制するようにしているが、それでもウエブ片の表面がブラシの先端部分に当接することにより当該ウエブ片の表面に傷が付けられたりこのウエブ片にしわが形成されてしまったりする等の不良状態が発生する場合がある。また、チョッパー８６により二つ折されることにより形成される折丁が一対の折り込みローラ８８の間のニップ部を通過する際に、折り込みローラ８８によって折丁に破れや折れ等の不良状態が発生する場合がある。このような破れや折れ等の不良状態が生じた折丁の様々な例を図９および図１０に示す。図９および図１０において、折丁を参照符号Ｗで示しており、この折丁に発生した破れや折れ等の不良状態を参照符号Ｍで示している。特に、咥え折り機構８２のガイド部材８３の下面に設けられたブラシの先端部分にウエブ片の表面が当接することにより、当該ウエブ片の表面に傷が付けられたりこのウエブ片にしわが形成されてしまったりした場合には、図１０に示すように、折丁の端部以外の箇所、具体的には折丁の中央領域で不良状態が発生してしまうことがある。

本実施の形態による折丁検査装置は、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができるものである。このような本実施の形態による折丁検査装置の構成の詳細について図１乃至図５を用いて以下に説明する。

図１に示すように、本実施の形態による折丁検査装置は、折丁（図１において参照符号Ｗで表示）を搬送する第１の搬送コンベア１０と、折丁の搬送方向における第１の搬送コンベア１０の下流側に設けられ、この第１の搬送コンベア１０から受け渡された折丁を搬送する第２の搬送コンベア２０と、第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁の厚さを検知する折丁厚さ検知部４０とを備えている。また、図２に示すように、第１の搬送コンベア１０や第２の搬送コンベア２０の両側方には、これらの第１の搬送コンベア１０や第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁の横方向（搬送方向に直交する方向）の位置を整えるためのジョガー４６が設けられている。また、折丁の搬送方向における折丁厚さ検知部４０の下流側には、この折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さに関する検知結果に基づいて後述する判定手段６６により不良品であると判定された折丁を取り除くためのリジェクター５０が設けられている。

前述したように、折機７０における羽根車９０の羽根９０ａ間から下方に放出された折丁は、引き続き折丁検査装置の第１の搬送コンベア１０により搬送されるようになっているが、この際に、図１に示すように、羽根車９０の羽根９０ａ間から下方に放出された折丁は第１の搬送コンベア１０上で他の折丁の一部分に重ねられる場合があり、このときには、第１の搬送コンベア１０は折丁を重ね合わせられた状態で搬送するようになる。一方、第２の搬送コンベア２０は、第１の搬送コンベア１０から受け渡された折丁を引き続き搬送するようになるが、この第２の搬送コンベア２０は第１の搬送コンベアよりも搬送速度が大きくなっている。このような第１の搬送コンベア１０と第２の搬送コンベア２０との間での搬送速度の差により、図１に示すように、第１の搬送コンベア１０における折丁の重なりが第２の搬送コンベア２０では解消されるようになる。より詳細には、第１の搬送コンベア１０において、各々の折丁における、他の折丁が重ねられていないことにより露出している部分の搬送方向における長さと、折丁の搬送方向における全長との比がｘ：ｙであるときに、第１の搬送コンベア１０による折丁の搬送速度がａであったときには、第２の搬送コンベア２０による折丁の搬送速度ｂは、ｂ＝ａ×ｙ÷ｘの大きさとなる。このことにより、第１の搬送コンベア１０において折丁が重ね合わせられた状態で搬送されている場合でも、この第１の搬送コンベア１０から受け渡された折丁を引き続き搬送する第２の搬送コンベア２０では折丁の重なりが解消されて当該折丁は重ね合わせられていない状態で搬送されるようになる。

また、本実施の形態では、図１に示すように、第１の搬送コンベア１０と第２の搬送コンベア２０との間には、第１の搬送コンベア１０から第２の搬送コンベア２０に受け渡される折丁を１枚ずつに分離するための分離ローラ３０が設けられている。このような分離ローラ３０は第１の搬送コンベア１０や第２の搬送コンベア２０から折丁１枚分の厚さよりもわずかに大きな隙間を隔てて上方に配設されている。また、分離ローラ３０の外周面には、折丁に対する摩擦係数が大きい、ゴム等の摩擦部材が設けられている。このような分離ローラ３０が第１の搬送コンベア１０と第２の搬送コンベア２０との間に設けられていることにより、第１の搬送コンベア１０から第２の搬送コンベア２０に折丁が引き渡される際に折丁の重なりをより一層確実に解消することができるようになる。

