JP2015045741A - 軸受シール構造、現像装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シール性を確保しつつも、現像剤と接触可能な軸受のシール部材の温度上昇を抑え、熱による現像剤固着を効果的に防止する。【解決手段】現像剤を内包するケーシング５７内に配置された回転部材の軸部５５Ａを軸支持部６１で回転自在に支持する軸受６０と、軸支持部よりもケーシング内側で軸部５５Ａに接触するシール部材６２を有する軸受シール構造において、シール部材の先端６２ａからシール部材の取付基端６２ｂまでの軸線方向への距離をＸ、軸支持部のケーシング内側に位置する端部６１ａからシール部材の先端６２ａまでの軸線方向への距離をＸ１としたとき、Ｘ＜Ｘ１となるように構成した。【選択図】図４

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ、これら複数の機能を備えた複合機等に用いられる軸受のシール構造と、これを用いた現像装置及び画像形成装置に関する。

従来、現像装置や現像剤搬送経路における搬送スクリュ等の回転部材の軸は、軸受によって回転自在に支持されている。軸受には、軸受として回転部材の回転を受けることの他に、現像剤の漏れを防ぐ機能が求められていることから、軸受にシール部材を組み込むものが知られている。シール部材としては、摺動性・耐久性・シール性補助の観点からシール部にグリスを塗布して使用するもの、あるいは材質によってはグリス不要で使用できるものがある。
しかし、何れの場合でも、回転部材が回転すると、回転部材と軸受およびシール部材との摩擦熱により、軟化点に達した現像剤が固着し、この固着現像剤が、機器内に流れ込み、最終的に層厚規制部材と現像剤担持体の間に挟まり、白スジ画像の発生や、軸受の現像剤固着による装置のトルク上昇の発生要因となることがある。また、シール部材も、その材質によっては温度上昇によってシール性が低下するものもある。
特許文献１（特開２０１１−２５７７０３号公報)には、シール部材の温度上昇を防ぐ目的で、軸に連通溝を、そして軸受に熱を廃熱する廃熱口を設けることで、軸受とシール部材の閉空間に蓄積される摩擦熱を抑える構成が開示されている。

特許文献１では、軸に連通溝を、軸受に熱を廃熱する廃熱口を設けることで摩擦熱の廃熱によってシール部材の温度上昇を抑えているが、軸受と軸で発生する摩擦熱がシール部材に伝搬し、シール部材が温度上昇してしまう。連通溝は経時で軸、軸受、現像剤で溝が小さくなるため、通気性が低下してシール部材の温度が上昇に影響を与えることが想定されるため、軸受およびシール部材による現像剤固着の発生は否めない。また、トナーの低融点化が進むことを想定すると、軸受のシール部材の温度上昇を抑制することが望まれている。
本発明は、シール性を確保しつつも、現像剤と接触可能な軸受のシール部材の温度上昇を抑え、熱による現像剤固着を効果的に防止することを、その目的としている。

上記目的を達成するため、本発明に係る軸受シール構造は、現像剤を内包するケーシング内に配置された回転部材の軸部を軸支持部で回転自在に支持する軸受と、軸支持部よりもケーシング内側で軸部に接触するシール部材を有し、シール部材の先端からシール部材の取付基端までの軸線方向への距離をＸ、軸支持部のケーシング内側に位置する端部からシール部材の先端までの軸線方向への距離をＸ１としたとき、Ｘ＜Ｘ１となるように構成したことを特徴としている。

本発明によれば、軸支持部よりもケーシング内側で回転部材の軸部に接触するシール部材の先端からシール部材の取付基端までの軸線方向への距離をＸ、回転部材の軸部を支持する軸受の軸支持部のケーシング内側に位置する端部からシール部材の先端までの軸線方向への距離をＸ１としたとき、Ｘ＜Ｘ１となるように構成すると、軸支持部と、シール部材と軸部との接触部とを熱伝導距離を離すことができる。このため、軸支持部と軸部との摩擦によって発生する熱がシール部材と軸部との接触部へ伝わり難く、伝導される熱量が低下することなり、シール部材の温度上昇を抑えることができ、シール性を確保しつつも、熱による現像剤固着を効果的に防止することができる。

本発明の一実施形態に係る画像形成装置の全体構成を示す概略図。 画像形成装置が備える作像部の一構成を示す拡大図。 本発明の第１の実施形態に係る軸受のシール構造を示す拡大断面図。 （ａ）は本発明の第１の実施形態に係る軸受の構成を、ケーシング外側から見た図、（ｂ）は（ａ）の示す拡大断面図。 軸受とシー部材による支持部とシール部の拡大断面図。 （ａ）は本発明の第２の実施形態に係る軸受の構成を、ケーシング外側から見た図、（ｂ）は（ａ）の示す拡大断面図。 本発明の第２の実施形態に係る軸受とシー部材による支持部とシール部の拡大断面図。 本発明の第３の実施形態に係る軸受のシール構成を示す拡大断面図。 軸受のシール部における温度とシール耐久性の特性を示す図。 第１及び第２の実施形態と従来の軸受のシール構造による、温度とシール耐久性の特性を示す図。 本発明の第４の実施形態に係る軸受のシール構成を示す拡大断面図。 本発明の第５の実施形態に係る軸受のシール構成を示す拡大断面図。 本発明の第６の実施形態に係る軸受のシール構成を示す拡大断面図。 本発明の第７の実施形態に係る軸受のシール構成を示す拡大断面図。 本発明の第８の実施形態に係る軸受のシール構成を示す拡大断面図。 回転部材の軸部に突出部材を備えた形態を示す断面図。 回転部材の軸部に別な突出部材を備えた形態を示す断面図。 （ａ）は従来のシール部材を有する軸受の構成を示す拡大断面図、（ｂ）は（ａ）に示した軸受による従来のシール構造を示す拡大断面図。

