JP2015042457A - 積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】添加物を中間層とする積層体の製造搬送中に添加物等が脱落し難く、製造搬送中に中間層を覆う基材シートが捲り上がり難く、生産性が向上する積層体の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の積層体の製造方法は、搬送中の第１基材シート１Ａに粘性物或いは粉体からなる添加物４を添加する工程と、該添加物４を挟むように第２基材シート１Ｂを重ね合わせる工程と、重ね合わされた両基材シート１Ａ，１Ｂを搬送方向に沿って融着によりシールする工程と、両基材シート１Ａ，１Ｂをカットする工程とを具備する。添加工程と重ね合わせ工程との間に、第１基材シート１Ａ上の添加物４の外面に筋状の凹部５を形成する工程を備える。シール工程においては、凹部５に対応する位置にてシールし、カット工程においては、シール部６に対応する位置にてカットする。【選択図】図２

Description

本発明は、粘性物或いは粉体からなる添加物を中間層とする積層体の製造方法に関する。

被酸化性金属を含む発熱組成物を基材シートに施してなる発熱体等の積層体を連続的に製造する方法が知られている。本出願人は、先に、被酸化性金属粉末、保水剤、繊維状物及び水を含む原料組成物を抄紙工程で抄紙することにより製造された抄紙発熱体を利用した目用温熱具を提案した（特許文献１）。特許文献１には、抄紙発熱体に、一方へ伸びる切れ込みを多条に形成するものや放射状に点在するエンボス部が形成されたものが記載されている。

特許文献２には、発熱体の製造方法として、発熱体組成物の周辺部において、基材と被覆材とが全周または部分的に粘着、接着、もしくは熱融着によって封着する技術が提案されている。

これらとは別の技術として、特許文献３には、布材、不織布、合成樹脂シート材等からなる被加工シート材を複数枚重ねて、超音波溶着により溶断する超音波溶着装置が提案されている。

特開２００９-８２５７０号公報 特開２００３-１２９０４１号公報 特開２００８−１１９８３７号公報

特許文献１に記載の技術において、抄紙発熱体に切れ込み形成加工やエンボス加工を施すのは、この加工自体が発熱体の変形を容易にするための加工であり、湿潤状態の発熱体においては、水分により十分な結合力を発現できず、発熱体と基材や被覆材との層間剥離が生じ得る。特に粘性物或いは粉体からなる添加物を中間層とする積層体の製造においては、層間剥離が生じやすく、生産性を向上させることに更なる改良の余地があった。

特許文献２に記載の技術においては、粘着剤や接着剤を通気性がある状態で塗布しても、通気阻害は避けられない。また、基材と被覆材との周縁部の接着に粘着剤や接着剤を用いた場合、加工機内を粘着剤や接着剤で汚染する可能性があり、生産性に問題がある。

また、特許文献３には、粘性物或いは粉体からなる添加物を中間層とする積層体の製造方法に関して、何ら記載されておらず、自ずと、粘性物或いは粉体からなる添加物が存在していた位置、或いは該添加物を介在させて、収納袋を構成する基材シートと被覆シートとを融着させ、その後、融着させた部分を切断することについて、何ら記載されていない。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る粘性物或いは粉体からなる添加物を中間層とする積層体の製造方法を提供することにある。

本発明は、搬送されている帯状の第１基材シートの一面に粘性物或いは粉体を添加する添加工程と、該添加された添加物を挟むように該第１基材シートに帯状の第２基材シートを重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わされた該第１基材シート及び該第２基材シートを搬送方向に沿って融着によりシールするシール工程と、該第１基材シート及び該第２基材シートをカットするカット工程とを具備する前記添加物を中間層とする積層体の製造方法であって、前記第１基材シート及び前記第２基材シートの何れか一方は熱融着繊維を含んで形成されており、前記添加工程と前記重ね合わせ工程との間に、前記第１基材シートの一面に添加された前記添加物の外面に搬送方向に延びる筋状の凹部を形成する凹部形成工程を備えており、前記シール工程においては、形成された前記凹部に対応する位置にて前記第１基材シート及び前記第２基材シートをシールし、前記カット工程においては、シールされた部分に対応する位置にて該第１基材シート及び該第２基材シートをカットする積層体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、粘性物或いは粉体からなる添加物を中間層とする積層体の製造搬送中に層間剥離が生じ難く、生産性が向上する。

図１は、本発明の実施に好適に用いられる装置の一実施形態を示す模式図である。 図２は、図１に示す装置における要部を示す模式斜視図である。 図３は、図２に示すＩ−Ｉ線断面図である。 図４は、図２に示すＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図５は、図２に示すＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図６は、本発明の実施に好適に用いられる装置の別の実施形態を示す模式図である。 図７は、図６に示す装置における要部を示す模式斜視図である。 図８は、図７に示すＩＶ−ＩＶ線断面図である。

以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の積層体の製造方法は、搬送されている帯状の第１基材シートの一面に粘性物或いは粉体からなる添加物を添加する添加工程と、添加された該添加物を挟むように該第１基材シートに帯状の第２基材シートを重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わされた該第１基材シート及び該第２基材シートを搬送方向に沿って融着によりシールするシール工程と、該第１基材シート及び該第２基材シートをカットするカット工程とを具備する前記添加物を中間層とする積層体を製造する方法である。
本実施態様の積層体の製造方法で製造される積層体は、例えば、発熱具の備える発熱体である。発熱具は、発熱体の全体を通気性の被覆シートで被覆して構成されている。発熱体は、発熱組成物の層（以下「発熱層」とも言う。）を挟むように、同一の又は異なる材質の基材シートを配置した積層構造体である。即ち、本実施態様の製造方法で製造される発熱体においては、発熱層が、基材シートの一面に粘性物或いは粉体を添加してなる添加物であり、発熱体における中間層でもある。発熱層は、被酸化性金属粉、電解質及び水を含んでいる含水層である。発熱層は、被酸化性金属粉の酸化反応を利用して熱を生じさせるものである。

図１は、本実施態様の発熱体の製造方法及び該発熱体を備える発熱具の製造方法に用いられる加工装置１００Ａ（以下、単に加工装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。以下においては、加工装置１００Ａを説明するとともに、本発明の積層体の製造方法の一実施態様を、製造装置１００Ａを用いて、図１〜図５を参照しながら説明する。

図１に示すように、本実施形態の加工装置１００Ａは、上流側から下流側に向かって、粘性物或いは粉体からなる添加物を添加する添加部１０、添加部１０で添加された添加物の外面に凹部を形成する凹部形成部２０、互いの基材シートを重ね合わせる重ね合わせ部３０、凹部に沿って基材シートどうしを密着させる密着部４０、凹部に対応する位置にて基材シートどうしを融着によりシールするシール部５０、シールされた部分に対応する位置にて基材シートをカットするカット部６０、各発熱体に裁断する裁断部７０、各発熱体の間隔を調整するリピッチ部８０、各発熱体を排出する排出部９０及び発熱体に被覆シートを被覆する被覆部９５を備えている。また、添加部１０は、上流側から下流側に向かって、粘性物を塗工する塗工部１１と粉体を散布する散布部１２とを有している。したがって、本実施形態では、粘性物及び粉体からなる添加物を添加することとなる。
以下の説明では、ローラを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向（基材シートの長手方向）をＹ方向、搬送する方向と直交するローラ回転軸方向及び搬送されるシートの幅方向をＸ方向、搬送されるシートの厚み方向をＺ方向として説明する。

添加部１０の塗工部１１は、図１，図２に示すように、粘性物を塗工するダイコータ１３を備えている。本実施態様においては、先ず、第１基材シートの原反ロール１Ａ’から第１基材シート１Ａを繰り出し、Ｙ方向に搬送する。そしてＹ方向に搬送されている帯状の第１基材シート１Ａの一面に、ダイコータ１３によって粘性物２をＹ方向に沿って連続的に塗工することで帯状に添加する（添加工程）。これによって該一面に粘性物２からなる塗工層がＹ方向に沿って連続的に形成される。粘性物２は、粘性物２の添加によって、粘性物２中の水はその一部が第１基材シート１Ａに吸収されることが好ましい。尚、加工装置１００Ａにおいては、ダイコータ１３を用いているが、ダイコータ１３に替えて、ローラ塗布、スクリーン印刷、ローラグラビア、ナイフコーティング、カーテンコーター等を用いてもよい。粘性物は、図示していない調製装置によって予め調製されている。

