JP2015044335A - 印刷装置、及び、印刷装置の制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷に要する時間を長期化させることなく吐出部における液体の吐出状態の検査を行う。【解決手段】記録媒体の印刷領域に画像を形成する印刷装置であって、Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部が記録媒体に液体を吐出可能な印刷動作期間において、Ｍ個の吐出部の中で印刷領域以外の領域に液体を吐出可能な吐出部のうちα個（αは、１≰α＜Ｍを満たす整数）の吐出部について駆動信号に基づいて前記液体を吐出可能であるか否か判定する第１動作と、吐出部に液体を吐出させて印刷領域に画像を形成する第２動作と、Ｍ個の吐出部から第１動作における判定の対象となった吐出部を除いた吐出部の中で記録媒体の印刷領域以外の領域に液体を吐出可能な吐出部のうちβ個（βは、１≰β≰Ｍ−αを満たす整数）の吐出部について前記判定を行う第３動作と、吐出部に液体を吐出させて印刷領域に画像を形成する第４動作とを実行することを特徴とする印刷装置。【選択図】図２５

Description

本発明は、印刷装置、及び、印刷装置の制御方法に関する。

長尺状のシート状台紙と、台紙上に配置されたラベルとを有するラベル用紙を所定の方向に搬送させつつ、ラベル用紙のラベル上に画像を形成する、インクジェット方式のプリンターが知られている（例えば、特許文献１）。

特開２０１２−１９２５９９号公報

インクジェットプリンターは、内部にインクを充填した吐出部を駆動して、吐出部からインクを吐出させることによって印刷を行う。吐出部内のインクが増粘すると、吐出異常の原因となることがある。また、吐出部内のインクに気泡が含まれ、あるいは、吐出部のノズル近傍に紙粉が付着すると、吐出異常の原因となることがある。吐出異常となる場合、印刷される画像の画質が低下する。よって、吐出部におけるインクの吐出状態を検査することが好ましい。
インクの吐出状態を検査するためには、吐出部を駆動させてた場合に生じる吐出部内のインクの振動等の吐出部の動きを検出する必要がある。吐出部を駆動させる場合、インクを吐出させないように吐出部を駆動した場合であっても、吐出部からインクが吐出されてしまうことがある。そのため、吐出部からラベル用紙上にインクを吐出できない位置に吐出部を移動させたうえで、吐出部におけるインクの吐出状態を検査することが一般的である。

しかしながら、長尺状のラベル用紙に対する印刷にあっては、吐出部をラベル用紙にインクを吐出しない位置に移動させて吐出状態の検査を行う場合、ラベル用紙の搬送を停止して、印刷処理を中止する必要がある。この場合、印刷処理を再開させるにあたり、ラベル用紙の位置合わせ等を行うことが必要となり、印刷に要する時間が長期化してしまうという問題があった。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、印刷に要する時間を長期化させることなく、吐出部における液体の吐出状態の検査を行うことを可能とする技術を提供することである。

以上の課題を解決するために、本発明に係る印刷装置は、記録媒体に液体を吐出して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する印刷装置であって、駆動信号に基づいて駆動することで前記液体を吐出可能なＭ個（Ｍは、２以上の整数）の吐出部を具備するヘッド部と、前記液体を吐出しまたは非吐出とするように前記吐出部を駆動するための前記駆動信号を、印刷制御信号に基づいて生成する駆動信号生成部と、前記Ｍ個の吐出部のうち対象吐出部に対して前記駆動信号が供給された後に生じる、当該対象吐出部内の液体の振動を検出して検出信号を生成する検出部と、前記検出信号に基づいて前記対象吐出部における液体の吐出状態を判定する判定部と、移動制御信号に基づいて前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を移動させる相対位置移動部と、前記印刷制御信号を前記駆動信号生成部に供給することで前記吐出部の駆動を制御し、前記移動制御信号を前記相対位置移動部に供給することで前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を制御するとともに、前記Ｍ個の吐出部の中から前記対象吐出部を選択する制御部と、を備え、前記制御部は、前記Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部の吐出部が前記記録媒体に対して液体を吐出可能となるように前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置が制御される印刷動作期間のうち、第１期間において、前記Ｍ個の吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、α個（αは、１≦α＜Ｍを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、前記印刷動作期間のうち、前記第１期間の経過後に開始される第２期間において、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成し、前記印刷動作期間のうち、前記第２期間の経過後に開始される第３期間において、前記Ｍ個の吐出部から前記第１期間において前記対象吐出部として選択された前記α個の吐出部を除いた吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、β個（βは、１≦β≦Ｍ−αを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、前記印刷動作期間のうち、前記第３期間の経過後に開始される第４期間において、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する、ことを特徴とする。

この発明によれば、Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部の吐出部が記録媒体に対して液体を吐出可能な印刷動作期間において、対象吐出部における液体の吐出状態の判定を行う。このため、吐出部が記録媒体上に液体を吐出できないような位置にヘッド部を移動させたうえで当該判定を行う場合と比較して、液体の吐出状態の判定を行うことによる印刷速度の低下の程度を小さく抑えることができる。
また、この発明によれば、液体の吐出状態の判定を、印刷領域以外の領域に液体を吐出可能な吐出部、つまり、印刷領域には液体を吐出できない吐出部を対象として実行する。よって、当該判定が実行されるときに、判定の対象となる吐出部から印刷領域に液体が吐出されることを防止することができる。このため、液体の吐出状態の判定を実行することに起因して画質の低下が生じることを防止することができる。

また、本発明に係る印刷装置は、記録媒体に液体を吐出して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する印刷装置であって、駆動信号に応じて変位する圧電素子と、内部に前記液体が充填され前記駆動信号に基づく前記圧電素子の変位により当該内部の圧力が増減される圧力室と、前記圧力室に通連し前記圧力室の内部の圧力の増減により前記圧力室の内部に充填された前記液体を吐出するノズルと、を有する吐出部をＭ個（Ｍは、２以上の自然数）具備するヘッド部と、印刷制御信号に基づいて前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記Ｍ個の吐出部のうち対象吐出部に対して前記駆動信号が供給された後に生じる、当該対象吐出部の圧力室内部の圧力の変化に基づく、当該対象吐出部が有する圧電素子の起電力の変化を検出して検出信号を生成する検出部と、前記検出信号に基づいて前記対象吐出部における液体の吐出状態を判定する判定部と、移動制御信号に基づいて前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を移動させる相対位置移動部と、前記印刷制御信号を前記駆動信号生成部に供給することで前記吐出部の駆動を制御し、前記移動制御信号を前記相対位置移動部に供給することで前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を制御するとともに、前記Ｍ個の吐出部の中から前記対象吐出部を選択する制御部と、を備え、前記制御部は、前記Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部の吐出部が前記記録媒体に対して液体を吐出可能となるように前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置が制御される印刷動作期間のうち、第１期間において、前記Ｍ個の吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、α個（αは、１≦α＜Ｍを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、前記印刷動作期間のうち、前記第１期間の経過後に開始される第２期間において、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成し、前記印刷動作期間のうち、前記第２期間の経過後に開始される第３期間において、前記Ｍ個の吐出部から前記第１期間において前記対象吐出部として選択された前記α個の吐出部を除いた吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、β個（βは、１≦β≦Ｍ−αを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、
前記印刷動作期間のうち、前記第３期間の経過後に開始される第４期間において、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する、ことを特徴とする。

また、上述した印刷装置において、前記制御部は、第１印刷速度で印刷を行う第１印刷モード、及び、前記第１印刷速度よりも速い第２印刷速度で印刷を行う第２印刷モードを、実行可能であり、前記第１印刷モードにより印刷が実行される場合の、前記第１期間において前記制御部が選択する対象吐出部の個数は、前記第２印刷モードにより印刷が実行される場合の、前記第１期間において前記制御部が選択する対象吐出部の個数よりも多い、ことを特徴とすることが好ましい。

第１印刷モードよりも高速な第２印刷モードにより印刷を実行する場合、記録媒体に対するヘッド部の相対位置に係る移動速度も速くなることがある。よって、第２印刷モードが実行される場合における第１期間の時間長は、第１印刷モードが実行される場合における第１期間の時間長よりも、短くなることがある。
この態様によれば、第２印刷モードが実行される場合に第１期間において選択される対象吐出部の個数を、第１印刷モードが実行される場合に第１期間において選択される対象吐出部の個数よりも少なくする。この結果、第２印刷モードが実行されることで印刷速度が速くなり、結果として第１期間の時間長が短くなる場合であっても、１つの対象吐出部に対して駆動信号を供給する時間、または、当該１つの対象吐出部における動作を検出するための時間等が、短くなることを防止することができる。その結果、第２印刷モードにより印刷を実行する場合であっても、第１印刷モードの場合と比較して、吐出部における液体の吐出状態の検出の正確さの程度が低下することを抑止することができる。

また、上述した印刷装置において、前記制御部は、前記第２期間において、前記第１期間における前記制御部が選択した前記α個の対象吐出部のうち、前記判定部が、前記駆動信号に基づいて液体を吐出できない状態にあると判定した対象吐出部からは、前記液体を非吐出として、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する、ことを特徴とすることが好ましい。
この態様によれば、液体の吐出状態が以上であると判定された吐出部を印刷に使用しないため、吐出部において吐出異常が生じた場合であっても画質の低下の程度を小さく留めることができる。

また、上述した印刷装置において、前記印刷動作期間において、前記制御部が選択する前記対象吐出部は、前記Ｍ個の吐出部の一部または全部の吐出部である、ことを特徴とすることが好ましい。
この態様において、例えば、第２期間または第４期間において画像の形成に寄与する吐出部のみを、液体の吐出状態の判定の対象としてもよい。この場合、画像の形成に直接関係する吐出部のみについて液体の吐出状態を判定することができる。

また、上述した印刷装置はラインプリンタである、ことを特徴とすることが好ましい。

また、本発明に係る印刷装置の制御方法は、駆動信号に基づいて液体を吐出可能なＭ個（Ｍは、２以上の整数）の吐出部を具備し、記録媒体に液体を吐出して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する印刷装置の制御方法であって、前記Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部の吐出部が前記記録媒体に対して液体を吐出可能な印刷動作期間において、前記Ｍ個の吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、α個（αは、１≦α＜Ｍを満たす整数）の吐出部について、前記前記駆動信号に基づいて前記液体を吐出可能であるか否か判定する第１動作を実行し、前記第１動作の終了後、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部に前記液体を吐出させて、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する第２動作を実行し、前記第２動作の終了後、前記Ｍ個の吐出部から前記第１動作における判定の対象となったα個の吐出部を除いた吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、β個（βは、１≦β≦Ｍ−αを満たす整数）の吐出部について前記判定を行う第３動作を実行し、前記第３動作の終了後、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部に前記液体を吐出させて、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する第４動作を実行する、ことを特徴とする。

本発明の第１実施形態に係るインクジェットプリンター１の構成を示すブロック図である。 インクジェットプリンター１の概略的な構成を示す図である。 ラベル用紙Ｐの形状を説明するための説明図である。 第１実施形態に係るヘッド部３０の概略的な断面図である。 ヘッド部３０の構成を示す分解斜視図である。 駆動信号Ｖinの供給時におけるヘッド部３０の断面形状の変化を説明するための説明図である。 吐出部３５における残留振動を表す単振動のモデルを示す回路図である。 吐出部３５における吐出状態が正常である場合の残留振動の実験値と計算値との関係を示すグラフである。 キャビティ１４１内部に気泡が混入した場合の吐出部３５の状態を示す説明図である。 キャビティ１４１内部への気泡混入によりインクを吐出できなくなった状態における残留振動の実験値と計算値とを示すグラフである。 ノズル付近のインクが固着した場合の吐出部３５の状態を示す説明図である。 ノズル付近のインクの固着によりインクを吐出できなくなった状態における残留振動の実験値と計算値とを示すグラフである。 ノズルの出口付近に紙粉が付着した場合の吐出部３５の状態を示す説明図である。 ノズルの出口付近への紙粉の付着によりインクを吐出できなくなった状態における残留振動の実験値と計算値とを示すグラフである。 駆動信号生成部５１の構成を示すブロック図である。 デコーダーＤＣのデコード内容を示す説明図である。 単位印刷動作期間Ｔpにおける駆動信号生成部５１の動作を示すタイミングチャートである。 単位印刷動作期間Ｔpにおける駆動信号Ｖinの波形を表すタイミングチャートである。 単位検出動作期間Ｔtにおける駆動信号生成部５１の動作を示すタイミングチャートである。 単位検出動作期間Ｔtにおける駆動信号Ｖinの波形を表すタイミングチャートである。 切替部５３の構成を示すブロック図である。 吐出異常検出回路ＤＴの構成を示すブロック図である。 吐出異常検出回路ＤＴの動作を示すタイミングチャートである。 判定部５６における判定結果信号Ｒsの生成を説明する説明図である。 インクジェットプリンター１の動作を示すタイミングチャートである。 対比例に係るインクジェットプリンターの動作を示すタイミングチャートである。 ラベル上位置Ｘpと単位動作期間Ｔuとの関係を説明する説明図である。 印刷処理及び吐出異常検出処理を説明するための説明図である。 印刷処理及び吐出異常検出処理を説明するための説明図である。 印刷処理及び吐出異常検出処理を説明するための説明図である。 第２実施形態に係るインクジェットプリンターの印刷処理及び吐出異常検出処理を説明するための説明図である。 変形例１に係るインクジェットプリンターの動作を示すタイミングチャートである。 変形例３に係るインクジェットプリンターの印刷処理及び吐出異常検出処理を説明するための説明図である。 変形例４に係るインクジェットプリンターの印刷処理及び吐出異常検出処理を説明するための説明図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。ただし、各図において、各部の寸法及び縮尺は、実際のものと適宜に異ならせてある。また、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの形態に限られるものではない。

＜Ａ．第１実施形態＞
本実施形態では、印刷装置として、インク（「液体」の一例）を吐出してラベル用紙Ｐ（「記録媒体」の一例）のラベルＬbが配置された領域に画像を形成するインクジェット式のラインプリンターを例示して説明する。
図１は、本実施形態に係るインクジェットプリンター１の構成を示す機能ブロック図である。この図に示すように、インクジェットプリンター１は、内部に充填されたインクを吐出可能な吐出部３５をＭ個（Ｍは、２以上の自然数）具備するヘッド部３０と、ヘッド部３０を駆動するヘッドドライバー５０と、ラベル用紙Ｐに対するヘッド部３０の相対位置を移動させるための給紙位置移動部４（「相対位置移動部」の一例）と、吐出部３５において吐出異常が検出された場合に当該吐出部３５の吐出状態を正常に回復させるための回復処理を実行する回復機構７０と、を備える。
また、インクジェットプリンター１は、パーソナルコンピューターやデジタルカメラ等のホストコンピューター９から供給された画像データＩmgに基づいて、給紙位置移動部４、ヘッドドライバー５０、及び、回復機構７０の動作を制御することで、ラベル用紙Ｐに画像を形成する印刷処理、吐出部３５の吐出異常を検出する吐出異常検出処理、及び、吐出部３５の吐出状態を正常に回復させる回復処理等の各種処理の実行を制御する制御部６と、を備える。

制御部６は、ＣＰＵ６１と、記憶部６２とを備える。
記憶部６２は、ホストコンピューター９から図示省略したインターフェース部を介して供給される画像データＩmgをデータ格納領域に格納する不揮発性半導体メモリーの一種であるＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory）を備える。また、記憶部６２は、ラベル用紙Ｐの形状についての情報等の印刷処理を実行する際に必要なデータと、吐出異常検出処理により得られた結果を表す吐出異常検出結果データとを一時的に格納し、あるいは印刷処理等の各種処理を実行するための制御プログラムを一時的に展開するＲＡＭ（Random Access Memory）を備える。また、記憶部６２は、インクジェットプリンター１の各部を制御する制御プログラム等を格納する不揮発性半導体メモリーの一種であるＰＲＯＭを備える。

ＣＰＵ６１は、印刷処理、吐出異常検出処理、回復処理等の各種処理の実行を制御する。より具体的には、ＣＰＵ６１は、ホストコンピューター９から供給される画像データＩmgを、記憶部６２に格納する。また、ＣＰＵ６１は、画像データＩmg等の記憶部６２に格納されている各種データ等に基づいて、給紙位置移動部４の駆動を制御するためのドライバー制御信号Ｃtr1及びＣtr2と、ヘッドドライバー５０の駆動を制御するための印刷信号ＳＩ、切替制御信号Ｓw、及び、駆動波形信号Ｃom等の各種信号と、回復機構７０の駆動を制御するための各種制御信号とを生成し、これらの信号をインクジェットプリンター１の各部に供給する。これにより、ＣＰＵ６１は、給紙位置移動部４、ヘッドドライバー５０、及び、回復機構７０の動作を制御し、印刷処理、吐出異常検出処理、及び、回復処理等の各種処理の実行を制御する。なお、制御部６の各構成要素は、図示省略したバスを介して電気的に接続されている。