次に、第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁の厚さを検知する折丁厚さ検知部４０の構成の詳細について図１および図２を用いて説明する。なお、図２は、図１に示す折丁検査装置における折丁厚さ検知部４０やリジェクター５０等を上方から見たときの上面図である。

本実施の形態では、折丁厚さ検知部４０は、折丁の搬送方向に直交する方向（図２の上下方向）における、折丁の両端部および中央箇所での当該折丁の厚さをそれぞれ検知するようになっている。より詳細には、図１および図２に示すように、折丁厚さ検知部４０は、折丁の搬送方向に直交する方向に沿って並ぶよう設けられた複数（具体的には、例えば３つ）の折丁厚さ検知ローラ４２を有している。ここで、複数の折丁厚さ検知ローラ４２のうち、折丁の搬送方向に直交する方向における両端にある２つの折丁厚さ検知ローラ４２は、折丁の両端部での厚さをそれぞれ検知するようになっており、また、それ以外の折丁厚さ検知ローラ４２は、折丁の中央箇所での厚さを検知するようになっている。また、各々の折丁厚さ検知ローラ４２には変位センサが設けられており、第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁が各折丁厚さ検知ローラ４２を通過する際に、各折丁厚さ検知ローラ４２が折丁に乗り上げることにより生じる各折丁厚さ検知ローラ４２の鉛直方向における変位量が変位センサによって検知される。折丁厚さ検知部４０は、このような各折丁厚さ検知ローラ４２の鉛直方向における変位量を、折丁の搬送方向に直交する方向における折丁の両端部および中央箇所での当該折丁の厚さとみなすようになっている。

ここで、各折丁厚さ検知ローラ４２が折丁に乗り上げた状態で第２の搬送コンベア２０により折丁が図１における右方向に搬送されることにより、各折丁厚さ検知ローラ４２の鉛直方向における変位量を経時的に検知することによって、折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの厚みが連続的に検知されるようになる。図４のグラフの実線部分は、各折丁厚さ検知ローラ４２により経時的に検知される折丁の厚さを示している。ここで、図４における「折丁厚さ検知ローラＡ」「折丁厚さ検知ローラＢ」「折丁厚さ検知ローラＣ」は、それぞれ、図２における一番上側の折丁厚さ検知ローラ４２、中央にある折丁厚さ検知ローラ４２および一番下側の折丁厚さ検知ローラ４２に対応している。このように、各折丁厚さ検知ローラ４２が折丁に乗り上げた状態で第２の搬送コンベア２０により折丁が搬送される間において、図４に示すように各折丁厚さ検知ローラ４２により折丁の厚さを経時的に検知することによって、折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの厚みが連続的に検知されるようになる。

また、本実施の形態の折丁検査装置には、当該折丁検査装置の各構成要素の制御を行う制御部６０が設けられている。このような制御部６０の構成について図３を用いて説明する。なお、図３は、図１等に示す本実施の形態の折丁検査装置の機能ブロック図である。

図３に示すように、制御部６０には折丁厚さ検知部４０、記録手段６２、差分演算手段６４、判定手段６６、リジェクター５０がそれぞれ接続されている。また、図示はしていないが、制御部６０には第１の搬送コンベア１０および第２の搬送コンベア２０もそれぞれ接続されており、この制御部６０は、第１の搬送コンベア１０および第２の搬送コンベア２０の各々に指令信号を送ることによりこれらの第１の搬送コンベア１０および第２の搬送コンベア２０を制御するようになっている。ここで、第１の搬送コンベア１０や第２の搬送コンベア２０による折丁の搬送速度は制御部６０により制御されるようになっている。