塗工部１１において塗工される粘性物２は、電解質を含まず、かつ少なくとも被酸化性金属粉及び水を含むものである。必要に応じ反応促進剤が粘性物２に含まれていてもよい。ここでいう電解質は、被酸化性金属粉に形成された酸化物を溶解させる目的で添加される電解質を意味し、すべての電解質を一切含まないという意味ではない。後述する電解質添加工程で添加する電解質を実質的に含まないということであり、水として水道水を用いた場合に該水道水中に含まれる塩素成分などは、ここでいう電解質ではない。つまり、発熱体に、一定の継続した発熱状態を付与できない電解質は、ここでいう電解質ではない。

粘性物２の調製は、例えば被酸化性金属粉と反応促進剤とを混合した後、更に水を加えつつ、均一になるまで混合して行うことができる。粘性物２の調製中に、被酸化性金属の表面が、例えば反応促進剤等によって傷つき該被酸化性金属の酸化が一時的に生じたとしても、粘性物２中には電解質が含まれていないので、酸化によって形成された酸化被膜の溶解が生じず、それ以上の酸化が妨げられる。したがって、被酸化性金属は電解質と接するまでは実質的な酸化が進行しない。それゆえ、粘性物２の保管中の酸化反応の進行を抑えることができ、発熱ロスを低減できる。また、粘性物２に電解質が含まれていないことによって、塗工前や塗工中の粘性物２の成分は良好な分散性を維持する。また、粘性物２に電解質が含まれていないことによって、調整装置からダイコータ１３に繋ぐ配管などの設備の腐食を抑制することができる。以上のことから、添加工程において、被酸化性金属粉を空気と遮断するための特別の手当は必要ない。

粘性物２は、被酸化性金属粉１００質量部に対して、水を２５質量部以上、特に３５質量部以上含むことが好ましい。また粘性物２は、被酸化性金属粉１００質量部に対して、水を８５質量部以下、特に７５質量部以下含むことが好ましい。例えば粘性物２は、被酸化性金属粉１００質量部に対して、水を２５質量部以上８５質量部以下、特に３５質量部以上７５質量部以下含むことが好ましい。更に粘性物２中に含まれている水の割合は、粘性物２の全体の質量に対して１８質量％、特に２３質量％以上であることが好ましい。また粘性物２中に含まれている水の割合は、粘性物２の全体の質量に対して４８質量％以下、特に４３質量％以下であることが好ましい。例えば粘性物２中に含まれている水の割合は１８質量％以上４８質量％以下、特に２３質量％以上４３質量％以下であることが好ましい。
粘性物２の粘度は２３℃・５０ＲＨにおいて、好ましくは５００ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以上であり、好ましくは３００００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは１５０００ｍＰａ・ｓ以下、更に特に好ましくは１００００ｍＰａ・ｓ以下であり、例えば、５００〜３００００ｍＰａ・ｓ、特に１０００〜１５０００ｍＰａ・ｓ、とりわけ１０００〜１００００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。粘粘度の測定には、Ｂ型粘度計の４号ローターを用いた。測定は、ローターを６ｒｐｍで回転させて行った。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、塗工部１１の下流に散布部１２が設置されている。散布部１２は、電解質３の散布装置１４を備えている。散布装置１４としては、例えばスクリューフィーダ、電磁フィーダ、オーガ式フィーダ等を用いることができる。本実施態様においては、搬送されている帯状の第１基材シート１Ａの一面に形成された塗工層（粘性物２）に向けて、散布装置１４により電解質３を固体状態でＹ方向に沿って連続的に散布する（添加工程）。散布された電解質３は、直ちに又は所定の時間にわたって徐々に塗工層中に溶解し発熱層４を形成する。電解質３の添加に際しては、例えば香り成分のカプセルなどの他の固体成分（ただし被酸化性金属の粒子は除く）が共存してもよいが、好ましくは電解質３のみを単独で添加する。共存させる場合、他の固体成分は、先に述べた粘性物中に配合されることが好ましい。電解質３を単独で添加することで、それ以外の固体成分の発熱層４における分散性が向上するという有利な効果が奏される。特に、電解質３を固体状態で散布することで、粘性物２の水分量を少なくすることができ、基材シートに吸水させる水分量も少なくすることができるため、基材シートの坪量を減少させることができるという有利な効果が奏される。

固体状態で散布される電解質３は、その形態に特に制限はない。例えば個々の粒子が目視可能な程度の大きさを有する粒状体でもよく。肉眼では目視不可能な程度の大きさを有する小粒子でもよい。粘性物２の塗工によって形成された塗工層への円滑な溶解の点からは、電解質３を小粒子の集合体としての粉体（粉末）の状態で散布することが好ましい。このように加工装置１００Ａにおいては、添加工程は、粘性物２を添加した後に、少なくとも電解質３を含む粉体を添加する。例えば平均粒子径が５０以上１０００μｍ以下、特に１００以上８００μｍ以下である粉体の状態で、電解質３を散布することが好ましい。平均粒子径は、例えばＪＩＳ Ｚ８８０１の標準ふるいを用いたふるい分け方法によって測定できる。

電解質３は、発熱体の使用時までに発熱層４に対して均一に存していればよく、電解質３の添加工程において電解質３を塗工層に対し均一に散布しなくてもよい。

なお、本実施態様においては、塗工層（粘性物２）に電解質３が散布されることで発熱層４が形成され、被酸化性金属の酸化が開始するところ、この酸化を抑制するために、これ以降の製造ラインを非酸化性雰囲気に保つことが好ましい。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、散布部１２の下流に凹部形成部２０が設置されている。凹部形成部２０は、加工装置１００Ａにおいては、凹部形成ローラ（回転ローラ）２１を備えている。凹部形成ローラ２１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製の円盤形状のローラである。凹部形成ローラ２１は、搬送されている第１基材シート１ＡのＸ方向中央部に配されている。凹部形成ローラ２１の周面形状は回転軸を通る断面で見たときに、矩形状でもよいが、Ｒ形状を有する方が発熱層４を幅方向へスムーズに押し分けることができて好ましい。凹部形成ローラ２１は、搬送されている第１基材シート１Ａに接することにより連れ回るようになっていてもよく、ローラの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転するようになっていてもよい。凹部形成ローラ２１は、添加物の付着抑制の観点から、樹脂製であっても構わない。

凹部形成ローラ２１の幅（Ｘ方向の長さ）は、第１基材シート１Ａの一面に形成された発熱層４の幅（Ｘ方向の長さ）の１／５０以上〜１／５以下であることが好ましく、具体的には、２ｍｍ〜２０ｍｍ程度である。凹部形成ローラ２１は、ローラの回転軸にＸ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよい。更に、凹部形成ローラ２１は、ローラの回転軸にＺ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよい。

本発明の積層体の製造方法においては、添加工程と重ね合わせ工程との間に、第１基材シートの一面に添加された添加物の外面に搬送方向に延びる筋状の凹部を形成する凹部形成工程を備えている。本実施態様の凹部形成工程は、回転ローラを用い、第１基材シートの一面に添加された添加物の外面上から該回転ローラにより該添加物を押圧して筋状の凹部を形成する。具体的には、上述した添加工程と、後述する重ね合わせ工程との間で、搬送されている帯状の第１基材シート１Ａの一面に添加されて形成された発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に、凹部形成ローラ２１の周面を当接させて発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）を押圧し、発熱層４が幅方向（Ｘ方向）に押し分けられることで、Ｙ方向に連続的に延びる筋状の凹部５を形成する（凹部形成工程）。図３には、凹部形成工程において、第１基材シート１Ａの一面上の発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に形成された凹部５が図示されている。

尚、本実施態様においては、筋状の凹部５が、搬送されている帯状の第１基材シート１ＡのＸ方向中央部に形成されているが、Ｘ方向に往復移動が可能な機構を凹部形成ローラ２１が有していれば、Ｘ方向の位置を自在に変更することができる。また、Ｚ方向に往復移動が可能な機構を凹部形成ローラ２１が有していれば、凹部形成ローラ２１による発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）への押圧の程度を調整することができ、押圧により形成される凹部５の成形状態を調整することができる。