以下、本発明に係る実施形態について図面を用いて説明する。なお各図、各実施形態において、同一部材又は同一機能を有する部材には、基本的には同一の符号を付し、重複説明は適宜省略する。

図１は、本発明に係る画像形成装置としてのカラー複写機を示す全体構成図であり、図２はその作像部の構成を示す拡大図である。図１に示すように、画像形成装置本体１００の上方に配置されたトナー容器収容部３１には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４つのトナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが着脱自在（交換自在）に設置されている。数字の付されたＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、各色を示す添え字であり、適宜省略する。
トナー容器収容部３１の下方には、中間転写ユニット１５が配設されている。中間転写ユニット１５が備える中間転写体としての中間転写ベルト８との対向部には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）の作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている。図２を参照して、イエローに対応した作像部６Ｙは、潜像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙと、感光体１Ｙの周囲に配設された帯電部４Ｙ、現像装置５Ｙ（現像部）、クリーニング部２Ｙ、付図示の除電部等で構成されている。そして、感光体１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）が行われて、感光体１Ｙ上にイエロー画像が形成されることになる。
なお、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋも、使用されるトナーの色が異なる以外は、イエローに対応した作像部６Ｙとほぼ同様の構成となっていて、それぞれのトナー色に対応した画像が形成される。以下、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの説明を適宜に省略して、イエローに対応した作像部６Ｙのみの説明を行うことにする。

図２を参照して、感光体１Ｙは、不図示の駆動モータによって図２中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部４Ｙの位置で、感光体１Ｙの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体１Ｙの表面は、露光装置７（図１を参照できる。）から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によってイエローに対応した静電潜像が形成される（露光工程である）。
その後、感光体１Ｙの表面は、現像装置５Ｙとの対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、イエローのトナー像が形成される（現像工程である）。
その後、感光体１Ｙの表面は、中間転写ベルト８及び第１転写バイアスローラ９Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（１次転写工程である）。このとき、感光体１Ｙ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。
その後、感光体１Ｙの表面は、クリーニング部２Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体１Ｙ上に残存した未転写トナーがクリーニングブレード２ａによって機械的に回収される（クリーニング工程である）。
最後に、感光体１Ｙの表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体１Ｙ上の残留電位が除去される。こうして、感光体１Ｙ上で行われる、一連の作像プロセスが終了する。
なお、上述した作像プロセスは、他の作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋでも、イエロー作像部６Ｙと同様に行われる。すなわち、作像部の下方に配設された露光部７から、画像情報に基いたレーザ光Ｌが、各作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの感光体１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に向けて照射される。詳しくは、露光部７は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して潜像担持体上に照射する。

その後、現像工程を経て各感光体上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。ここで、図１を参照して、中間転写ユニット１５は、中間転写ベルト８、４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ、２次転写バックアップローラ１２、クリーニングバックアップローラ１３、テンションローラ１４、中間転写クリーニング部１０、等で構成される。中間転写ベルト８は、３つのローラ１２〜１４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ１２の回転駆動によって図１中の矢印方向に無端移動される。
４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト８を感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋとの間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
そして、中間転写ベルト８は、矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写される。

各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ１２が、２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の被転写材Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト８には、被転写材Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。
その後、中間転写ベルト８は、中間転写クリーニング部１０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。こうして、中間転写ベルト８上で行われる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、２次転写ニップの位置に搬送された被転写材Ｐは、装置本体１００の下方に配設された給紙部２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、給紙部２６には、転写紙等の被転写材Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の被転写材Ｐがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。レジストローラ対２８に搬送された被転写材Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、被転写材Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、被転写材Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された被転写材Ｐは、定着部２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が被転写材Ｐ上に定着される。
その後、被転写材Ｐは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出された被転写Ｐは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２を用いて、作像部における現像装置の構成・動作について、さらに詳しく説明する。
現像装置Ｙは、感光体１Ｙに対向する現像剤担持体５１Ｙ、現像剤担持体５１Ｙに対向する層厚規制部材５２Ｙ、第一の撹拌搬送路５３Ｙ、第二の撹拌搬送路５４Ｙ内に配設された２つの撹拌搬送部材５５Ｙａ、５５Ｙｂ、現像剤中のトナー濃度を検知する濃度検知センサ５６Ｙ等がケーシング５７Ｙ内に配置されて構成されている。現像剤担持体５１Ｙは、内部に固設された磁石や、磁石の周囲を回転するスリーブ等で構成される。撹拌搬送路５３Ｙ、５４Ｙ内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。撹拌搬送路５４Ｙは、その上方に形成された開口を介してトナー受入口４３Ｙに連通している。

このように構成された現像装置５Ｙは、次のように動作する。
現像剤担持体５１Ｙのスリーブは、図２の矢印方向に回転している。そして、磁石により形成された磁界によって現像剤担持体５１Ｙ上に担持された現像剤Ｇは、スリーブの回転にともない現像剤担持体５１Ｙ上を移動する。ここで、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇは、現像剤中のトナーの割合（トナー濃度）が所定の範囲内になるように調整される。詳しくは、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じて、トナー容器３２Ｙに収容されているトナーが、不図示のトナー補給装置を介して第二の撹拌搬送路５４Ｙ内に補給される。
その後、第二の撹拌搬送路５４Ｙ内に補給されたトナーは、第一の撹拌搬送部材５５Ｙａ、第二の撹拌搬送部材５５Ｙｂによって、現像剤Ｇとともに混合・撹拌されながら、第一の撹拌搬送路５３Ｙ、第二の撹拌搬送路５４Ｙを循環する（図２の紙面垂直方向の移動である）。そして、現像剤Ｇ中のトナーは、キャリアとの摩擦帯電によりキャリアに吸着して、現像剤担持体５１Ｙ上に形成された磁力によりキャリアとともに現像剤担持体５１Ｙ上に担持される。
現像剤担持体５１Ｙ上に担持された現像剤Ｇは、図２中の矢印方向に搬送されて、層厚規制部材５２Ｙの位置に達する。現像剤担持体５１Ｙ上の現像剤Ｇは、この位置で現像剤量が適量化された後に、感光体１Ｙとの対向位置（現像領域）まで搬送される。そして、現像領域に形成された電界によって、感光体１Ｙ上に形成された潜像にトナーが吸着される。その後、現像剤担持体５１Ｙ上に残った現像剤Ｇはスリーブの回転にともない現像剤収容部５３Ｙの上方に達して、この位置で現像剤担持体５１Ｙから離脱される。

