JP2015008674A - 薬液散布作業車両 - Google Patents

Abstract

【課題】シンプルでコスト低減効果が大きい構成を採用して、防除ポンプとエアカーテン用の送風装置の駆動を同時に入り切りできるようにした薬剤散布作業車両を提供すること。【解決手段】薬液タンク１３と送風装置６７を設け、防除ポンプ２４の駆動力で送られる薬液タンク１３からの薬液を車体の前部に設けた複数の薬液散布ノズル１５ａから吐出する散布ブーム１５を備え、エンジン動力を用いて防除ポンプ２４を駆動させるための作業用出力軸２５に駆動プーリ８１を設け、該駆動プーリ８１に巻き付けられたベルト８５により防除ポンプ２４を駆動させるとともに、作業用出力軸２５と送風装置６７を駆動する駆動プーリ８６と連結し、ポンプ入り切り操作レバー１７の操作により、防除ポンプ２４の駆動用駆動プーリ８１と送風装置６７にエンジン動力を同時に伝達する構成からなる薬液散布作業車両である。【選択図】図６

Description

この発明は、薬液タンクに収容された薬液を圃場に散布する薬液散布作業車両に関する。

従来、センターブーム及びその両側に拡げることができるサイドブームからなる薬液の散布ブームを機体の前部にローリング自在に支持して設け、これらの散布ブームから薬液などを圃場で生育中の散布対象の作物に噴霧する薬液散布作業車両が知られている。

特許文献１記載の発明によれば、薬液の散布領域から薬液が飛散しないようにエアカーテンを散布薬液の回りに形成させる薬液散布作業車両が記載されている。また、特許文献２記載の発明によれば、散布ブームに薬液を散布するための複数のノズルを設け、該複数のノズルの前後にまたは何れか一方側に空気を散布する複数の送風口を設けた薬液散布作業車両が記載されている。さらに、特許文献３記載の発明によれば、散布した薬液がキャビン内に達しないようにキャビン部の周囲に下向きのエアカーテンを形成する空気噴出口を設けた薬液散布作業車両が記載されている。

特開２００９−２０１４８７号公報 特開２００９−３３９８９号公報 特開２００９−８２００３号公報

上記特許文献１〜３記載などの薬剤散布作業車両では、薬液タンクからの薬液を防除ポンプにより作物に散布し、また同時に送風装置を駆動して薬液の散布領域から薬液が飛散しないようにエアカーテンを散布薬液の回りに形成させる構成である。上記構成は防除ポンプ及び送風装置の駆動プーリに電磁クラッチを内在化させ、同時に防除ポンプ及び送風装置の作動の入り切りを行う構成であった。しかし、上記構成は防除作業での送風装置を作動させることを忘れない手段の一つとして有効であるが、電磁クラッチは高価で設計原価を圧迫する要因になっている。また、高温多雨の地域では電磁クラッチの電気系統に不具合が生じる可能性が高くなる。

そこで本発明の課題は、非常にシンプルでコスト低減効果が大きい構成を採用することにより、防除ポンプと送風装置の駆動を同時に入り切りできるようにし、薬液の散布開始と同時に、エアカーテンが形成され、送風装置の起動忘れや遅延がなく、また、薬液粒子の被爆を心配することなく、防除作業が行える薬剤散布作業車両を提供することである。