ヘッドドライバー５０は、駆動信号生成部５１、吐出異常検出部５２、及び、切替部５３を備える。
駆動信号生成部５１は、制御部６から供給される印刷信号ＳＩ、及び、駆動波形信号Ｃomに基づいて、ヘッド部３０が備える吐出部３５を駆動するための駆動信号Ｖinを生成する。なお、詳細は後述するが、本実施形態において駆動波形信号Ｃomは、駆動波形信号Ｃom-Ａ及び駆動波形信号Ｃom-Ｂの２つの信号を含む。
また、印刷信号ＳＩ及び駆動波形信号Ｃomを、「印刷制御信号」と総称する。つまり、駆動信号生成部５１は、印刷制御信号に基づいて駆動信号Ｖinを生成する。
吐出異常検出部５２は、吐出部３５が駆動信号Ｖinにより駆動された後に生じる、吐出部３５の内部のインクの振動等に起因する吐出部３５内部の圧力の変化を残留振動信号Ｖoutとして検出するとともに、残留振動信号Ｖoutに基づいて、当該吐出部３５に吐出異常があるか否か及び当該吐出部３５におけるインクの吐出状態を判定し、判定結果を判定結果信号Ｒsとして出力する。
切替部５３は、制御部６から供給される切替制御信号Ｓwに基づいて、各吐出部３５を、駆動信号生成部５１または吐出異常検出部５２のいずれか一方に接続させる。

給紙位置移動部４は、ヘッド部３０を移動させるための（より正確には、ヘッド部３０を搭載するキャリッジ３２を移動させるための）キャリッジモーター４１と、キャリッジモーター４１を駆動するためのキャリッジモータードライバー４０１と、ラベル用紙Ｐを搬送するための給紙モーター４２と、給紙モーター４２を駆動するための給紙モータードライバー４０２と、を備える。なお、キャリッジモータードライバー４０１及び給紙モータードライバー４０２を、モータドライバー４０と総称することがある。

図２は、インクジェットプリンター１の構成を示す概略図である。この図に示すように、インクジェットプリンター１は、ラベル用紙Ｐがロール状に巻き取られた構成のロール紙を収納するためのロール紙収納部４３を備えており、このロール紙収納部４３に収納からラベル用紙Ｐが繰り出される。そして、ラベル用紙Ｐは、給紙モーター４２により回転駆動される駆動側紙送りローラー対４４３により、ガイドローラー４４１、従動側紙送りローラー対４４２、駆動側紙送りローラー対４４３、プラテン４４４などによって規定される搬送経路４４に沿ってＸ軸方向に搬送され、用紙排出口４６から搬出される。
なお、ラベル用紙Ｐは、長尺状のシート状の台紙ＰRと、台紙ＰRの表面に配置された複数のラベルＬbと、からなる。

ヘッド部３０を搭載するキャリッジ３２は、ラベル用紙Ｐの搬送経路４４を挟みプラテン４４４の反対側、つまり、プラテン４４４から見て（＋Ｚ）方向に配置されている。キャリッジ３２は、Ｘ軸方向に延在する例えばボールネジ・ボールスプライン等からなるキャリッジガイド軸３２１と、キャリッジモーター４１と、を含むヘッド部移動機構により、Ｘ軸方向に沿って所定の範囲内を直線往復移動することが可能である。

制御部６は、ヘッド部３０を印刷位置（Ｘ＝Ｘ0）に移動させた状態において、ラベル用紙ＰをＸ軸方向に搬送しつつ、同時にヘッド部３０が備える複数の吐出部３５からラベル用紙ＰのラベルＬbが配置された領域に画像データＩmgに基づいてインクを吐出させることで、印刷処理を実行する。
また、制御部６は、吐出部３５の吐出異常が発見された場合において、ヘッド部３０を、回復機構７０に対向する初期位置（X＝Xini）に移動させて、回復処理を実行する。

また、図２においては図示省略するが、インクジェットプリンター１は、インクを充填した４個のインクカートリッジ３１を備える。具体的には、４個のインクカートリッジ３１は、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４色のインクに１対１に対応して設けられ、キャリッジ３２に搭載されている。
Ｍ個の吐出部３５の各々は、４個のインクカートリッジ３１のいずれか１つからインクの供給を受ける。これにより、各吐出部３５からは、４色のうち何れか１色のインクを吐出することができ、フルカラー印刷が可能となる。
なお、インクカートリッジ３１は、キャリッジ３２に搭載される代わりに、インクジェットプリンター１の別な場所に設置されるものであってもよい。また、インクジェットプリンター１は、上記４色とは異なる色のインクを充填したインクカートリッジ３１を更に備えるものでもよいし、前記４色のうちの一部の色に対応するインクカートリッジ３１のみを備える（例えば、ブラックに対応するインクカートリッジ３１のみを備える）ものでもよい。

図３は、インクジェットプリンター１を平面視したとき（つまり、＋Ｚ方向からインクジェットプリンター１を見たとき）の、ラベル用紙ＰにおけるラベルＬbの配置位置、及び、ラベル用紙Ｐとヘッド部３０との位置関係を、例示的に示す説明図である。
ラベル用紙Ｐ上には、複数のラベルＬbが配置されている。この図では、横方向（Ｙ軸方向）に２列のラベルＬbが間隔Δｙを有するように配置され、また、縦方向（Ｘ軸方向）に複数のラベルＬbがそれぞれ間隔Δｘを有するように配置されたラベル用紙Ｐを例示している。
以下では、ラベル用紙Ｐのうち、平面視してラベルＬbが配置される領域を、印刷領域Ａpと称する。また、ラベル用紙Ｐのうち、平面視してラベルＬbが配置されていない領域（つまり、印刷処理により画像が形成されない領域）を印刷外領域Ａxと称する。また、印刷外領域Ａxのうち、横方向に延在する領域を、印刷外領域ＡxＨと称し、印刷外領域Ａxから印刷外領域ＡxＨを除いた領域（つまり、印刷外領域Ａxのうち縦方向に延在する領域）を印刷外領域ＡxＶと称する。
なお、図３に示すラベル用紙Ｐは、インクジェットプリンター１が画像を印刷可能な記録媒体の一例に過ぎない。インクジェットプリンター１により画像を印刷可能な記録媒体は、この図に例示するラベル用紙Ｐに限られず、ロール紙収納部４３に格納可能なものであれば、どのような記録媒体であってもよい。

また、図３に示すように、ヘッド部３０は、平面視したときに、ラベル用紙ＰのＹ軸方向の幅以上の幅を有する、上述のとおり、ヘッド部３０は、Ｍ個の吐出部３５を具備し、これらＭ個の吐出部３５は、それぞれ１個のノズルＮを具備する。すなわち、ヘッド部３０には、Ｍ個のノズルＮ（Ｎ[1]、Ｎ[2]、…、Ｎ[M]）が設けられている。
この図に例示するヘッド部３０は、横方向（Ｙ軸方向）に延在する複数個のノズルＮ（この図では２２個のノズルＮ）からなるノズル列を４列有する。そして、４列のノズル列のうち、第１列のノズル列に含まれる各ノズルＮからはイエロー（Ｙ）のインクが吐出され、第２列のノズル列に含まれる各ノズルＮからはマゼンダ（Ｍ）のインクが吐出され、第３列のノズル列に含まれる各ノズルＮからはシアン（Ｃ）のインクが吐出され、第４列のノズル列に含まれる各ノズルＮからはブラック（Ｋ）のインクが吐出される。
また、ラベル用紙Ｐは、図３において上方向（＋Ｘ方向）に所定の速度Ｍｖで搬送される。そして、ヘッド部３０が、ラベル用紙Ｐの印刷外領域Ａx（ラベルＬb）に対向する位置に移動したタイミングにおいて、各列のノズルＮから各色のインクを吐出することで、ラベルＬb上にフルカラーの画像を形成することができる。

次に、図４及び図５を参照しつつ、ヘッド部３０、及び、ヘッド部３０が備える吐出部３５の構成について説明する。

図４は、ヘッド部３０が備える各吐出部３５の概略的な断面図である。図４に示す吐出部３５は、圧電素子１２０の駆動によりキャビティ１４１（「圧力室」の一例）内のインク（「液体」の一例）がノズルＮから吐出するものである。この吐出部３５は、ノズルＮが形成されたノズルプレート１５０と、キャビティプレート２４２と、振動板１２１と、複数の圧電素子１２０を積層してなる積層圧電素子２０１とを備えている。

キャビティプレート２４２は、所定の形状（凹部が形成されるような形状）に成形され、これにより、キャビティ１４１およびリザーバ１４３が形成される。キャビティ１４１とリザーバ１４３とは、インク供給口１４２を介して連通している。また、リザーバ１４３は、インク供給チューブ３１１を介してインクカートリッジと連通している。

図４において積層圧電素子２０１の下端は、中間層２４４を介して振動板１２１と接合されている。積層圧電素子２０１には、複数の外部電極２４８および内部電極２４９が接合されている。即ち、積層圧電素子２０１の外表面には、外部電極２４８が接合され、積層圧電素子２０１を構成する各圧電素子１２０同士の間（または各圧電素子の内部）には、内部電極２４９が設置されている。この場合、外部電極２４８と内部電極２４９の一部が、交互に、圧電素子１２０の厚さ方向に重なるように配置される。

そして、外部電極２４８と内部電極２４９との間に、ヘッドドライバー５０より駆動信号Ｖinを供給することにより、積層圧電素子２０１が図３の矢印で示すように変形して（図３において上下方向に伸縮して）振動し、この振動により振動板１２１が振動する。この振動板１２１の振動によりキャビティ１４１の容積（キャビティ内の圧力）が変化し、キャビティ１４１内に充填されたインク（液体）がノズルＮより液体として吐出する。
インクの吐出によりキャビティ１４１内のインクが減少した場合、リザーバ１４３からインクが供給される。また、リザーバ１４３へは、インクカートリッジ３１からインク供給チューブ３１１を介してインクが供給される。

なお、図４に示すノズルプレート１５０に形成されたノズルＮの配列パターンは、例えば、図３に示すノズル配置パターンのように、段をずらして配置される。また、このノズルＮ間のピッチは、印刷解像度（ｄｐｉ：dot per inch）に応じて適宜設定され得るものである。

次に、吐出部の他の例について説明する。図５に示す吐出部３５Ａは、圧電素子１２０Ａの駆動により振動板１２１Ａが振動し、キャビティ１４１Ａ内のインク（液体）がノズルＮから吐出するものである。ノズルＮが形成されたステンレス鋼製のノズルプレート１５０Ａには、ステンレス鋼製の金属プレート２５４が接着フィルム２５５を介して接合されており、さらにその上に同様のステンレス鋼製の金属プレート２５４が接着フィルム２５５を介して接合されている。そして、その上には、連通口形成プレート２５６およびキャビティプレート２５７が順次接合されている。

ノズルプレート１５０Ａ、金属プレート２５４、接着フィルム２５５、連通口形成プレート２５６、及び、キャビティプレート２５７は、それぞれ所定の形状（凹部が形成されるような形状）に成形され、これらを重ねることにより、キャビティ１４１Ａおよびリザーバ１４３Ａが形成される。キャビティ１４１Ａとリザーバ１４３Ａとは、インク供給口１４２Ａを介して連通している。また、リザーバ１４３Ａは、インク取り入れ口１３７に連通している。

キャビティプレート２５７の上面開口部には、振動板１２１Ａが設置され、この振動板１２１Ａには、下部電極２６３を介して圧電素子１２０Ａが接合されている。また、圧電素子１２０Ａの下部電極２６３と反対側には、上部電極２６４が接合されている。

ヘッドドライバー５０は、上部電極２６４と下部電極２６３との間に駆動信号Ｖinを供給することにより、圧電素子１２０Ａが振動し、それに接合された振動板１２１Ａが振動する。この振動板１２１Ａの振動によりキャビティ１４１Ａの容積（キャビティ内の圧力）が変化し、キャビティ１４１Ａ内に充填されたインク（液体）がノズルＮより吐出される。

インクが吐出されてキャビティ１４１Ａ内のインク量が減少した場合、リザーバ１４３Ａからインクが供給される。また、リザーバ１４３Ａへは、インク取り入れ口１３７からインクが供給される。

次に、インクの吐出について、図６を参照しながら説明する。
ヘッドドライバー５０から図４（図５）に示す圧電素子１２０（１２０Ａ）に駆動信号Ｖinが供給されると、電極間にクーロン力が発生し、振動板１２１（１２１Ａ）は、図６（ａ）に示す初期状態に対して、図４（図５）中の上方向へ撓み、図６（ｂ）に示すようにキャビティ１４１（１４１Ａ）の容積が拡大する。この状態において、ヘッドドライバー５０により、駆動信号Ｖinの示す電圧を変化させると、振動板１２１（１２１Ａ）は、その弾性復元力によって復元し、初期状態における振動板１２１（１２１Ａ）の位置を越えて下方向に移動し、図６（ｃ）に示すようにキャビティ１４１（１４１Ａ）の容積が急激に収縮する。このときキャビティ１４１（１４１Ａ）内に発生する圧縮圧力により、キャビティ１４１（１４１Ａ）を満たすインクの一部が、このキャビティ１４１（１４１Ａ）に連通しているノズルＮからインク滴として吐出される。

各キャビティ１４１（１４１Ａ）の振動板１２１（１２１Ａ）は、この一連のインク吐出動作が終了した後、次のインク吐出動作を開始するまでの間、減衰振動をしている。以下、この減衰振動を残留振動とも称する。
振動板１２１（１２１Ａ）の残留振動は、ノズルＮやインク供給口１４２（１４２Ａ）の形状、あるいはインク粘度等による音響抵抗ｒと、流路内のインク重量によるイナータンスｍと、振動板１２１（１２１Ａ）のコンプライアンスＣｍと、によって決定される固有振動周波数を有するものと想定される。

上記想定に基づく振動板１２１の残留振動の計算モデルについて説明する。
図７は、振動板１２１の残留振動を想定した単振動の計算モデルを示す回路図である。このように、振動板１２１の残留振動の計算モデルは、音圧ｐと、上述のイナータンスｍ、コンプライアンスＣｍ及び音響抵抗ｒとで表せる。そして、図７の回路に音圧ｐを与えた時のステップ応答を体積速度ｕについて計算すると、次式が得られる。
ｕ＝{ｐ／(ω・ｍ)}ｅ^−γｔ・sin（ωｔ）
ω＝{１／(ｍ・Ｃｍ)−γ^２}^１／２
γ＝ｒ／（２ｍ）

この式から得られた計算結果と、別途行ったインク滴の吐出後の振動板１２１の残留振動の実験における実験結果とを比較する。図８は、振動板１２１の残留振動の実験値と計算値との関係を示すグラフである。この図８に示すグラフからも分かるように、実験値と計算値の２つの波形は、概ね一致している。

さて、吐出部３５において、前述したような吐出動作を行ったにもかかわらずノズルＮからインク滴が正常に吐出されない現象、即ち液滴の吐出異常が発生する場合がある。この吐出異常が発生する原因としては、（１）キャビティ１４１内への気泡の混入、（２）ノズルＮ付近でのインクの乾燥・増粘（固着）、（３）ノズルＮの出口付近への紙粉付着、等が挙げられる。

この吐出異常が発生すると、その結果としては、典型的にはノズルＮから液滴が吐出されないこと、即ち液滴の不吐出現象が現れ、その場合、ラベル用紙Ｐに印刷した画像における画素のドット抜けを生じる。また、吐出異常の場合には、ノズルＮから液滴が吐出されたとしても、液滴の量が過少であったり、その液滴の飛行方向（弾道）がずれたりして適正に着弾しないので、やはり画素のドット抜けとなって現れる。このようなことから、以下の説明では、液滴の吐出異常のことを単に「ドット抜け」と言う場合もある。

以下においては、図８に示す比較結果に基づいて、吐出部３５に発生する印刷処理時のドット抜け（吐出異常）現象（液滴不吐出現象）の原因別に、振動板１２１の残留振動の計算値と実験値がマッチ（概ね一致）するように、音響抵抗ｒ及びイナータンスｍのうち少なくとも一方の値を調整する。

まず、ドット抜けの１つの原因である、（１）キャビティ１４１内への気泡の混入について検討する。図９は、キャビティ１４１内に気泡が混入した場合のノズルＮ付近の概念図である。図９に示すように、発生した気泡は、キャビティ１４１の壁面に発生付着しているものと想定される。
このように、キャビティ１４１内に気泡が混入した場合には、キャビティ１４１内を満たすインクの総重量が減り、イナータンスｍが低下するものと考えられる。また、図９に例示するように、気泡がノズルＮ付近に付着している場合には、その径の大きさだけノズルＮの径が大きくなったような状態となり、音響抵抗ｒが低下するものと考えられる。
したがって、インクが正常に吐出された図８の場合に対して、音響抵抗ｒ、イナータンスｍを共に小さく設定して、気泡混入時の残留振動の実験値とマッチングすることにより、図１０のような結果（グラフ）が得られた。図８及び図１０のグラフから分かるように、キャビティ１４１内に気泡が混入した場合には、正常吐出時に比べて周波数が高くなる特徴的な残留振動波形が得られる。なお、音響抵抗ｒの低下などにより、残留振動の振幅の減衰率も小さくなり、残留振動は、その振幅をゆっくりと下げていることも確認することができる。