次に、本実施態様においては、図１，図２に示すように、重ね合わせ部３０にて、帯状の第１基材シート１Ａの一面に添加されて形成された発熱層４を挟むように、帯状の第１基材シート１Ａに帯状の第２基材シート１Ｂを重ね合わせる。言い換えれば、発熱層４の全体を被覆するように、別に搬送されている第２基材シート１Ｂを、ローラ３１を介して発熱層４の上に重ねる。以上の工程によって、発熱層４が第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとによって挟持された構造を有し、かつ連続長尺物からなる発熱体７Ａが形成される。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、重ね合わせ部３０の下流に密着部４０が設置されている。密着部４０は、加工装置１００Ａにおいては、弾性部材からなるゴムローラ４１を備えている。ゴムローラ４１の幅（Ｘ方向の長さ）は、少なくとも、凹部形成部２０で形成された凹部５の幅（Ｘ方向の長さ）よりも広く形成されていることが好ましく、加工装置１００Ａにおいては、連続長尺状の発熱体７ＡのＸ方向全長に亘って配されている。ゴムローラ４１は、搬送されている連続長尺状の発熱体７Ａに接することにより連れ回るようになっていてもよく、ローラの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって、シートの搬送方向に対して正方向に或いは逆方向に回転するようになっていてもよい。ゴムローラ４１は、ローラの回転軸にＺ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよい。ゴムローラ４１に替えて、スポンジ等の多孔質で柔軟な材質からなるローラを用いてもよい。

本実施態様においては、重ね合わせ工程とシール工程との間に、形成された凹部に沿って第１基材シートに添加された添加物に第２基材シートを密着させる密着工程を備えている。具体的には、上述した重ね合わせ工程と、後述するシール工程との間で、搬送されている帯状の第１基材シート１Ａの一面に添加されて形成された発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）をゴムローラ４１によりＸ方向の全域を押圧し、形成された凹部５に沿って、発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に第２基材シート１Ｂを密着させる（密着工程）。図４には、密着工程において、第１基材シート１Ａの一面上の発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に形成された凹部５に沿って第２基材シート１Ｂが密着した状態が図示されている。

尚、Ｚ方向に往復移動が可能な機構をゴムローラ４１が有していれば、ゴムローラ４１による発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）への押圧の程度を調整することができ、形成された凹部５への密着状態を調整することができる。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、密着部４０の下流にシール部５０が設置されている。シール部５０は、加工装置１００Ａにおいては、円盤状のシールローラ５１を備えている。シールローラ５１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の加熱可能な円盤形状のローラである。シールローラ５１は、凹部形成部２０で形成された凹部５の幅以下に形成されている。シールローラ５１は、搬送されている連続長尺状の発熱体７Ａに接することにより連れ回るようになっていてもよく、ローラの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって、シートの搬送方向に対して正方向に或いは逆方向に回転するようになっていてもよい。

シールローラ５１の幅（Ｘ方向の長さ）は、第１基材シート１Ａの一面上の発熱層４に形成された凹部５の幅（Ｘ方向の長さ）の０．１倍以上１．０倍以下であることが好ましく、０．３倍以上０．８倍以下であることが更に好ましく、具体的には、２ｍｍ〜２０ｍｍ程度である。シールローラ５１は、ローラの回転軸にＸ方向に往復移動が可能な機構を有している。尚、シールローラ５１は、ローラの回転軸にＺ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよい。

本実施態様においては、重ね合わされた第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂを、シールローラ５１に当接させて、搬送方向（Ｙ方向）に沿って融着によりシールする（シール工程）。シール工程においては、形成された凹部５に対応する位置にて、シールローラ５１にて押圧し、第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂを融着によりシールする。このようにシールすることにより、凹部５に対応する位置に、Ｙ方向に連続するシール部６が形成される。シール部６においては、第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂが、発熱層４に形成された凹部５を介してシールされている。ここで、「シール」とは、第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂが、容易に剥離しない程度に接合していることを意味する。

本実施態様においては、Ｘ方向に往復移動が可能な機構をシールローラ５１が有しているので、発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に形成された凹部５に対応する位置に、シールローラ５１の位置を適宜変更することができる。尚、Ｚ方向に往復移動が可能な機構をシールローラ５１が有していれば、シールローラ５１による連続長尺状の発熱体７Ａへの押圧の程度を調整することができ、シール部６のシール状態を調整することができる。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、シール部５０の下流にカット部６０が設置されている。カット部６０は、加工装置１００Ａにおいては、円盤状のスコアカッター６１を備えている。スコアカッター６１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円盤形状のローラである。スコアカッター６１は、その周面全体に第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂをカットするための刃先を有している。スコアカッター６１は、ローラの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって、シートの搬送方向に対して正方向に或いは逆方向に回転するようになっている。

スコアカッター６１は、その回転軸にＸ方向に往復移動が可能な機構を有している。尚、スコアカッター６１は、その回転軸にＺ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよい。

本実施態様においては、シールされた部分（シール部６）に対応する位置にて第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂをカットする（カット工程）。カット工程においては、形成されたシール部６の幅方向略中央に対応する位置にて、スコアカッター６１によって連続長尺状の発熱体７Ａをカットする。このようにカットすることにより、Ｘ方向に並置された２本の連続長尺状の発熱体７Ａが形成される。図５には、カット工程において、発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に形成されていた凹部５の部分を介して、第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとがシール部６でシールされた状態が図示されている。すなわち、２本の連続長尺状の発熱体７Ａは、それぞれが対向する側縁部にシール部６が形成されており、その側縁部において第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとが接合されている。

本実施態様においては、Ｘ方向に往復移動が可能な機構をスコアカッター６１が有しているので、１本の連続長尺状の発熱体７ＡのＸ方向中央部に形成されたシール部６の幅方向（Ｘ方向）中央に対応する位置、言い換えれば、発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に形成された凹部５の幅方向（Ｘ方向）中央に対応する位置に、スコアカッター６１の位置を適宜変更することができる。尚、Ｚ方向に往復移動が可能な機構をスコアカッター６１が有していれば、スコアカッター６１によるシール部６への押圧の程度を調整することができる。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、カット部６０の下流に裁断部７０が設置されている。裁断部７０は、加工装置１００Ａにおいては、周面にカッター刃７１を有するロータリーダイカッター７２とアンビルローラ７３とを備えている。ロータリーダイカッター７２のカッター刃７１は、Ｘ方向に並置された２本の連続長尺状の発熱体７Ａの全体の幅（Ｘ方向の長さ）よりも幅広に形成されている。

本実施態様においては、ロータリーダイカッター７２とアンビルローラ７３との間に、２本の連続長尺状の発熱体７Ａを搬送して、カッター刃７１で裁断し、一対の毎葉の発熱体７を連続的に製造する。

連続長尺状の発熱体７Ａの裁断は、各発熱体７Ａの幅方向に延びるように行われればよく、例えば各発熱体７Ａの幅方向にわたって直線的に行うことができる。あるいは、裁断線が曲線を描くように裁断を行うことができる。いずれの場合であっても、裁断によってトリムが発生しないような裁断パターンを採用することが好ましい。
本実施態様においては、重ね合わされた第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂを、ロータリーダイカッター７２とアンビルローラ７３とを備える裁断部７０において、搬送方向（Ｙ方向）とは交差する方向にわたり裁断して、列状に配置された毎葉の複数枚の発熱体を形成する（裁断工程）。
形成された毎葉の複数枚の発熱体それぞれは、その一辺にシール部６が形成され、該シール部６において、第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとが接合されていることとなる。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、裁断部７０の下流にリピッチ部８０が設置されている。リピッチ部８０は、加工装置１００Ａにおいては、搬送ベルト８１を備えている。搬送ベルト８１は、その搬送速度が、裁断部７０に設置されたアンビルローラ７３の周速よりも高くなっている。