本発明の上記課題は、次の解決手段により解決される。
請求項１記載の発明は、走行車体（１）上に薬液タンク（１３）と該薬液タンク（１３）内の薬液送給用の駆動用の防除ポンプ（２４）と送風装置（６７）を備え、薬液タンク（１３）から防除ポンプ（２４）の駆動力で送られる薬液を走行車体（１）に設けた複数の薬液散布ノズル（１５ａ）から走行車体（１）の前部に下向きに吐出する散布ブーム（１５）を備えた薬液散布作業車両において、エンジン（６）の動力を用いて防除ポンプ（２４）を駆動させるための作業用出力軸（２５）をトランスミッションの上部軸の入力軸（２０）に接続し、該作業用出力軸（２５）に駆動プーリ（８１）を設け、該駆動プーリ（８１）に巻き付けられたベルト（８５）により防除ポンプ（２４）を駆動させるとともに、前記作業用出力軸（２５）と後方へ伸びるドライブシャフト（８２）を連結し、ドライブシャフト（８２）により送風装置（６７）を駆動する駆動プーリ（８６）と連結し、ポンプ入り切り操作レバー（１７）の操作により、防除ポンプ（２４）の駆動用駆動プーリ（８１）と送風装置（６７）にエンジン動力を同時に伝達する構成からなることを特徴とする薬液散布作業車両である。

請求項２記載の発明は、走行車体（１）の後端に送風装置（６７）を装着したことを特徴とする請求項１記載の薬液散布作業車両である。
請求項３記載の発明は、送風装置（６７）を駆動するドライブシャフト（８２）はトランスミッションの上部の入力軸（２０）に接続している作業用出力軸（２５）に接続し、ドライブシャフト（８２）に設けられる駆動プーリ（８６）は薬液タンク（１３）の底部下に設けたことを特徴とする請求項１又は２記載の薬液散布作業車両である。

請求項４記載の発明は、前記ポンプ入り切り操作レバー（１７）は、防除ポンプ（２４）の上に位置する運転座席（９）の右横に配置したことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の薬液散布作業車両である。

請求項１記載の発明によれば、非常にシンプルでコスト低減効果が大きい構成を採用することより、即ち、１本のポンプ入り切り操作レバー（１７）で防除ポンプ２４と送風装置６７の駆動を同時に入り切りできるよう工夫したので、薬液の散布開始と同時に、エアカーテン６９ａが形成され、送風装置６７の起動忘れや遅延がないので、薬液粒子の被爆を心配することなく、防除作業が行える。

請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加えて、走行車体（１）の後端に送風装置（６７）を装着したので、送風装置（６７）のメンテナンスが容易にできる。

請求項３記載の発明によれば、請求項１又は２記載の発明の効果に加えて、ドライブシャフト（８２）に設けられる駆動プーリ（８６）は薬液タンク（１３）の底部下に設けたので、ドライブシャフト（８２）は薬液タンク（１３）に影響を与えることがない。これにより、薬液タンク（１３）を切り欠くなどの構成を取る必要がなくなるので、タンク容量も減ることがない。

請求項４記載の発明によれば、請求項１ないし３のいずれかに記載の発明の効果に加えて、防除ポンプ（２４）の上に位置する運転座席（９）の右横に配置したので、操作性が向上する。

本発明の一実施例の薬液散布作業車両の正面図である。 図１の薬液散布作業車両の側面図である。 図１の薬液散布作業車両の平面図である。 図１の薬液散布作業車両の底面図である。 図１の薬液散布作業車両のミッションケースとポンプを示す平面図である。 図１の薬液散布作業車両のミッションケース内部を説明する図である。 図１の薬液散布作業車両のボンネット内部を説明する図である。 図１の薬液散布作業車両のブレーキの構成を説明する図である。 図１の薬液散布作業車両の散布作業時の様子を示す正面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図である。 図１０の薬液散布作業車両のセンターブームの両側にサイドブームを展開した状態を示す平面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の前方部分の側面図である 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の平面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図（図１６（ａ））と平面図（図１６（ｂ））である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の制御ブロック図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両のベース部分の平面図である 本発明の一実施例の薬液散布作業車両のベース部分の側面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の薬剤散布配管系統を示す構成図である 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図（図２２（ａ））と平面図（図２２（ｂ））である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図（図２３（ａ））と平面図（図２３（ｂ））である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の前方部分の側面図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図（図２５（ａ））と平面図（図２５（ｂ））である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の平面図の一部拡大図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の平面図の一部拡大図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図の一部拡大図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図の一部拡大図である。 本発明の一実施例の薬液散布作業車両の側面図（図３０（ａ））と平面図（図３０（ｂ））である。