次に現像装置の回転部材となる第一及び第二の撹拌搬送部材の軸受シール構成について順次説明する。各色の各撹拌搬送部材における軸受シール構成は、それぞれ同一形態であるので、以下単に回転部材を撹拌搬送部材５５として説明する。

（第１の実施形態）
図３に示すように、撹拌搬送部材５５は、軸部５５Ａと、軸部５５Ａの外周面に設けられた搬送スクリュ５５Ｂとによって構成されている。撹拌搬送部材５５は、軸部５５Ａの両端５５Ａａ、５５Ａｂが、現像剤を内包するケーシング５７に嵌合された軸受６０、６０によって回転自在に支持されている。
軸受６０、６０は、樹脂（例えばポリオキシメチレン）製の滑り軸受であって、軸部５５Ａを軸支持部６１、６１で回転自在に支持する。本実施形態に係る軸受６０、６０は、軸支持部６１、６０１よりもケーシング内側で軸部５５Ａに接触するシール部材６２、６２を備えている。本実施形態では、これら軸受６０、６０とシール部材６２によって軸受シール構造が構成されている。

本実施形態に係る軸受シール構造は、各シール部材６２の先端６２ａから各シール部材６２の取付基端６２ｂまでの軸線方向への距離をＸ、各軸支持部６１のケーシング内側に位置する端部６１ａから各シール部材の先端６２ａまでの軸線方向への距離をＸ１としたとき、Ｘ＜Ｘ１となるように構成されている。

軸受シール構造についてより詳細に説明する。なお、軸部５５Ａの両端にそれぞれ設けた軸受シール構造は、同一構成であるので、以下、一方の構成のみを用いて説明する。図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、軸受６０は、概観円形の本体６０Ａの一方の端部の外周面６０Ａａに鍔部６０Ｂが形成されていて、本体６０Ａをケーシング５７の孔５７ａ（図３参照）に嵌入することでケーシング５７に固定される。
本体６０Ａの中心は軸線方向に貫通されていて、鍔部６０Ｂが位置するケーシング外側に位置する端面６０Ｃから内部に向かう貫通部の一部が、円形の軸支持部６１として形成されている。軸受６０は、この軸支持部６１内に軸部５５Ａが挿入されることで、軸部５５Ａを回転自在に支持する。軸支持部６１と外周面６０Ａａとの間に位置する本体６０Ａには、本体内部から端面６０Ｃまで延在する放熱用空間６５が形成されている。本実施形態において、放熱用空間６５は、図４（ａ）に示すように、連続する環状空間として形成されている。放熱用空間６５は環状空間ではなく、周方向に間隔を空けて形成した孔、あるいは円弧状空間として形成しても良い。

端面６０Ｃと反対側となるケーシング内側に位置する端面６０Ｄ寄りの本体６０ａ内には、シール部材６２が本体６０Ａと一体成形されて配置されている。シール部材６２は、本体内部から端面６０Ｄに向かって湾曲形成されていて、軸部５５Ａの外周面５５Ａｃに、その先端６２ａ寄りの内周面６２ｃが周方向で全面接触するように山形状に形成されている。シール部材６２の内径は軸部５５Ａの外径と同寸法とされている。この内周面６２ｃは、シール部材６２と軸部５５Ａとの接触部を構成する。シール部材６２には、少なくとも軸部５５Ａとの接触面となる内周面６２ｃに、フッ素樹脂となるフッ素樹脂系複合材を用いている。

軸支持部６１とシール部材６２の間、より詳細には軸支持部６１の端部６１ａとシール部材６２の取付基端６２ｂとの間には、空隙６４が形成されている。本実施形態において、空隙６４は、軸支持部６１の直径（軸部５５Ａの直径）よりも大径の円弧状空間として形成されている。空隙６４は、軸線方向への距離をＸ２としたとき、Ｘ＜Ｘ２を満たすように形成されている。すなわち、Ｘ＜Ｘ１は、軸支持部６１のケーシング内側に位置する端部６１ａからシール部材６２の取付基端６２ｂまでの軸線方向への距離となる空隙６４の幅Ｘ２を、シール部材６２の幅となるＸよりも大きくして形成されている。

このような構成の軸受６０に、図５に示すように軸部５５Ａを挿通すると、軸部５５Ａは、軸支持部６１によって回転自在に支持されるとともに、シール部材６２の内周面６２ｃが軸部５５Ａの外周面５５Ａｃに接触、好ましくは密着した状態となる。また、軸支持部６１とシール部材６２の間に位置する空隙６４の部分は、外周面５５Ａｃから離間した状態となる。
このため、軸支持部６１と、シール部材６２と軸部５５Ａとの接触部（内周面６２ｃ）との熱伝導距離を離す（長くする）ことができる。これにより、軸支持部６１と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱が、シール部材６２と外周面５５Ａｃとの接触部となる内周面６２ｃへ伝わり難く、伝導される熱量が低下することなり、シール部材６２の温度上昇を抑えることができる。この結果、シール性を確保しつつも、熱による現像剤固着を効果的に防止することができるため、固着現像剤が、現像装置５内に流れ込み、最終的に層厚規制部材５２と現像剤担持体５１の間に挟まり、白スジ画像の発生や、軸受６０の現像剤固着による装置のトルク上昇の発生の抑制につながる。