本実施態様においては、一対の毎葉の発熱体７を連続的に、速度の高い搬送ベルト８１上に載置し、搬送方向（Ｙ方向）において前後に隣り合う発熱体７間の距離を広げ、所定の距離を置いて発熱体７を再配置する。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、リピッチ部８０の下流に排出部９０が設置されている。排出部９０は、加工装置１００Ａにおいては、フライトコンベアを備えている。フライトコンベアは、回転軸が互いに平行になるように配置されている複数のローラ９１と、各ローラ９１間に架け渡された無端ベルト９２とを有している。無端ベルト９２は、図１中、矢印方向（反時計方向）に周回するようになされている。無端ベルト９２の周回軌道は、その一部に、被搬送物の支持面が鉛直方向（Ｚ方向）下方を向く部位９２ａを有している。フライトコンベアは、無端ベルト９２の内部における、前記下方を向く部位９２ａの位置に、サクションボックス９３を有している。また、無端ベルト９２には、サクションボックス９３を起動することで、周回軌道の外部から内部へ向けて空気を吸引するための透孔（不図示）が複数設けられている。また、加工装置１００Ａにおいては、フライトコンベアよりも上流のいずれかの位置に欠陥検出用のセンサ（図示せず）が配置されている。そして該センサによって発熱体７の欠陥を検出することができるようになっている。

本実施態様においては、一対の毎葉の発熱体７を、フライトコンベアに搬送して、下方を向く部位９２ａに搬送する。下方を向く部位９２ａにおいては、無端ベルトに設けられた透孔から吸引することで一対の毎葉の発熱体７をつり下げられた状態で支持し、無端ベルト９２が周回することで毎葉の発熱体７を搬送する。そして、つり下げられた状態で発熱体７を搬送している際に、欠陥検出用のセンサで検出された欠陥品が下方を向く部位９２ａの排出ポイントに到達したら、当該排出ポイントにおけるサクションボックス９３による空気の吸引を吹き出しに切り替え、欠陥品を落下させ、製造ラインから排出する。

次に、加工装置１００Ａにおいては、図１，図２に示すように、排出部９０の下流に被覆部９５が設置されている。被覆部９５は、加工装置１００Ａにおいては、無端ベルト９６を備えている。

本実施態様においては、排出部９０を通過してきた発熱体７を、連続長尺物からなる第１被覆シート８Ａを搬送する無端ベルト９６に受け渡す。この受け渡しは、排出部９０から被覆部９５への発熱体７の受け渡しの際に、無端ベルト９２の透孔（不図示）を通じて行っていた吸引を停止することで行う。

本実施態様においては、無端ベルト９６により搬送されている連続長尺物からなる第１被覆シート８Ａ上に、一対の発熱体７を、搬送方向（Ｙ方向）に間欠的に配置する。そして、発熱体７の全体を被覆するように、連続長尺物からなる第２被覆シート８Ｂを重ね合わせる。以上の工程によって、発熱体７が第１被覆シート８Ａと第２被覆シート８Ｂとによって挟持された構造を有し、かつ連続長尺物からなる発熱具９が形成される。その後、本実施態様においては、連続長尺物からなる発熱具９を、無端ベルト９６によって封止部（不図示）に導入する。封止部（不図示）は、周面にシール凸部を有する第１のローラ（不図示）と、同じく周面にシール凸部を有する第２のローラ（不図示）とを備えている。封止部（不図示）においては、各発熱具９の前後左右から延出している第１及び第２被覆シート８Ａ，８Ｂの延出部を、ヒートシールによって接合し、各発熱体７を取り囲むように接合する。このようにして、一対の発熱体７,７が第１被覆シート８Ａ及び第２被覆シート８Ｂによって被覆されてなる連続長尺状の発熱具９を製造する。この連続長尺状の発熱具９を、Ｙ方向に隣り合う発熱体７同士の間毎に、幅方向（Ｘ方向）にわたって裁断し、発熱具９を連続的に製造する。

本発明の積層体の製造方法においては、使用される第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂの少なくとも何れか一方は熱融着性繊維を含んで形成されている。本実施態様の発熱体の製造方法においては、シール工程においてシート同士を融着させる観点から、何れの基材シート１Ａ，１Ｂも熱融着性繊維を含んで形成されていることが好ましい。また、本実施態様の発熱体の製造方法においては、第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂの何れか一方又は、何れの基材シート１Ａ，１Ｂも、発熱層中の水分コントロールの観点、及びシート同士を融着させる観点から、親水性繊維を有する層と熱融着繊維を有する層とが重なってラミネートされているシートであることが好ましい。

熱融着性繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリビニルアルコール等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリエチレン−ポリプロピレン複合繊維、ポリエチレン−ポリエステル複合繊維、低融点ポリエステル−ポリエステル複合繊維、繊維表面が親水性であるポリビニルアルコール−ポリプロピレン複合繊維、並びにポリビニルアルコール−ポリエステル複合繊維等が挙げられる。複合繊維を用いる場合には、芯鞘型複合繊維及びサイド・バイ・サイド型複合繊維の何れをも用いることができる。これらの熱融着性繊維は、各々単独で用いることもでき、又は２種以上を混合して用いることもできる。

熱融着性繊維は、一般にその繊維長が３０ｍｍ〜７０ｍｍであることが好ましく、その維径が１．０ｄｔｅｘ〜５０ｄｔｅｘであることが好ましい。第１基材シート１Ａ又は第２基材シート１Ｂに占める熱融着性繊維の割合は、０．１質量％以上１０質量％以下、特に０．５質量％以上５質量％以下であることが好ましい。

親水性繊維としては、天然繊維及び合成繊維のいずれも用いることができる。基材シート１Ａ，１Ｂの構成繊維として親水性繊維を含有することで、例えば、発熱体７の発熱層４に含まれる被酸化性金属粉との間で水素結合が形成され易くなり、発熱層４の保形性が良好になるという利点がある。また、親水性繊維を含有することで、基材シート１Ａ，１Ｂの吸水性ないし保水性が良好になり、例えば、発熱体７の発熱層４の含水率をコントロールし易くなるという利点もある。これらの観点から、親水性繊維としては、セルロース繊維を用いることが好ましい。セルロース繊維としては化学繊維（合成繊維）及び天然繊維を用いることができる。

セルロースの化学繊維としては、例えばレーヨン及びアセテートを用いることができる。一方、天然のセルロース繊維としては、各種の植物繊維、例えば木材パルプ、非木材パルプ、木綿、麻、麦藁、ヘンプ、ジュート、カポック、やし、いぐさ等が挙げられる。これらのセルロース繊維のうち、太い繊維を容易に入手できる等の観点から、木材パルプを用いることが好ましい。セルロース繊維として太い繊維を用いることは、基材シート１Ａ，１Ｂの吸水性ないし保水性や、発熱体７の発熱層４の保持性等の観点から有利である。

親水性繊維は、その繊維長が０．５以上６ｍｍ以下、特に０．８以上４ｍｍ以下であることが、湿式法又は乾式法での基材シートの製造が容易である点から好ましい。第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂそれぞれが熱融着性繊維を含んでいる場合に占める親水性繊維の割合は、２０質量％以上９９．９質量％以下、特に５０質量％以上９９．５質量％以下であることが好ましい。また、第１基材シート１Ａ又は第２基材シート１Ｂのどちらか一方が熱融着性繊維を含んでいる場合、他方に占める親水性繊維の割合は、２０質量％以上１００質量％以下、特に５０質量％以上１００質量％以下であることが好ましい。

第１基材シート１Ａ，第２基材シート１Ｂの少なくともいずれかには、吸水性ポリマーの粒子が含まれていてもよい。基材シート１Ａ，１Ｂに吸水性ポリマーの粒子が存在する場合、第１及び第２基材シート１Ａ，１Ｂとしては、例えば、（イ）吸水性ポリマーの粒子、熱融着性繊維及び親水性繊維が均一に混合した状態の１枚のシートを用いることができる。また第１及び第２基材シート１Ａ，１Ｂとしては、（ロ）吸水性ポリマーの粒子が、該基材シートの厚み方向略中央域に主として存在しており、かつ該基材シートの表面には該粒子が実質的に存在していない構造を有するワンプライのものを用いることができる。更に第１及び第２基材シート１Ａ，１Ｂとしては、（ハ）熱融着性繊維又は親水性繊維を含む同一の又は異なる繊維シート間に、吸水性ポリマーの粒子が配置された２枚の繊維シートの重ね合わせ体を用いることもできる。これら種々の形態をとり得る基材シート１Ａ，１Ｂのうち、発熱体７の発熱層４の含水率のコントロールを容易に行い得る観点から、基材シートとしては、（ロ）の形態のものを用いることが好ましい。