本発明の実施の形態を図面と共に説明する。
本発明の実施の形態の作業車両である薬液散布作業車両について、概略構成を図面を用いて説明する。なお、本実施例では薬液散布作業車両の前進方向側を前側と呼ぶ。

図１には本発明の一実施例の薬液散布作業車両の正面図を示し、図２には図１の薬液散布作業車両の側面図を示す。
走行車体１に左右一対の前輪２及び後輪３を設け、図７に示すように走行車体１の前側にはラジエータ４及びラジエータ４の補充用の冷却液を収容するリザーブタンク５及びエンジン６等を搭載し、ボンネット７で覆う構成としている。

ボンネット７の後方にはステアリングハンドル８を設け、ステアリングハンドル８の後方には運転座席９を設けている。ステアリングハンドル８及び運転座席９の下方にはステップ１０を設け、ステップ１０の下方には燃料タンク１１及び後述するミッションケース１２（図５）及びポンプ２４（図５）を設けている。ミッションケース１２及びポンプ２４は前後方向に延びる車体フレーム１８上に載置して取付ける構成としている。

運転座席９の後方には薬液を収容する薬液タンク１３を設け、運転座席９の左右一側には操作盤１４を設け、後述するポンプ入り切り操作レバー１７等の薬液散布作業のための各種操作具を備えている。

薬液を散布するブーム１５は図９に示すように走行車体１の左右両側に広げ、ブーム１５（１５１，１５２）に取り付けている多数のノズル１５ａから薬液を散布する。図１から図４ではブーム１５は収納状態で、走行車体１の左右両側に後斜め上がり姿勢とする。

次に、伝動構成について主に図６により説明する。
エンジン６（図７）の動力の入力軸２０を設け、入力軸２０の上手側には主クラッチ２１を設け、下手側に向かってミッションケース１２内に第一変速用ギア２２及び第二変速用ギア２３を設けている。第二変速用ギア２３のさらに下手側には、薬液タンク１３内の薬液をブーム１５のノズル１５ａに供給するためのポンプ２４を駆動する作業用出力軸２５を同一軸芯上に設け、入力軸２０に設ける作業用ギア２６をシフタ２７ａでスライドさせて入り切りする構成である。シフタ２７ａはポンプ入り切り操作レバー１７で操作する。

本実施の形態では第一変速はいわゆる主変速を指し、第二変速はいわゆる副変速を指すが、第一変速を副変速とし、第二変速を主変速としても良い。
第一変速用ギア２２は高速用ギア２８と低速用ギア２９と第一伝動用ギア３０を備え、ベアリング５２を介して入力軸２０に対して遊転する構成としている。第二変速用ギア２３は低速用ギア３１と中速用ギア３２と高速用ギア３３を設け、入力軸２０と共に回転する構成である。

入力軸２０に並設する変速調節用軸３４には、スライド可能な第一変速設定用ギア３５と第二変速設定用ギア３６を設けている。
また、第一変速設定用ギア３５と第二変速設定用ギア３６の間には、第一変速の低速用ギア２９と常時噛み合う第一変速の低速用噛み合いギア３７と、第二変速の低速用ギア３１と常時噛み合う第二変速の低速用噛み合いギア３８を設け、第一変速の低速用噛み合いギア３７は変速調節用軸３４と共に回転する構成とし、第二変速の低速用噛み合いギア３８は変速調節用軸３４に対してベアリング５３を介して遊転する構成である。