次に、ドット抜けのもう１つの原因である、（２）ノズルＮ付近でのインクの乾燥（固着、増粘）について検討する。図１１は、図４のノズルＮ付近のインクが乾燥により固着した場合のノズルＮ付近の概念図である。この図１１に示すように、ノズルＮ付近のインクが乾燥して固着した場合、キャビティ１４１内のインクは、キャビティ１４１内に閉じこめられたような状況となる。このように、ノズルＮ付近のインクが乾燥、増粘した場合には、音響抵抗ｒが増加するものと考えられる。
したがって、インクが正常に吐出された図８の場合に対して、音響抵抗ｒを大きく設定して、ノズルＮ付近のインク乾燥固着（増粘）時の残留振動の実験値とマッチングすることにより、図１２のような結果（グラフ）が得られた。なお、図１２に示す実験値は、数日間図示しないキャップを装着しない状態で吐出部３５を放置し、ノズルＮ付近のインクが乾燥、増粘したことによりインクを吐出することができなくなった（インクが固着した）状態における振動板１２１の残留振動を測定したものである。図８及び図１２のグラフから分かるように、ノズルＮ付近のインクが乾燥により固着した場合には、正常吐出時に比べて周波数が極めて低くなるとともに、残留振動が過減衰となる特徴的な残留振動波形が得られる。これは、インク滴を吐出するために振動板１２１が図４中下方に引き寄せられることによって、キャビティ１４１内にリザーバ１４３からインクが流入した後に、振動板１２１が図４中上方に移動するときに、キャビティ１４１内のインクの逃げ道がないために、振動板１２１が急激に振動できなくなるため（過減衰となるため）である。

次に、ドット抜けのさらにもう１つの原因である、（３）ノズルＮ出口付近への紙粉付着について検討する。図１３は、図４のノズルＮ出口付近に紙粉が付着した場合のノズルＮ付近の概念図である。この図１３に示すように、ノズルＮの出口付近に紙粉が付着した場合、キャビティ１４１内から紙粉を介してインクが染み出してしまうとともに、ノズルＮからインクを吐出することができなくなる。このように、ノズルＮの出口付近に紙粉が付着し、ノズルＮからインクが染み出している場合には、振動板１２１から見てキャビティ１４１内及び染み出し分のインクが正常時よりも増えることにより、イナータンスｍが増加するものと考えられる。また、ノズルＮの出口付近に付着した紙粉の繊維によって音響抵抗ｒが増大するものと考えられる。
したがって、インクが正常に吐出された図８の場合に対して、イナータンスｍ、音響抵抗ｒを共に大きく設定して、ノズルＮの出口付近への紙粉付着時の残留振動の実験値とマッチングすることにより、図１４のような結果（グラフ）が得られた。図８及び図１４のグラフから分かるように、ノズルＮの出口付近に紙粉が付着した場合には、正常吐出時に比べて周波数が低くなる特徴的な残留振動波形が得られる。
なお、図１２及び図１４に示すグラフから、紙粉付着の場合は、インクの乾燥の場合と比較して、残留振動の周波数が高いことが分かる。

ここで、ノズルＮ付近のインクが乾燥して増粘した場合と、ノズルＮの出口付近に紙粉が付着した場合とでは、いずれも正常にインク滴が吐出された場合に比べて減衰振動の周波数が低くなっている。これら２つのドット抜け（インク不吐出：吐出異常）の原因を振動板１２１の残留振動の波形から特定するために、例えば、減衰振動の周波数や周期、位相において所定のしきい値を持って比較するか、あるいは、残留振動（減衰振動）の周期変化や振幅変化の減衰率から特定することができる。このようにして、各吐出部３５におけるノズルＮからのインク滴が吐出されたときの振動板１２１の残留振動の変化、特に、その周波数の変化によって、各吐出部３５の吐出異常を検出することができる。また、その場合の残留振動の周波数を正常吐出時の残留振動の周波数と比較することにより、吐出異常の原因を特定することもできる。
本実施形態に係るインクジェットプリンター１は、残留振動を解析して吐出異常を検知するものである。

次に、図１５乃至図２４を参照しつつヘッドドライバー５０（駆動信号生成部５１、吐出異常検出部５２、及び、切替部５３）の構成及び動作について説明する。

図１５は、ヘッドドライバー５０のうち駆動信号生成部５１の構成を示すブロック図である。図１５に示すように、駆動信号生成部５１は、シフトレジスタＳＲ、ラッチ回路ＬＴ、デコーダーＤＣ、並びに、トランスミッションゲートＴＧa及びＴＧbからなる組を、Ｍ個の吐出部３５に１対１に対応するようにＭ個有する。以下では、これらＭ個の組を構成する各要素を、図において上から順番に、１段、２段、…、Ｍ段と称することがある（図１５においては、図示の都合上、シフトレジスタＳＲについてのみ段数を表示している）。
なお、詳細は後述するが、本実施形態では、Ｍ個の吐出部３５は、Ｋ個の吐出部３５を１つの群として、Ｑ個の群に区分される（但し、Ｋ及びＱは、Ｍ＝Ｋ×Ｑを充足する２以上の自然数）。すなわち、１段〜Ｋ段を第１群、（Ｋ＋１）段〜（２Ｋ）段を第２群、…、（Ｍ−Ｋ＋１）段〜Ｍ段を第Ｑ群と称する。また、駆動信号生成部５１の各構成要素についても同様に、１段〜Ｋ段を第１群、（Ｋ＋１）段〜（２Ｋ）段を第２群、…、（Ｍ−Ｋ＋１）段〜Ｍ段を第Ｑ群、と称することがある。
詳細は後述するが、吐出異常検出部５２は、Ｑ個の群に１対１に対応するようにＱ個の吐出異常検出回路ＤＴ（ＤＴ[１]、ＤＴ[２]、…、ＤＴ[Ｑ]）を具備する。

駆動信号生成部５１には、制御部６から、クロック信号ＣＬ、印刷信号ＳＩ、ラッチ信号ＬＡＴ、チェンジ信号ＣＨ、及び、駆動波形信号Ｃom（Ｃom-Ａ、Ｃom-Ｂ）が供給される。
ここで、印刷信号ＳＩとは、画像の１ドットを形成するにあたって、各吐出部３５（各ノズルＮ）から吐出させるインク量を規定するデジタルの信号である。
より詳細には、本実施形態に係る印刷信号ＳＩは、各吐出部３５（各ノズルＮ）から吐出させるインク量を、上位ビットＭＳＢおよび下位ビットＬＳＢの２ビットで規定するものであり、制御部６からクロック信号ＣＬに同期して駆動信号生成部５１にシリアルで供給される。この印刷信号ＳＩにより、各吐出部３５から吐出されるインク量を制御することで、ラベル用紙Ｐの各ドットにおいて、非記録、小ドット、中ドットおよび大ドットの４階調を表現することが可能となる。

シフトレジスタＳＲのそれぞれは、シリアルで供給された印刷信号ＳＩを、各吐出部３５に対応する２ビット毎に、一旦保持する。詳細には、Ｍ個の吐出部３５に１対1に対応する、１段、２段、…、Ｍ段のＭ個のシフトレジスタＳＲが互いに縦続接続されるとともに、シリアルで供給された印刷信号ＳＩが、クロック信号ＣＬにしたがって順次後段に転送される。そして、Ｍ個のシフトレジスタＳＲの全てに印刷信号ＳＩが転送された時点で、クロック信号ＣＬの供給が停止し、Ｍ個のシフトレジスタＳＲのそれぞれが印刷信号ＳＩのうち自身に対応する２ビット分のデータを保持した状態を維持する。

Ｍ個のラッチ回路ＬＴのそれぞれは、ラッチ信号ＬＡＴが立ち上がるタイミングで、Ｍ個のシフトレジスタＳＲのそれぞれに保持された、各段に対応する２ビット分の印刷信号ＳＩを一斉にラッチする。図１５において、ＳＩ［１］、ＳＩ［２］、…、ＳＩ［Ｍ］のそれぞれは、１段、２段、…、Ｍ段のシフトレジスタＳＲに対応するラッチ回路ＬＴによってそれぞれラッチされた、２ビット分の印刷信号ＳＩを示している。

ところで、インクジェットプリンター１がラベル用紙Ｐに画像を形成して印刷を行う期間である印刷動作期間は、複数の単位動作期間Ｔuからなる。
そして、制御部６は、単位動作期間Ｔuを、印刷処理を行うための単位印刷動作期間Ｔp、または、吐出異常検出処理を行うための単位検出動作期間Ｔtのいずれか一方に割り当てる。このため、印刷動作期間は、複数の単位印刷動作期間Ｔpと、複数の単位検出動作期間Ｔtとを含むことになる。すなわち、印刷動作期間に含まれる各単位動作期間Ｔuにおいて、印刷処理または吐出異常検出処理のいずれか一方が実行される。なお、以下では、単位印刷動作期間Ｔp及び単位検出動作期間Ｔtを、単に単位動作期間Ｔuと総称する場合がある。また、本実施形態において、単位動作期間Ｔuは、所定の時間長を有するものとする。
以下、単位印刷動作期間Ｔp、及び、単位検出動作期間Ｔtについて、詳述する。

単位印刷動作期間Ｔpとは、インクジェットプリンター１が印刷処理を行うために、Ｍ個の吐出部３５のそれぞれが、ラッチ回路ＬＴによってラッチされた２ビット分の印刷信号ＳＩ［１］、ＳＩ［２］、…、ＳＩ［Ｍ］のそれぞれにより規定された動作（つまり、吐出または非吐出の動作）をして、ラベル用紙Ｐの印刷領域Ａpに、非記録、小ドット、中ドット、または、大ドットの４階調で表現されうるＭ個のドットを形成するための期間である。
各単位印刷動作期間Ｔpは、制御期間Ｔcp1とこれに後続する制御期間Ｔcp2とからなる。本実施形態では、制御期間Ｔcp1及びＴcp2は、互いに等しい時間長を有する。

他方、単位検出動作期間Ｔtとは、インクジェットプリンター１が吐出異常検出処理を行うために、吐出部３５が、ラッチ回路ＬＴによってラッチされた２ビット分の印刷信号ＳＩ［ｍ］により規定された動作を行う期間である。各単位検出動作期間Ｔtは、制御期間Ｔct1とこれに後続する制御期間Ｔct2とからなる。
本実施形態では、単位検出動作期間Ｔtは、単位印刷動作期間Ｔpと等しい時間長を有し、また、制御期間Ｔct1及びＴct2は、制御期間Ｔcp1及びＴcp2と等しい時間長を有する。
なお、以下では、制御期間Ｔcp1及び制御期間Ｔct1を制御期間Ｔc1と総称し、制御期間Ｔcp2及び制御期間Ｔct2を制御期間Ｔc2と総称することがある。
制御部６は、駆動信号生成部５１に対して、単位動作期間Ｔu（ＴpまたはＴt）毎に印刷信号ＳＩを供給し、また、ラッチ回路ＬＴは、単位動作期間Ｔu（ＴpまたはＴt）毎に印刷信号ＳＩ［１］、ＳＩ［２］、…、ＳＩ［Ｍ］をラッチする。

デコーダーＤＣは、ラッチ回路ＬＴによってラッチされた２ビット分の印刷信号ＳＩをデコードし、制御期間Ｔc1及びＴc2のそれぞれにおいて、選択信号Ｓa及びＳbを出力する。
図１６は、デコーダーＤＣが行うデコードの内容を示す説明図（テーブル）である。この図に示すように、ｍ段（ｍは、１≦ｍ≦Ｍを満たす自然数）に対応する印刷信号ＳＩ［ｍ］の示す内容が、例えば（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、０）である場合、ｍ段のデコーダーＤＣは、制御期間Ｔc1（Ｔcp1またはＴct1）において、選択信号ＳaをハイレベルＨに設定するとともに、選択信号ＳbをローレベルＬに設定し、また、制御期間Ｔc2（Ｔcp2またはＴct2）において、選択信号ＳaをローレベルＬに設定するとともに、選択信号ＳbをハイレベルＨに設定する。
なお、単位検出動作期間Ｔtにおいては、印刷信号ＳＩ［ｍ］の示す内容は、（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、１）または（０、０）の２種類に限られるが、ここでは、デコーダーＤＣの動作の理解を容易にするために（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、０）の場合を例示している。なお、単位検出動作期間Ｔtにおける印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容については後述する。

説明を図１５に戻す。
図１５に示すように、駆動信号生成部５１は、Ｍ個の吐出部３５に１対１に対応するように、Ｍ個のトランスミッションゲートＴＧa及びＴＧbの組を備える。
トランスミッションゲートＴＧaは、選択信号ＳaがＨレベルのときにオンし、Ｌレベルのときにオフする。トランスミッションゲートＴＧbは、選択信号ＳbがＨレベルのときにオンし、Ｌレベルのときにオフする。
例えば、ｍ段において、印刷信号ＳＩ［ｍ］の示す内容が、（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、０）である場合には、制御期間Ｔc1（Ｔcp1またはＴct1）においてトランスミッションゲートＴＧaがオンするとともにトランスミッションゲートＴＧbがオフし、また、制御期間Ｔc2（Ｔcp2またはＴct2）においてトランスミッションゲートＴＧaがオフするとともにトランスミッションゲートＴＧbがオンする。

トランスミッションゲートＴＧaの一端には駆動波形信号Ｃom-Ａが供給され、トランスミッションゲートＴＧbの一端には駆動波形信号Ｃom-Ｂが供給される。また、トランスミッションゲートＴＧa及びＴＧbの他端は、切替部５３への出力端ＯTNに共通接続されている。
トランスミッションゲートＴＧaがオンする場合、出力端ＯTNには、駆動波形信号Ｃom-Ａが出力され、また、トランスミッションゲートＴＧbがオンする場合、出力端ＯTNには、駆動波形信号Ｃom-Ｂが出力される。
この結果、ｍ段の出力端ＯTNからは、ｍ段のトランスミッションゲートＴＧa及びＴＧbにより制御期間Ｔc1及びＴc2毎に選択された駆動波形信号Ｃom-ＡまたはＣom-Ｂが、駆動信号Ｖin［ｍ］として出力され、これが、切替部５３を介してｍ段の吐出部３５に供給される。

図１７は、単位印刷動作期間Ｔpにおける駆動信号生成部５１の動作を説明するためのタイミングチャートである。図１７に示すように、単位印刷動作期間Ｔpは、制御部６が出力するラッチ信号ＬＡＴにより規定される。また、各単位印刷動作期間Ｔpは、ラッチ信号ＬＡＴ及びチェンジ信号ＣＨにより規定される、互いに等しい時間長の制御期間Ｔcp1及びＴcp2からなる。

図１７に示されるように、単位印刷動作期間Ｔpにおいて制御部６から供給される駆動波形信号Ｃom-Ａは、単位印刷動作期間Ｔpのうち制御期間Ｔcp1に配置された単位波形ＰA1と、制御期間Ｔcp2に配置された単位波形ＰA2と、を連続させた波形である。単位波形ＰA1、及び、単位波形ＰA2の開始及び終了のタイミングにおける電位は、いずれも基準電位Ｖcである。また、この図に示す通り、単位波形ＰA1の電位Ｖa11と電位Ｖa12との電位差は、単位波形ＰA2の電位Ｖa21と電位Ｖa22との電位差よりも大きい。このため、各吐出部３５が備える圧電素子１２０が単位波形ＰA1により駆動された場合に当該吐出部３５が備えるノズルＮから吐出されるインクの量は、単位波形ＰA2により駆動された場合に吐出されるインクの量よりも多い。

単位印刷動作期間Ｔpにおいて制御部６から供給される駆動波形信号Ｃom-Ｂは、制御期間Ｔcp1に配置された単位波形ＰB1と、制御期間Ｔcp2に配置された単位波形ＰB2とを連続させた波形である。単位波形ＰB1の開始及び終了のタイミングにおける電位は、いずれも基準電位Ｖcであり、単位波形ＰB2は制御期間Ｔcp2に亘って基準電位Ｖcに保たれる。また、単位波形ＰB1の電位Ｖb11と基準電位Ｖcとの電位差は、単位波形ＰA2の電位Ｖa21と電位Ｖa22との電位差よりも小さい。そして、各吐出部３５が備える圧電素子１２０が単位波形ＰB1により駆動された場合であっても当該吐出部３５が備えるノズルＮからはインクは吐出されない。同様に、圧電素子１２０に単位波形ＰB2が供給された場合にも、ノズルＮからインクが吐出されることはない。

上述のとおり、Ｍ個のラッチ回路ＬＴは、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりのタイミング、すなわち、単位動作期間Ｔu（ＴpまたはＴt）が開始されるタイミングにおいて、印刷信号ＳＩ［１］、ＳＩ［２］、…、ＳＩ［Ｍ］を出力する。
また、ｍ段のデコーダーＤＣは、上述のとおり、印刷信号ＳＩ［ｍ］に応じて、制御期間Ｔc1（Ｔcp1またはＴct1）及びＴc2（Ｔcp1またはＴct1）のそれぞれにおいて、図１６に示すテーブルの内容に基づいて選択信号Ｓa及びＳbを出力する。
また、ｍ段のトランスミッションゲートＴＧa及びＴＧbは、上述のとおり、選択信号Ｓa及びＳbに基づいて、駆動波形信号Ｃom-ＡまたはＣom-Ｂのいずれかを選択し、選択した駆動波形信号Ｃomを駆動信号Ｖin［ｍ］として出力する。