吸水性ポリマーとしては、自重の２０倍以上の液体を吸収・保持できかつゲル化し得るヒドロゲル材料を用いることが好ましい。粒子の形状は、球状、塊状、ブドウ房状、繊維状等であり得る。粒子の粒径は、１以上１０００μｍ以下、特に１０以上５００μｍ以下であることが好ましい。吸水性ポリマーの具体例としては、デンプン、架橋カルボキシルメチル化セルロース、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合体又は共重合体等、ポリアクリル酸及びその塩並びにポリアクリル酸塩グラフト重合体などが挙げられる。吸水性ポリマーの粒子は、基材シート１Ａ，１Ｂに含まれる繊維材料に接合されていることが好ましい。接合には、例えば吸水性ポリマーの粒子を湿潤させることで生ずる粘性を利用することができる。また、繊維材料からなるウェブに対し、重合性モノマー及び／又は該モノマーの重合進行物を含有する液状体を付着させ、重合させて形成した吸水性ポリマーの粒子を用いたものでもよい。この吸水性ポリマーの粒子は、繊維材料に接合された状態になっている。

第１基材シート１Ａ又は第２基材シート１Ｂに占める吸水性ポリマーの割合は、１０質量％以上７０質量％以下、特に２０質量％以上６０質量％以下であることが、基材シート１Ａ，１Ｂの吸水性ないし保水性を好適なものとする観点及び発熱層４の含水率のコントロールの観点から好ましい。なお、この割合は、基材シート１Ａ，１Ｂ上に発熱組成物の層が形成される前の乾燥状態にある該基材シート１Ａ，１Ｂについて測定された値である。

各基材シート１Ａ，１Ｂは、その坪量が好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３５ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下である。基材シート１Ａ，１Ｂの坪量をこの範囲内に設定することで、湿潤状態における基材シート１Ａ，１Ｂの強度を十分に確保することができ、また基材シート１Ａ，１Ｂの吸水性ないし保水性を好適なものとすることができる。基材シート１Ａ，１Ｂに含まれる吸水性ポリマーの坪量は、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下である。吸水ポリマーの坪量をこの範囲内に設定することで、基材シート１Ａ，１Ｂの吸水性ないし保水性を一層好適なものとすることができる。また、発熱組成物の層の含水率を一層コントロールし易くなる。これらの坪量は、基材シート１Ａ，１Ｂ上に発熱層が形成される前の乾燥状態にある該基材シート１Ａ，１Ｂについて測定された値である。

発熱層４に含まれる被酸化性金属粉としては、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、カルシウム等が挙げられる。被酸化性金属の粒子の粒径は、例えば０．１μｍ以上３００μｍ以下程度とすることができる。発熱層４は、被酸化性金属粉に加えて電解質及び水を含んでいる。また反応促進剤を含んでいてもよい。反応促進剤としては、水分保持剤として作用するほかに、被酸化性金属への酸素保持／供給剤としての機能も有しているものを用いることが好ましい。反応促進剤としては例えば活性炭（やし殻炭、木炭粉、暦青炭、泥炭、亜炭）、カーボンブラック、アセチレンブラック、黒鉛、ゼオライト、パーライト、バーミキュライト、シリカ等が挙げられる。電解質としては、被酸化性金属の粒子の表面に形成された酸化物の溶解が可能なものが用いられる。その例としてはアルカリ金属、アルカリ土類金属又は遷移金属の硫酸塩、炭酸塩、塩化物又は水酸化物等が挙げられる。これらの中でも、導電性、化学的安定性、生産コストに優れる点からアルカリ金属、アルカリ土類金属又は遷移金属の塩化物が好ましく用いられ、特に塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化第一鉄、塩化第二鉄が好ましく用いられる。

基材シート１Ａ，１Ｂの坪量が先に述べた範囲であることを条件として、発熱体７における被酸化性金属の量は、坪量で表して好ましくは１００ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２００ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは３,０００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１,５００ｇ／ｍ^２以下であることが、十分な発熱量を確保する観点から望ましい。発熱体７における反応促進剤の量は、好ましくは４ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは８ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは３００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下、特に好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下であることが、長時間にわたり安定な発熱を維持する観点から望ましい。同様の理由によって、発熱体７における電解質の量は、好ましくは４ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは５ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下、特に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下である。

第１被覆シート８Ａ及び第２被覆シート８Ｂは、それらのうちの少なくとも一方が通気性を有している。通気性を有している被覆シートにおける通気度（ＪＩＳ Ｐ８１１７ Ｂ型、以下、通気度というときにはこの方法の測定値を言う）は、好ましくは１秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以上、より好ましくは１０秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以上であり、また、好ましくは５０，０００秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以下、より好ましくは４０，０００秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以下である。他方の被覆シートも通気性を有している場合には、その通気度は前記通気度よりも低いことが好ましい。例えばその通気度は、前記通気度よりも低いことを条件として、好ましくは２００秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以上、より好ましくは３００秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以上であり、また、好ましくは１５０，０００秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以下、より好ましくは１００，０００秒／（１００ｍｌ・６．４２ｃｍ^２）以下である。

以上説明したように、加工装置１００Ａを用いて発熱体及び該発熱体を備える発熱具を製造する本実施態様の製造方法によれば、搬送されている帯状の第１基材シート１Ａの一面に、添加されて形成された発熱層４（添加物）を挟むように、帯状の第２基材シート１Ｂを重ね合わせるので、発熱層４（添加物）を中間層とする発熱体７（積層体）の製造搬送中に、発熱層４（添加物）等が脱落し難い。また、本実施態様の製造方法によれば、添加工程と重ね合わせ工程との間に、第１基材シート１Ａの一面に添加されて形成された発熱層４（添加物）の外面に搬送方向（Ｙ方向）に延びる筋状の凹部５を形成する凹部形成工程を備えており、シール工程において、形成された凹部５に対応する位置にて第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂをシール部６にてシールし、カット工程において、シールされた部分（シール部６）に対応する位置にて第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂをカットする。特に、本実施態様の製造方法によれば、凹部形成ローラ２１により発熱層４を押圧して幅方向に押し分けられることで、凹部５を形成している。その為、凹部５に対応する位置にて第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂの間隔が狭く、シール部６にてシートどうしを融着してシールすることができる。従って、製造搬送中に、発熱体７の層間剥離が生じ難く、発熱体７又は発熱具９の生産性が向上する。尚、接着剤を用いずに、融着によるシールにより第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂを固定しているので、発熱層４の発熱反応を阻害し難い。

上述したように、本実施態様の発熱体及び該発熱体を備える発熱具の製造方法においては、一対の毎葉の発熱体７を、フライトコンベアに搬送して、下方を向く部位９２ａに搬送し、該部位９２ａにおいては、一対の毎葉の発熱体７を、つり下げた状態で搬送する。その際、毎葉の発熱体７の縁部の少なくとも１か所に、第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂがシールされてシール部６が形成されているので、発熱体７の層間剥離が生じ難く、発熱体７又は発熱具９の生産性が向上する。

また、本実施態様の発熱体及び該発熱体を備える発熱具の製造方法においては、ロータリーダイカッター７２とアンビルローラ７３との間に、連続長尺状の発熱体７Ａを搬送して、カッター刃４１で裁断し、一対の毎葉の発熱体７を連続的に製造する。その際、凹部５に対応する位置にて第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂがシール部６にてシールされているので、発熱体７の層間剥離が生じ難く、発熱体７又は発熱具９の生産性が向上する。

また、本実施態様の発熱体及び該発熱体を備える発熱具の製造方法においては、重ね合わせ工程とシール工程との間に、形成された凹部５に沿って第１基材シート１Ａに添加された発熱層４（添加物）に第２基材シート１Ｂを密着させる密着工程を備えている。その為、凹部５に対応する位置にて第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂがシール部６にてシールされ易くなる。