（第２の実施形態）
図６、図７を用いて第２の実施形態について説明する。
本実施形態は、第１の実施形態で説明した軸受６０に、空隙６４と連通し、空隙６４内の空気を外部に排出する放熱手段を設けたものである。放熱手段は、空隙６４から本体６０Ａの端面６０Ｃまで貫通して解放された廃熱口として構成されている。本実施形態では、第１の実施形態における放熱用空間６５と空隙６４とを連結溝６６で連通可能に接続して廃熱口６７としている。
このように放熱用空間６５と空隙６４とを連結溝６６で連通可能に接続して廃熱口（放熱手段）６７を形成することで、軸支持部６１と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱により空隙６４内の空気が加熱されても、廃熱口（放熱手段）６７により空隙６４の外部に排出することができる。このため、空隙６４内の空気温度の上昇を低減することができ、よりシール部材６２と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの接触部（内周面６２ｃ）へ熱が伝わり難く、伝導される熱量が低下することなり、シール部材６２の温度上昇を抑えることができる。

（第３の実施形態）
図８を用いて本発明の第３の実施形態について説明する。
本実施形態に係る軸受シール構造は、軸受１６０とシール部材１６２とを個別に配置したものである。
軸受１６０は、概観円形の本体１６０Ａの一方の端部の外周面１６０Ａａに鍔部１６０Ｂが形成されていて、本体１６０Ａをケーシング５７の孔５７ａ（図３参照）に嵌入することでケーシング５７に固定される。本体１６０Ａの中心は軸線方向に貫通されていて、鍔部１６０Ｂが位置するケーシング外側に位置する端面１６０Ｃから内部に向かう貫通部の一部が、円形の軸支持部１６１として形成されている。軸受１６０は、この軸支持部１６１内に軸部５５Ａが挿入されることで、軸部５５Ａを回転自在に支持する。ケーシング内側に位置する本体１６０Ａの端面１６０Ｄ側には、軸支持部１６１よりも大径で、本体内側に向かって窪んだ空間１６４Ａが形成されている。

ケーシング５７に形成された段部５７ｂと軸受１６０の端面１６０Ｄとの間には、シール部材１６２を装着する装着部１６３が、両部材に挟まれて軸線方向への位置決めが成されて配置されている。シール部材１６２は、装着部１６３に装着されることで、軸受１６０の端面６０Ｃと反対側となるケーシング内側に位置する端面１６０Ｄ側に配置されている。シール部材１６２は、装着部１６３から軸部５５Ａに向かって湾曲形成されていて、軸部５５Ａの外周面５５Ａｃに、その先端１６２ａ寄りの内周面１６２ｃが周方向で全面接触するように山形状に形成されている。内周面１６２ｃの内径は軸部５５Ａの外径と同寸法とされている。この内周面１６２ｃは、シール部材１６２と軸部５５Ａとの接触部を構成する。シール部材１６２には、少なくとも軸部５５Ａとの接触面となる内周面１６２ｃに、フッ素樹脂となるフッ素樹脂系複合材を用いている。また、装着部１６３の材質には、軸受１６０の材質よりも熱伝導性の低い樹脂材が用いられている。

本実施形態において、シール部材１６２の先端１６２ａからシール部材１６２の取付基端１６２ｂまでの軸線方向への距離をＸ、軸支持部１６１のケーシング内側に位置する端部１６１ａからシール部材の先端１６２ａまでの軸線方向への距離をＸ１としたとき、Ｘ＜Ｘ１となるように構成されている。
装着部１６３における取付基端１６２ｂよりもケーシング外側寄りには、軸受１６０の空間１６４Ａと連通するとともに、内周面１６２ｃよりも大径となる空間１６４Ｂが形成されている。このため、軸支持部１６１とシール部材１６２の間、より詳細には軸支持部１６１の端部１６１ａとシール部材１６２の取付基端１６２ｂとの間には、空間１６４Ａと空間１６４Ｂによって軸線方向に長い空隙１６４が形成される。本実施形態において、空隙１６４は、軸部５５Ａの直径よりも大径の円弧状空間として形成されている。空隙１６４は、軸線方向への距離をＸ２としたとき、Ｘ＜Ｘ２を満たすように形成されている。すなわち、Ｘ＜Ｘ１は、軸支持部１６１のケーシング内側に位置する端部１６１ａからシール部材１６２の取付基端１６２ｂまでの軸線方向への距離となる空隙１６４の幅Ｘ２を接触部の幅となるＸよりも大きくして形成されている。

このような構成の軸受１６０に、軸部５５Ａを挿通すると、軸部５５Ａは、軸支持部１６１によって回転自在に支持されるとともに、シール部材１６２の内周面１６２ｃが軸部５５Ａの外周面５５Ａｃに接触、好ましくは密着した状態となり、軸支持部１６１とシール部材１６２の間に位置する空隙１６４の部分が外周面５５Ａｃから離間した状態となる。
このため、軸支持部１６１と、シール部材１６２と軸部５５Ａとの接触部（内周面１６２ｃ）との熱伝導距離を離すことができる。これにより、軸支持部１６１と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱が、シール部材１６２と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの接触部１６２ｃへ伝わり難く、伝導される熱量が低下することなり、シール部材１６２の温度上昇を抑えることができる。この結果、シール性を確保しつつも、熱による現像剤固着を効果的に防止することができるため、固着現像剤が、現像装置内に流れ込み、最終的に層厚規制部材５２と現像剤担持体５１の間に挟まり、白スジ画像の発生や、軸受１６０の現像剤固着による装置のトルク上昇の発生の抑制につながる。
また、本実施形態では、シール部材１６２及び装着部１６３の材質を、軸受１６０の材質よりも熱伝導性の低いものとしているので、軸支持部１６１と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱が、シール部材１６２と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの接触部１６２ｃへより伝わり難く、伝導される熱量が低下することなり、シール部材１６２の温度上昇をより抑えることができる。

