JP2015009407A - タイヤ製造装置及びタイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゴム部材の長手方向における幅のバラツキを、成型ドラムに巻き付ける際に解消しつつゴム部材の長さを規定長さに調整する。
【解決手段】成型ドラム６０上に、ゴム部材Ｗを貼り付けてタイヤを製造するタイヤ製造方法である。ゴム部材Ｗを成型ドラム６０上に貼り付ける際に、ゴム部材Ｗの幅を測定する部材幅測定工程と、測定されたゴム部材Ｗの幅に基づき、規定長に向けて部材長を長手方向に引き伸ばすことで前記ゴム部材の長さを調整する部材長調整工程と、を有し、前記部材長調整工程では、ゴム部材Ｗの引き伸ばし量を、測定されたゴム部材Ｗの幅のうち広幅部分では狭幅部分におけるよりも大きくする。
【選択図】図１

Description

本発明は、タイヤ製造装置及びタイヤ製造方法に関する。

タイヤを製造する場合において、ドラム周長に合わせて、才断した、例えば、カーカスプライ、ベルト、サイドゴム、インナーライナーなどまたそれらがプリセットされたものを含め、ゴム単独、又は有機繊維等の複合体からなるゴム部材（ここでは総称してゴム部材という）を、タイヤ成型ドラムに巻き付けて突き合わせタイヤを製造することが知られている。
また、ゴム部材をタイヤ成型ドラムに巻き付ける際に、才断したゴム部材がタイヤ成型ドラムの周長より短いと判定した時は、その長さを規定長さに向けて引き延ばして調整しながらタイヤ成形機のドラムに貼付けることも知られている（特許文献１参照）。

ところで、ゴム部材を才断すると、切断面には圧縮力が働くため、ゴム部材は切断面近傍で幅広になる。そのため、ゴム部材の幅が長手方向においてばらつくことがある。切断面近傍で幅広になったゴム部材を特許文献１に記載されたように、規定長さに向けて単純に引き延ばすと、ゴム部材の長手方向における幅が一層ばらつき、その結果、製造不良につながる可能性がある。

特開平５−２０８７２５号公報

本発明は、従来のタイヤを製造するためのゴム部材における前記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ゴム部材を才断する際に発生するその長手方向における幅のバラツキを、成型ドラムに巻き付ける際に解消し、かつゴム部材の長さを規定長さに調整できるようにすることである。

本発明は、成型ドラム上に、ゴム部材を貼り付けてタイヤを製造するタイヤ製造方法であって、前記ゴム部材を前記成型ドラム上に貼り付ける際に、前記ゴム部材の幅を測定する部材幅測定工程と、測定されたゴム部材の幅に基づき、規定長に向けて部材長を長手方向に引き伸ばすことで前記ゴム部材の長さを調整する部材長調整工程と、を有し、前記部材長調整工程では、前記ゴム部材の引き伸ばし量を、前記測定されたゴム部材の幅のうち広幅部分では狭幅部分におけるよりも大きくすることを特徴とするタイヤ製造方法である。

本発明によれば、ゴム部材の幅を予め測定し、その幅に基づいて引き伸ばし量を変更することで、部材長を規定長さに調整すると共に、ゴム部材の幅のバラツキをなくすように調整することができる。そのため、部材幅の不揃いによる製造不良をなくし、同時に突合せジョイントを部材長のずれがなく正確に実施することができる。

本発明のタイヤ製造装置に係るゴム部材のサーバを模式的に示す正面図である。 図１に示すサーバの平面図である。 予備ガイド部及び第１の搬送部の平面図である。 カッターコンベアの平面図である。 所定長さに才断され幅が検知された後のゴム部材と、その搬送コンベアである調整コンベアの平面図である。 ゴム部材の成型ドラムの貼り付け面上への貼り付け状態を示す、調整部と成型ドラムの側面図である。 図７Ａは、引き延ばし前のゴム部材を、図７Ｂは、引き伸ばした後、つまり成型ドラム貼り付け時におけるゴム部材を示す図である。 ２条のゴム部材のそれぞれの長さの測定（長手方向矢印）と、幅の測定点を示す図である。