次に、本発明の積層体の製造方法の別の実施態様を説明する。図６，図７は、別の実施態様の発熱体の製造方法及び該発熱体を備える発熱具の製造方法に用いられる別の実施形態の加工装置１００Ｂを模式的に示したものである。加工装置１００Ｂについては、先の加工装置１００Ａと異なる点について主として説明し、同様の点については同一の符号を付して説明を省略する。特に言及しない点については、先の加工装置１００Ａに関する説明及び加工装置１００Ａを用いた発熱体の製造方法が適宜適用される。
以下においては、加工装置１００Ｂを説明するとともに、本発明の積層体の製造方法の別の実施態様を、製造装置１００Ｂを用いて、図６〜図８を参照しながら説明する。

図６，図７に示すように、別の実施形態の加工装置１００Ｂは、加工装置１００Ａと比べて、重ね合わせ部３０とシール部５０との間に、凹部に沿って基材シートを密着させる密着部４０を備えておらず、シール部５０とカット部６０とが共通となっている。また、凹部形成部２０の形態が異なっている。

凹部形成部２０は、加工装置１００Ｂにおいては、棒状体２２を備えている。棒状体２２は、そのＺ方向上端の位置において固定板２３に取り付けられている。固定板２３は、棒状体２２が搬送されている第１基材シート１ＡのＸ方向中央部に配されるように配置されている。固定板２３は、Ｘ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよく、更に、Ｚ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよい。棒状体２２は、加熱することが可能に形成されていてもよい。また、棒状体２２は、固定板２３に取り付けられたＺ方向上端の位置よりも、Ｚ方向下端の位置の方が、Ｙ方向の下流側になるように傾斜して配置されていてもよい。このように傾斜して配置されていると、棒状体２２にて発熱層４を掻き分ける際に、抵抗（負荷）が小さく、発熱層４が引っ付き難く、生産性が向上する。

棒状体２２は、その横断面形状が、例えば、円形、楕円形に形成され、全体として円柱状に形成されていてもよく、その横断面形状が、例えば、多角形に形成され、全体として柱状に形成されていてもよい。棒状体２２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製であってもよく、樹脂製等であってもよい。

棒状体２２の幅（Ｘ方向の長さ）は、第１基材シート１Ａの一面に形成された発熱層４の幅（Ｘ方向の長さ）の１／５０以上〜１／５以下であることが好ましく、具体的には、２ｍｍ〜２０ｍｍ程度である。

加工装置１００Ｂを用いる別の実施態様の発熱体の製造方法及び該発熱体を備える発熱具の製造方法によれば、加工装置１００Ａを用いる先の実施態様と同様に、図６，図７に示すように、帯状の第１基材シート１Ａの一面に、ダイコータ１３によって粘性物２をＹ方向に沿って連続的に添加し（添加工程）、塗工層（粘性物２）に向けて、散布装置１４により電解質３を固体状態で連続的に散布して（添加工程）、発熱層４を形成する。

加工装置１００Ｂを用いる別の実施態様における凹部形成工程は、棒状体を用い、第１基材シートの一面に添加された添加物の外面に該棒状体の下端を当接させて筋状の凹部を形成する。具体的には、図６，図７に示すように、添加工程と、重ね合わせ工程との間で、搬送されている帯状の第１基材シート１Ａの一面に添加されて形成された発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に、棒状体２２のＺ方向下端を当接させた状態を維持し、Ｙ方向に連続的に延びる筋状の凹部５を形成する（凹部形成工程）。図８には、凹部形成工程において、第１基材シート１Ａの一面上の発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）の一部が、棒状体２２のＺ方向下端により掻き分けられて形成された凹部５が図示されている。凹部５の底の部分においては、第１基材シート１Ａの一面上に発熱層４が殆どない状態となっている。

尚、本実施態様においては、筋状の凹部５が、搬送されている帯状の第１基材シート１ＡのＸ方向中央部に形成されているが、Ｘ方向に往復移動が可能な機構を固定板２３が有していれば、棒状体２２のＸ方向の位置を自在に変更することができる。また、Ｚ方向に往復移動が可能な機構を固定部２２が有していれば、棒状体２２のＺ方向下端が発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）へ侵入する深さの程度を調整することができ、発熱層４を掻き分けて形成される凹部５の深さ、及び凹部５の底の部分における発熱層４の存在の割合を調整することができる。

次に、加工装置１００Ｂを用いる別の実施態様においては、加工装置１００Ａを用いる先の実施態様と同様に、図６，図７に示すように、重ね合わせ部３０にて、帯状の第１基材シート１Ａの一面に添加されて形成された発熱層４を挟むように、帯状の第１基材シート１Ａに帯状の第２基材シート１Ｂを重ね合わせる。

次に、加工装置１００Ｂにおいては、図６，図７示すように、重ね合わせ部３０の下流にシール部５０兼カット部６０が設置されている。シール部５０兼カット部６０は、加工装置１００Ｂにおいては、円盤状のスコアカッター５２を備えている。スコアカッター５２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の加熱可能な円盤形状の溶断ローラである。スコアカッター５２の刃先は、凹部形成部２０で形成された凹部５の幅よりも狭い幅に形成されている。スコアカッター５２は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって、シートの搬送方向に対して正方向に或いは逆方向に回転するようになっている。

スコアカッター５２の刃先の先端部の幅（Ｘ方向の長さ）は、第１基材シート１Ａの一面上の発熱層４に形成された凹部５の幅（Ｘ方向の長さ）の１／２以下であることが好ましく、１／２０以下であることが更に好ましく、具体的には、５０μｍ以上、特に１００μｍ以上であることが好ましく、１０００μｍ以下、特に５００μｍ以下であることが好ましい。
スコアカッター５２は、その回転軸にＸ方向に往復移動が可能な機構を有している。尚、スコアカッター５２は、その回転軸にＺ方向に往復移動が可能な機構を有していてもよい。

加工装置１００Ｂを用いる別の実施態様において、シール工程とカット工程とは、溶断により同時に行う。この溶断は、熱融着繊維の融点以上に温められたスコアカッター５２を用いて行う。重ね合わされた第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂを、スコアカッター５２に当接させて、形成された凹部５に対応する位置にて、第１基材シート１Ａ及び第２基材シート１Ｂを溶断すると共に、溶断している端縁をシールする。これより、Ｘ方向に並置された２本の連続長尺状の発熱体７Ａが形成されると同時に、２本の連続長尺状の発熱体７Ａは、それぞれが対向する側縁部にシール部６が形成され、その側縁部において第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとが接合されていることになる。

本実施態様においては、Ｘ方向に往復移動が可能な機構をスコアカッター５２が有しているので、発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に形成された凹部５に対応する位置に、スコアカッター５２の位置を適宜変更することができる。尚、Ｚ方向に往復移動が可能な機構をスコアカッター５２が有していれば、スコアカッター５２による連続長尺状の発熱体７Ａへの押圧の程度を調整することができ、溶断すると共にシールする状態を調整することができる。

その後、加工装置１００Ｂを用いる別の実施態様は、加工装置１００Ａを用いる先の実施態様と同様に、図６，図７に示すように、裁断部７０のカッター刃４１で裁断し、一対の毎葉の発熱体７を連続的に製造する。これにより、その一辺にシール部６が形成され、該シール部６において、第１基材シート１Ａと第２基材シート１Ｂとが接合されている毎葉の複数枚の発熱体７が形成される。
そして、リピッチ部８０を用いて、所定の距離を置いて発熱体７を再配置し、フライトコンベアで搬送しながら排出部９０により、欠陥のある発熱体７を検出する。その後、被覆部９５を用いて、発熱体７が第１被覆シート８Ａと第２被覆シート８Ｂとによって挟持された連続長尺状の発熱具９を形成し、この連続長尺状の発熱具９を、Ｙ方向に隣り合う発熱体７同士の間毎に、幅方向（Ｘ方向）にわたって裁断し、発熱具９を連続的に製造する。

以上説明した、加工装置１００Ｂを用いて発熱体及び該発熱体を備える発熱具を製造する本実施態様の製造方法によれば、シール工程とカット工程とは、スコアカッター５２を用いて溶断により同時に行っている。その為、設備の小型化や、カッターの高寿命化という効果を奏する。