また、前述した折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さに関する検知結果はこの制御部６０に送られるようになっている。また、記録手段６２は、折丁の搬送方向に直交する方向における折丁の両端部および中央箇所での当該折丁の厚さを予め記録するようになっている。また、差分演算手段６４は、折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さと、記録手段６２に記録されている折丁の厚さとの差分を演算するようになっている。また、判定手段６６は、折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さに関する検知結果と、記録手段６２に記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定するようになっている。より詳細には、判定手段６６は、差分演算手段６４により算出された差分が予め設定された閾値よりも大きいときに折丁が不良品であると判定するようになっている。また、判定手段６６により折丁が不良品と判定された場合には、制御部６０はリジェクター５０を制御することにより、この不良品であると判定された折丁をリジェクター５０により取り除かせるようになっている。このような制御部６０、差分演算手段６４、判定手段６６等の動作の詳細については後述する。

なお、記録手段６２には、折丁厚さ検知部４０の複数の折丁厚さ検知ローラ４２の各々に対応するよう、折丁の厚さの複数のデータを予め記録するようになっている。この際に、記録手段６２は、図４のグラフの点線部分に示すように、各折丁厚さ検知ローラ４２に対応して、折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの連続的な厚みの大きさを予め記録するようになっている。

次に、このような構成からなる折丁検査装置による動作について図５に示すフローチャートを用いて説明する。

折機７０により形成された折丁は、当該折機７０における羽根車９０の羽根９０ａ間から下方に放出された後、折丁検査装置の第１の搬送コンベア１０上に送られ、この第１の搬送コンベア１０により搬送されるようになる。そして、第１の搬送コンベア１０から第２の搬送コンベア２０に折丁が受け渡され、第２の搬送コンベア２０により引き続き折丁が搬送される。ここで、羽根車９０の羽根９０ａ間から下方に放出された折丁は第１の搬送コンベア１０上で他の折丁の一部分に重ねられる場合があり、このときには、第１の搬送コンベア１０は折丁を重ね合わせられた状態で搬送するようになるが、第２の搬送コンベア２０の搬送速度が第１の搬送コンベア１０の搬送速度よりも大きく、また、第１の搬送コンベア１０と第２の搬送コンベア２０との間に分離ローラ３０が設けられているため、第１の搬送コンベア１０から受け渡された折丁を引き続き搬送する第２の搬送コンベア２０では折丁の重なりが解消されて当該折丁は重ね合わせられていない状態で搬送されるようになる。このように、第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁には他の折丁が重ね合わせられていないので、折丁厚さ検知部４０の各折丁厚さ検知ローラ４２によって折丁の厚さを検知する際に、折丁の搬送方向に直交する方向における両端部および中央箇所の各々で、当該折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの連続的な厚みの大きさを検知することができるようになる。

第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁は、折丁厚さ検知部４０の各折丁厚さ検知ローラ４２によりその厚さが検知されるようになる（図５のフローチャートにおけるＳＴＥＰ１）。ここで、各折丁厚さ検知ローラ４２が折丁に乗り上げた状態で第２の搬送コンベア２０により折丁が図１における右方向に搬送されることにより、各折丁厚さ検知ローラ４２の鉛直方向における変位量を経時的に検知することによって、折丁の搬送方向に直交する方向における両端部および中央箇所の各々で、当該折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの厚みが連続的に検知されるようになる。折丁厚さ検知部４０の各折丁厚さ検知ローラ４２により検知された折丁の厚さを図４のグラフの実線部分で示す。

折丁の厚さが折丁厚さ検知部４０により検知されると、差分演算手段６４は、折丁厚さ検知ローラ４２毎に、折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の長さと、記録手段６２に記録されている折丁の長さとの差分を演算する（ＳＴＥＰ２）。この際に、前述したように、記録手段６２は、図４のグラフの点線部分に示すように、各折丁厚さ検知ローラ４２に対応して、折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの連続的な厚みの大きさを予め記録するようになっているため、差分演算手段６４は、折丁厚さ検知ローラ４２毎に、折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの様々な箇所での厚みの差分を取得することができるようになる。