本発明の実施形態に係るタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法について説明する。
図１は、本発明のタイヤ製造装置に係るゴム部材のサーバを模式的に示す正面図であり、図２は、図１に示すサーバの平面図である。
なお、本実施形態においては、同時に２条のゴム部材Ｗを２個の成型ドラム６０（６０（１）、６０（２））に巻き付けてタイヤを製造する方法及び装置を例に採って説明する。しかし、当然のことながらそれに限定されるものではない。
また、以下の説明において、２条のゴム部材Ｗに対応した部材を区別するときはそれぞれの符合(番号)に付加記号（１）、（２）を付し、区別しないときは、付加記号は省略する。
本実施形態に係るサーバ１は、図１、２に記載されているように、ゴム部材Ｗの送り方向に沿って、ゴム部材Ｗの巻出し部１０と、巻出し部１０から巻き出されたゴム部材Ｗを、次工程に位置決めして案内する予備ガイド部２０と、予備ガイド部２０で位置決めされたゴム部材Ｗをカッター３５ａまで搬送する第１の搬送部３０と、カッター３５ａを備えた才断部３５と、第１の搬送部３０で搬送されてきたゴム部材Ｗを受け取り、ゴム部材を所定の才断長さになるまで搬送して一旦停止し、才断後のゴム部材Ｗを次工程に搬送し、その搬送中にゴム部材Ｗの幅の測定を行う第２の搬送部４０と、第２の搬送部４０から搬送されてきたゴム部材Ｗを成型ドラム６０まで搬送すると共に、成型ドラム６０との間でゴム部材を規定長に向けて引き伸ばし、かつその幅方向の位置決めを行って貼り付ける調整部５０と、から成っている。

次に、本サーバを構成する各部の構成について説明する。
巻出し部１０は、図１に示すように、例えば、台車又は基礎上に設置された基台１２と、基台１２に回転可能に取り付けられたリール１４とから成る。リール１４にはゴム部材が巻回されている。
リール１４から巻き出されたゴム部材Ｗは、案内ローラ１６を通過した後、その搬送及び搬送停止がスムーズに行えるよう、一旦自重で垂れ下げた余剰部分を形成した後、次の予備ガイド部２０に引き継がれる。

図３は、予備ガイド部２０及び第１の搬送部３０の平面図である。
予備ガイド部２０には、円筒ローラ状のスライド型ガイド部材２２（２２（１）、２２（２））と、ゴム部材Ｗの幅方向の位置を検知する第１の幅方向位置検知手段２４が配置されている。
スライド型ガイド部材２２は、巻き出されたゴム部材Ｗを案内すると共に、任意の変位機構によりゴム部材Ｗの幅方向に移動可能に構成されている。スライド型ガイド部材２２を幅方向に移動することで、ゴム部材Ｗを案内しつつ幅方向に変位させることができる。
図示の例では、スライド型ガイド部材２２（２２（１）、２０（２））は、円板２２ａ（２２ａ（１）、２２ａ（２））の周囲に直立して等間隔に取り付けた複数のロッド状部材２２ｂ（２２ｂ（１）、２２ｂ（２））を、互いに互い違いに組み合わせて対向配置したコンパクトな構造であり、図示しない移動機構により互いに対向方向に移動可能に配置されている。なお、スライド型ガイド部材２２はこの構成に限定されず、他の構成であってもよい。

第１の幅方向位置検知手段２４は、ゴム部材Ｗの幅方向に直線状に配置された複数の発光素子（ここではＬＥＤ）２４ｂと、電子カメラ２４ａから成る。電子カメラ２４ａは、複数の発光素子２４ｂ上を通過するゴム部材Ｗを撮影して、そのＡ／Ｄ変換後の画像データを後述するコントローラ７０に転送し、画像データはコントローラ７０で解析してゴム部材Ｗの幅方向の正規位置からのずれを検知する。
また、検知したずれ量に応じて、スライド型ガイド部材２２を幅方向に移動させて、搬送するゴム部材の位置決めを行う。

位置決めされたゴム部材Ｗは、次工程である第１の搬送部３０の第１コンベア３２上に載置される。
第１の搬送部３０は、予備ガイド部２０から送られて来るゴム部材Ｗをカッター３５ａまで搬送する、それぞれ２条のゴム部材Ｗに対応して対をなす第１コンベア３２（３２（１）、３２（２））と第２コンベア３４（３４（１）、３４（２））から成っており、第２コンベア３４は、第１コンベア３２から受け取ったゴム部材Ｗを次工程のカッターコンベア４２（４２（１）、４２（２））に引き渡す。なお、第１の搬送部３０におけるコンベアは、第１及び第２コンベアに限定されない。１台でもよく或いは３台以上であってもよい。