次に、第１〜第３の実施形態と従来構成の軸受シール構造との比較評価試験の結果について説明する。
まず図１８（ａ）、図１８（ｂ）を用いて、比較対象とした従来の軸受シール構造について説明する。従来の軸受シール構造は、軸受６００が、軸支持部６１と、シール部材６２とを有するとともに、軸支持部６１と、シール部材６２の接触部（内周面６２ｃ）との間に空隙６４がなく、軸支持部６１の端部６１ａにシール部材６２の取付基端６２ｂを設けて、軸支持部６１と接触部６２ｃとが隣接して配置された構成である。

比較評価試験では、各実施形態及び従来構成の軸受シール構造となるシール部材一体型の軸受を、２つの撹拌搬送部材５５の軸部５５Ａの両端にそれぞれ配置して、以下の条件にて各シール部材６２、１６２の飽和温度の評価を実施した。
（条件）
・シール部材６２は、スターライト工業株式会社製の「フッ素樹脂系複合材ＡＬＰスライド」を用いて製作。
・各撹拌搬送部材５５の軸部５５Ａは金属軸であり、軸径は直径６ｍｍ、
・各撹拌搬送部材５５はどちらも駆動時に７００ｒｐｍで回転するように設定した。
・現像装置内には所定の量の現像剤を充填。
・軸受のシール部材には飽和温度を検知するための検知手段として熱電対を設置。
なお、恒温槽を使用した事前評価にて本評価条件では、シール部材６２、１６２（ＡＬＰシール）の温度依存性能（飽和温度とシール部耐久時間の関係）を計測した。その結果を示す。る。シール部材６２、１６２（ＡＬＰシール）の特性としては、飽和温度によってシール性が変化する特性を有し、飽和温度が高くなるほどシール耐久時間が短くなる特性を備えている。

このような特性のシール部材６２、１６２を備えた軸受シール構造の評価結果を図１０に示す。図１０は、図９に示したシール部材６２、１６２（ＡＬＰシール）の温度依存性能（飽和温度とシール部耐久時間の関係）に、第１、第２の実施形態と従来構成の評価結果をプロットしたものである。図９において、符号Ａは第１の実施形態の構成による評価結果の範囲を示し、符号Ｂは第２、第３の実施形態の構成による評価結果の範囲を示し、符号Ｃは図１８に示した従来構成による比較評価結果の範囲をそれぞれ示す。
評価の結果、従来構成（Ｃ）ではシール部温度が５２〜５５℃、第１の実施形態（Ａ）ではシール部温度が４９〜５２℃、第２、第３の実施形態（Ｂ）ではシール部温度が４３〜４６℃となった。この結果から、本発明に係る第１〜第３の実施形態の軸受シール構造によると、シール部材６２、１６２の温度が低下し、その結果として軸受の耐久性能が向上すると言える。

すなわち、従来構成においては、シール部材６２と軸部５５Ａとの摩擦による発熱に加えて軸支持部６１と軸部５５Ａとの摩擦による発熱が温度上昇に大きく影響するものと考えられる。
これに対し、第１の実施形態の構成では、空隙６４を設けているので、空隙６４による温度伝達時の緩和があり、軸支持部６１と軸部５５Ａとの摩擦による発熱の影響を従来品よりも小さくできたものと推察される。
第２の実施形態の構成では、空隙６４と廃熱口６７を設けているので、廃熱口６７から空隙６４内の熱を放熱することで、軸支持部６１と軸部５５Ａとの摩擦による発熱の影響を第１の実施形態よりもより小さくできたものと推察される。
第３の実施形態の構成では、空隙１６４を設けるとともに、軸受１６０とシール部材１６２とが別部材で別体に構成しているので、空隙６４による温度伝達時の緩和があり、軸支持部６１と軸部５５Ａとの摩擦による発熱の影響を従来品及び第１の実施形態よりも小さくできたものと推察される。

なお、実施形態において、シール性能の低下とは、シール部材６２の内周面６２ｃと軸部表面５５Ａｃとの密着具合が甘くなる状態を示す。
シール部材６２、１６２の放射方向への厚さを厚くすると、軸部表面５５Ａｃとの接触圧が強くなるので、発熱しやすくなる。また、シール部材６２、１６２の放射方向への厚さが薄すぎると、低温度の追従性は良いが、高温時になった時にシール部材６２、１６２が熱で柔らかくなり過ぎてしまいシール性が低下してしまう。このため、発熱量を抑えつつも高温時でのシール性の確保が求められているので、空隙６４、１６４や廃熱口６７を設けることで、低温時における発熱量を少なくするようにシール部材６２、１６２を設定しても、経時においてシール部材６２、１６２の温度上昇を抑制できるため、低温時から高温度までの広い範囲においてシール性を確保することができる。

（第４の実施形態）
図１１を用いて第４の実施形態について説明する。
本実施形態は、第３の実施形態で説明した軸受１６０に、空隙１６４と連通し、空隙１６４内の空気を外部に排出する放熱手段を設けたものである。放熱手段は、空隙１６４から本体１６０Ａの端面１６０Ｃまで貫通するように形成した排気路１６６によって構成されている。排気路１６６の一端は、端面１６０Ｃに開口していて廃熱口１６７を構成している。
このように軸受１６０とシール部材１６２とを別部材とすることで、軸受１６０には現像剤を密閉する機能が求められなくなるため、本実施形態のように、軸受１６０に排気路１６６と廃熱口１６７を設けることが可能となる。空隙１６４と連通するように、軸受１６０の本体１６０ａに排気路１６６を形成し、その端部を廃熱口１６７として本体の端面１６０Ｃで開放するように形成することで、軸支持部１６１と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱、及びシール部材の内周面１６２ｃと外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱により空隙１６４内の空気が加熱されても、廃熱口１６７により空隙１６４の外部に排出することができる。このため、空隙１６４内の空気温度の上昇を低減することができるので、よりシール部材６２と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの接触部（内周面１６２ｃ）へ熱が伝わり難く、伝導される熱量が低下することなり、シール部材１６２の温度上昇を抑えることができ、トナー固着防止に効果がある。
なお、排気路１６６の形態としては、軸支持部１６１と同心円状の環状溝または軸部５５Ａと平行あるいは軸部５５Ａに対して斜めになる貫通孔が挙げられる。