次に、判定手段６６は、折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さに関する検知結果と、記録手段６２に記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定する。より詳細には、判定手段６６は、差分演算手段６４により演算された差分が予め設定された閾値よりも大きいときに（ＳＴＥＰ３の「ＹＥＳ」）、折丁が不良品であると判定する（ＳＴＥＰ４）。一方、判定手段６６は、差分演算手段６４により演算された差分が予め設定された閾値よりも小さいときには、（ＳＴＥＰ３の「ＮＯ」）、折丁には不良状態が発生しておらず正常である（すなわち、良品である）と判定する（ＳＴＥＰ６）。ここで、判定の基準となる閾値は、例えば折丁の厚さ（例えば、５０μｍ）と同じ大きさとなるよう予め設定されている。判定手段６６による判定方法について具体的に説明すると、折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの様々な箇所での、各折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さと、記録手段６２に記録されている折丁の厚さとの差分の最大値（図４のグラフにおいて符号ａで表示）が、予め設定された閾値よりも大きい場合には、判定手段６６は折丁が不良品であると判定する。そして、判定手段６６により折丁が不良品と判定された場合には、制御部６０はリジェクター５０を制御することにより、この不良品であると判定された折丁をリジェクター５０により取り除かせる（ＳＴＥＰ５）。

折機７０による折丁の製造工程が終了し、この折機７０により製造された折丁が全て折丁検査装置により検査されると、折丁検査装置による一連の折丁検査動作が完了する（ＳＴＥＰ７の「ＹＥＳ」）。

以上のような構成からなる本実施の形態の折丁検査装置によれば、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さが予め記録手段６２に記録されており、折丁厚さ検知部４０により、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さが検知されると、判定手段６６は、折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さに関する検知結果と、記録手段６２に記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定するようになっている。このように、折丁厚さ検知部４０によって、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知することにより、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができるようになる。すなわち、従来技術の折丁検査装置では、折丁の端部の折れや破れ等の不良状態を検知するものが一般的であるため、折丁における端部以外の箇所の折れや破れの不良状態を検知することができないという問題があったが、本実施の形態の折丁検査装置によればこのような問題を解消することができるようになる。

また、本実施の形態の折丁検査装置においては、前述したように、折丁厚さ検知部４０により検知された折丁の厚さと、記録手段６２に記録されている折丁の厚さとの差分が差分演算手段６４により演算されるようになっており、判定手段６６は、差分演算手段６４により算出された差分が予め設定された閾値よりも大きいときに折丁が不良品であると判定するようになっている。

また、本実施の形態の折丁検査装置においては、前述したように、折丁厚さ検知部４０は、変位センサが設けられた折丁厚さ検知ローラ４２を含み、第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁が折丁厚さ検知部４０を通過する際に、折丁厚さ検知ローラ４２が折丁に乗り上げることにより生じる当該折丁厚さ検知ローラ４２の鉛直方向における変位量が変位センサによって検知されるようになっている。

また、本実施の形態の折丁検査装置においては、前述したように、第１の搬送コンベア１０から、この第１の搬送コンベア１０よりも搬送速度が大きい第２の搬送コンベア２０に折丁が受け渡されるようになっており、折丁厚さ検知部４０は第２の搬送コンベア２０に設けられている。この場合には、第１の搬送コンベア１０と第２の搬送コンベア２０との間での搬送速度の差により、第１の搬送コンベア１０における折丁の重なりが第２の搬送コンベア２０では解消されるようになる。また、第２の搬送コンベア２０により搬送される折丁には他の折丁が重ね合わせられていないので、折丁厚さ検知部４０の各折丁厚さ検知ローラ４２によって折丁の厚さを検知する際に、折丁の搬送方向に直交する方向における両端部および中央箇所の各々で、当該折丁の搬送方向における先端部分から後端部分までの連続的な厚みの大きさを検知することができるようになる。

また、本実施の形態の折丁検査装置においては、前述したように、第１の搬送コンベア１０と第２の搬送コンベア２０との間には、第１の搬送コンベア１０から第２の搬送コンベア２０に受け渡される折丁を１枚ずつに分離するための分離ローラ３０が設けられている。このような分離ローラ３０により、第１の搬送コンベア１０における折丁の重なりをより一層確実に解消することができるようになる。

また、本実施の形態の折丁検査装置においては、折丁の搬送方向における折丁厚さ検知部４０の下流側には、判定手段６６により不良品であると判定された折丁を取り除くためのリジェクター５０が設けられている。この場合には、不良品であると判定された折丁を確実に取り除くことができるようになるため、折丁の完成品（最終製品）に不良品が混じってしまうことを防止することができるようになる。