第２コンベア３４とカッターコンベア４２の間には、才断部３５の才断手段であるカッター３５ａが配置されている。ここで、カッター３５ａは、任意のものが使用できるが、例えば、ゴム部材Ｗの水平面に対して鉛直方向から移動させて切断する、いわゆるギロチンカッターや、切断刃を備えた挟み式のもの、或いは回転式のものでもよい。

図４は、カッターコンベア４２の平面図である。
カッターコンベア４２は、ゴム部材Ｗを、カッター３５ａで才断する前は、所定の才断長さ（成型ドラム６０（６０（１）、６０（２）））に貼りつける際の規定長よりは、後工程における延び代相当程度だけ短い）に相当する距離だけ搬送し、カッター３５ａで才断した後には、次工程である調整部５０の調整コンベア５２（５２（１）、５２（２））に搬送する。
図中左右のカッターコンベア４２は並んで配置されており、各カッターコンベア４２のカッター側には、各カッターコンベア４２の搬送速度を計測する定長測定補助エンコーダ（以下、単にエンコーダという）４４（４４（１）、４４（２））が配置されている。

エンコーダ４４は、図示しない先端検知手段でゴム部材の先端を検知したとき始動し、カッターコンベア４２の搬送面の移動に追従して回転する回転板の回転速度に比例したパルス信号をカウントする。
コントローラ７０は、エンコーダ４４のカウント数が所定の値になったとき、カッターコンベア４２、第１、第２コンベア３１、３２のそれぞれの図示しない駆動機構を停止させる。また、カッター３５ａは、コントローラ７０の指示に基づきゴム部材Ｗを才断する。
コントローラ７０は、ゴム部材Ｗの才断後に、カッターコンベア４２（１）、４２（２）を始動してゴム部材Ｗの搬送を開始し、才断されたゴム部材を次工程である調整部５０へ搬送する。

カッターコンベア４２の搬送方向終端と調整コンベア５２の始端との境界領域には、幅測定手段４６が配置されている。
幅測定手段４６は、カッターコンベア４２の長手方向に対して直角方向に配置された発光素子（例えばＬＥＤ）列４６ｂと、その上部に、左右のカッターコンベア４２に対応して配置された左右のカメラ（電子カメラ）４６ａ（４６ａ（１）、４６ａ（２））から成っている。
幅測定手段４６は、カッターコンベア４２上を搬送されてくる図中左右のゴム部材Ｗを左右のカメラで撮影して、撮影した画像データをコントローラ７０に転送してその幅の測定を行う。
なお、コントローラ７０は、測定した幅と位置に基づき、次段でなされるゴム部材Ｗの引き伸ばし位置と引き伸ばし量を決定する。

図５は、所定長さに才断され幅が検知された後のゴム部材Ｗと、その搬送コンベアである調整コンベア５２の平面図である。また、図６は、ゴム部材Ｗの成型ドラム６０の貼り付け面上への貼り付け状態を示す、調整部５０と成型ドラム６０の側面図である。

調整部５０は、調整コンベア５２を備え、図示のように、ゴム部材Ｗの長さの調整とその幅方向の位置決めとを行う。
ゴム部材Ｗの長さの調整は、図６に示すように、調整コンベア５２上に配置された押圧ローラ５４ｂ（５４ｂ（１）、５４ｂ（２））と、成型ドラム６０上に配置された押圧ローラ５４ａ（５４ａ（１）、５４ａ（２））によって行う。即ち、押圧ローラ５４ｂは、調整コンベア５２上にゴム部材Ｗを押し付けると共に、回転する成型ドラム６０上では、押圧ローラ５４ａがゴム部材Ｗを成型ドラム６０の貼り付け面に押し付ける。その際、成型ドラム６０の周速度と調整コンベア５２におけるゴム部材Ｗの搬送速度の速度差を利用して、ゴム部材Ｗを基準長さ（成型ドラム６０に張り付けるときの基準長さ）に向けて引き伸ばす。

なお、成型ドラム６０上に配置された押圧ローラ５４ａと調整コンベア側の押圧ローラ５４ｂのうち、少なくとも調整コンベア側の押圧ローラ５４ｂは、ゴム部材Ｗの幅方向に同軸上に複数個配置されており、かつ互いに幅方向に切離可能なように軸方向に移動可能に構成されている。
押圧ローラ５４ｂを、それぞれ一本の円筒状のローラとせずに、このような分割型の押圧ローラとしたことにより、ゴム部材Ｗの厚みがその幅方向においてバラつく場合でも、ゴム部材Ｗに対して押圧ローラ５４ｂによる押圧力をより均一に作用させることができる。