図１５乃至図１７加え、図１８を参照しつつ、単位印刷動作期間Ｔpにおいて駆動信号生成部５１が出力する駆動信号Ｖinの波形について説明する。
単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、１）である場合には、制御期間Ｔcp1において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＨレベル、Ｌレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧaにより駆動波形信号Ｃom-Ａが選択され、単位波形ＰA1が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。また、制御期間Ｔcp2において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＨレベル、Ｌレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧaにより駆動波形信号Ｃom-Ａが選択され、単位波形ＰA2が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。
すなわち、図１８に示すように、印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、１）である場合、ｍ段の吐出部３５に対して、単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される駆動信号Ｖin［ｍ］の波形は、単位波形ＰA1及び単位波形ＰA2を含む波形ＤpAAとなる。
この結果、ｍ段の吐出部３５は、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、単位波形ＰA1に基づく中程度の量のインクの吐出、及び、単位波形ＰA2に基づく小程度の量のインクの吐出がなされ、これら２度にわたり吐出されたインクがラベル用紙Ｐ上で合体するため、ラベル用紙Ｐ上には、大ドットが形成される。

単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、０）である場合には、制御期間Ｔcp1において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＨレベル、Ｌレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧaにより駆動波形信号Ｃom-Ａが選択され、単位波形ＰA1が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。また、制御期間Ｔcp2において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＬレベル、Ｈレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧbにより駆動波形信号Ｃom-Ｂが選択され、単位波形ＰB2が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。
すなわち、図１８に示すように、印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、０）である場合、ｍ段の吐出部３５に対して、単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される駆動信号Ｖin［ｍ］の波形は、単位波形ＰA1及び単位波形ＰB2を含む波形ＤpABとなる。
この結果、ｍ段の吐出部３５は、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、単位波形ＰA1に基づく中程度の量のインクの吐出がなされ、ラベル用紙Ｐ上には、中ドットが形成される。

単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（０、１）である場合には、制御期間Ｔcp1において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＬレベル、Ｈレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧbにより駆動波形信号Ｃom-Ｂが選択され、単位波形ＰB1が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。また、制御期間Ｔcp2において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＨレベル、Ｌレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧaにより駆動波形信号Ｃom-Ａが選択され、単位波形ＰA2が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。
すなわち、図１８に示すように、印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（０、１）である場合、ｍ段の吐出部３５に対して、単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される駆動信号Ｖin［ｍ］の波形は、単位波形ＰB1及び単位波形ＰA2を含む波形ＤpBAとなる。
この結果、ｍ段の吐出部３５は、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、単位波形ＰA2に基づく小程度の量のインクの吐出がなされ、ラベル用紙Ｐ上には、小ドットが形成される。

単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（０、０）である場合には、制御期間Ｔcp1において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＬレベル、Ｈレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧbにより駆動波形信号Ｃom-Ｂが選択され、単位波形ＰB1が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。また、制御期間Ｔcp2において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＬレベル、Ｈレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧbにより駆動波形信号Ｃom-Ａが選択され、単位波形ＰB2が駆動信号Ｖin［ｍ］として出力される。
すなわち、図１８に示すように、印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（０、０）である場合、ｍ段の吐出部３５に対して、単位印刷動作期間Ｔpにおいて供給される駆動信号Ｖin［ｍ］の波形は、単位波形ＰB1及び単位波形ＰB2を含む波形ＤpBBとなる。
この結果、ｍ段の吐出部３５からは、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、インクの吐出がなされず、ラベル用紙Ｐ上には、ドットが形成されない（非記録となる）。

図１９は、単位検出動作期間Ｔtにおける駆動信号生成部５１の動作を説明するためのタイミングチャートである。図１９に示すように、単位検出動作期間Ｔtは、制御部６が出力するラッチ信号ＬＡＴにより規定される。また、各単位検出動作期間Ｔtは、ラッチ信号ＬＡＴ及びチェンジ信号ＣＨにより規定される、互いに等しい時間長の制御期間Ｔct1及びＴct2からなる。

図１９に示されるように、単位検出動作期間Ｔtにおいて制御部６から供給される駆動波形信号Ｃom-Ａは、単位検出動作期間Ｔtのうち制御期間Ｔct1に配置された単位波形ＰA1-Ｔと、制御期間Ｔct2に配置された単位波形ＰA2-Ｔと、を連続させた波形である。
本実施形態では、単位波形ＰA1-Ｔの電位は、単位波形ＰA1と同様に、制御期間Ｔcp1において、電位Ｖa11から電位Ｖa12に変化する。このため、各吐出部３５が備える圧電素子１２０が単位波形ＰA1-Ｔにより駆動された場合、当該吐出部３５が備えるノズルＮからは中程度のインクが吐出される。
なお、単位波形ＰA1-Ｔの開始のタイミングの電位、及び、単位波形ＰA2の終了のタイミングにおける電位は、いずれも基準電位Ｖcである。また、単位検出動作期間Ｔtにおける駆動波形信号Ｃom-Ａの示す電位は、制御期間Ｔct1において電位Ｖa12となった後、制御期間Ｔct2の終了の直前まで電位Ｖa12に維持される。

単位検出動作期間Ｔtにおいて制御部６から供給される駆動波形信号Ｃom-Ｂは、
単位印刷動作期間Ｔpにおいて制御部６から供給される駆動波形信号Ｃom-Ｂと同一の波形である。
なお、図１９に示す切替期間指定信号Ｓcについては、後述する。

次に、図２０を参照しつつ、単位検出動作期間Ｔtにおいて駆動信号生成部５１が出力する駆動信号Ｖinの波形について説明する。
上述のとおり、単位検出動作期間Ｔtにおいては、制御部６から供給される印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容は、（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、１）または（０、０）の２種類に限られる。
単位検出動作期間Ｔtにおいて供給される印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、１）である場合には、制御期間Ｔct1及び制御期間Ｔct2において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＨレベル、Ｌレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧaにより駆動波形信号Ｃom-Ａが選択される。この場合、ｍ段の吐出部３５に対して、単位検出動作期間Ｔtにおいて供給される駆動信号Ｖin［ｍ］の波形は、図２０に示すように、単位波形ＰA1-Ｔ及び単位波形ＰA2-Ｔを含む波形ＤpＴとなる。そして、ｍ段の吐出部３５は、単位検出動作期間Ｔtにおいて、単位波形ＰA1-Ｔに基づく中程度の量のインクを吐出する。
単位検出動作期間Ｔtにおいて供給される印刷信号ＳＩ［ｍ］の内容が（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（０、０）である場合には、制御期間Ｔct1及び制御期間Ｔct2において、選択信号Ｓa、ＳbがそれぞれＬレベル、Ｈレベルとなるため、トランスミッションゲートＴＧbにより駆動波形信号Ｃom-Ｂが選択される。この場合、ｍ段の吐出部３５に対して、単位検出動作期間Ｔtにおいて供給される駆動信号Ｖin［ｍ］の波形は、図２０に示すように、波形ＤpBBとなる。よって、ｍ段の吐出部３５からは、インクは吐出されない。

上述のとおり、本実施形態に係るインクジェットプリンター１は、単位検出動作期間Ｔtにおいて、波形ＤpＴを有する駆動信号Ｖinにより吐出部３５を駆動してインクを吐出させ、その結果生じる当該吐出部３５のキャビティ１４１内部の圧力変化に基づく圧電素子１２０の起電力の変化を残留振動信号Ｖoutとして検出する。そして、残留振動信号Ｖoutに基づいて当該吐出部３５に吐出異常があるか否かについての判定を実行する吐出異常検出処理を実行する。
なお、本実施形態では、吐出異常検出処理として、ノズルＮからインクが吐出されるように吐出部３５を駆動したときに当該吐出部３５に生じる残留振動に基づいて吐出状態を判定する場合を例示して説明しているが、本発明はこのような態様に限定されるものでは無く、吐出異常検出処理は、ノズルＮからインクが吐出しないように吐出部３５を駆動したときに当該吐出部３５に生じる残留振動に基づいて吐出状態を判定するものであってもよい。すなわち、本実施形態では、非吐出での検査の場合を例示して吐出異常検出処理の説明を行うが、本実施形態は吐出での検査の場合についても同様にあてはまる。
なお、インクを吐出させずに吐出異常検出処理を実行する場合、図２０に示す波形ＤpＴ（図１９に示す単位波形ＰA1-Ｔ）において、電位Ｖa11及び電位Ｖa12の間の電位差を、波形ＤpＴを有する駆動信号Ｖinにより吐出部３５を駆動してもノズルＮからインクが吐出されないような、吐出時に比べて小さい値に設定すればよい。

本実施形態では、制御部６（ＣＰＵ６１）は、各単位検出動作期間Ｔtにおいて、第１群〜第Ｑ群のそれぞれについて、各群を構成するＫ個の吐出部３５の中から１個の吐出部３５を、吐出異常検出処理の対象として選択する。換言すれば、制御部６は、各単位検出動作期間Ｔtにおいて、Ｍ個の吐出部３５の中から、Ｑ個の吐出部３５を、吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５（「対象吐出部」の一例）として選択する。
そして、制御部６は、各単位検出動作期間Ｔtにおいて、選択されたＱ個の吐出部３５には波形ＤpＴを有する駆動信号Ｖinが供給され、それ以外の選択されなかった（Ｍ−Ｑ）個の吐出部３５には波形ＤpBBを有する駆動信号Ｖinが供給されるように、印刷信号ＳＩ（及び駆動波形信号Ｃom）を生成し、これらの信号を駆動信号生成部５１に供給する。
また、制御部６は、選択されたＱ個の吐出部３５から出力される残留振動信号Ｖoutが、Ｑ個の吐出異常検出回路ＤＴのそれぞれに対して供給されるように、切替制御信号Ｓwを生成し、これを切替部５３に対して供給する。具体的には、制御部６は、第ｑ群（ｑは、１≦ｑ≦Ｑを満たす自然数）を構成するＫ個の吐出部３５のうち、吐出異常検出処理の対象として選択された一の吐出部３５から出力される残留振動信号Ｖoutが、当該第ｑ群に対応して設けられた吐出異常検出回路ＤＴ［ｑ］に対して出力されるように、切替制御信号Ｓwを生成する。

また、制御部６は、各群を構成するＫ個の吐出部３５の全てが吐出異常検出処理の対象とされるように、各群を構成するＫ個の吐出部３５を、単位検出動作期間Ｔt毎に１個ずつ所定の順番で吐出部３５を選択する。本実施形態では、各群を構成するＫ個の吐出部３５を、段数の番号が若い順番に、単位検出動作期間Ｔt毎に１個ずつ順番に選択する。この結果、各群を構成するＫ個の吐出部３５は、Ｋ回の単位検出動作期間Ｔtが経過した時点で全て選択され、Ｋ回の単位検出動作期間Ｔtの間に、全ての吐出部３５について吐出異常検出処理を行うことができる。

図２１は、ヘッドドライバー５０のうち切替部５３の構成、並びに、切替部５３と吐出異常検出部５２、ヘッド部３０、及び、駆動信号生成部５１との電気的な接続関係を示すブロック図である。
図２１に示すように、切替部５３は、Ｍ個の吐出部３５に１対１に対応する１段〜Ｍ段のＭ個の切替回路Ｕ（Ｕ[１]、Ｕ[２]、…、Ｕ[Ｍ]）を備える。ｍ段の切替回路Ｕ［ｍ］は、ｍ段の吐出部３５（厳密には、圧電素子１２０）を、駆動信号生成部５１が備えるｍ段の出力端ＯTN、または、吐出異常検出部５２が備える吐出異常検出回路ＤＴのいずれか一方に、電気的に接続する。
以下では、各切替回路Ｕにおいて、吐出部３５と、駆動信号生成部５１の出力端ＯTNとが、電気的に接続させている状態を、第１の接続状態と称する。また、吐出部３５と、吐出異常検出部５２の吐出異常検出回路ＤＴとが、電気的に接続させている状態を、第２の接続状態と称する。
なお、Ｍ個の切替回路Ｕ[１]、Ｕ[２]、…、Ｕ[Ｍ]は、Ｍ個の吐出部３５と同様に、Ｋ個の切替回路Ｕを１群とするＱ個の群に区分される。

図２１に示すように、吐出異常検出部５２は、Ｑ個の群と１対１に対応するように設けられたＱ個の吐出異常検出回路ＤＴ[１]〜ＤＴ[Ｑ]を備える。すなわち、第ｑ群を構成するＫ個の切替回路Ｕの各々は、第ｑ群に対応して設けられる吐出異常検出回路ＤＴ［ｑ］に共通に電気的に接続される。

図２１に示すように、制御部６は、ｍ段の切替回路Ｕ［ｍ］に対して、切替回路Ｕ［ｍ］の接続状態を制御するための切替制御信号Ｓw［ｍ］を供給する。
具体的には、制御部６は、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、切替回路Ｕ[１]、Ｕ[２]、…、Ｕ[Ｍ]の全てを第１の接続状態とするような、切替制御信号Ｓw［１］、Ｓw［２］、…、Ｓw［Ｍ］を出力する。すなわち、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、Ｍ個の吐出部３５のそれぞれは、駆動信号生成部５１の出力端ＯTNに電気的に接続され、駆動信号生成部５１から駆動信号Ｖinが供給される。

他方、制御部６は、単位検出動作期間Ｔtにおいては、Ｍ個の吐出部３５のそれぞれに対して、駆動信号生成部５１から駆動信号Ｖinが供給されるとともに、吐出異常検出処理の対象として選択された吐出部３５からの残留振動信号Ｖoutが、吐出異常検出部５２へと出力されるように、切替部５３の動作を制御する。
より具体的には、制御部６は、ｍ段の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象ではない場合、単位検出動作期間Ｔtの全期間において、切替回路Ｕ［ｍ］を第１の接続状態とする切替制御信号Ｓw［ｍ］を、切替回路Ｕ［ｍ］に対して供給する。
他方、制御部６は、ｍ段の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象とされている場合、図１９に示す切替期間指定信号Ｓcの示す電位がＶＨである間においては、切替回路Ｕ［ｍ］を第１の接続状態とし、切替期間指定信号Ｓcの示す電位がＶＬである切替期間Ｔdにおいては、切替回路Ｕ［ｍ］を第２の接続状態とするような切替制御信号Ｓw［ｍ］を、切替回路Ｕ［ｍ］に対して供給する。

ここで、切替期間Ｔdとは、単位検出動作期間Ｔtにおいて、波形ＤpＴを有する駆動信号Ｖinが供給された吐出部３５において生じる残留振動を検出するための期間である。具体的には、切替期間Ｔdは、図１９に示すように、単位検出動作期間Ｔtにおける駆動波形信号Ｃom-Ａ（つまり、波形ＤpＴ）が、電位Ｖa11から電位Ｖa12に変化した後に開始され、電位Ｖa12から基準電位Ｖcに変化する前に終了するように定められた期間である。
吐出異常検出部５２は、切替期間Ｔdにおける、吐出部３５の圧電素子１２０の起電力の変化を残留振動信号Ｖoutとして検出する。
また、図１９に示す切替期間指定信号Ｓcは、制御部６において生成される信号であり、切替期間Ｔdにおいて電位ＶLとなり、切替期間Ｔd以外の期間において電位ＶHとなる信号である。

図２２は、ヘッドドライバー５０のうち吐出異常検出部５２が備える吐出異常検出回路ＤＴの構成を示すブロック図である。
図２２に示すように、吐出異常検出回路ＤＴは、残留振動信号Ｖoutに基づいて、吐出部３５の残留振動の１周期分の時間長を表す検出信号ＮTcを出力する検出部５５と、検出信号ＮTcに基づいて、吐出部３５における吐出異常の有無及び吐出異常がある場合におけるその吐出状態を判定して、判定結果を表す判定結果信号Ｒsを出力する判定部５６と、を具備する。
このうち検出部５５は、吐出部３５から出力される残留振動信号Ｖoutからノイズ成分等を除去した整形波形信号Ｖdを生成する波形整形部５５１と、整形波形信号Ｖdに基づいて、検出信号ＮTcを生成する計測部５５２と、を備える。

波形整形部５５１は、例えば、残留振動信号Ｖoutの周波数帯域よりも低域の周波数成分を減衰させた信号を出力するためのハイパスフィルターや、残留振動信号Ｖoutの周波数帯域よりも高域の周波数成分を減衰させた信号を出力するためのローパスフィルター等を備え、残留振動信号Ｖoutの周波数範囲を限定しノイズ成分を除去した整形波形信号Ｖdを出力可能な構成を含む。
また、波形整形部５５１は、残留振動信号Ｖoutの振幅を調整するための負帰還型のアンプや、残留振動信号Ｖoutのインピーダンスを変換してローインピーダンスの整形波形信号Ｖdを出力するためのボルテージフォロアなどを含む構成であってもよい。

計測部５５２には、波形整形部５５１において残留振動信号Ｖoutを整形した整形波形信号Ｖdと、制御部６が生成するマスク信号Ｍskと、整形波形信号Ｖdの振幅中心レベルの電位に定められた閾値電位Ｖth_cと、閾値電位Ｖth_cよりも高電位に定められた閾値電位Ｖth_oと、閾値電位Ｖth_cよりも低電位に定められた閾値電位Ｖth_uと、が供給される。計測部５５２は、これらの信号等に基づいて、検出信号ＮTcと、当該検出信号ＮTcが有効な値であるか否かを示す有効性フラグＦlagを出力する。

