JP2015051786A - 自立性包装袋 - Google Patents

Abstract

【課題】内容物を注出する際に、滑り難く、握持し易い自立性包装袋を提供することにある。【解決手段】上隅部に注出口を有し、対向配置された胴部シートの両サイドをシールしサイドシール部を形成するとともに、底部シートが内側に折り畳まれ、胴部シートとシールし底部シール部が形成され、底部シートを拡開して自立可能とした自立性包装袋でおいて、前記サイドシール部５に、長手方向に未シール部からなる空隙部が形成され、前記空隙部に空気を圧入してなる空気封入部７を備えた自立性包装袋であって、前記空気封入部７の表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする自立性包装袋１である。【選択図】図１

Description

本発明は、自立性を有する包装袋に関するものである。

従来より、液体や粉体などの内容物を収納した自立性包装袋としては、スタンディングパウチが一般的に知られている。例えば、シャンプー、リンスなどの詰め替え用、コーヒー、乳飲料などの飲料、お酒、ワイン、スープ、調味料の他、菓子類など広い分野で使用されている。

この自立性包装袋は、可撓性シートからなる胴部シートおよび底部シートが使用されている。胴部シートの下部に、底部シートを折り畳みながら挟み込んで加熱接着して底シール部、胴部シートの両サイドを加熱接着してサイドシール部をそれぞれ形成して構成される。これらの胴部シートおよび底部シートにて形成される空間内に、液体や粉体を充填し、その後、自立性包装袋の天部が加熱接着されて封緘される。底部シートは、充填時に拡開されて自立性包装袋になる。また上隅部には、注出口が形成され内容物を注出するようになっている。

しかし、胴部シートおよび底部シートは、可撓性を有しているために、包装袋を持って内容物を注出する際に、包装袋の握持においてその腰が弱く、安定性に欠けるため、内容物を注ぎ難く、外部にこぼれるという欠点があった。

このような問題を改善するために、柔軟なプラスチックパウチ本体のシール側の１側縁に握持手段を設けた包装袋の提案がある（特許文献１）。

握持手段は、シール部に板紙、紙管やストローなどの棒状物、空気を封入したものである。確かに、握持手段により握持性は向上するが、プラスチックパウチの表面、即ち、握持手段の表面が滑り易いために、内容物を注出する際に、滑り易く、外部にこぼれたり、包装袋自体を落下させてしまう問題がある。

よって、内容物を注出する際に、滑り難く、握持し易い自立性包装袋の要望がある。

特開平６−１２２４５９号公報

本発明は、上述のような背景技術の問題を鑑みて、内容物を注出する際に、滑り難く、握持し易い自立性包装袋を提供することにある。

上記の課題を解決するために、発明者らは鋭意検討を行い、本発明を完成した。

本発明の請求項１に係る発明は、上隅部に注出口を有し、
対向配置された胴部シートの両サイドをシールしサイドシール部を形成するとともに、底部シートが内側に折り畳まれ、胴部シートとシールし底部シール部が形成され、底部シートを拡開して自立可能とした自立性包装袋において、
前記サイドシール部に、長手方向に未シール部からなる空隙部が形成され、
前記空隙部に空気を圧入してなる空気封入部を備え、
前記空気封入部の表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする自立性包装袋である。

本発明の請求項２に係る発明は、前記凹凸が、前記胴部シートの表面にエンボス加工により形成されてなることを特徴とする請求項１記載の自立性包装袋である。

本発明の請求項３に係る発明は、前記凹凸が、前記胴部シートの表面にバインダーを主成分とするインキをパターン塗布してなることを特徴とする請求項１記載の自立性包装袋である。

本発明の請求項４に係る発明は、前記凹凸が、前記胴部シートにエンボス加工を施し、かつ前記胴部シートの表面に形成されたインキ塗布膜からなることを特徴とする請求項１記載の自立性包装袋である。

本発明の自立性包装袋は、空気封入部の表面を凹凸にすることで滑り難くしたものである。注出する際に、空気封入部を滑らないで握持することができ、安定して内容物を注出することができる。