また、変速調節用軸３４の一端には、変速調節用軸３４と共に回転する後進用ギア３９を設けている。
第一変速設定用ギア３５は、第一変速を高速に設定する高速部４０と、第一変速を低速に設定する低速部４１からなる。本実施の形態の第一変速設定用ギア３５の高速部４０は第一変速の高速用ギア２８と噛み合う噛み合いギアを形成し、第一変速設定用ギア３５の低速部４１は、第一変速の低速用噛み合いギア３７と一体に形成する嵌め合い用ギア５４と嵌合するギア受け部を形成している。また、第一変速設定用ギア３５には、後進用ギア３９と一体に形成する嵌め合い用ギア５５と嵌合する後進用ギア受け部５６を形成している。

第二変速設定用ギア３６は、第二変速を高速に設定する高速部４２と、第二変速を中速に設定する中速部４３と、第二変速を低速に設定する低速部４４からなる。本実施例の第二変速設定用ギア３６の高速部４２は、第二変速の高速用ギア３３と噛み合う噛み合いギアを形成し、第二変速設定用ギア３６の中速部４３は、第二変速の高速用ギア３３と噛み合う噛み合いギアを形成し、第二変速設定用ギア３６の低速部４４は、第二変速の低速用噛み合いギア３８と一体に形成するギア受け部５７と嵌合する嵌め合い用ギアを成している。

入力軸２０及び変速調節用軸３４と並設する伝動軸４５には、後進用ギア３９と常時噛み合う後進用噛み合いギア４６と、第一伝動用ギア３０と常時噛み合う第二伝動用ギア４７と後述する走行用出力軸４９に伝動する第三伝動用ギア４８とを設けている。そして、後進用噛み合いギア４６と第二伝動用ギア４７と第三伝動用ギア４８は伝動軸４５と共に回転する構成である。

伝動軸４５と並設する走行用出力軸４９には第三伝動用ギア４８と常時噛み合う第四伝動用ギア５０とブレーキ５１を設けている。走行用出力軸４９はミッションケース１２の前後からそれぞれ外側に突出し、前方へは前輪用伝動軸５８、後方へは後輪用伝動軸５９を形成する。すなわち、本実施の形態の薬液散布作業車両は四輪駆動の作業車両である。

次にエンジン６からの駆動部への動力伝動について主に図６により説明する。
エンジン６（図７）から伝動される入力軸２０が回転すると、第二変速用ギア２３が共に回転する。

第二変速操作レバー６０（図３）で第二変速設定用ギア３６を操作し、低速・中速・高速のいずれかに設定すると入力軸２０の回転が変速調節用軸３４に伝動する。また、第一変速操作レバー６１（図３）で第一変速設定用ギア３５を操作し、低速・高速のいずれかを設定すると、第一伝動用ギア３０が共に回転し、第二伝動用ギア４７に伝動されて伝動軸４５が回転する。そして、伝動軸４５が回転すると第三伝動用ギア４８及び第四伝動用ギア５０が共に回転し、走行用出力軸４９が回転し、走行用車輪が設定された速度で前進する。

第一変速設定用ギア３５を後進にすると、後進用ギア３９及び後進用噛み合いギア４６が共に回転し、第三伝動用ギア４８及び第四伝動用ギア５０を経て走行用出力軸４９へ伝動される。

入力軸２０をミッションケース１２の上部に設け、走行用出力軸４９をミッションケース１２の下部に設けることでミッションケース１２がコンパクトなものでありながらも設置地上高さ位置を高く設けることができ、ミッションケース１２の下方を通過する作物がミッションケース１２に干渉し難く、円滑な圃場での作業を行うことができる。

入力軸２０・変速調節用軸３４・伝動軸４５・走行用出力軸４９はそれぞれミッションケース１２内に並設して設ける。入力軸２０の上手側端部をミッションケース１２の外側に突出して設ける、主クラッチ２１を設けている。主クラッチ２１の上方をカバー６５で覆い、カバー６５は入力軸２０とミッションケース１２で支持する構成としている。