（第５の実施形態）
図１２を用いて第５の実施形態について説明する。
本実施形態は、第３の実施形態で説明した軸受１６０に、空隙１６４と連通し、空隙１６４内の空気を外部に排出する放熱手段を設けたものである。放熱手段は、空隙１６４から本体１６０Ａの放射方向に位置する面となる外周面１６０Ａａまで貫通するように形成した排気路２６６によって構成されている。排気路２６６の一端は外周面１６０Ａａに開口していて廃熱口２６７を構成している。排気路２６６は、空隙１６４を介して軸部５５Ａと対向するように配置されている。
一般に、外周面１６０Ａａは、ケーシング５７の内面５７ｃに密着するように形成されていることが多い。そのため、本実施形態のように本体１６０Ａの外周面１６０Ａａに廃熱口２６７を形成する場合、廃熱口２６７と対向するケーシング５７の部位に、廃熱口２６７と連通する排気口２６８を形成するのが好ましい。
このように軸受１６０とシール部材１６２とを別部材とすることで、軸受１６０には現像剤を密閉する機能は求められなくなるため、本実施形態のように、軸受１６０に排気路２６６と廃熱口２６７を設けることが可能となる。空隙１６４と連通するように、軸受１６０の本体１６０ａに排気路２６６を形成し、その端部を廃熱口２６７として本体１６０Ａの外周面１６０Ａａで開放するように形成することで、軸支持部１６１と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱、及びシール部材の内周面１６２ｃと外周面５５Ａｃとの摩擦によって発生する熱により空隙１６４内の空気が加熱されても、廃熱口２６７により空隙１６４の外部に排出することができる。このため、空隙１６４内の空気温度の上昇を低減することができるので、よりシール部材６２と軸部５５Ａの外周面５５Ａｃとの接触部（内周面１６２ｃ）へ熱が伝わり難く、伝導される熱量が低下することなり、シール部材１６２の温度上昇を抑えることができ、トナー固着防止に効果がある。
また、廃熱口２６７を空隙１６４内において軸部５５Ａと対向する位置に形成しているので、軸部５５Ａが回転した際に、空隙１６４内の空気の遠心力によって放射方向に流れるため、効率的に空隙１６４内の暖められた空気を排気することができ、シール部材１６２の温度上昇を抑えることができる。

本実施形態では、軸受１６０の外周面１６０Ａａをケーシング５７の内面５７ｃに密着させているが、廃熱口２６７が形成されている部分の外形を、部分的、あるいは円周方向において小径に形成し、内面５７ｃとの間に空間を形成することで、ケーシング５７の排気口２６８を省略することができる。
なお、排気路２６６の形態としては、軸支持部１６１と直交する放射方向に本体１６０Ａを貫通する環状溝または放射方向に貫通する少なくも１つ以上の貫通孔、あるいは、軸支持部１６１に対して傾斜して貫通する少なくも１つ以上の貫通孔が挙げられる。

（第６の実施形態）
図１３を用いて第６の実施形態について説明する。
本実施形態は、第４の実施形態で説明した空隙１６４内に、軸部５５Ａと一体回転可能に羽部材２７０を設けたものである。羽部材２７０は軸部５５Ａの外周面５５Ａｃ上の、排気路２６６と対向する部位に設けられている。
このように空隙１６４内に軸部５５Ａと一体回転可能に羽部材２７０を設けると、軸部５５Ａが回転することで、羽部材２７０も一体的に回転して送風が発生し、空隙６１４内の空気の遠心力によって放射方向に空気が流れるため、効率的に空隙１６４内の暖められた空気を排気することができ、シール部材１６２の温度上昇を抑えることができる。

（第７の実施形態）
図１４を用いて第７の実施形態について説明する。
本実施形態は、回転部材となる撹拌搬送部材５５の軸部５５Ａのシール部材との接触部側に位置する部位に、軸部５５Ａの外周面５５Ａｃから放射方向に突出するように設けられた突出部材２８０を有するものである。図１４に示す実施形態では、第１の実施形態で説明した軸受６０によって回転自在に支持された軸部５５Ａに突出部材２８０を設けている。すなわち、シール部材６２との接触部（内周面）６２ｃに位置する軸部５５Ａの部位に、突出部材２８０を設けている。突出部材２８０は板状部材であって、軸受６０の端面６０Ｄよりもシール部材６２側に、少なくともその端部２８０ａが位置し、端面６０Ｄとオーバーラップするように配置されている。突出部材２８０は、軸部５５Ａの両端にそれぞれ１つ以上形成されていればよい。また、突出部材２８０は、軸部５５Ａの外周面５５Ａｃにスリットを形成し、同スリットに端部を挿入して軸部５５Ａと一体化しても良い。あるいは、樹脂等の材質で軸部５５Ａを製造する場合は、突出部材２８０は軸部５５Ａと一体成形することが可能であり、製造コストの低減を図ることができる。