本発明によれば、サイドシール部に、長手方向に未シール部からなる空隙部が形成され、
空隙部に空気を圧入してなる空気封入部を備えた自立性包装袋であり、該空気封入部の表面に複数の凹凸を形成することで、注出する際には、空気封入部分を、滑らないで把握することができ、安定して内容物を注出することができる。

また、空気封入部の表面の凹凸が、胴部シートの表面にエンボス加工により形成されてなることにより、滑り難くし、握持し易くすることができる。

また、空気封入部の表面の凹凸が、バインダーを主成分とするインキをパターン塗布してなることで、滑り難くし、握持し易くすることができる。

また、空気封入部の表面の凹凸が、エンボス加工された凹凸面に、バインダーを主成分とするインキをパターン塗布することで、一層、滑り難くし、握持し易くすることができる。空気封入部を滑らないで、しっかりと握持することができる。

本発明の自立性包装袋は、サイドシール部に形成された空気封入部を、しっかりと握持することができ、内容物を注出する際、安定して注出することができる。

本発明の自立性包装袋の一例を示す説明図である。 図１のＬ−Ｌ´線の断面を示す説明図である。 凹凸（シボ）の形状の一例を示す説明図である。 凹凸（パターン塗布）の形状の一例を示す説明図である。 凹凸の断面の一例を示す説明図である。 内容物を注出している状態の一例を示す説明図である。 胴部シートおよび底部シートの層構成の一例を示す説明図である。

以下に、本発明を実施するための形態について説明する。

図１は、本発明の自立性包装袋の一例を示す説明図である。図１−１は、上隅部に注出口を有する自立性包装袋の一例である。本発明の自立性包装袋１は、表裏二枚の胴部シート２、２と底部シート３からなっている。胴部シート２および底部シート３は、可撓性を有したシートである。胴部シート２の下部の間に底部シート３を折り畳み挟み込んで、底部をシールし、底シール部４、両サイドをシールしサイドシール部５，５をそれぞれ形成したものである。内容物が充填する際、底部シート３が拡開し自立性包装袋になる。包装袋の上隅部に、注出口８が形成され、注出口８と対向するサイドシール部５に長手方向に一本の空気封入部７が形成されている。空気封入部分７は、注出する際、握持部となり、その空気封入部の表面は、凹凸に形成され滑り難くされている。図１−２は、上隅部に注出するための口栓９を備えた自立性包装袋の一例を示している。

図２は、図１のＬ−Ｌ´線の断面を示す説明図である。表裏二枚の胴部シート２，２の両サイドをシールしサイドシール部５を形成し、注出口と対向するサイドシール部５に空気封入部７が形成され、その空気封入部の表面１１，１１が凹凸に形成されている。収納部１０には、内容物が収納されている。

図３は、空気封入部の表面の凹凸の形状の一例を示す説明図である。空気封入部７の表面の凹凸の形状２０の一例を示している。空気封入部７の表面にエンボス加工した一例である。図３−１は、複数の円形２１の凹凸が形成されている一例である。図３−２は、複数の四角形２２の凹凸が形成されている一例である。図３−３は、曲線２３の凹凸が形成されている一例である。

図４は、空気封入部の表面の凹凸（パターン塗布）の形状の一例を示す説明図である。空気封入部７の表面にインキをパターン塗布２５して凹凸にした一例を示している。空気封入部７の表面がパターン塗布２５され、凹凸に形成されている。

また、図５は凹凸の断面の一例を示す説明図である。図５−１および図５−２は、凹凸２４の断面を示している。図５−１は、図３−１のＭ−Ｍ´線の断面を示す説明図である。凹凸の高さは、上端部２７と下端部２８との距離Ａで示している。凹凸の高さを１ｍｍ以上することで滑り難くすることができる。

図５−２は、図３−３のＮ−Ｎ´線の断面を示す説明図である。凹凸の高さは、上端部２７と下端部２８との距離Ａを示している。凹凸の高さを１ｍｍ以上することで滑り難くすることができる。