図２３は、計測部５５２の動作を示すタイミングチャートである。
この図に示すように、計測部５５２は、整形波形信号Ｖdの示す電位と閾値電位Ｖth_cとを比較して、整形波形信号Ｖdの示す電位が閾値電位Ｖth_c以上となる場合にハイレベルとなり、整形波形信号Ｖdの示す電位が閾値電位Ｖth_c未満となる場合にローレベルとなる比較信号Ｃmp1を生成する。
また、計測部５５２は、整形波形信号Ｖdの示す電位と閾値電位Ｖth_oとを比較して、整形波形信号Ｖdの示す電位が閾値電位Ｖth_o以上となる場合にハイレベルとなり、整形波形信号Ｖdの示す電位が閾値電位Ｖth_o未満となる場合にローレベルとなる比較信号Ｃmp2を生成する。
また、計測部５５２は、整形波形信号Ｖdの示す電位と閾値電位Ｖth_uとを比較して、整形波形信号Ｖdの示す電位が閾値電位Ｖth_u未満となる場合にハイレベルとなり、整形波形信号Ｖdの示す電位が閾値電位Ｖth_u以上となる場合にハイレベルとなる比較信号Ｃmp3を生成する。
マスク信号Ｍskは、波形整形部５５１からの整形波形信号Ｖdの供給が開始されてから所定の期間Ｔmskの間だけハイレベルとなる信号である。本実施形態では、整形波形信号Ｖdのうち、期間Ｔmskの経過後の整形波形信号Ｖdのみを対象として検出信号ＮTcを生成することで、残留振動の開始直後に重畳するノイズ成分を除去した精度の高い検出信号ＮTcを得ることができる。

計測部５５２は、カウンタ（図示省略）を備える。当該カウンタは、マスク信号Ｍskがローレベルに立ち下がった後、整形波形信号Ｖdの示す電位が最初に閾値電位Ｖth_cと等しくなるタイミングである時刻ｔ1において、クロック信号（図示省略）のカウントを開始する。すなわち、当該カウンタは、マスク信号Ｍskがローレベルに立ち下がった後、比較信号Ｃmp1が最初にハイレベルに立ち上がるタイミング、または、比較信号Ｃmp1が最初にローレベルに立ち下がるタイミングのうち、早い方のタイミングである時刻ｔ1において、カウントを開始する。
そして、当該カウンタは、カウントを開始した後において、整形波形信号Ｖdの示す電位が、２度目に閾値電位Ｖth_cとなるタイミングである時刻ｔ2においてクロック信号のカウントを終了させて、得られたカウント値を検出信号ＮTcとして出力する。すなわち、当該カウンタは、マスク信号Ｍskがローレベルに立ち下がった後、比較信号Ｃmp1が２度目にハイレベルに立ち上がるタイミング、または、比較信号Ｃmp1が２度目にローレベルに立ち下がるタイミングのうち、早い方のタイミングである時刻ｔ2において、カウントを終了する。
このように、計測部５５２は、時刻ｔ1から時刻ｔ2までの時間長を、整形波形信号Ｖdの１周期分の時間長として計測することで、検出信号ＮTcを生成する。

ところで、図２３において一点鎖線で示すように整形波形信号Ｖdの振幅が小さい場合には、正確に検出信号ＮTcを計測できない可能性が高くなる。また、整形波形信号Ｖdの振幅が小さい場合には、仮に検出信号ＮTcの結果のみに基づいて吐出部３５の吐出状態が正常であると判断される場合であっても、実際には吐出異常が生じている可能性が存在する。例えば、整形波形信号Ｖdの振幅が小さい場合、キャビティ１４１にインクが注入されていないことによりインクを吐出できない状態であること等が考えられる。
そこで、本実施形態は、整形波形信号Ｖdの振幅が、検出信号ＮTcの計測のために十分な大きさを有しているか否かを判定し、当該判定の結果を有効性フラグＦlagとして出力する。
具体的には、計測部５５２は、カウンタによりカウントが実行されている期間、つまり、時刻ｔ1から時刻ｔ2までの期間において、整形波形信号Ｖdの示す電位が、閾値電位Ｖth_oを超え、且つ、閾値信号Ｖth_uを下回る場合に、有効性フラグＦlagの値を、検出信号ＮTcが有効であることを示す値「１」に設定し、それ以外の場合には「０」に設定したうえで、この有効性フラグＦlagを出力する。より詳細には、計測部５５２は、時刻ｔ1から時刻ｔ2までの期間において、比較信号Ｃmp2がローレベルからハイレベルに立ち上がった後再びローレベルに立下り、且つ、比較信号Ｃmp3がローレベルからハイレベルに立ち上がった後再びローレベルに立下る場合に、有効性フラグＦlagの値を「１」に設定し、それ以外の場合に、有効性フラグＦlagの値を「０」に設定する。

このように本実施形態において、計測部５５２は、整形波形信号Ｖdの１周期分の時間長を示す検出信号ＮTcを生成するのに加え、整形波形信号Ｖdが検出信号ＮTcの計測のために十分な大きさの振幅を有しているか否かを判定するため、より正確に吐出異常を検出することが可能となる。

判定部５６は、検出信号ＮTc及び有効性フラグＦlagに基づいて、吐出部３５におけるインクの吐出状態を判定し、判定結果を判定結果信号Ｒsとして出力する。
図２４は、判定部５６における判定の内容を説明するための説明図である。この図に示すように、判定部５６は、検出信号ＮTcの示す時間長を、閾値ＮTx1、閾値ＮTx1よりも長い時間長を表す閾値ＮTx2、及び、閾値ＮTx2よりも更に長い時間長を表す閾値ＮTx3のそれぞれと比較する。
ここで、閾値ＮTx1は、キャビティ１４１内部に気泡が発生して残留振動の周波数が高くなる場合における残留振動の１周期分の時間長と、吐出状態が正常である場合における残留振動の１周期分の時間長との境界を示すための値である。
また、閾値ＮTx2は、ノズルＮ出口付近に紙粉が付着して残留振動の周波数が低くなる場合における残留振動の１周期分の時間長と、吐出状態が正常である場合における残留振動の１周期分の時間長との境界を示すための値である。
また、閾値ＮTx3は、ノズルＮ付近におけるインクの固着または増粘により、紙粉が付着する場合よりもさらに残留振動の周波数が低くなる場合における残留振動の１周期分の時間長と、ノズルＮ出口付近に紙粉が付着した場合における残留振動の１周期分の時間長との境界を示すための値である。

図２４に示すように、判定部５６は、有効性フラグＦlagの値が「１」であり、且つ、「ＮTx1≦ＮTc≦ＮTx2」を満たす場合には、吐出部３５におけるインクの吐出状態が正常であると判定し、判定結果信号Ｒsに対して、吐出状態が正常であることを示す値「１」を設定する。
また、判定部５６は、有効性フラグＦlagの値が「１」であり、且つ、「ＮTc＜ＮTx1」を満たす場合には、キャビティ１４１に生じた気泡により吐出異常が発生していると判定し、判定結果信号Ｒsに対して、気泡による吐出異常が発生していることを示す値「２」を設定する。
また、判定部５６は、有効性フラグＦlagの値が「１」であり、且つ、「ＮTx2＜ＮTc≦ＮTx3」を満たす場合には、ノズルＮ出口付近に付着した紙粉により吐出異常が発生していると判定し、判定結果信号Ｒsに対して、紙粉による吐出異常が発生していることを示す値「３」を設定する。
また、判定部５６は、有効性フラグＦlagの値が「１」であり、且つ、「ＮTx3＜ＮTc」を満たす場合には、ノズルＮ付近におけるインクの増粘により吐出異常が発生していると判定し、判定結果信号Ｒsに対して、インク増粘による吐出異常が発生していることを示す値「４」を設定する。
また、判定部５６は、有効性フラグＦlagの値が「０」である場合には、インクが注入されていない等、なんらかの原因により吐出異常が発生していることを示す値「５」を設定する。

以上のように、判定部５６では、吐出部３５において吐出異常が生じているか否かを判定し、判定結果を判定結果信号Ｒsとして出力する。このため、制御部６は、吐出異常が生じている場合には、必要に応じて、印刷処理を中断し（厳密には、印刷動作期間を中断させて）、ヘッド部３０を初期位置（X＝Xini）に移動させたうえで、判定結果信号Ｒsに示される吐出異常原因に応じた適切な回復処理を実行することができる。

なお、判定部５６における判定は、制御部６（ＣＰＵ６１）において実行されるものであっても構わない。この場合、吐出異常検出部５２の吐出異常検出回路ＤＴは、判定部５６を備えずに構成され、検出部５５が生成する検出信号ＮTcを制御部６に対して出力するものであればよい。

次に、インクジェットプリンター１において実行される、印刷処理、吐出異常検出処理、回復処理の全体の流れについて説明する。
図２５は、インクジェットプリンター１の動作を表すフローチャートである。このフローチャートは、インクジェットプリンター１の電源がオンの状態でホストコンピューター９から画像データＩmgが供給され、ＣＰＵ６１が記憶部６２に記憶している制御プログラムを実行することで開始される。

ホストコンピューター９から画像データＩmgが供給されると、制御部６のＣＰＵ６１は、キャリッジモータードライバー４０１にドライバー制御信号Ｃtr1を出力してヘッド部３０を印刷位置（Ｘ＝Ｘ0）に移動させるとともに、給紙モータードライバー４０２にドライバー制御信号Ｃtr2を出力して吐出部３５がラベル用紙Ｐ上にインクを吐出可能となるようにラベル用紙Ｐの搬送を開始する（ステップＳ１１０）。
ヘッド部３０が備えるＭ個の吐出部３５のうち少なくとも一部の吐出部３５がラベル用紙Ｐ（印刷領域Ａp及び印刷外領域Ａx）に対してインクを吐出可能となるような位置にラベル用紙Ｐが搬送されると、印刷動作期間が開始され、以下に説明するステップＳ１２０〜Ｓ１６０が実行される。
なお、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１２０〜Ｓ１６０を実行する印刷動作期間において、ラベル用紙Ｐを所定の速度Ｍｖで＋Ｘ方向に搬送するように、モータドライバー４０を制御する。

印刷動作期間が開始された後、ＣＰＵ６１は、現時刻の後の最初の単位動作期間Ｔu（以下、「対象単位動作期間Ｔu」と称する）において、ヘッド部３０がラベル用紙Ｐの印刷領域Ａp上（ラベルＬb上）に位置するか否かについて判定する（ステップＳ１２０）。

具体的には、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１２０において、ラベル用紙Ｐの搬送を開始してから対象単位動作期間Ｔuが開始されるまでのラベル用紙Ｐの移動距離を算出し、算出したラベル用紙Ｐの移動距離に基づいて、ラベル用紙Ｐに対するヘッド部３０のＸ軸方向の相対位置（以下、「ラベル上位置Ｘp」と称する）を求める。ここで、ラベル上位置Ｘpは、例えば、ラベル用紙Ｐの所定の部位（例えば、ラベル用紙Ｐの端部）からヘッド部３０までのＸ軸方向の距離である。
次に、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１２０において、ラベル上位置Ｘpと、記憶部６２に記憶されているラベル用紙Ｐの形状に係る情報と、に基づいて、対象単位動作期間Ｔuにおいてヘッド部３０がラベル用紙Ｐにおける印刷領域Ａp上に位置するか否かを判定する。ここで、ラベル用紙Ｐの形状に係る情報とは、例えば、ラベル用紙Ｐのサイズや、ラベル用紙Ｐにおける印刷領域Ａpの位置等についての情報である。

なお、本実施形態では、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１２０において、対象単位動作期間Ｔuにおけるラベル上位置Ｘpを算出することで、対象単位動作期間Ｔuにおいてヘッド部３０が印刷領域Ａp上に位置するか否かの判定を行っているが、本発明はこのような態様に限定されるものではない。
例えば、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１１０において、印刷動作期間に含まれる複数の単位動作期間Ｔuについてのそれぞれのラベル上位置Ｘpを予め算出するとともに、当該算出結果に基づいて、複数の単位動作期間Ｔuのそれぞれにヘッド部３０が印刷領域Ａp上に位置するか否かの判定を行うものでもよい。この場合、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１２０では、ステップＳ１１０で得た複数の判定結果の中から、対象単位動作期間Ｔuに対応する判定結果を取得することで、対象単位動作期間Ｔuにおいてヘッド部３０が印刷領域Ａp上に位置するか否かの判定を行えばよい。
また、単位動作期間Ｔuにおけるラベル上位置Ｘpを明示的に求める代わりに、画像データＩmgにおいて当該単位動作期間Ｔuに印刷すべきデータが存在するか否かを判定することで、当該単位動作期間Ｔuにおいてヘッド部３０がラベル用紙Ｐの印刷領域Ａp上に位置するか否かを判定してもよい。

図２５に示すように、ステップＳ１２０における判定結果が肯定である場合、すなわち、対象単位動作期間Ｔuにおいてヘッド部３０が印刷領域Ａp上に位置する場合、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔuに単位印刷動作期間Ｔpを割り当てて、印刷処理を実行する（ステップＳ１３０）。

ステップＳ１３０におけるＣＰＵ６１の具体的な処理内容は以下のとおりである。
まず、ＣＰＵ６１は、図１７に示すように、対象単位動作期間Ｔu（単位印刷動作期間Ｔp）が開始される前に、対象単位動作期間ＴuにおいてＭ個の吐出部３５のそれぞれから吐出すべきインク量を規定する印刷信号ＳＩを、クロック信号ＣＬとともに駆動信号生成部５１に供給する。
また、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔuにおいて、ラッチ信号ＬＡＴ、チェンジ信号ＣＨ、及び、駆動波形信号Ｃomを、駆動信号生成部５１に供給する。なお、ステップＳ１３０においてＣＰＵ６１が駆動信号生成部５１に供給する駆動波形信号Ｃomは、図１７に示ように、単位波形ＰA1及びＰA2を含む駆動波形信号Ｃom-Ａと、単位波形ＰB1及びＰB2を含む駆動波形信号Ｃom-Ｂと、を含む、印刷処理用の駆動波形信号Ｃomである。
また、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔuにおいて、切替部５３の有するＭ個の切替回路Ｕを全が対象単位動作期間Ｔuに亘って第１の接続状態となるような切替制御信号Ｓw［１］〜Ｓw［Ｍ］を、切替部５３に供給する。

図２５に示すように、ステップＳ１２０における判定結果が否定である場合、すなわち、対象単位動作期間Ｔuにおいてヘッド部３０が印刷外領域ＡxＨ上に位置する場合、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔuに単位検出動作期間Ｔtを割り当てて、吐出異常検出処理を実行する（ステップＳ１４０）。

ステップＳ１４０におけるＣＰＵ６１の具体的な処理内容は以下のとおりである。
まず、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔu（単位検出動作期間Ｔt）が開始される前に、吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５を、第１群〜第Ｑ群に属するそれぞれの吐出部３５の中からそれぞれ１個ずつ、合計Ｑ個選択する。
次に、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔuが開始される前に、対象単位動作期間ＴuにおいてＭ個の吐出部３５のそれぞれから吐出すべきインク量を規定する印刷信号ＳＩを、クロック信号ＣＬとともに駆動信号生成部５１に供給する。
なお、ＣＰＵ６１は、吐出異常検出処理の対象として選択されたＱ個の吐出部３５に対しては、波形ＤpＴを有する駆動信号Ｖinが供給され、選択されなかった（Ｍ−Ｑ）個の吐出部３５に対しては、単位波形ＰB1及びＰB2を有する駆動信号Ｖinが供給されるように、当該印刷信号ＳＩの内容を設定する。より具体的には、ＣＰＵ６１は、吐出異常検出処理の対象として選択された吐出部３５に対応する印刷信号ＳＩ［ｍ］を（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（１、１）とし、選択されなかった吐出部３５に対応する印刷信号ＳＩ［ｍ］を（ＭＳＢ、ＬＳＢ）＝（０、０）とする。
また、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔuにおいて、ラッチ信号ＬＡＴ、チェンジ信号ＣＨ、及び、駆動波形信号Ｃomを、駆動信号生成部５１に供給する。なお、ステップＳ１４０においてＣＰＵ６１が駆動信号生成部５１に供給する駆動波形信号Ｃomは、図１９に示ように、単位波形ＰA1-Ｔ及びＰA2-Ｔを含む駆動波形信号Ｃom-Ａと、単位波形ＰB1及びＰB2を含む駆動波形信号Ｃom-Ｂと、を含む、吐出異常検出処理用の駆動波形信号Ｃomである。
また、ＣＰＵ６１は、対象単位動作期間Ｔuにおいて、吐出異常検出処理の対象として選択された吐出部３５に対応する切替回路Ｕ［ｍ］が、対象単位動作期間Ｔuの切替期間Ｔdにおいて第２の接続状態となり、切替期間Ｔd以外において第１の接続状態となるとともに、選択されなかった吐出部３５に対応する切替回路Ｕ［ｍ］が、対象単位動作期間Ｔuに亘り第１の接続状態となるような、切替制御信号Ｓw［１］〜Ｓw［Ｍ］を、切替部５３に供給する。
また、ＣＰＵ６１は、選択されたＱ個の吐出部３５から出力されるＱ個の残留振動信号Ｖoutに基づき吐出異常検出部５２が生成したＱ個の判定結果信号Ｒsの内容を、吐出異常検出結果データとして記憶部６２に記憶させる。ここで、吐出異常検出結果データとは、吐出異常が発見された吐出部３５の段数と、当該吐出部３５に対応する判定結果信号Ｒsの示す値を、対応付けたデータである。この吐出異常検出結果データは、少なくとも、後述する回復処理が実行されるまでの間、記憶部６２に記憶される。