ここで、突出部材２８０の機能について説明する。
軸受６０は、撹拌搬送部材５５の軸部５５Ａの回転を受けるとともに、シール部材６２を有することで、ケーシング５７内の現像剤が軸受部で漏れるのを防ぐ機能を有している。しかしながら、軸受６０では撹拌搬送部材５５の回転を受けつつ、現像剤の密封が必要であるため、回転時には摩擦熱が発生する。この摩擦熱は、現像剤またはトナーの軟化点に達した場合、軸受周り（特にシール部材６２周り）で現像剤中のトナーを固着させ、固着物となることがある。

現像剤の漏れを防ぐシール部材６２は、軸部５５Ａとの間で、常に密封性が求められる。そのため、シール部材６２は柔らかい材質で構成されることが多い。また、撹拌搬送部材５５からの現像剤搬送圧が低減するように、搬送される側に位置する搬送スクリュ５５Ｂとシール部材６２の間に位置する軸部５５Ａには、現像剤搬送圧低減部材６３が構成されていることがある。現像剤搬送圧低減部材６３によって、シール部材６２は現像剤が搬送された時の搬送圧を受けることなく密封を維持することができる。しかし、この現像剤搬送圧低減部材６３は、軸受周りの現像剤の循環性を低下させることがある。そのため、軸受周りで滞留した現像剤は、シール部材６２で発生する摩擦熱を受け続け、温度上昇することで固着物を発生し易くなる。また、この固着物発生問題は、近年、画像形成装置がトナー低融点化による省電化が図られているため、特に顕著化している問題といえる。

このため、シール部材６２よりもケーシング内側に位置する軸部５５Ａ上に軸部５５Ａの外周面５５Ａｃから放射方向に突出するように突出部材２８０を設けると、現像剤の滞留を減少させ、更に、発生してしまった固着物の除去を行うことが可能となる。つまり、突出部材２８０は、固着除去部材として機能するといえる。

ケーシング５７内に収納されている現像剤において、もっとも温度が上昇するのは、シール部材６２周りの現像剤であり、この突出部材２８０があることで、シール部材６２周りで現像剤に流動性を発生させ、滞留を抑えることが可能となる。また、固着物が発生してしまった場合でも、固着物が大きく成長する前に軸部５５Ａと一体で回転する突出部材２８０と接触することで削ることができるため、最終的に層厚規制部材５２と現像剤担持体５１の間に固着物が挟まり、白スジ画像の発生を抑制することができる。
突出部材２８０がない場合、いったん固着物が発生すると、固着物は成長し、撹拌搬送部材５５の回転に負荷をかけることがあった。しかし、この突出部材２８０があることで、固着物は発生初期に除去されることから、軸受６０の現像剤固着による装置のトルク上昇の発生の抑制につながる。

（第８の実施形態）
図１５を用いて第８の実施形態について説明する。
本実施形態は、第７の実施形態で説明した突出部材２８０を、シール部材６２よりも放射方向に配置し、軸線方向においてシール部材６２と重なるように形成した。具体的には、軸部５５Ａに設けた突出部材２８０に、軸線方向に延びた固着除去シール２８１を貼り付けて、固着除去シール２８１がシール部材６２と軸線方向においてオーバーラップするようにした。本実施形態では、固着除去シール２８１の一方の端部２８１ａを、シール部材６２や軸受６０の端面６０Ｄと離間するように配置して、固着除去シール２８１の接触による不具合の発生を防止している。
このように、シール部材６２よりもケーシング内側寄りに配置された突出部材２８０に、軸線方向に延びた固着除去シール２８１を貼り付けることで、よりシール部材６２に近い領域の現像剤の循環性を向上することができるため、固着除去が可能となる。

固着除去シール２８１に、ポリエステルフィルム等の柔らかい材質を用いれば、直接固着除去シール２８１を軸受６０のシール部材６２や端面６０Ｄ接触させることも可能である。このように、固着除去シール２８１を用いることで、最もトナー温度上昇する軸受６０のシール部６２箇所の現像剤の剤循環性をより向上することができ、固着が成長する前の柔らかくて小さい段階での固着除去が可能となる。このため、固着物発生の抑制と、固着物の除去を図ることができる。

第７及び第８の実施形態で説明した突出部材２８０及び固着除去シール２８１を設けることは、第１の実施形態に限定されるものではなく、第２から第６の実施形態に適宜設けることで、第７及び第８の実施形態と同様の効果を得ることができる。
上述の突出部材２８０及び固着除去シール２８１は、各実施形態における軸支持部とシール部材の間に空隙がある軸受シール構造と併設するものとして説明したが、熱による現像剤の固着物発生の抑制並びに固着物の除去という観点でいれば、第１〜第６の実施形態と併用する必要は無く、単独の構成として用いることができる。

図１６に示す形態は、上述した空隙を有していない図１８に示した従来構成の軸受シール構造に、第７の実施形態を適用して、軸部５５Ａの外周面５５Ａｃから放射方向に突出するように設けられた突出部材２８０を設けたものである。
このような構成においては、軸支持部と軸部との摩擦により発生する熱が、シール部材に伝わる熱伝導経路の延長にはならないが、図１９に示す従来構成の軸受シール構造に比べて、突出部材２８０があることで、固着物は発生初期に除去されることから、軸受６０の現像剤固着による装置のトルク上昇の発生の抑制につながる。

図１７に示す形態は、図１８に示した従来構成の軸受シール構造に、第８の実施形態を適用したものである。すなわち、軸部５５Ａの外周面５５Ａｃから放射方向に突出するように設けられた突出部材２８０に軸線方向に延びた固着除去シール２８１を貼り付けて、固着除去シール２８１がシール部材６２と軸線方向においてオーバーラップするようにして、シール部材６２よりも放射方向に配置し、軸線方向においてシール部材６２と重なるように形成したものである。
このような構成においては、軸支持部と軸部との摩擦により発生する熱が、シール部材６２に伝わる熱伝導経路の延長にはならないが、図１９に示す従来構成の軸受シール構造に比べて、突出部材２８０があることで、固着物は発生初期に除去されることから、軸受６０の現像剤固着による装置のトルク上昇の発生の抑制につながる。また、固着除去シール２８１を用いることで、最もトナー温度上昇する軸受６０のシール部６２箇所の現像剤の剤循環性をより向上することができ、固着が成長する前の柔らかくて小さい段階での固着除去が可能となる。このため、固着物発生の抑制と、固着物の除去を図ることができる。