また、加工装置１００Ｂを用いて発熱体及び該発熱体を備える発熱具を製造する本実施態様の製造方法によれば、棒状体２２により発熱層４を掻き分けて凹部５を形成しているため、凹部５の底の部分においては、第１基材シート１Ａの一面上に発熱層４が殆ど存在しない状態となっている。その為、凹部５に対応する位置にて、スコアカッター５２を用いて溶断すると共にシールし易くなっており、製造搬送中に、発熱体７の層間剥離が生じ難く、発熱体７又は発熱具９の生産性が向上する。

以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の実施形態の加工装置１００Ａ，１００Ｂにおける各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。

例えば上記実施態様においては、発熱具の備える発熱体を製造しているが、本発明の積層体の製造方法は、発熱体及び発熱体を備える発熱具以外の、添加物を中間層とする積層体の製造方法に利用できる。例えば、他の積層体としては、サニタリー製品や冷却シートや掃除シートなどが挙げられる。

また、上記実施態様においては、加工装置１００Ａ，１００Ｂの備える添加部１０が、粘性物を塗工する塗工部１１と粉体を散布する散布部１２とを有し粘性物及び粉体からなる添加物を添加しているが、何れか一方のみを有していればよい。つまり、粘性物からなる添加物又は、粉体からなる添加物を添加しても良い。また、添加部１０が、塗工部１１及び散布部１２以外に更に別の添加部を備えていてもよい。別の添加部としては、例えば、メントール等の香り成分を散布する散布部が考えられる。

また、上記加工装置１００Ａを用いる実施態様においては、加工装置１００Ａの備える密着部４０は、ゴムローラ４１を有しているが、ゴムローラ４１の替わりに、凹部形成部２０で形成された凹部５の部分に対応して隆起する凸部を有する板状ガイドを有し、凸部を有する板状ガイドを用いて、凹部５に沿って、発熱層４の外面（Ｚ方向の上面）に第２基材シート１Ｂを密着させてもよい。

また、上記加工装置１００Ｂを用いる別の実施態様においては、加工装置１００Ｂの備えるシール部５０兼カット部６０は、スコアカッター５２を有しているが、スコアカッター５２の替わりに、ロータリーダイカッター或いはナイフを有し、ロータリーダイカッター或いはナイフを用いて、溶断すると共にシールしてもよい。また、スコアカッター５２の替わりに、超音波を照射する装置を有し、超音波を用いて、溶断すると共にシールしてもよい。

上述した実施態様に関し、本発明は更に以下の積層体の製造方法を開示する。
＜１＞
搬送されている帯状の第１基材シートの一面に粘性物或いは粉体からなる添加物を添加する添加工程と、添加された該添加物を挟むように該第１基材シートに帯状の第２基材シートを重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わされた該第１基材シート及び該第２基材シートを搬送方向に沿って融着によりシールするシール工程と、該第１基材シート及び該第２基材シートをカットするカット工程とを具備する前記添加物を中間層とする積層体の製造方法であって、
前記第１基材シート及び前記第２基材シートの何れか一方は熱融着繊維を含んで形成されており、
前記添加工程と前記重ね合わせ工程との間に、前記第１基材シートの一面に添加された前記添加物の外面に搬送方向に延びる筋状の凹部を形成する凹部形成工程を備えており、
前記シール工程においては、形成された前記凹部に対応する位置にて前記第１基材シート及び前記第２基材シートをシールし、前記カット工程においては、シールされた部分に対応する位置にて該第１基材シート及び該第２基材シートをカットする積層体の製造方法。

＜２＞
前記第１基材シート及び前記第２基材シートの何れか一方は、親水性繊維を有する層と前記熱融着繊維を有する層とが重なってラミネートされているシートである前記＜１＞に記載の積層体の製造方法。
＜３＞
前記シール工程と前記カット工程とは、溶断により同時に行う前記＜１＞又は＜２＞に記載の積層体の製造方法。
＜４＞
前記溶断は、前記熱融着繊維の融点以上に温められたスコアカッター、ロータリーダイカッター、ナイフを用いて行う前記＜３＞に記載の積層体の製造方法。
＜５＞
前記溶断は、超音波を用いて行う前記＜３＞に記載の積層体の製造方法。
＜６＞
前記重ね合わせ工程と前記シール工程との間に、形成された前記凹部に沿って前記第１基材シートに添加された前記添加物に前記第２基材シートを密着させる密着工程を備える前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜７＞
前記凹部形成工程は、回転ローラを用い、前記第１基材シートの一面に添加された前記添加物の外面上から該回転ローラにより該添加物を押圧して前記筋状の凹部を形成する前記＜１＞ないし＜６＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜８＞
前記凹部形成工程は、棒状体を用い、前記第１基材シートの一面に添加された前記添加物の外面に該棒状体の下端を当接させて前記筋状の凹部を形成する前記＜１＞ないし＜６＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜９＞
前記添加工程は、少なくとも被酸化性金属と水を含む前記粘性物を添加する前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜１０＞
前記添加工程は、前記粘性物を添加した後に、少なくとも電解質を含む粉体を添加する前記＜９＞に記載の積層体の製造方法。
＜１１＞
前記カット工程後に、前記第１基材シート及び前記第２基材シートを前記搬送方向と交差する方向にわたり裁断して、列状に配置された毎葉の複数枚の積層体を形成する裁断工程と、
該裁断工程後に、支持面が鉛直方向下方を向いている状態の無端ベルトに前記毎葉の複数枚の積層体を支持するとともに、前記無端ベルトが周回して前記毎葉の複数枚の積層体を搬送する工程を有する前記＜１＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。

＜１２＞
前記粘性物は、被酸化性金属粉１００質量部に対して、水を２５質量部以上、特に３５質量部以上含むことが好ましく、また該粘性物は、被酸化性金属粉１００質量部に対して、水を８５質量部以下、特に７５質量部以下含むことが好ましく、また、該粘性物は、被酸化性金属粉１００質量部に対して、水を２５質量部以上８５質量部以下、特に３５質量部以上７５質量部以下含むことが好ましい前記＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜１３＞
前記粘性物中に含まれている水の割合は、該粘性物の全体の質量に対して１８質量％、特に２３質量％以上であることが好ましく、また該粘性物中に含まれている水の割合は、該粘性物の全体の質量に対して４８質量％以下、特に４３質量％以下であることが好ましく、また該粘性物中に含まれている水の割合は１８質量％以上４８質量％以下、特に２３質量％以上４３質量％以下であることが好ましい前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。＜１４＞
前記粘性物の粘度は２３℃・５０ＲＨにおいて、好ましくは５００ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以上であり、好ましくは３００００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは１５０００ｍＰａ・ｓ以下、更に特に好ましくは１００００ｍＰａ・ｓ以下であり、５００〜３００００ｍＰａ・ｓ、特に１０００〜１５０００ｍＰａ・ｓ、とりわけ１０００〜１００００ｍＰａ・ｓであることが好ましい前記＜１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜１５＞
前記回転ローラは、アルミニウム合金又は鉄鋼からなる金属製、又は、樹脂製である前記＜１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜１６＞
前記回転ローラの幅（Ｘ方向の長さ）は２〜２０ｍｍである前記＜１＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜１７＞
前記回転ローラは、幅方向（Ｘ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜１８＞
前記回転ローラは、搬送される基材シートの厚み方向（Ｚ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜１９＞
前記密着工程は、弾性部材からなるゴムローラを用いる前記＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２０＞
前記密着工程は、多孔質部材からなるローラを用いる前記＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２１＞
前記弾性部材からなるゴムローラ、前記多孔質部材からなるローラは、搬送される基材シートの厚み方向（Ｚ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜２０＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。