凹凸２４の高さを１ｍｍ以上にすることで、滑り難くすることができ、空気封入部をしっかりと握持することができる。

図５−３は、インキ塗布膜２６の厚みを示している。インキの膜厚Ｂは１μｍ以上とし、好ましくは１０μｍ以上とする。特に凹凸の形成は、少なくとも、１ｍｍ×１ｍｍ四方内にパターン塗布がされ配置するようにし、そのインキの膜厚Ｂを１μｍ以上とすることで、滑り難くすることができる。

インキをパターン塗布する方法としては、グラビア印刷方式やシルク印刷方式、インクジェット印刷方式などの公知の方法で可能である。特に１０μｍ以上の厚みを設ける場合は、シルク印刷方式が好ましい。インキのパターン塗布で、握持する際に、引っ掛かる効果を生み出し滑り難くすることができる。

図６は、内容物をボトルに注出している状態の一例を示す説明図である。手３２で空気封入部７を握持しながら内容物を、開口部３１を通じてボトル３０に注いでいる状態を示している。滑らずに安定して注ぐことができる。矢印Ｃは内容物の流れ方向を示している。

さらに、本発明を実施するための形態について詳しく説明する。

空気封入部の表面に凹凸を形成するには、胴部シートにエンボスロールまたはエンボス板にてエンボス加工することで可能である。例えば、胴部シートの所定の位置に、所望のエンボスパターンが刻線されたエンボスロールを用いて常温下または加熱下、その凹凸を胴部シートに転写することにより、所望の形状の凹凸を施すことができる。予め所定の位置に凹凸を施しした胴部シートを、製袋し、空気封入部の表面に凹凸部分が配置されるようにすることで可能である。また、別の方法として、製袋時において、サイドシール時に未シール部を形成する際に、エンボス加工を施してもよい。これにより、空気封入部の表面に凹凸が形成されたものが得られる。どちらの方法で形成しても可能である。また空気封入部表面にエンボス加工を施し凹凸を形成してもよい。

また、凹凸を形成するインキとしては、バインダーを主成分としたインキにて可能である。バインダーとしては、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、セルロースエーテル、澱粉およびその誘導体、ゼラチン、アラビアゴムアルキネート類、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、アルキド系合成樹脂、ウレタン系樹脂、あるいはこれらの混合物をあげることができる。胴部シートの表面に密着するものであれば使用できる。

溶剤は、バインダー樹脂および必要に応じて用いられる着色剤、分散剤、流動調整剤やワックスなどの各種添加剤を溶解あるいは安定に分散するもので、溶剤は、グラビア印刷またはシルク印刷の際に適正であるものがよい。溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ｎ−へプタン、シクロヘキサン、テレピン油などの炭化水素、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコールなどのアルコール系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸・エチレングリコールモノメチルエーテル、酢酸・エチレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテル系溶剤、テトラヒドラン、などが挙げられ、これらの１種または２種以上が使用される。複数の溶剤からなる混合溶媒の場合は、混合溶媒として上述の特性を有していればよい。

また、インキの中にマット剤を混合してもよい。マット剤としては、例えば、シリカ、タルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ、酸性白土、クレー、炭酸マグネシウム、カーボンブラック、酸化スズ、チタンホワイトマイカまどの無機粒子、または、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などの樹脂やこれらの変性樹脂からなる微粒子を混合してもよい。

このようにして処方されたインキを、グラビア印刷やシルクスクリーン印刷を用いてパターン塗布する。また、エポキシ変性アクリレート樹脂、ウレタン変性アクリレート樹脂、シリコーン変性アクリレート樹脂などの紫外線硬化樹脂を用いて、紫外線硬化させパターン塗布してもよい。

図７は、胴部シートおよび底部シートの層構成の一例を示す説明図である。胴部シート２および底部シート３は、可撓性を有するシートで、次の層構成が一例として挙げられる。図７−１に示す、少なくとも、基材フィルム層４１と熱融着性を有するシーラント層４３が接着層４２を介して積層された積層シート４０からなる。積層シート４０は、基材フィルム層４１／接着層４２／シーラント層４３の層構成になる。