上述した各実施形態に係る軸受シール構造を設ける部位として、各実施形態においては、第一及び第二の撹拌搬送部材の軸部５５Ａの両端として説明したが、各軸受及び各シール部材と軸部５５Ａとの摩擦による発熱は、現像装置５に付与される回転駆動系において、より駆動源となる駆動モータに近い上流側に位置する回転部材は、構成上駆動トルクが高く、下流側の回転部材に比べて発熱しやすい傾向にある。このため、各実施形態に係る軸受シール構造は、現像装置における回転駆動系のより上流側に位置する回転部材に適用すると、より効果を奏することになる。また、各実施形態において、各軸受シール構造は、軸部５５Ａの両端に適用したものとして説明したが、各軸受シール構造は、少なくとも、各撹拌搬送部材によって現像剤Ｇが搬送される方向に位置する端部に配置されていればよく、必ずしも軸部５５Ａの両端に設けなくても良い。

１（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）像担持体
５（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）現像装置
５５（Ｙａ、Ｙｂ） 回転部材
５５Ａ 軸部
５７ ケーシング
６１、１６１ 軸支持部
６０、１６０、６００軸受
６０Ｃ、１６０Ｃ 反対側の端面
６２、１６２ シール部材
６４、１６４ シール部と軸支持部との間の空隙
６７、１６７、２６７廃熱口（放熱手段）
１６０Ａｃ 放射方向に位置する面
２６８ 排気口
２７０ 羽部材
２８０ 突出部材
２８１ 固着除去シール
Ｇ 現像剤

特開２０１１−２５７７０３号公報

Claims (15)

1. 現像剤を内包するケーシング内に配置された回転部材の軸部を軸支持部で回転自在に支持する軸受と、前記軸支持部よりも前記ケーシング内側で前記軸部に接触するシール部材を有する軸受シール構造において、
   前記シール部材の先端から前記シール部材の取付基端までの軸線方向への距離をＸ、前記軸支持部のケーシング内側に位置する端部から前記シール部材の先端までの軸線方向への距離をＸ１としたとき、Ｘ＜Ｘ１となるように構成したことを特徴とする軸受シール構造。
2. 請求項１記載の軸受シール構造において、
   前記Ｘ＜Ｘ１は、前記軸支持部のケーシング内側に位置する端部から前記シール部材の取付基端までの軸線方向への距離をＸ２としたとき、Ｘ＜Ｘ２を満たす空隙を形成することで構成されていることを特徴とする軸受シール構造。
3. 請求項１又は２記載の軸受シール構造において、
   前記軸支持部と前記シール部材を装着する装着部とが、別部材で構成されていることを特徴とする軸受シール構造。
4. 請求項１、２又は３記載の軸受シール構造において、
   前記シール部材は、前記軸部との接触面にフッ素樹脂を用いたフッ素樹脂系複合材で構成されていることを特徴とする軸受シール構造。
5. 請求項２乃至４の何れか１項に記載の軸受シール構造において、
   前記空隙と連通し、前記空隙内の空気を外部に排出する放熱手段を有することを特徴とする軸受シール構造。
6. 請求項５記載の軸受シール構造において、
   前記放熱手段は、前記空隙から前記軸部と前記シール部材との接触部と反対側の端面まで貫通して解放された廃熱口であることを特徴とする軸受シール構造。
7. 請求項５記載の軸受シール構造において、
   前記放熱手段は、前記空隙から放射方向に位置する面まで貫通して解放された廃熱口であることを特徴とする軸受シール構造。
8. 請求項５、６又は７記載の軸受シール構造において、
   前記空隙内に、前記回転部材と一体回転可能に設けられた羽部材を有することを特徴とする軸受シール構造。
9. 現像剤を内包するケーシング内に配置された回転部材の軸部を軸支持部で回転自在に支持する軸受と、前記軸支持部よりも前記ケーシング内側で前記軸部に接触するシール部材を有する軸受シール構造を備えた現像装置において、
   前記軸受シール構造として、請求項１乃至４の何れか１つに記載の軸受シール構造を有することを特徴とする現像装置。
10. 現像剤を内包するケーシング内に配置された回転部材の軸部を軸支持部で回転自在に支持する軸受と、前記軸支持部よりも前記ケーシング内側で前記軸部に接触するシール部材を有する軸受シール構造を備えた現像装置において、
    前記軸受シール構造として、請求項６乃至８の何れか１つに記載の軸受シール構造を有することを特徴とする現像装置。
11. 請求項１０記載の現像装置において、
    前記ケーシングは、前記廃熱口と対向する部位に、前記廃熱口と連通する排気口を有することを特徴とする現像装置。
12. 請求項９、１０又は１１に記載の現像装置において、
    前記回転部材は、前記軸部と前記シール部材との接触部側に位置する部位に、同回転部材の外周面から放射方向に突出するように設けられた突出部材を有することを特徴とする現像装置。
13. 請求項１２に記載の現像装置において、
    前記突出部材は、前記シール部材よりも放射方向に位置し、軸線方向において前記シール部材と重なるように形成されていることを特徴とする現像装置。
14. 請求項１２又は１３記載の現像装置において、
    前記突出部材は、前記回転部材と一体で設けられていることを特徴とする現像装置。
15. 現像装置内の現像剤を用いて像担持体上の潜像を現像して画像を得る画像形成装置において、
    前記現像装置として、請求項９乃至１４の何れか１項に記載の現像装置を有することを特徴とする画像形成装置。

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