図２５に示すように、対象単位動作期間Ｔuにおける吐出異常検出処理が完了すると、ＣＰＵ６１は、記憶部６２に記憶されている吐出異常検出結果データに基づいて、
回復処理が必要であるか否かについて判定する（ステップＳ１５０）。
具体的には、ＣＰＵ６１は、吐出異常検出結果データを参照し、吐出異常となっている吐出部３５の個数が所定の許容数よりも多い場合には、回復処理が必要であると判定し、吐出異常となっている吐出部３５の個数が所定の許容数以下である場合には、回復処理が不要であると判定する。
なお、本実施形態に係る、当該判定における判定基準は、一例であり、インクジェットプリンター１が行う印刷処理に求められる画質に応じて適宜決定された基準を用いて判定を実行すればよい。例えば、吐出異常となっている吐出部３５が、Ｘ軸方向またはＹ軸方向に所定数連続して存在する場合には、回復処理が必要であると判定してもよい。

ＣＰＵ６１は、ステップＳ１５０において、回復処理が必要であると判定した場合、印刷動作期間を中断させて、処理をステップＳ１８０に進める。
一方、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１５０において、回復処理が不要であると判定した場合、印刷動作期間を中断させることなく、処理をステップＳ１６０に進める。

なお、ＣＰＵ６１は、吐出異常となっている吐出部３５が存在するのにもかかわらず、ステップＳ１３０の印刷処理を行う場合、画像データＩmgの内容にかかわらず、吐出異常となっている吐出部３５からはインクを吐出させないように、印刷信号ＳＩを生成してもよい。
この場合、ＣＰＵ６１は、吐出異常となっている吐出部３５に対してＸ軸方向またはＹ軸方向に隣り合う同一色に対応する吐出部３５からの吐出量を、画像データＩmgの指定する吐出量よりも多くするように、印刷信号ＳＩを生成してもよい。これにより、吐出異常の吐出部３５が存在する場合であっても、ラベル用紙ＰのラベルＬbに形成される画像の画質の低下の程度を小さく留めることが可能となる。

図２５に示すように、ステップＳ１３０において対象単位動作期間Ｔuにおける印刷処理が完了した場合、または、ステップＳ１５０における判定結果が否定である場合、ＣＰＵ６１は、処理をステップＳ１６０に進める。
ステップＳ１６０において、ＣＰＵ６１は、画像データＩmg等に基づいて、ラベル用紙Ｐに対する全ての印刷処理が完了したか否かを判定する。ステップＳ１６０における判定結果が肯定である場合、ＣＰＵ６１は、図２５に示す一連の処理を終了させる。また、ステップＳ１６０における判定結果が否定である場合、すなわち、ラベル用紙Ｐ対する印刷が完了していない場合、ＣＰＵ６１は、次の単位動作期間Ｔuにおいて、印刷処理または吐出異常検出処理を実行できるように、ラベル用紙Ｐの搬送を継続させ（ステップＳ１７０）、処理をステップＳ１２０に進める。

他方、ＣＰＵ６１は、ステップＳ１５０における判定結果が肯定である場合、すなわち、回復処理が必要であると判定した場合、ラベル用紙Ｐの搬送を停止させるとともに、ヘッド部３０を初期位置（X＝Xini）に移動させる（ステップＳ１８０）。これにより、印刷動作期間が中断される。

その後、ＣＰＵ６１は、回復機構７０を用いて、回復処理を実行する（ステップＳ１９０）。
より具体的には、ＣＰＵ６１は、回復機構７０（及びヘッドドライバー５０）の動作を制御することで、ノズルプレート１５０に付着した紙粉等の異物をワイパー（図示省略）により拭き取るワイピング処理、キャビティ１４１内の増粘したインクや気泡等をチューブポンプ（図示省略）により吸引するポンピング処理、吐出部３５からインクを予備的に吐出させるフラッシング処理等の回復処理を実行し、吐出部３５のインクの吐出状態を正常に戻す。
この際、ＣＰＵ６１は、吐出異常検出結果データに基づいて、フラッシング処理、ワイピング処理、ポンピング処理等から、吐出部３５の吐出状態を回復させるのに適した１または２以上の処理を選択して実行してもよい。

回復処理が完了した後、ＣＰＵ６１は、処理をステップＳ１１０に進め、ラベル用紙Ｐの搬送を再開させるとともに、印刷動作期間を再開させて、印刷処理及び吐出異常検出処理を実行する。

このように、本実施形態では、印刷動作期間において、ラベル用紙Ｐの搬送を止めることなく（つまり、ヘッド部３０が印刷位置（Ｘ＝Ｘ0）にある状態のままで）、印刷処理及び吐出異常検出処理の双方を実行する。

インクジェットプリンター１が、図２５に示すフローチャートに基づいて印刷を行うことによる効果を明確化するために、吐出異常検出処理を初期位置（X＝Xini）で行うインクジェットプリンター（以下、「対比例に係るインクジェットプリンター」と称する）について説明する。
対比例に係るインクジェットプリンターは、記憶部６２に記憶する制御プログラムが、インクジェットプリンター１と異なる点を除き、本実施形態に係るインクジェットプリンター１と同様に構成される。

図２６は、対比例に係るインクジェットプリンターの動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、対比例に係るインクジェットプリンターのＣＰＵ６１（以下、「対比例に係るＣＰＵ」と称する）が、ホストコンピューター９からの画像データＩmgの供給を受け、対比例に係るＣＰＵが記憶部６２に記憶している対比例に係る制御プログラムを実行することで開始される。
ホストコンピューター９から画像データＩmgが供給されると、対比例に係るＣＰＵは、図２５のステップＳ１１０と同様に、ドライバー制御信号Ｃtr1及びドライバー制御信号Ｃtr2を出力し、吐出部３５がラベル用紙Ｐ上にインクを吐出可能となるようにラベル用紙Ｐの搬送を開始する（ステップＳ１１０ｔ）。
印刷動作期間において、対比例に係るＣＰＵは、最後に回復処理を実行した後に実行された印刷処理の回数が所定回数以下であるか否かを判定する（ステップＳ１２０ｔ）。
ステップＳ１２０ｔにおける判定結果が肯定である場合、つまり、回復処理後に実行した印刷処理の回数が所定回数以下である場合、対比例に係るＣＰＵは、図２５のステップＳ１３０と同様に、各単位動作期間Ｔuにおいて印刷処理を実行し（ステップＳ１３０ｔ）、その後、図２５のステップＳ１６０と同様に、ラベル用紙Ｐに対する全ての印刷処理が完了したか否かを判定する（ステップＳ１６０ｔ）。
対比例に係るＣＰＵは、ステップＳ１６０ｔの判定結果が肯定である場合、図２６に示す一連の処理を終了させ、また、ステップＳ１６０ｔの判定結果が否定である場合、次の単位動作期間Ｔuにおいて、印刷処理または吐出異常検出処理を実行できるように、ラベル用紙Ｐの搬送を継続させつつ（ステップＳ１７０ｔ）、処理をステップＳ１２０ｔに進める。

また、図２６に示すように、ステップＳ１２０ｔの判定結果が否定である場合、つまり、最後に回復処理を実行した後に、所定回数よりも多くの回数の印刷処理を実行している場合、対比例に係るＣＰＵは、図２５のステップＳ１８０と同様に、
ラベル用紙Ｐの搬送を停止させ、ヘッド部３０を初期位置（X＝Xini）に移動させる（ステップＳ２００ｔ）。これにより、印刷動作期間が中断される。
その後、対比例に係るＣＰＵは、対比例に係るインクジェットプリンターが備える全ての吐出部３５を対象として、吐出異常検出処理を実行する（ステップＳ２１０ｔ）。
ステップＳ２１０ｔにおける吐出異常検出処理の終了後、対比例に係るＣＰＵは、
図２５のステップＳ１５０と同様に、回復処理が必要であるか否かについて判定する（ステップＳ２２０ｔ）。対比例に係るＣＰＵは、ステップＳ２２０ｔの判定結果が肯定である場合、図２５のステップＳ１９０と同様に、回復機構７０を用いて、回復処理を実行し（ステップＳ２３０ｔ）、回復処理の終了後に、処理をステップＳ１１０ｔに進める。また、対比例に係るＣＰＵは、ステップＳ２２０ｔの判定結果が否定である場合、回復処理を実行することなく、処理をステップＳ１１０ｔに進める。

以上に説明したように、対比例に係るインクジェットプリンターは、ラベル用紙Ｐの搬送を止め、印刷動作期間を中断したうえで、ヘッド部３０を初期位置（X＝Xini）に移動させて吐出異常検出処理を実行する。そのため、対比例に係るインクジェットプリンターは、印刷処理を所定回数実行する毎に印刷動作期間を中断する必要があり、ラベル用紙Ｐに対する印刷の開始から終了までの時間が、本実施形態に係るインクジェットプリンター１と比較して長くなる。
特に、ラベル用紙Ｐの搬送を止める場合、ロール紙収納部４３にロール状に収納されている部分のラベル用紙Ｐの慣性力等により、ラベル用紙Ｐは、搬送を止めた後も、＋Ｘ方向に移動を続ける。このため、吐出異常検出処理を実行するためにラベル用紙Ｐの搬送を停止した後、印刷動作期間を再開する場合には、ラベル用紙Ｐが搬送停止後に余計に移動した分だけラベル用紙Ｐを−Ｘ方向に戻す等の、ラベル用紙Ｐの位置合わせが必要となる。
対比例に係るインクジェットプリンターは、本実施形態に係るインクジェットプリンター１と比較して、ラベル用紙Ｐの搬送を停止して印刷動作期間を中断する回数が多くなる可能性が高いため、ラベル用紙Ｐに対する印刷の開始から終了までの時間が長くなる可能性も高い。
これに対して、本実施形態に係るインクジェットプリンター１は、印刷動作期間の中でラベル用紙Ｐの搬送を止めることなく、印刷処理及び吐出異常検出処理の双方を実行するため、対比例に係るインクジェットプリンターと比較して、ラベル用紙Ｐに対する印刷の開始から終了までの時間を短くすることができる。

以下、図２７乃至図３０を参照しつつ、本実施形態におけるインクジェットプリンター１の印刷動作期間における印刷処理及び吐出異常検出処理の動作イメージを説明する。
なお、図２７乃至図３０では、理解を容易にするために、ヘッド部３０が１２個の吐出部３５を備え、吐出異常検出部５２が３個の吐出異常検出回路ＤＴ［１］〜ＤＴ［３］を備える場合を例示して説明する。すなわち、この例では、１２個の吐出部３５が、４個ずつ第１群〜第３群に区分された場合、つまり、Ｍ＝１２、Ｑ＝３、Ｋ＝４の場合を例示して説明する。
また、この例では、１２個の吐出部３５に対応する１２個のノズルＮを、Ｎ［１］〜Ｎ［１２］という符号で表す。

図２７は、ラベル用紙Ｐに対するヘッド部３０に対する相対位置であるラベル上位置Ｘpと、単位動作期間Ｔuとの関係を示す説明図である。
この図は、ヘッド部３０が印刷位置（Ｘ＝Ｘ0）に位置しており、ラベル用紙Ｐが速度Ｍｖで上方（＋Ｘ方向）に搬送される結果、ラベル上でのヘッド部３０の位置Ｘpが移動する場合を表している。但し、この図では、記載の都合上、ヘッド部３０自身が図において下方に移動しているように表している。また、この図では、記載の都合上、複数の単位動作期間Ｔuのうち一部の単位期間におけるヘッド部３０のみを表している。
また、この図では、印刷動作期間に含まれる複数の単位動作期間Ｔuを、順番に、Ｔu１、Ｔu２、Ｔu３、…、Ｔu１０、…、等のように符号Ｔuに数字を付して表す。また、単位動作期間Ｔu１、Ｔu２、Ｔu３、…、Ｔu１０におけるラベル上位置Ｘpを、それぞれ、Ｘp１、Ｘp２、Ｘp３、…、Ｘp１０のように符号Ｘpに数字を付して表す。

この例におけるラベル用紙Ｐは、図２７に示すように、ラベル上位置Ｘp１〜Ｘp１０のうち、Ｘp２〜Ｘp３、Ｘp６〜Ｘp７、及び、Ｘp１０に、それぞれ印刷領域Ａp（ラベルＬb）が配置されている。そのため、図に表された単位動作期間Ｔu１〜Ｔu１０のうち、Ｔu２、Ｔu３、Ｔu６、Ｔu７、及び、Ｔu１０のそれぞれが単位印刷動作期間Ｔpとなり、Ｔu１、Ｔu４、Ｔu５、Ｔu８、及び、Ｔu９のそれぞれが単位検出動作期間Ｔtとなる。
なお、この図では、５個の単位印刷動作期間Ｔpを、順番に、Ｔp１、Ｔp２、…、Ｔp５のように符号Ｔpに数字を付して表す。また、５個の単位検出動作期間Ｔtについても、順番に、Ｔt１、Ｔt２、…、Ｔt５のように符号Ｔtに数字を付して表す。

図２８及び図２９は、図２７に表された単位動作期間Ｔu１〜Ｔu１０のそれぞれにおける、インクジェットプリンター１（特に、吐出部３５）の動作を説明するための説明図である。
これらの図において、「●」は、吐出異常検出処理の対象として選択された吐出部３５に対応するノズルＮを表し、「〇」は、吐出異常検出処理の対象とはされなかった吐出部３５に対応するノズルＮを表し、「△」は、印刷処理において使用される吐出部３５に対応するノズルＮを表す。

図２８（Ａ）は、印刷動作期間の最初の単位動作期間Ｔu１である単位検出動作期間Ｔt１におけるノズルＮ（吐出部３５）の動作を表している。
単位検出動作期間Ｔt１においては、Ｍ個（１２個）の吐出部３５の中から、各群について１個ずつ、合計Ｑ個（３個）の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象として選択される。
具体的には、第１群からはノズルＮ［１］に対応する吐出部３５が選択され、第２群からはノズルＮ［５］に対応する吐出部３５が選択され、第３群からはノズルＮ［９］に対応する吐出部３５が選択される。
そして、これら３個の吐出部３５には波形ＤpＴを有する駆動信号Ｖinが供給され、それぞれのノズルＮ［１］、Ｎ［５］、Ｎ［９］からインクを吐出させ、その残留振動に基づいて吐出異常の有無についての判定がなされる。

図２８（Ｂ）は、印刷動作期間の単位動作期間Ｔu２及びＴu３（単位印刷動作期間Ｔp１及びＴp２）におけるノズルＮの動作を表している。単位印刷動作期間Ｔp１及びＴp２においては、ノズルＮ［２］〜Ｎ［５］、及び、Ｎ［８］〜Ｎ［１１］に対応する吐出部３５が、駆動信号Ｖinに基づいて駆動されることで、印刷領域ＡpのラベルＬb上に画像が形成される。

図２８（Ｃ）は、単位動作期間Ｔu４及びＴu５（単位検出動作期間Ｔt２及びＴt３）におけるノズルＮ（吐出部３５）の動作を表している。
単位検出動作期間Ｔt２においては、Ｍ個（１２個）の吐出部３５のうち単位検出動作期間Ｔt１で選択されたＱ個（３個）の吐出部３５以外の吐出部３５の中から、各群について１個ずつ、合計Ｑ個（３個）の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象として選択される。
具体的には、ノズルＮ［２］、Ｎ［６］、及び、Ｎ［１０］に対応する３個の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象としてそれぞれ選択され、これらの吐出部３５に対して吐出異常の有無についての判定がなされる。
同様に、単位検出動作期間Ｔt３においては、Ｍ個（１２個）の吐出部３５のうち単位検出動作期間Ｔt１及びＴt２で選択された２Ｑ個（６個）の吐出部３５以外の吐出部３５の中から、各群について１個ずつ、合計Ｑ個（３個）の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象として選択される。
具体的には、ノズルＮ［３］、Ｎ［７］、及び、Ｎ［１１］に対応する３個の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象としてそれぞれ選択され、これらの吐出部３５に対して吐出異常の有無についての判定がなされる。

図２９（Ａ）は、印刷動作期間の単位動作期間Ｔu６及びＴu７（単位印刷動作期間Ｔp３及びＴp４）におけるノズルＮの動作を表している。単位印刷動作期間Ｔp３及びＴp４においては、ノズルＮ［２］〜Ｎ［５］、及び、Ｎ［８］〜Ｎ［１１］に対応する吐出部３５が、駆動信号Ｖinに基づいて駆動されることで、印刷領域ＡpのラベルＬb上に画像が形成される。

図２９（Ｂ）は、単位動作期間Ｔu８及びＴu９（単位検出動作期間Ｔt４及びＴt５）におけるノズルＮ（吐出部３５）の動作を表している。
単位検出動作期間Ｔt４においては、Ｍ個（１２個）の吐出部３５のうち単位検出動作期間Ｔt１乃至Ｔt３で選択された３Ｑ個（９個）の吐出部３５以外の吐出部３５の中から、各群について１個ずつ、合計Ｑ個（３個）の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象として選択される。
具体的には、ノズルＮ［４］、Ｎ［８］、及び、Ｎ［１２］に対応する３個の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象としてそれぞれ選択され、これらの吐出部３５に対して吐出異常の有無についての判定がなされる。これにより、全ての吐出部３５に対する吐出異常検出処理が実行されたことになる。
その後、単位検出動作期間Ｔt５において、再度、Ｍ個の吐出部３５に対する吐出異常検出処理が開始される。