ゴム部材Ｗの幅方向の位置決めは、コンベア移動機構５６（５６（１）、５６（２））で行う。コンベア移動機構５６は、第２の幅方向位置検知手段５８の幅方向位置検知結果に基づき、調整コンベア５２の幅方向位置を調整することで、ゴム部材Ｗの幅方向位置を調節する。
第２の幅方向位置検知手段５８は、ゴム部材Ｗの幅方向に直線状に配置された複数の発光素子（ここではＬＥＤ）５８ｂと、電子カメラ５８ａから成り、成型ドラム６０への巻き付け直前におけるゴム部材Ｗの幅方向のずれを検知する。具体的には、電子カメラ５８ａで複数の発光素子５８ｂ上を通過するゴム部材Ｗを撮影して、その画像データを後述するコントローラ７０に転送する。コントローラ７０では画像データを解析して、ゴム部材Ｗの幅方向の正規位置からのずれ量を算出する。
また、算出したずれ量に応じて、コンベア移動機構５６により調整コンベア５２を幅方向に移動させて、搬送するゴム部材Ｗの位置決めを行う。

次に、コントローラ７０について説明する。
コントローラ７０は、例えばマイクロコンピュータからなり、本サーバ１の全体の制御を行う。
即ち、コントローラ７０は、電子カメラ２４ａ、４６ａ、５８ａから転送される画像データ、エンコーダ４４から転送される計数データに基づき、それぞれゴム部材Ｗの幅方向の位置、幅、才断長さを算出し、それぞれの算出値に基づき、ゴム部材Ｗの幅方向の位置調整、カッター３５ａの作動、第１、第２コンベア３２、３４、カッターコンベア４２、調整コンベア５２の速度調整、調整コンベア５２の変位などの制御を行う。

即ち、コントローラ７０は、ゴム部材Ｗの第１の幅方向位置検知手段２４のカメラ２４ａの画像データ（Ａ／Ｄ変換後の画像データ）から、予備ガイド部２０におけるゴム部材Ｗの幅方向の位置を検出し、例えば、その記憶装置(図示せず)に記憶された正規の位置と比較して、そのずれ量を算出する。また、算出したずれ量に基づきスライド型ガイド部材２２の駆動機構（図示せず）の駆動量を例えば記憶装置のテーブルから読み出して、駆動機構を制御してゴム部材Ｗを正規の位置に位置決めする。

また、コントローラ７０は、カッターコンベア４２の始端位置に設けたエンコーダ４４からのパルス出力のカウント値に基づき、搬送されるゴム部材Ｗの長さを算出する。その算出値が予め定めた値（ゴム部材の所定の切断長さ）に一致したとき、カッターコンベア４２、第１の搬送部３０のコンベア３２、３４を停止する。次に、エンコーダ４４の計数値をリセットして、適宜の手段でゴム部材Ｗをカッターコンベア４２上で位置固定して、カッター３５ａを作動してゴム部材Ｗを才断する。
即ち、コントローラ７０は、図示しないゴム部材Ｗの先端検知センサでゴム部材Ｗの先端部を検知するとエンコーダ４４を作動する。エンコーダ４４はゴム部材Ｗの搬送長さに相当する回転体の回転数を計数し、コントローラ７０へ送信する。コントローラ７０は、エンコーダ４４からの計数値信号に基づき、ゴム部材Ｗの先端からカッター３５ａまでの距離が所定の才断長さに相当する計数値を判断し、その計数値に到達した時点でゴム部材Ｗの搬送を停止する。また、カッター３５ａを作動すると共に、エンコーダ４４の計数値をリセットする。

ゴム部材Ｗを才断した後、コントローラ７０は、カッターコンベア４２を作動して、才断したゴム部材Ｗを次の調整コンベア５２に引き渡す。
同時に、幅測定手段４６により、２条のゴム部材Ｗのそれぞれの幅を測定する。この幅の測定は、ゴム部材Ｗの長手方向（周方向ともいう）に沿った複数個所（本実施形態では１２か所）で行う。