図７のボンネット７内部の構成について説明する。リザーブタンク５は走行車体１の前端側で、かつフライホイル６２の上方のスペースを利用して設けている。そのため、スペースを有効利用できると共に、リザーブタンク５への給水等のメンテナンスがし易い構成である。

図８のブレーキ５１の作動構成について説明する。
ブレーキ５１はミッションケース１２内の下部に設けられ、ステップ１０に設けているブレーキペダル６３の踏込みにより操作される。ブレーキペダル６３とブレーキ５１はブレーキロッド６４で連結する構成である。ブレーキロッド６４は車体フレーム１８に支持する構成であり、ブレーキロッド６４の下端部はミッションケース１２の下端面より上位に設けることで走行車体１の地上高さを確保し、走行車体１の下方を通過する作物に当接することを防止する。

なお、ブレーキペダル６３はステップ１０の前側の左右一側に設け、主クラッチ２１を作動させるクラッチペダル６４をステップ１０の左右他側に設けている。
図１０に示すように本発明の一実施例の薬液散布作業車両は、走行車体１上に薬液タンク１３と送風装置６７を備え、さらに車体の前部に下向きに薬液タンク１３から送られる薬液を複数の薬液散布ノズル１５ａから吐出する散布ブーム１５を備えており、送風装置６７に送風配管（送風ダクト）６８を接続し、走行車体１の前方から後方に向けてほぼ地面と平行にエア６９を吹き出す複数のエア吹き出し口６８ａを走行車体１の前方に配置した送風配管６８に設けている。

なお、図１０にはキャビン７１付きの薬液散布作業車両を図示しているが、キャビン７１がない薬液散布作業車両にも本発明の実施例は適用される。
図１０に示す構成は、走行車体１の前方から後方に向けてほぼ地面と平行にエア６９を吹き出すエア吹き出し口６８ａを送風配管（送風ダクト）６８に設けているので、散布ブーム１５の散布ノズル１５ａから吐出する薬液は、エア６９により上方に飛散することを防止できるので、オペレータは長時間でも安全に薬液散布作業を続けることができる。また散布ノズル１５ａから吐出した薬液が上方に飛散しないので作物への薬液の付着量を従来より向上させることができ、作物の収穫量も従来より多くなる。

上記図１０に示す構成は高い濃度の農薬等の薬液を散布する地域では、特に健康被害を起こさないように、薬液散布ノズル１５ａから吐出する薬液を薬液散布作業車両の操縦者（オペレータ）が吸い込まないような構造にしておく必要がある。

また、図１１のセンターブーム１５１の両側にサイドブーム１５２を展開した状態を示す平面図のように、エア吹き出し口６８ａは走行車体１の前方に配置した送風配管（送風ダクト）６８に複数個等間隔に設けることが望ましい。エア吹き出し口６８ａを複数個等間隔に設けることにより、走行車体１の前方から後方に向けて複数のエア吹き出し口６８ａからほぼ地面と平行にエアカーテン６９ａを形成するので、前記エアカーテン６９ａにより散布後の薬液が上方に飛散することを防止され、オペレータは長時間でも安全に薬液散布作業を続けることができる。また前記エアカーテン６９ａにより、吐出した薬液が上方に飛散することを確実に防止できるので作物への薬液の付着量を従来より向上させることができ、作物の収穫量も従来より多くなる。

図１１のセンターブーム１５１の両側にサイドブーム１５２を展開した状態を示す平面図のように送風配管（送風ダクト）６８に複数の等間隔に設けたエア吹き出し口６８ａの直前方に散布ブーム１５の薬液散布ノズル１５ａを配置してもよい。防除作業中の薬液散布ノズル１５ａの後方域は、もっとも薬液が多く飛散する領域になっており、その部位にエアの吹き出し口６８ａを位置させることで、ノズル１５ａとエア吹き出し口６８ａから噴出する風量の多い領域を重ねることができるので、薬液飛散を抑制できるメリットがある。