基材フィルム層４１としては、耐熱性を有するプラスチックフィルムが使用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステルフィルム、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィンフィルム、ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミドフィルム（ＰＡ）、ポリスチレンフィルム（ＰＳ）、ポリカーボネートフィルム（ＰＣ）、ポリアクリロニトリルフィルム（ＰＡＮ）、ポリイミドフィルム（ＰＩ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）などが挙げられる。機械的強度や寸法安定性を有するものであれば、特に限定されない。特に二軸延伸されたフィルムが好ましい。基材フィルムの厚みとしては、加工性を考慮すると、１０〜５０μｍの範囲であることが好ましく、１０〜３０μｍの範囲であればより好ましい。

シーラント層４３としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂からなるフィルムが使用できる。これらの樹脂を押出し機により製膜して使用することができる。上記の樹脂を用いて単層または複層にて使用できる。フィルム厚みとしては１０〜１２０μｍの範囲であることが好ましく、１５〜１００μｍの範囲であればより好ましい。

接着層４２としては、ドライラミネート用接着剤が使用できる。例えば、二液硬化型ウレタン系接着剤、ポリエステルウレタン系接着剤、ポリエーテルウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、エポキシ系接着剤などが使用することができる。貼り合わせ方法としては、ドライラミネート法にて可能である。また、シーラント層を押出し機により押出しながら、アンカー剤（接着剤）を介して貼り合わせることもできる。

また、基材フィルム層４１には、必要に応じて適宜印刷層を設けることができる。印刷層としては、溶剤と、ウレタン系、アクリル系、ニトロセルロース系、ゴム系などのバインダー樹脂と、各種顔料、体質顔料および可塑剤、乾燥剤、安定剤などを添加してなるインキにより形成される層である。この印刷層により、文字、絵柄などを形成することができる。印刷方法としては、例えば、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷、インクジェット印刷などの公知の印刷方法を用いることができる。また基材フィルム層の表面を、予め前処理としてコロナ処理またはオゾン処理を施すことにより、印刷層の密着性を向上させることができる。通常は、基材フィルム層の内面に印刷層を設ける。

また、積層シート４０の諸物性を向上する必要があれば、積層シートに中間層４４を設けることも可能である。例えば、積層シートの剛性、落下強度や突き刺し強度などの向上、また、内容物が食品の場合は、酸素ガスバリアや水蒸気バリアの向上、などの場合に中間層を積層することができる。層構成としては、図７−２に示す、積層シート４０は、基材フィルム層４１／接着層４２／中間層４４／接着層４２／シーラント層４３の層構成になる。

中間層４４としては、落下強度や突き刺し強度などの向上には、延伸ポリアミド樹脂フィルムや、ポリエチレンテレフタレートフィルムなどを使用することができ、また、酸素ガスバリアや水蒸気バリアなどの向上には、アルミニウム箔、アルミニウム蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、無機酸化物蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、無機酸化物蒸着延伸ポリアミド樹脂フィルムなどが使用できる。また、中間層４４を積層するには、接着層４２を介してドライラミネート法にて貼り合わせることができる。

無機酸化物としては、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化カルシュウム、酸化カリウム、酸化錫、酸化ナトリウム、酸化ホウ素、酸化チタン、酸化鉛、酸化ジルコニウム、酸化イットリウムなどの金属酸化物が使用できる。中でも生産性、価格面から酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムなどが好ましい。

本発明の自立性包装袋の具体的製造方法について一例を説明する。

基材フィルム層として、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間層として延伸ポリアミド樹脂フィルムを用い、二液硬化型ウレタン系接着剤を介してドライラミネート法にて貼り合わせを行う。

次に、延伸ポリアミド樹脂フィルム面に直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）を、二液硬化型ウレタン系接着剤を用い、ドライラミネート法にて貼り合わせ、積層シートを形成する。積層シートは、ポリエチレンテレフタレートフィルム／接着層／延伸ポリアミド樹脂フィルム／接着層／直鎖状低密度ポリエチレンフィルムの積層シートになる。