図３０は、図２８及び図２９に示した単位動作期間Ｔu１〜Ｔu１０における各ノズルＮの動作をまとめた図である。
図３０に示すように、本実施形態に係るインクジェットプリンター１は、単位動作期間Ｔu１において、ラベル上位置Ｘp１の印刷外領域ＡxＨ１で吐出異常検出処理を実行し、単位動作期間Ｔu２及びＴu３においてラベル上位置Ｘp２及びＸp３の印刷領域Ａpで印刷処理を実行し、単位動作期間Ｔu４及びＴu５においてラベル上位置Ｘp４及びＸp５の印刷外領域ＡxＨ２で吐出異常検出処理を実行し、単位動作期間Ｔu６及びＴu７においてラベル上位置Ｘp６及びＸp７の印刷領域Ａpで印刷処理を実行する、というように、吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位動作期間Ｔuと、印刷処理を実行するための１または複数の単位動作期間Ｔuと、を繰り返す。

すなわち、本実施形態における印刷動作期間は、吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位検出動作期間Ｔtである第１期間と、第１期間の経過後の期間であって印刷処理を実行する１または複数の単位印刷動作期間Ｔpである第２期間と、第２期間の経過後の期間であって吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位検出動作期間Ｔtである第３期間と、第３期間の経過後の期間であって印刷処理を実行する１または複数の単位印刷動作期間Ｔpである第４期間と、を少なくとも含む。
なお、第１期間における吐出異常検出処理を、「第１動作」と称し、第２期間における印刷処理を、「第２動作」と称し、第３期間における吐出異常検出処理を、「第３動作」と称し、第４期間における印刷処理を、「第４動作」と称することがある。

以上において説明したように、本実施形態では、印刷動作期間の中で、ラベル用紙Ｐの搬送を止めることなく印刷処理と吐出異常検出処理の双方を実行するため、ラベル用紙Ｐの搬送を止めて初期位置（X＝Xini）等で吐出異常検出処理を実行する場合等と比較して、印刷の全体的な処理時間を短縮することができる。

また、本実施形態では、印刷領域Ａpにおいて印刷処理を実行し、印刷外領域Ａxにおいて吐出異常検出処理を実行する。このため、吐出異常検出処理を行うためにノズルＮから吐出されるインクがラベルＬb上に着弾することを防ぐことができ、吐出異常検出処理を行うことによる画質の低下を防止することができる。

また、本実施形態では、単位印刷動作期間Ｔpと単位検出動作期間Ｔtとを時間的に分離し、単位印刷動作期間Ｔpにおいては印刷処理用の駆動波形信号Ｃomが駆動信号生成部５１に供給され、単位検出動作期間Ｔtにおいては吐出異常検出処理用の駆動波形信号Ｃomが駆動信号生成部５１に供給される。
このため、単位印刷動作期間Ｔpにおいて駆動信号生成部５１に供給される駆動波形信号Ｃomに、吐出異常検出処理のための波形を組み込む必要が無く、印刷処理の駆動波形信号Ｃomの波形を印刷に適した波形とすることができ、画質の向上、または、印刷速度の向上等が実現可能となる。

また、本実施形態では、印刷動作期間において、吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位動作期間Ｔuと、印刷処理を実行するための１または複数の単位動作期間Ｔuとが、繰り返される。
このため、ある吐出部３５に吐出異常が発生した場合に、当該吐出異常となった吐出部３５が印刷処理において長時間にわたり使用され続けることを防ぐことができる。換言すれば、吐出異常が生じた場合であっても、その影響を最小限に留めることで、画質の低下を最小限に留めることが可能となる。

なお、図２７乃至図３０に示す例では、ヘッド部３０に複数のノズルＮが１列に配置されている場合を例示したが、例えば、図３に示すように、４列に配置されるものであってもよい。この場合、４列のノズル列の全てが印刷外領域ＡxＨに位置する期間を、単位検出動作期間Ｔtとしてもよい。

また、本実施形態において、インクジェットプリンター１は１個の駆動信号生成部５１を備えるが、複数の駆動信号生成部５１を備えるものであってもよい。例えば、ヘッド部３０が複数のノズル列を備える場合、当該複数のノズル列と１対１に対応する複数の駆動信号生成部５１を備えるものであってもよい。この場合、制御部６は、複数の駆動信号生成部５１に対して、それぞれ異なる駆動波形信号Ｃomを供給してもよい。
例えば、インクジェットプリンター１が、４列のノズル列を具備するヘッド部３０と、これら４列のノズル列に１対１に対応する４個の駆動信号生成部５１を具備する場合を想定する。この場合、制御部６は、４列のノズル列の各々が、印刷領域Ａp上に位置するか否かに基づいて、４個の駆動信号生成部５１のそれぞれに、印刷処理用の駆動波形信号Ｃomまたは吐出異常検出処理用の駆動波形信号Ｃomのいずれか一方を選択的に供給してもよい。より具体的には、制御部６は、４列のノズル列のうち、印刷外領域ＡxＨ上に位置するノズル列に対応する駆動信号生成部５１に対しては、吐出異常検出処理用の駆動波形信号Ｃomを供給し、印刷領域Ａp上に位置するノズル列に対応する駆動信号生成部５１に対しては、印刷処理用の駆動波形信号Ｃomを供給してもよい。つまり、制御部６は、ノズル列毎に単位動作期間Ｔuを設け、各ノズル列のラベル上位置Ｘpに応じて、各ノズル列における単位動作期間Ｔuに単位印刷動作期間Ｔpまたは単位検出動作期間Ｔtのいずれか一方を割り当ててもよい。これにより、印刷外領域ＡxＨ上に位置するノズル列に対する吐出異常検出処理と、印刷領域Ａp上に位置するノズル列に対する印刷処理とを同時に実行することが可能となり、より効率的に吐出部３５の吐出異常を検知することが可能となる。

＜Ｂ．第２実施形態＞
上述した第１実施形態では、横方向（Ｙ軸方向）に延在する印刷外領域ＡxＨにおいて吐出異常検出処理を実行するものであった。
これに対して、第２実施形態に係るインクジェットプリンターは、横方向に延在する印刷外領域ＡxＨに加え、縦方向に延在する印刷外領域ＡxＶにおいても吐出異常検出処理を実行する点で、第１実施形態に係るインクジェットプリンター１と相違する。

第２実施形態に係るインクジェットプリンターは、記憶部６２に記憶する制御プログラムが第１実施形態に係るインクジェットプリンター１と異なる点、及び、制御部６が出力する駆動波形信号Ｃom及び切替期間指定信号Ｓcが第１実施形態に係るインクジェットプリンター１と異なる点を除き、第１実施形態に係るインクジェットプリンター１と同様に構成される。
以下、第２実施形態に係るインクジェットプリンターの制御部６が出力する、駆動波形信号Ｃom及び切替期間指定信号Ｓcについて説明する。

第２実施形態に係る制御部６は、単位印刷動作期間Ｔp及び単位検出動作期間Ｔtの両方の期間において、図１７に示す印刷処理用の駆動波形信号Ｃom（Ｃom-Ａ、Ｃom-Ｂ）を出力する。また、第２実施形態に係る制御部６は、単位印刷動作期間Ｔp及び単位検出動作期間Ｔtの両方の期間において、単位波形ＰA1が電位Ｖa12となる制御期間Ｔc1の一部の期間に電位ＶLとなり、それ以外の期間に電位ＶHとなる切替期間指定信号Ｓcを出力する。更に、第２実施形態に係る制御部６は、吐出異常検出処理の対象として選択された吐出部３５に対して、図１８に示す波形ＤpABを有する駆動信号Ｖinが供給されるように、印刷信号ＳＩを生成する。
これにより、第２実施形態に係るインクジェットプリンターは、印刷領域Ａp（ラベルＬb）における中ドットの形成と、印刷外領域ＡxＨまたは印刷外領域ＡxＶにおける吐出異常検出処理の双方を、波形ＤpABを有する駆動信号Ｖinを用いて実行する。
このため、第２実施形態に係るインクジェットプリンターは、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、印刷処理に加えて吐出異常検出処理を実行することができる（なお、単位検出動作期間Ｔtにおいては、吐出異常検出処理を実行する）。

図３１は、第２実施形態に係るインクジェットプリンターの動作イメージを表す説明図である。図３１では、図２７と同様に、ヘッド部３０が１２個の吐出部３５を備え、吐出異常検出部５２が３個の吐出異常検出回路ＤＴを備え、１２個の吐出部３５が第１群〜第３群に区分される場合、すなわち、Ｍ＝１２、Ｑ＝３、Ｋ＝４の場合を例示している。
以下、図３１に示す例を参照しつつ、第２実施形態に係るインクジェットプリンターの動作について説明する。

第２実施形態に係る制御部６は、単位検出動作期間Ｔtにおいては、Ｍ個の吐出部３５の中から、各群から最大で１個ずつ、合計としては最大でＱ個の吐出部３５を、吐出異常検出処理の対象として選択する。
但し、この選択においては、第１実施形態とは異なり、単位印刷動作期間Ｔpが到来した場合に印刷領域Ａpにインクを吐出可能な吐出部３５が優先的に選択される。
例えば、図３１に示す例では、単位検出動作期間Ｔtである単位動作期間Ｔu１において、１２個の吐出部３５のうち、単位印刷動作期間Ｔpが到来した場合に印刷領域Ａpにインクを吐出可能な吐出部３５の中から、各群から１個ずつ合計３個の吐出部３５が、制御部６により選択される。具体的には、この例では、ノズルＮ［２］、Ｎ［５］、及び、Ｎ［９］に対応する吐出部３５が、制御部６により選択される。つまり、図３１に示す例は、図２７に示す例とは異なり、単位動作期間Ｔu２において印刷領域Ａpにインクを吐出しないノズルＮ［１］の代わりに、単位動作期間Ｔu２において印刷領域Ａpにインクを吐出可能なノズルＮ［２］に対応する吐出部３５が、単位動作期間Ｔu１において選択される。そして、選択された３個の吐出部３５に対して、波形ＤpABを有する駆動信号Ｖinが供給されることで、当該３個の吐出部３５に対する吐出異常検出処理が実行される。

次に、第２実施形態に係る制御部６は、単位印刷動作期間Ｔpにおいては、Ｍ個の吐出部３５のうち既に選択された吐出部３５を除いた吐出部３５の中から、印刷外領域ＡxＶにインクを吐出可能な吐出部３５を、各群から最大で１個ずつ、吐出異常検出処理の対象として選択する。
例えば、図３１に示す例では、単位印刷動作期間Ｔpである単位動作期間Ｔu２において、１２個の吐出部３５のうち、印刷外領域ＡxＶに対してインクを吐出可能な吐出部３５であり、且つ、単位検出動作期間Ｔt１で選択された吐出部３５以外の吐出部３５の中から、各群について最大で１個、合計としては最大で３個の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象として選択される。具体的には、この例では、ノズルＮ［１］、Ｎ［６］、及び、Ｎ［１２］に対応する３個の吐出部３５が、吐出異常検出処理の対象としてそれぞれ選択され、これらの吐出部３５に対して吐出異常の有無についての判定がなされる。

以降、同様に、単位印刷動作期間Ｔpである単位動作期間Ｔu３では、それまでに選択されていない吐出部３５であって、印刷外領域ＡxＶにインクを吐出可能なノズルＮ［７］に対応する１個の吐出部３５が選択される。
また、単位検出動作期間Ｔtである単位動作期間Ｔu４では、それまでに選択されていない吐出部３５の中から、ノズルＮ［３］、Ｎ［８］、及び、Ｎ［１０］に対応する３個の吐出部３５が選択される。

このように、本実施形態における印刷動作期間は、吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位検出動作期間Ｔtである第１期間と、第１期間の経過後の期間であって印刷処理及び吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位印刷動作期間Ｔpである第２期間と、第２期間の経過後の期間であって吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位検出動作期間Ｔtである第３期間と、第３期間の経過後の期間であって印刷処理及び吐出異常検出処理を実行する１または複数の単位印刷動作期間Ｔpである第４期間と、を少なくとも含む。

以上において説明したように、第２実施形態では、単位印刷動作期間Ｔpにおいて印刷処理に加えて吐出異常検出処理を実行するため、単位印刷動作期間Ｔpにおいて印刷処理のみを実行する場合と比較して、Ｍ個の吐出部３５の全てに対する吐出異常検出処理を行うために必要な期間を短縮することができる。
このため、第２実施形態では、吐出異常の検出を早期に行うことが可能となり、吐出異常による画質の低下が発生する可能性を低く抑えることが可能となる。

なお、第２実施形態では、単位印刷動作期間Ｔpにおいて、印刷外領域ＡxＶにインクを吐出可能な吐出部３５を、吐出異常検出処理の対象として選択するが、印刷領域Ａpにインクを吐出可能な吐出部３５のうち、波形ＤpABを有する駆動信号Ｖinが供給される吐出部３５を、吐出異常検出処理の対象として選択してもよい。この場合、当該選択された吐出部３５は、印刷処理を実行するとともに、吐出異常検出処理の対象として選択されることになる。

＜Ｃ．変形例＞
以上の各形態は多様に変形され得る。具体的な変形の態様を以下に例示する。以下の例示から任意に選択された２以上の態様は、相互に矛盾しない範囲内で適宜に併合され得る。

＜変形例１＞
上述した実施形態に係るインクジェットプリンターは、所定の時間長を有する単位動作期間Ｔuにおいて、１回の印刷処理または１回の吐出異常検出処理を実行するものであるが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、１回の印刷処理を行うための時間長は可変であってもよい。
すなわち、インクジェットプリンターは、通常速度（第１印刷速度）での印刷を行う通常印刷モード（「第１印刷モード」の一例）と、高速（第２印刷速度）での印刷を行う高速印刷モード（「第２印刷モード」の一例）の、２つの印刷動作モードを実行可能なものであってもよい。

図３２は、本変形例に係るインクジェットプリンターの動作を説明するためのタイミングチャートである。なお、本変形例における以下の説明では、一例として、上述した実施形態と同一の速度で印刷を実行する動作モードを通常印刷モードとし、上述した実施形態よりも高速での印刷を実行する動作モードを高速印刷モードとする。

本変形例に係る制御部６は、インクジェットプリンターを高速印刷モードで動作させる場合、図３２（Ａ）に示すように、単位動作期間Ｔuよりも短い時間長を有する単位高速動作期間ＴuＦを区画するようなラッチ信号ＬＡＴ及びチェンジ信号ＣＨを出力する。単位高速動作期間ＴuＦは、この図に示すように、チェンジ信号ＣＨにより、互いに等しい時間長を有する高速制御期間ＴcF1及びＴcF2に区分される。
また、本変形例に係る制御部６は、インクジェットプリンターを通常印刷モードで動作させる場合、図３２（Ｂ）に示すように、単位動作期間Ｔuを区画するようなラッチ信号ＬＡＴ及びチェンジ信号ＣＨを出力する。
なお、図３２では、一例として、単位高速動作期間ＴuＦが、単位動作期間Ｔuの半分の時間長を有する場合を示している。

また、本変形例に係る制御部６は、図３２（Ａ）に示すように、高速印刷モードにおいて、単位波形ＰA1、ＰA2、ＰB1、ＰB2（図１７参照）を時間軸方向に圧縮した波形である、単位波形ＰA1F、ＰA2F、ＰB1F、ＰB2Fを有するような、駆動波形信号Ｃom-Ａ及びＣom-Ｂを出力する。
具体的には、高速印刷モードにおいて、駆動波形信号Ｃom-Ａは、図３２（Ａ）に示すように、高速制御期間ＴcF1に配置された単位波形ＰA1Fと、高速制御期間ＴcF2に配置された単位波形ＰA2Fと、を連続させた波形となり、駆動波形信号Ｃom-Ｂは、高速制御期間ＴcF1に配置された単位波形ＰB1Fと、高速制御期間ＴcF2に配置された単位波形ＰB2Fと、を連続させた波形となる。

更に、高速印刷モードにおいて、本変形例に係る制御部６は、ラベル用紙Ｐが、通常印刷モードにおける搬送速度Ｍｖよりも高速な搬送速度ＭｖＦで搬送されるように、モータドライバー４０を駆動する。この速度ＭｖＦは、単位高速動作期間ＴuＦ及び単位動作期間Ｔuの時間長の比率に応じて定められる。
なお、図３２の例では、単位高速動作期間ＴuＦが単位動作期間Ｔuの半分の時間長を有するため、速度ＭｖＦは例えば速度Ｍｖの２倍の速度となる。

なお、高速印刷モードにより印刷を行う場合、各単位高速動作期間ＴuＦにおいて１回の吐出異常検出処理を実行してもよい。すなわち、高速印刷モードにより印刷を行う場合、吐出異常検出処理についても同様に高速で実行してもよい（以下、高速で吐出異常検出処理を実行することを、単に、「高速印刷モードで吐出異常検出処理を行う」と表現する）。
例えば、第２実施形態に係るインクジェットプリンターのように、印刷処理用の駆動波形信号Ｃomと、吐出異常検出処理用の駆動波形信号Ｃomとが、同一の波形を有するような場合、単位波形ＰA1Fを有する駆動信号Ｖinを吐出部３５に供給することで、高速印刷モードにより吐出異常検出処理を実行してもよい。