図１１のセンターブーム１５１の両側にサイドブーム１５２を展開した状態を示す平面図のように送風配管（送風ダクト）６８に複数の等間隔に設けたエア吹き出し口６８ａの中の両端のエア吹き出し口６８ａは前輪２のほぼ前方位置にあって、複数のエア吹き出し口６８ａから吹き出されるエアによって形成されるエアカーテン６９ａが、走行車体１の全域をカバーするように構成することもできる。

エア吹き出し口６８ａの中の両端のエア吹き出し口６８ａは前輪２のほぼ前方位置に配置したので薬液散布作業車両の操縦者（オペレータ）への薬液粒子の飛散量を、より低減できる効果がある。また、飛散する薬液粒子は、エアカーテン６９ａにブロックされ、走行車体１に付着しないので、走行車体１に黄ばみや塗装浮きなどの不具合が発生しないので、機械が長持ちするメリットがある。

図１２に薬液散布作業車両の前方部分の側面図に示すように散布ブーム１５を支持して散布ブーム１５の昇降ができるブームリンク７５に設けた走行車体後方に向けて水平方向にエアカーテン６９ａを形成するエア吹き出し口６８ａを有するフロント側の車体横幅方向に長い送風ダクト６８を任意位置に回動調整する角度調整アーム７３を設けても良い。図１２には送風ダクト６８を走行車体１の後方に向けて水平方向にエアカーテン６９ａを形成する場合および送風ダクト６８を走行車体１の後方下向きにエアカーテン６９ａを形成する場合を図示している。

薬液の散布形態は、薬液粒子径の大きい除草剤散布と粒子径の小さい慣行散布などがあるが、粒子径が小さい、いわゆる慣行散布では、風に噴霧薬液が運ばれやすく、飛散しやすいので、これらの薬液散布形態に合わせてエアカーテン６９ａの形成角度を任意に設定できることがメリットである。例えば、飛散しやすい薬液の散布形態では、エアカーテン６９ａの角度を後ろ下傾きにして薬液飛散を抑制することが可能になる。

また、ブームリンク７５に設けた走行車体１の後方に向けてエアカーテン６９ａを形成するエア吹き出し口６８ａの向きを、水平方向でなく、やや下向きに傾斜させて設けてエアカーテン６９ａをやや下傾斜させて形成するように構成すると、飛散した薬液粒子を作物側へ押しつける効果があり、飛散する薬液がエアカーテン６９ａにブロックされて下向きに落下し、作物に薬液が付着する、いわゆる２次付着効果がより高められる。こうして薬液の反当りの散布量を低減できる効果を得られる。

走行車体１の後方へ吹き出すエア６９の長さが短いと、その先から薬液粒子がすり抜けてしまうので、効果が小さくなる。したがって、より運転座席９に近づく位置まで、エア６９が届くように風量を確保したエアカーテン６９ａを形成させ、薬液粒子がエアカーテン６９ａの先からすり抜けるのを低減することが重要である。

図１０から図１２のセンターブーム１５１の両側にサイドブーム１５２を展開した状態を示す図のように、走行車体１の前方から後方に向けてほぼ地面と平行にエアを吹き出す複数のエア吹き出し口６８ａを走行車体１の前方に配置した送風配管（ダクト）６８に設けて、該送風配管６８に設けた吹き出し口６８ａからエアを吹き出してエアカーテン６９ａ形成する構成において、送風配管（ダクト）６８に設けた吹き出し口６８ａを薬液散布ノズル１５ａの近傍に配置することが望ましい。

このような構成により、薬液が飛散せず、また散布薬液の作物への付着性が向上する２重の効果を兼ね備えている。
散布薬液の作物への付着は薬液散布ノズル１５ａから吐出した薬液が作物に直接付着する１次付着と飛散する薬液がエア６９にブロックされて下方へ落下して作物へ付着する２次付着があるが、このように２つの薬液付着効果で、従来より反当りの薬液散布量を低減でき、生産経費を削減できる利点がある。