次に、自立性包装袋を形成するために、上記積層シートを所定の幅にスリットし、胴部シート、底部シートを形成する。スリットは、通常のスリッター機を用いて行うことができる。

胴部シートの所定の位置に、所望の形状に刻線されたロールエンボス機によりエンボスを行う。また、別の方法として、製袋時において、サイドシール時、未シール部にエンボスを形成してもよい。

底部シートを表裏二枚の胴部シートの下部の間に折り畳みながら挟み込んで、底部と左右側辺をシールし、それぞれ底シール部、左右サイドシール部を形成し、また天部をシールし天部を形成する。

この際に、上隅部に注出口を形成する。また、天シール部には、内容物を充填するための開口口を形成する。また、注出口と対向するサイドシール部に、長手方向にシール部に囲まれた未シール部からなる空隙部を形成する。この空隙部の表面には複数の凹凸が形成されている。

次に、空隙部に空気を圧入する。空気封入部を形成する方法を簡単に説明する。

図示しないが、形成された空隙部の長手方向端部に、空気を圧入するための圧入孔を形成する。この圧入孔は、胴部シートを貫通する孔であればよい。圧入孔から空気を圧入するために、圧入ノズルを圧入孔に当接し、空隙部に空気を圧入しながら、目的の空気量に到達したら、圧入孔よりずらした位置で、シールし空気封入部を形成する。その後、圧入孔をシールする。即ち、シーラント層により、圧入孔が塞がれ空気封入部が形成される。空気封入部の表面には、複数の凹凸が形成されている。

次に、天シール部に形成された開口部から内容物を充填し、包装袋の底部シートを拡開し、その後、開口部をシールして天シール部を完全に密封する。本発明の自立性包装袋が
形成される。

また、空気封入部は一方のサイドシール部に形成しても、両方のサイドシール部に形成しても構わない。

このように形成された自立性包装袋は、内容物を注出させる際、空気封入部を滑ることなく、しっかりと握持することができ、安定して注出することができる。

以下に、本発明の具体的実施例について説明する。

まず、中間層を形成する。延伸ポリアミドフィルム（ＯＮｙ）１５μｍとアルミニウム９μｍを二液硬化型ウレタン接着剤を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。次いでアルミニウム面にポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）１２μｍを二液硬化型ウレタン接着剤を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。

基材フィルム層としてのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）１２μｍと上記中間層の延伸ポリアミドフィルムを、二液硬化型ウレタン接着剤を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。

次にシーラント層として、低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）１００μｍを、上記中間層のポリエチレンテレフタレートフィルム面に二液型ウレタン接着剤を介してドライラミネート法にて貼り合わせ積層シートを作成した。以上から、ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）１２μｍ／延伸ポリアミドフィルム（ＯＮｙ）１５μｍ／アルミニウム９μｍ／ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）１２μｍ／低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）１００μｍの層構成の積層シートを形成した。

次に、自立性包装袋を形成すべく、積層シートを、胴部シートと底部シートの所定の幅にスリットした。

胴部シートの空気封入部を形成すべく所定の位置に、エンボスロールにて、図３−１に示すようなエンボスパターン、即ち、円（Φ５ｍｍの円形）を複数形成した。凹凸の高さを上端部から下端部までの距離を１．０ｍｍとした。

次に、底部シートを表裏二枚の胴部シートの下部の間に折り畳みながら挿入し、底部と左右サイドをシールし、底シール部、左右サイドシール部を形成した。また天部をシールして天シール部を形成した。左側上隅部には、注出口としての口栓を装着した。なお、天部シール部の一部には、内容物を充填するための開口部を形成した。自立性包装袋のサイズを横１８０ｍｍ×縦２８０ｍｍに形成した。また包装袋の右側のサイドシール部に空気封入部を幅７ｍｍ×長さ１５０ｍｍを長手方向に形成し、かつ表面には複数の円形の凹凸が形成された自立性包装袋を形成した。