なお、本実施の形態による折丁検査装置や折丁検査方法は、上述したような態様に限定されることはなく、様々な変更を加えることができる。

例えば、折丁厚さ検知部４０における複数の折丁厚さ検知ローラ４２の配置は、図２に示すようなものに限定されることはない。他の例として、折丁厚さ検知ローラ４２が、折丁の搬送方向に直交する方向における当該折丁の両端部に対応する箇所には設けられず、この折丁の両端部以外の領域に対応する箇所にのみ１つまたは複数設けられるようになっていてもよい。更に他の例としては、折丁厚さ検知ローラ４２が、折丁の搬送方向に直交する方向における当該折丁の一方の端部および両端部以外の領域の各々に対応する箇所にそれぞれ設けられるようになっていてもよい。また、折丁厚さ検知部４０は、折丁厚さ検知ローラ４２以外の機器により折丁の厚さを検知するようになっていてもよい。

１０ 第１の搬送コンベア
２０ 第２の搬送コンベア
３０ 分離ローラ
４０ 折丁厚さ検知部
４２ 折丁厚さ検知ローラ
４６ ジョガー
５０ リジェクター
６０ 制御部
６２ 記録手段
６４ 差分演算手段
６６ 判定手段
７０ 折機
７２ 三角板
７４ 第１のニッピングローラ
７６ 横ミシン目形成ローラ
７８ 第２のニッピングローラ
８０ 断裁ローラ
８２ 咥え折り機構
８２ａ 咥えローラ
８２ｂ 咥え部材
８２ｃ 対向ローラ
８３ ガイド部材
８４ ガイド部材
８４ａ 開口
８６ チョッパー
８８ 折り込みローラ
９０ 羽根車
９０ａ 羽根
９２ ガイド部材

Claims (8)

1. 折丁を搬送する搬送部と、
   前記搬送部により搬送される折丁の厚さを検知する折丁厚さ検知部であって、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知する折丁厚さ検知部と、
   折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを予め記録する記録手段と、
   前記折丁厚さ検知部により検知された折丁の厚さに関する検知結果と、前記記録手段に記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定する判定手段と、
   を備えた折丁検査装置。
2. 前記折丁厚さ検知部により検知された折丁の厚さと、前記記録手段に記録されている折丁の厚さとの差分を演算する差分演算手段を更に備え、
   前記判定手段は、前記差分演算手段により算出された差分が予め設定された閾値よりも大きいときに折丁が不良品であると判定するようになっている、請求項１記載の折丁検査装置。
3. 前記折丁厚さ検知部は、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部および中央箇所での当該折丁の厚さをそれぞれ検知するようになっている、請求項１または２記載の折丁検査装置。
4. 前記折丁厚さ検知部は、変位センサが設けられた折丁厚さ検知ローラを含み、
   前記搬送部により搬送される折丁が前記折丁厚さ検知部を通過する際に、前記折丁厚さ検知ローラが前記折丁に乗り上げることにより生じる当該折丁厚さ検知ローラの鉛直方向における変位量が前記変位センサによって検知されるようになっている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の折丁検査装置。
5. 前記搬送部は、第１の搬送コンベアと、前記第１の搬送コンベアから折丁が受け渡され、当該第１の搬送コンベアよりも搬送速度が大きい第２の搬送コンベアとを含み、
   前記折丁厚さ検知部は前記第２の搬送コンベアに設けられている、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の折丁検査装置。
6. 前記第１の搬送コンベアと前記第２の搬送コンベアとの間には、前記第１の搬送コンベアから前記第２の搬送コンベアに受け渡される折丁を１枚ずつに分離するための分離ローラが設けられている、請求項５記載の折丁検査装置。
7. 折丁の搬送方向における前記折丁厚さ検知部の下流側には、前記判定手段により不良品であると判定された折丁を取り除くためのリジェクターが設けられている、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の折丁検査装置。
8. 折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを予め記録する工程と、
   折丁を搬送する工程と、
   搬送される折丁の厚さを検知する工程であって、折丁の搬送方向に直交する方向における、折丁の両端部以外の箇所を含む１または複数の箇所での折丁の厚さを検知する工程と、
   検知された折丁の厚さに関する検知結果と、記録されている折丁の厚さに関する記録内容とを比較し、比較結果に基づいて折丁が不良品であるか否かを判定する工程と、
   を備えた、折丁検査方法。

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