他方、第１実施形態に係るインクジェットプリンターのように、印刷処理用の駆動波形信号Ｃomと、吐出異常検出処理用の駆動波形信号Ｃomとが、
異なる波形を有するような場合には、図３２（Ａ）に示す高速印刷モードにより印刷処理を行い、図３２（Ｂ）に示す通常印刷モードにより吐出異常検出処理を行ってもよい。
具体的には、制御部６は、印刷処理を行う場合にあっては、図３２（Ａ）に示すラッチ信号ＬＡＴ、チェンジ信号ＣＨ、及び、駆動波形信号Ｃomを出力し、吐出異常検出処理を行う場合にあっては、図３２（Ｂ）に示すラッチ信号ＬＡＴ、チェンジ信号ＣＨ、及び、駆動波形信号Ｃomを出力するものであってもよい。
但し、この場合であっても、ラベル用紙Ｐの搬送速度はできるだけ一定の速度を保たれることが好ましい。よって、本変形例に係るインクジェットプリンターは、高速印刷モードにより印刷処理を行い、通常印刷モードにより吐出異常検出処理を行う場合であっても、印刷動作期間においてラベル用紙Ｐを速度ＭｖＦで搬送する。
このため、高速印刷モードにより印刷を行う場合、通常印刷モードにより印刷を行う場合と比較して、吐出異常検出処理を実行する第１期間、印刷処理を実行する第２期間、吐出異常検出処理を実行する第３期間、及び、印刷処理を実行する第４期間は、それぞれ時間長が（Ｍｖ÷ＭｖＦ）倍に短縮される。よって、この場合、第１期間において吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５の個数、及び、第３期間において吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５の個数も、（Ｍｖ÷ＭｖＦ）倍に減少する。
しかしながら、高速印刷モードにより印刷を行う場合においても、通常印刷モードにより吐出異常検出処理を行うことで、１回の吐出異常検出処理において残留振動を検出するための期間、例えば、切替期間Ｔdの時間長を十分に長くすることができるため、残留振動を正確に検出し、正確な吐出異常の検出が可能となる。

＜変形例２＞
上述した実施形態及び変形例では、吐出異常検出処理において、ノズルＮからインクを吐出させるように吐出部３５を駆動することで、当該吐出部３５に生じる残留振動を検出して、吐出異常の有無を判定するが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、ノズルＮからインクが吐出しないように吐出部３５を駆動することで、当該吐出部３５に生じる残留振動を検出して、吐出異常の有無を判定してもよい。

例えば、上述した第１実施形態においては、図１９に示す単位波形ＰA1-Ｔにおける電位Ｖa11及び電位Ｖa12の間の電位差を調整することで、ノズルＮからインクを吐出させないように、吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５を駆動してもよい。
また、例えば、上述した第２実施形態においては、吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５に対して、波形ＤpABの代わりに、波形ＤpBBを供給する（図１８参照）ことで、ノズルＮからインクを吐出させないように当該吐出部３５を駆動してもよい。
インクを吐出させずに吐出異常検出処理を実行することで、吐出異常検出処理を行うためにノズルＮから吐出されるインクがラベルＬb上に着弾することを防ぐことができ、吐出異常検出処理を行うことによる画質の低下を防止することができる。

＜変形例３＞
上述した実施形態及び変形例では、Ｍ個の吐出部３５は、Ｋ個ずつを１組としてＱ個の組に均等に区分されるが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、Ｍ個の吐出部３５は、吐出異常検出回路ＤＴの個数に応じて適宜区分すればよい。
例えば、Ｑ個の組の中で、吐出部３５の個数が異なる２個の組が存在してもよい。また、例えば、吐出異常検出部５２が１個の吐出異常検出回路ＤＴを備える場合等においては、Ｍ個の吐出部３５を区分しなくてもよい（つまり、Ｑ＝１として、Ｍ個の吐出部３５を１組に区分してもよい）。

例えば、吐出異常検出部５２が１個の吐出異常検出回路ＤＴを備える場合、図２１に示す切替部５３において、Ｍ個の吐出部３５に１対１に対応して設けられるＭ個の切替回路Ｕは、Ｍ個の吐出部３５の全てが、当該１個の吐出異常検出回路ＤＴに電気的に接続可能となるように設けられる。
図３３は、第１実施形態に係るインクジェットプリンター１において、吐出異常検出部５２が備える吐出異常検出回路ＤＴの個数が１個である場合の、印刷処理及び吐出異常検出処理の動作イメージである。なお、図３３は、図２７と同様に、ヘッド部３０が１２個の吐出部３５を備える場合を例示している。
図３３に示されるように、吐出異常検出部５２が１個の吐出異常検出回路ＤＴを備える場合には、各単位検出動作期間Ｔtに１個の吐出部３５が吐出異常検出処理の対象として選択される。そのため、１２個の吐出部３５についての吐出異常検出処理は、単位検出動作期間Ｔt１〜Ｔt１２において実行されることになる。

なお、ヘッド部３０が備えるＭ個の吐出部３５をどのように区分した場合（または、区分しなかった場合）であっても、印刷動作期間は、吐出異常検出処理を実行する第１期間、第１期間の経過後の期間であって印刷処理を実行する第２期間、第２期間の経過後の期間であって吐出異常検出処理を実行する第３期間、及び、第３期間の経過後の期間であって印刷処理を実行する第４期間を含むことになる。
そして、第１期間において吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５の個数を「α」とし、第３期間において吐出異常検出処理の対象となる吐出部３５の個数を「β」としたとき、ヘッド部３０が備える吐出部３５の個数「Ｍ」と、上記「α」及び「β」との間には、以下の式が成立する（但し、α及びβは、いずれも１以上の自然数）。
Ｍ ≧ α＋β

＜変形例４＞
上述した実施形態及び変形例では、Ｍ個の吐出部３５の全てを吐出異常検出処理の対象としたが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、Ｍ個の吐出部３５のうち一部の吐出部３５のみを吐出異常検出処理の対象としてもよい。
例えば、Ｍ個の吐出部３５の中で、単位印刷動作期間Ｔpにおいて印刷領域Ａp上にインクを吐出可能な吐出部３５（つまり、印刷に使用する吐出部３５）のみを、印刷動作期間における吐出異常検出処理の対象としてもよい。

図３４は、図２７に示す例において、印刷に使用する吐出部３５のみを吐出異常検出処理の対象とする場合の、吐出異常検出処理の動作イメージである。
図３４に示す例では、ノズルＮ［２］〜Ｎ［５］、及び、Ｎ［８］〜Ｎ［１１］に対応する８個の吐出部３５が、印刷に使用される。よって、この図に示す例では、当該８個のノズルＮに対応する吐出部３５のみが吐出異常検出処理の対象とされ、それ以外の４個のノズルＮに対応する吐出部３５は吐出異常検出処理の対象から除外される。この場合、これら印刷に使用する吐出部３５の吐出異常検出処理を、単位検出動作期間Ｔt１〜Ｔt３において実行することができるため、例えば、図３０に示すような全ての吐出部３５（１２個の吐出部３５）を吐出異常検出処理の対象とする場合と比較して、吐出異常検出処理に要する期間を短縮することができる。これにより、印刷に使用する吐出部３５における吐出異常を速やかに発見することが可能となる。

＜変形例５＞
上述した実施形態及び変形例では、駆動波形信号Ｃomは、Ｃom-Ａ及びＣom-Ｂの２つの信号を含むが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、駆動波形信号Ｃomは、１つの信号（例えば、Ｃom-Ａ）からなるものでもよいし、３以上の信号（例えば、Ｃom-Ａ、Ｃom-Ｂ、Ｃom-Ｃ等）からなるものでもよい。
また、上述した実施形態及び変形例において、駆動波形信号Ｃomは、１つの信号（Ｃom-Ａ）により、印刷処理用の波形及び吐出異常検出処理用の波形の双方の波形を表すが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、駆動波形信号Ｃomは、印刷処理用の波形を表す信号と、吐出異常検出処理用の波形を表す信号とを、異なる信号として供給するものであってもよい。例えば、駆動波形信号Ｃomが、Ｃom-Ａ及びＣom-Ｂを含む場合、駆動波形信号Ｃom-Ａを印刷処理用の波形を表す信号とし、駆動波形信号Ｃom-Ｂを吐出異常検出処理用の波形を表す信号としてもよい。
また、印刷信号ＳＩのビット数は、２ビットに限定されるものでは無く、表示すべき階調や、駆動波形信号Ｃomに含まれる信号の数により適宜決定すればよい。

＜変形例６＞
上述した実施形態及び変形例におて、インクジェットプリンターは、図３に示すようなラインプリンターであるが、シリアルプリンターであってもよい。例えば、図３に示すヘッド部３０の代わりに、Ｙ軸方向の幅がラベル用紙Ｐの幅よりも狭いヘッド部を備え、キャリッジの主走査方向がＹ軸方向となるようなインクジェットプリンターであってもよい。シリアルプリンターにおいても、ラベル用紙Ｐ上の印刷領域Ａpにおいて印刷処理を実行し、且つ、印刷外領域Ａxにおいて吐出異常検出処理を実行することで、吐出異常検出処理に起因して印刷速度が低下することを防止することができる。
また、上述した実施形態及び変形例において、インクジェットプリンターは、圧電素子１２０の振動板１２１を振動させることによりノズルＮからインクを吐出するものであるが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、例えば、キャビティ１４１に設けられた発熱体（図示省略）を発熱させることによりキャビティ１４１内に気泡を生じさせてキャビティ１４１内部の圧力を高め、これによりインクを吐出させる、所謂サーマル方式であってもよい。この場合、吐出異常検出部は、吐出部からのインクの吐出の有無を、例えば光学的な方法により検出するものであってもよい。サーマル方式のインクジェットプリンターにおいても、ラベル用紙Ｐ上での吐出異常検出処理を行う場合には、吐出異常検出処理に起因して印刷速度が低下することを防止することができる。
要するに、インクジェットプリンターは、ラベル用紙Ｐ上で吐出異常検出処理を実行可能なものであればよく、吐出異常検出部は、駆動信号Ｖinが供給された後の吐出部の動作の物理量を検出することができるものであれよい。

１……インクジェットプリンター、４……給紙位置移動部、６……制御部、３０……ヘッド部、３２……キャリッジ、３５……吐出部、４０……モータドライバー、４１……キャリッジモーター、４２……給紙モーター、５０……ヘッドドライバー、５１……駆動信号生成部、５２……吐出異常検出部、５３……切替部、５５……検出部、５６……判定部、５５１……波形整形部、５５２……計測部、７０……回復機構、１２０……圧電素子、１２１……振動板、１４１……キャビティ、Ａp……印刷領域、Ａx……印刷外領域、ＤＴ……吐出異常検出回路、Ｌb……ラベル、Ｎ……ノズル、Ｐ……ラベル用紙、Ｕ……切替回路。

Claims (7)

1. 記録媒体に液体を吐出して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する印刷装置であって、
   駆動信号に基づいて駆動することで前記液体を吐出可能なＭ個（Ｍは、２以上の整数）の吐出部を具備するヘッド部と、
   前記液体を吐出しまたは非吐出とするように前記吐出部を駆動するための前記駆動信号を、印刷制御信号に基づいて生成する駆動信号生成部と、
   前記Ｍ個の吐出部のうち対象吐出部に対して前記駆動信号が供給された後に生じる、当該対象吐出部内の液体の振動を検出して検出信号を生成する検出部と、
   前記検出信号に基づいて前記対象吐出部における液体の吐出状態を判定する判定部と、
   移動制御信号に基づいて前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を移動させる相対位置移動部と、
   前記印刷制御信号を前記駆動信号生成部に供給することで前記吐出部の駆動を制御し、
   前記移動制御信号を前記相対位置移動部に供給することで前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を制御するとともに、
   前記Ｍ個の吐出部の中から前記対象吐出部を選択する制御部と、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部の吐出部が前記記録媒体に対して液体を吐出可能となるように前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置が制御される印刷動作期間のうち、
   第１期間において、
   前記Ｍ個の吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、α個（αは、１≦α＜Ｍを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、
   前記印刷動作期間のうち、前記第１期間の経過後に開始される第２期間において、
   前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成し、
   前記印刷動作期間のうち、前記第２期間の経過後に開始される第３期間において、
   前記Ｍ個の吐出部から前記第１期間において前記対象吐出部として選択された前記α個の吐出部を除いた吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、β個（βは、１≦β≦Ｍ−αを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、
   前記印刷動作期間のうち、前記第３期間の経過後に開始される第４期間において、
   前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する、
   ことを特徴とする印刷装置。
2. 記録媒体に液体を吐出して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する印刷装置であって、
   駆動信号に応じて変位する圧電素子と、
   内部に前記液体が充填され前記駆動信号に基づく前記圧電素子の変位により当該内部の圧力が増減される圧力室と、
   前記圧力室に通連し前記圧力室の内部の圧力の増減により前記圧力室の内部に充填された前記液体を吐出するノズルと、
   を有する吐出部をＭ個（Ｍは、２以上の自然数）具備するヘッド部と、
   印刷制御信号に基づいて前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、
   前記Ｍ個の吐出部のうち対象吐出部に対して前記駆動信号が供給された後に生じる、当該対象吐出部の圧力室内部の圧力の変化に基づく、当該対象吐出部が有する圧電素子の起電力の変化を検出して検出信号を生成する検出部と、
   前記検出信号に基づいて前記対象吐出部における液体の吐出状態を判定する判定部と、
   移動制御信号に基づいて前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を移動させる相対位置移動部と、
   前記印刷制御信号を前記駆動信号生成部に供給することで前記吐出部の駆動を制御し、
   前記移動制御信号を前記相対位置移動部に供給することで前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置を制御するとともに、
   前記Ｍ個の吐出部の中から前記対象吐出部を選択する制御部と、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部の吐出部が前記記録媒体に対して液体を吐出可能となるように前記記録媒体に対する前記ヘッド部の相対位置が制御される印刷動作期間のうち、
   第１期間において、
   前記Ｍ個の吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、α個（αは、１≦α＜Ｍを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、
   前記印刷動作期間のうち、前記第１期間の経過後に開始される第２期間において、
   前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成し、
   前記印刷動作期間のうち、前記第２期間の経過後に開始される第３期間において、
   前記Ｍ個の吐出部から前記第１期間において前記対象吐出部として選択された前記α個の吐出部を除いた吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、β個（βは、１≦β≦Ｍ−αを満たす整数）の吐出部を、前記対象吐出部として選択し、
   前記印刷動作期間のうち、前記第３期間の経過後に開始される第４期間において、
   前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部を、前記液体を吐出させるように駆動して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する、
   ことを特徴とする印刷装置。
3. 前記制御部は、
   第１印刷速度で印刷を行う第１印刷モード、及び、前記第１印刷速度よりも速い第２印刷速度で印刷を行う第２印刷モードを、実行可能であり、
   前記第１印刷モードにより印刷が実行される場合の、前記第１期間において前記制御部が選択する対象吐出部の個数は、
   前記第２印刷モードにより印刷が実行される場合の、前記第１期間において前記制御部が選択する対象吐出部の個数よりも多い、
   ことを特徴とする、請求項１または２に記載の印刷装置。
4. 前記制御部は、
   前記第２期間において、
   前記第１期間における前記制御部が選択した前記α個の対象吐出部のうち、
   前記判定部が、前記駆動信号に基づいて液体を吐出できない状態にあると判定した対象吐出部からは、前記液体を非吐出として、
   前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する、
   ことを特徴とする、請求項１乃至３のうち何れか１項に記載の印刷装置。
5. 前記印刷動作期間において、
   前記制御部が選択する前記対象吐出部は、
   前記Ｍ個の吐出部の一部または全部の吐出部である、
   ことを特徴とする、請求項１乃至４のうち何れか１項に記載の印刷装置。
6. 前記印刷装置はラインプリンタである、
   ことを特徴とする、請求項１乃至５のうち何れか１項に記載の印刷装置。
7. 駆動信号に基づいて液体を吐出可能なＭ個（Ｍは、２以上の整数）の吐出部を具備し、
   記録媒体に液体を吐出して、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する印刷装置の制御方法であって、
   前記Ｍ個の吐出部のうち少なくとも一部の吐出部が前記記録媒体に対して液体を吐出可能な印刷動作期間において、
   前記Ｍ個の吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、α個（αは、１≦α＜Ｍを満たす整数）の吐出部について、前記前記駆動信号に基づいて前記液体を吐出可能であるか否か判定する第１動作を実行し、
   前記第１動作の終了後、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部に前記液体を吐出させて、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する第２動作を実行し、
   前記第２動作の終了後、前記Ｍ個の吐出部から前記第１動作における判定の対象となったα個の吐出部を除いた吐出部の中で、前記記録媒体の印刷領域以外の領域に前記液体を吐出可能な吐出部のうち、β個（βは、１≦β≦Ｍ−αを満たす整数）の吐出部について前記判定を行う第３動作を実行し、
   前記第３動作の終了後、前記印刷領域に液体を吐出可能な吐出部のうちの一部または全部の吐出部に前記液体を吐出させて、前記記録媒体の印刷領域に画像を形成する第４動作を実行する、
   ことを特徴とする印刷装置の制御方法。
   

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