実施例１のエンボスパターンを図３−３に示すような曲線に形成した。凹凸の高さを上端部から下端部までの距離を１．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様に行い空気封入部の表面に曲線の凹凸が形成された自立性包装袋を作成した。

胴部シートの空気封入部が 形成される所定に位置に、図４に示すように、ウレタン樹脂を主成分としたインキを、少なくとも１ｍｍ×１ｍｍ四方内にパターン塗布され配置さ
れるようにしたものをシルク印刷により形成した。インキの膜厚を１０μｍとした以外は、実施例１と同様に行い、空気封入部の表面に凹凸が形成された自立性包装袋を作成した。

実施例１の胴部シートの凹凸面に、図４に示すように、ウレタン樹脂を主成分としたインキを、少なくとも１ｍｍ×１ｍｍ四方内にパターン塗布され配置されるようにしたものをシルク印刷により形成した。インキの膜厚を１０μｍとした以外は、実施例１と同様に行い、空気封入部の表面に凹凸が形成された自立性包装袋を作成した。

以下に、本発明の比較例について説明する。

＜比較例１＞
胴部シートにエンボスを形成しない以外は、実施例１と同様に行い、空気封入部の表面に凹凸がない自立性包装袋を形成した。

＜評価方法＞
自立性包装袋に、蒸留水を内容量５００ｍｌ充填して開口部をシールし自立性包装袋を作成した。この自立性方法袋を、それぞれ１０袋ずつ、別のコップに注ぎ、注ぎ易く感じたもの、即ち、滑り難く感じたものを○、注ぎ難い、即ち滑り易く感じたものを×とした。評価者は、２０〜４０歳の成人３人、７０〜８０歳の老人３人で評価した。計６人で評価した。

評価結果を表１で示す。

成人では、実施例１〜４および比較例１の自立性包装袋を注ぎ易く感じているが、老人では、握持力が弱いため、実施例１〜４の包装袋ではよいが、比較例１の包装袋では注ぎ難く、即ち滑り易く感じていた。よって、空気封入部の表面に凹凸を設けることにより、滑り難くする効果を発現していることが判った。老人でも、安定して注ぐことができるのを確認した。

１ 本発明の自立性包装袋
２ 胴部シート
３ 底部シート
４ 底シール部
５ サイドシール部
６ 天シール部
７ 空気封入部
８ 注出口
９ 口栓
１０ 収納部
１１ 空気封入部の表面
２０ 凹凸の形状
２１ 円形
２２ 四角形
２３ 曲線
２４ 凹凸
２５ パターン塗布
２６ インキ塗布膜
２７ 上端部
２８ 下端部
３０ ボトル
３１ 開口部
３２ 手
４０ 積層シート
４１ 基材フィルム層
４２ 接着層
４３ シーラント層
４４ 中間層
Ａ 上端部と下端部との距離
Ｂ インキの膜厚
Ｃ 流れ方向

Claims (4)

1. 上隅部に注出口を有し、
   対向配置された胴部シートの両サイドをシールしサイドシール部を形成するとともに、底部シートが内側に折り畳まれ、胴部シートとシールし底部シール部が形成され、底部シートを拡開して自立可能とした自立性包装袋において、
   前記サイドシール部に、長手方向に未シール部からなる空隙部が形成され、
   前記空隙部に空気を圧入してなる空気封入部を備え、
   前記空気封入部の表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする自立性包装袋。
2. 前記凹凸が、前記胴部シートの表面にエンボス加工により形成されてなることを特徴とする請求項１記載の自立性包装袋。
3. 前記凹凸が、前記胴部シートの表面にバインダーを主成分とするインキをパターン塗布してなることを特徴とする請求項１記載の自立性包装袋。
4. 前記凹凸が、前記胴部シートにエンボス加工を施し、かつ前記胴部シートの表面に形成されたインキ塗布膜からなることを特徴とする請求項１記載の自立性包装袋。

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