コントローラ７０は、幅測定手段４６の測定結果に基づき、ゴム部材Ｗを成型ドラム６０に貼りつける際に、ゴム部材Ｗを規定長（ドラム貼り付け面周長であるが、ある程度のオーバーラップ量を加味した長さとしてもよい）に向けて延伸するのに必要な延伸量を算出し、それに基づき調整コンベア５２の搬送速度を算出する。
なお、調整コンベア５２の搬送速度の算出は、例えば予め行う実験データなどにより延伸量と、成型ドラムの貼り付け面における周速度と、調整コンベアの速度との速度差データを収集しておき、これを例えばテーブルとして記憶装置（図示せず）に備えることで、このテーブルを参照することで行う。
その際、広幅部分でのゴム部材の引き伸ばし量が狭幅部分より大きくなるようにする。つまり、コントローラ７０は、ゴム部材の測定された位置と幅に応じて、成型ドラムの貼り付け面における周速度と、調整コンベアの速度との速度差を変更するように、調整コンベアの駆動機構を制御する。
具体的には、広幅部分での引き伸ばし量を狭幅部分より大きくするように、その測定された位置と幅に応じて引き伸ばし量を変更し、ゴム部材の定長へ向けての引き伸ばしと同時に幅方向のバラツキをなくす調整を行う。

コントローラ７０は、ゴム部材Ｗの成型ドラム６０への貼り付けに際して、調整コンベア５２を算出した搬送速度で駆動するよう調整コンベア搬送制御部を制御する。
また、コントローラ７０は、電子カメラ５８ａからの撮影画像データに基づき、調整コンベア上における才断されたゴム部材の成型ドラム６０への貼り付け直前の幅方向の位置ずれを検出し、その検出結果に基づき、コンベア移動機構５６を駆動して、ゴム部材Ｗの幅方向における位置決めを行う。

図７Ａは、引き延ばし前のゴム部材を、図７Ｂは、引き伸ばした後、つまり成型ドラム貼り付け時におけるゴム部材を示す図である。
図７Ａ、Ｂから明らかなように、才断後のゴム部材Ｗの幅は、カッター３５ａの切断面、つまり周方向（長手方向）両端部の幅が広くなり、厚みも変化する傾向が認められる。
そこで、既に述べたように、ゴム部材Ｗを成型ドラム６０に貼り付ける際に、長手方向に伸張することにより、その幅のバラツキを無くすことができる。

図８は、２条のゴム部材Ｗのそれぞれの長さの測定（長手方向矢印）と、幅の測定点を示す図である。
カッターコンベア４２（１）及び４２（２）上における才断したゴム部材Ｗは、図示のように、それぞれの全長を、例えば図中矢印の位置（ここでは１２ポイント）で測定する。その測定値は、いずれもその両端の幅広部では大きいが、成型ドラム６０上における幅は、図７Ｂに示すように、ゴム部材Ｗの全長に亘り一定値に調整される。

なお、ゴム部材Ｗを引き伸ばす際に、本実施形態では、調整コンベア側の押圧ローラ５４ｂは、既に述べたように幅方向に並んだ同軸の複数のサブローラ（図示せず）から成っている。サブローラは、例えば、軸上に等間隔に配置され、隣接するサブローラ間にコイルばねなどの弾性体を介在させるなどして、それぞれが軸方向、つまり隣接するサブローラ方向へ移動可能に配置されている。そのため、ゴム部材Ｗの押し付け力が分散され、均一な押し付け力で均一に引き伸ばすことができる。これによりゴム部材Ｗの幅も均一になる。

なお、調整コンベア側の押圧ローラ５４ｂをゴム部材Ｗに対応して１本の押圧ローラで押圧する場合、ゴム部材Ｗの厚みが幅方向で変化していると、引き伸ばす際に、厚い部分だけに押圧力が集中して加わるため、ゴム部材Ｗは厚さ方向で変形して、押圧力がゴム部材Ｗに均一に作用しなくなり、成型不良となる。本実施形態では、このような問題の発生を回避することができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、才断したゴム部材Ｗは、その幅が測定される。次に、測定された幅に基づき、当該測定位置における引き延ばし量が決定され、成型ドラムによる搬送速度と、調整コンベアの搬送速度差に基づきゴム部材Ｗの伸張が行われる。