＜２２＞
前記シール工程は円盤状のローラを用いる前記＜１＞ないし＜２１＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２３＞
前記円盤状のローラの幅（Ｘ方向の長さ）は、前記凹部の幅（Ｘ方向の長さ）の０．１倍以上１．０倍以下であることが好ましく、０．３倍以上０．８倍以下であることが更に好ましい前記＜１＞ないし＜２２＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２４＞
前記円盤状のローラの幅（Ｘ方向の長さ）は、２ｍｍ〜２０ｍｍである前記＜１＞ないし＜２３＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２５＞
前記円盤状のローラは、幅方向（Ｘ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜２４＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２６＞
前記円盤状のローラは、搬送される基材シートの厚み方向（Ｚ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜２５＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２７＞
前記カット工程は、スコアカッターを用いる前記＜１＞ないし＜２６＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２８＞
前記スコアカッターは、幅方向（Ｘ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜２７＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜２９＞
前記スコアカッターは、搬送される基材シートの厚み方向（Ｚ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜２８＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３０＞
前記無端ベルトに設けられた透孔から吸引して前記積層体発熱体を支持する前記＜１＞ないし＜２９＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。

＜３１＞
前記熱融着性繊維の繊維長が３０ｍｍ〜７０ｍｍであることが好ましく、その維径が１．０ｄｔｅｘ〜５０ｄｔｅｘであることが好ましい前記＜１＞ないし＜３０＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３２＞
前記第１基材シート又は前記第２基材シートに占める熱融着性繊維の割合は、０．１質量％以上１０質量％以下、特に０．５質量％以上５質量％以下である前記＜１＞ないし＜３１＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３３＞
前記第１基材シート又は前記第２基材シートが熱融着性繊維を含んでいる場合に占める親水性繊維の割合は、２０質量％以上９９．９質量％以下、特に５０質量％以上９９．５質量％以下である前記＜１＞ないし＜３２＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３４＞
前記第１基材シート又は前記第２基材シートのどちらか一方が熱融着性繊維を含んでいる場合、他方に占める親水性繊維の割合は、２０質量％以上１００質量％以下、特に５０質量％以上１００質量％以下である前記＜１＞ないし＜３３＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３５＞
前記第１基材シートおよび前記第２基材シートの少なくともいずれかは、吸収性ポリマー粒子を含有する前記＜１＞ないし＜３４＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３６＞
前記第１基材シート又は前記第２基材シートに占める吸水性ポリマーの割合は、１０質量％以上７０質量％以下、特に２０質量％以上６０５５質量％以下である前記＜１＞ないし＜３５＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３７＞
前記基材シート及び前記第２基材シートは、その坪量がそれぞれ好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３５ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下である前記＜１＞ないし＜３６＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜３８＞
前記基材シート及び前記第２基材シートに含まれる吸水性ポリマーの坪量は、それぞれ、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下である前記＜１＞ないし＜３７＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。

＜３９＞
前記棒状体は、アルミニウム合金又は鉄鋼からなる金属製、又は、樹脂製である前記＜１＞ないし＜３８＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４０＞
前記棒状体の幅（Ｘ方向の長さ）は２〜２０ｍｍである前記＜１＞ないし＜３９＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４１＞
前記棒状体は、幅方向（Ｘ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜４０＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４２＞
前記棒状体は、搬送される基材シートの厚み方向（Ｚ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜４１＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４３＞
前記棒状体は、厚み方向（Ｚ方向）下端の位置の方が、シートを搬送する方向（Ｙ方向）の下流側になるように傾斜して配置されている前記＜１＞ないし＜４２＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４４＞
前記スコアカッター、前記ロータリーダイカッター、及び前記ナイフの刃先の先端部の幅（Ｘ方向の長さ）は、前記凹部の幅（Ｘ方向の長さ）の１／２以下であることが好ましく、１／２０以下であることが更に好ましい前記＜１＞ないし＜４３＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４５＞
前記スコアカッター、前記ロータリーダイカッター、及び前記ナイフの刃先の先端部の幅（Ｘ方向の長さ）は、５０μｍ以上、特に１００μｍ以上であることが好ましく、１０００μｍ以下、特に５００μｍ以下であることが好ましい前記＜１＞ないし＜４４＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４６＞
前記スコアカッター、前記ロータリーダイカッター、及び前記ナイフは、幅方向（Ｘ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜４５＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。
＜４７＞
前記スコアカッター、前記ロータリーダイカッター、及び前記ナイフは、搬送される基材シートの厚み方向（Ｚ方向）に往復移動が可能である前記＜１＞ないし＜４６＞のいずれか１に記載の積層体の製造方法。

１Ａ 第１基材シート
１Ｂ 第２基材シート
２ 粘性物
３ 電解質
４ 発熱層
５ 凹部
６ シール部
７ 発熱体
７Ａ 連続長尺状の発熱体
８Ａ 第１被覆シート
８Ｂ 第２被覆シート
９ 発熱具
１０ 添加部
１１ 塗工部
１２ 散布部
１３ ダイコータ
１４ 散布装置
２０ 凹部形成部
２１ 凹部形成ローラ（回転ローラ）
３０ 重ね合わせ部
３１ ローラ
４０ 密着部
４１ ゴムローラ
５０ シール部
５１ シールローラ
５２ スコアカッター
６０ カット部
６１ スコアカッター
７０ 裁断部
７１ カッター刃
７２ ロータリーダイカッター
７３ アンビルローラ
８０ リピッチ部
８１ 搬送ベルト
９０ 排出部
９１ ローラ
９２ 無端ベルト
９３ サクションボックス
９５ 被覆部
９６ 無端ベルト
１００Ａ，１００Ｂ 加工装置

Claims (11)

1. 搬送されている帯状の第１基材シートの一面に粘性物或いは粉体からなる添加物を添加する添加工程と、添加された該添加物を挟むように該第１基材シートに帯状の第２基材シートを重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わされた該第１基材シート及び該第２基材シートを搬送方向に沿って融着によりシールするシール工程と、該第１基材シート及び該第２基材シートをカットするカット工程とを具備する前記添加物を中間層とする積層体の製造方法であって、
   前記第１基材シート及び前記第２基材シートの何れか一方は熱融着繊維を含んで形成されており、
   前記添加工程と前記重ね合わせ工程との間に、前記第１基材シートの一面に添加された前記添加物の外面に搬送方向に延びる筋状の凹部を形成する凹部形成工程を備えており、
   前記シール工程においては、形成された前記凹部に対応する位置にて前記第１基材シート及び前記第２基材シートをシールし、前記カット工程においては、シールされた部分に対応する位置にて該第１基材シート及び該第２基材シートをカットする積層体の製造方法。
2. 前記第１基材シート及び前記第２基材シートの何れか一方は、親水性繊維を有する層と前記熱融着繊維を有する層とが重なってラミネートされているシートである請求項１に記載の積層体の製造方法。
3. 前記シール工程と前記カット工程とは、溶断により同時に行う請求項１又は２に記載の積層体の製造方法。
4. 前記溶断は、前記熱融着繊維の融点以上に温められたスコアカッター、ロータリーダイカッター、ナイフを用いて行う請求項３に記載の積層体の製造方法。
5. 前記溶断は、超音波を用いて行う請求項３に記載の積層体の製造方法。
6. 前記重ね合わせ工程と前記シール工程との間に、形成された前記凹部に沿って前記第１基材シートに添加された前記添加物に前記第２基材シートを密着させる密着工程を備える請求項１ないし５のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
7. 前記凹部形成工程は、回転ローラを用い、前記第１基材シートの一面に添加された前記添加物の外面上から該回転ローラにより該添加物を押圧して前記筋状の凹部を形成する請求項１ないし６のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
8. 前記凹部形成工程は、棒状体を用い、前記第１基材シートの一面に添加された前記添加物の外面に該棒状体の下端を当接させて前記筋状の凹部を形成する請求項１ないし６のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
9. 前記添加工程は、少なくとも被酸化性金属と水を含む前記粘性物を添加する請求項１ないし８のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
10. 前記添加工程は、前記粘性物を添加した後に、少なくとも電解質を含む粉体を添加する請求項９に記載の積層体の製造方法。
11. 前記カット工程後に、前記第１基材シート及び前記第２基材シートを前記搬送方向と交差する方向にわたり裁断して、列状に配置された毎葉の複数枚の積層体を形成する裁断工程と、
    該裁断工程後に、支持面が鉛直方向下方を向いている状態の無端ベルトに前記毎葉の複数枚の積層体を支持するとともに、前記無端ベルトが周回して前記毎葉の複数枚の積層体を搬送する工程を有する請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。

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