ゴム部材Ｗは、引き伸ばされて成型ドラムに貼り付ける直前で再びその幅方向の位置ずれが検出され、位置ずれが検出されたときは、そのずれを解消させるために調整コンベアごと幅方向に移動させる。
本実施形態では、以上のようにしてゴム部材Ｗの、カッターでの才断時におけるゴム部材Ｗの幅の変更（幅が広がる）傾向を、ゴム部材Ｗの長手方向に引き伸ばすことにより修正し、成型ドラムに巻き付ける際には、ゴム部材Ｗの幅は全長に亘り一定になるように修正する。ゴム部材Ｗの伸張量の調整は才断されたゴム部材毎に行うため、ゴム部材Ｗの長さと幅を調整することができる。これにより、製造不良を低減し、突き合わせジョイントを部材長のずれなく、正確に行うことができる。

１・・・サーバ、１０・・・巻出し部、１２・・・基台、１４・・・リール、１６・・・案内ローラ、２０・・・予備ガイド部、２２（２２（１）、２２（２））・・・スライド型ガイド部材、２４・・・第１の幅方向位置検知手段、３０・・・第１の搬送部、３２（３２（１）、３２（２））・・・第１コンベア、３４（３４（１）、３４（２））・・・第２コンベア、３５・・・才断部、３５ａ・・・カッター、４０・・・第２の搬送部、４２（４２（１）、４２（２））・・・カッターコンベア、４４（４４（１）、４４（２））・・・エンコーダ、４６（４６（１）、４６（２））・・・幅測定手段、５０・・・調整部、５２（５２（１）、５２（２））・・・調整コンベア、５４ａ（５４ａ（１）、５４ａ（２））、５４ｂ（５４ｂ（１）、５４ｂ（２））・・・押圧ローラ、５６（５６（１）、５６（２））・・・コンベア移動機構、５８（５８（１）、５８（２））・・・第２の幅方向位置検知手段、６０（６０（１）、６０（２））・・・成型ドラム、７０・・・コントローラ。

Claims (8)

1. 成型ドラム上に、ゴム部材を貼り付けてタイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
   前記ゴム部材を前記成型ドラム上に貼り付ける際に、前記ゴム部材の幅を測定する部材幅測定工程と、
   測定されたゴム部材の幅に基づき、規定長に向けて部材長を長手方向に引き伸ばすことで前記ゴム部材の長さを調整する部材長調整工程と、を有し、
   前記部材長調整工程では、前記ゴム部材の引き伸ばし量を、前記測定されたゴム部材の幅のうち広幅部分では狭幅部分におけるよりも大きくすることを特徴とするタイヤ製造方法。
2. 請求項１に記載されたタイヤ製造方法において、
   前記部材長調整工程では、成型ドラム上で前記ゴム部材を押圧するドラム側押圧ローラと、搬送装置側で押圧する搬送装置側押圧ローラにより引き伸ばしが行われるタイヤ製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたタイヤ製造方法において、
   前記ゴム部材は、予めゴム部材巻出し装置から巻き出され、規定長より短い所定長さにカットされるタイヤ製造方法。
4. 請求項２又は３に記載されたタイヤ製造方法において、
   少なくとも前記搬送装置側押圧ローラは、ゴム部材幅方向に並ぶ複数のサブローラから構成されており、
   前記各サブローラは、前記ゴム部材の幅方向において近接方向に独立して移動可能であるタイヤ製造方法。
5. 成型ドラム上に、ゴム部材を貼り付けてタイヤを製造するタイヤ製造装置であって、
   前記ゴム部材を前記成型ドラム上に貼り付ける際に、前記ゴム部材の幅を測定する部材幅測定手段と、
   測定されたゴム部材の幅に基づき、規定長に向けて部材長を長手方向に引き伸ばすことで前記ゴム部材の長さを調整する部材長調整手段と、を備え、
   前記部材長調整手段は、前記ゴム部材の引き伸ばし量を、前記測定されたゴム部材の幅のうち広幅部分では狭幅部分におけるよりも大きくすることを特徴とするタイヤ製造装置。
6. 請求項５に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記部材長調整手段は、成型ドラム上で前記ゴム部材を押圧するドラム側押圧ローラと、搬送装置側で前記ゴム部材を押圧する搬送装置側押圧ローラにより、前記ゴム部材を引き伸ばすタイヤ製造装置。
7. 請求項５又は６に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ゴム部材は、予めゴム部材巻出し装置から巻き出され、規定長より短い長さにカットされるタイヤ製造装置。
8. 請求項６又は７に記載されたタイヤ製造装置において、
   少なくとも前記搬送装置側押圧ローラは、ゴム部材幅方向に並ぶ複数のサブローラから構成されており、
   前記各サブローラは、前記ゴム部材の幅方向において近接方向に独立して移動可能であるタイヤ製造装置。

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