図１３のセンターブーム１５１の両側にサイドブーム１５２を展開した状態を示す側面図のように、エア６９の吹き出し口６８ａを設けた送風ダクト（フロント）６８を、ブーム昇降用のブームリンク７５に取り付けた構成とすることもできる。

地形などの変化に応じてブームリンク７５を昇降させて薬液噴霧ノズル１５の高さを変更する場合があり、また、作業中に作物の生育差に応じて薬液散布高さを変更する場合があるが、ブームリンク７５の昇降に応じてエアカーテン６９ａの高さも変更できるので、エアカーテン６９ａの形状及び角度を一定に保持でき、薬液飛散低減の性能差が発生しないメリットがある。

また、図１３に示すように送風ダクト６８の前部に蛇腹部６８ｂを設けると、薬液による防除作業中のブームリンク７５を昇降シリンダ７６により昇降させるとき、前記蛇腹部６８ｂにより送風ダクト６８のエア吹き出し口６８ａの位置を一定方向に保持しやすくなるメリットがある。

図１４のセンターブーム１５１の両側にサイドブーム１５２を展開した状態を示す平面図のように、送風ダクト６８のエア吹き出し口６８ａの両端の位置を走行車体１の幅寸法より、大きくオーバーハングさせて配置すると、エアカーテン６９ａの両端部が走行車体１の幅寸法より、大きくなるので、防除作業中に斜め前方からの風を受ける場合でもサイドブーム１５２に取り付けた薬液噴霧ノズル１５ａから噴出する薬液粒子が飛散して、オペレータが被爆するおそれが無くなる。

次にキャビン付きの薬液散布作業車両における薬液被爆低減対策について説明する。
図１５のセンターブーム１５１の両側にサイドブーム１５２を展開した状態を示す側面図のように、キャビン７１付きの薬液散布作業車両において、簡易キャビン（キャビンの両側面部は開放され、キャビン後部も開放されている）７１があるためにオペレータへの散布薬液の被爆は小さくなるものの、キャビン７１前方のフロントガラス７１ａへ薬液が付着し、ワイパーを作動させても薬液が拭き取れない問題がある。

そこで、図１５に示す走行車体１の前方に薬液散布ノズル１５を備えた薬液散布作業車両において、薬液散布ノズル１５の直後に設けた車体幅方向に長い送風ダクト６８の複数のエア吹き出し口６８ａから後方の水平方向に空気を吹き出してエアカーテン６９ａを形成させ、エアカーテン６９ａをキャビン７１の前側に設けたフロントガラス７１ａと組み合わせることで、薬液粒子の上方への飛散を防止できるので、キャビン７１のフロントガラス７１ａへの薬液付着量が低減でき、前方視認性が確保でき快適な作業が継続して行えるメリットがある。

また、キャビン７１の両側面部とキャビン７１の後部をガラスのない開放状態とした簡易キャビン７１を用いる場合でも、上記構成でオペレータへの散布薬液の被爆は小さくなり、また、キャビン７１の両側面部とキャビン７１の後部にガラスを設けないことでコスト低減とキャビン７１の軽量化が図れる。特に湿田地区での走行車体１の軽量化による水田防除走行性能にメリットがある。

図１６（ａ）の側面図と図１６（ｂ）の平面図に示すようにブームリンク７５の最前列にあって、機体進行方向と直角に向けた送風ダクト（フロント）６８の吹き出し口６８ａを、走行車体１の前方側に向かって設け、進行方向側の領域へ、エアカーテン６９ａを形成して防除作業を行う薬液散布作業車両としても良い。

防除作業中は、走行車体１の後方からの追い風を受け、作業を行う場合がある。その場合は、薬液散布ノズル１５ａより噴出した薬液粒子は、追い風に乗り、ノズル１５ａの前方へ大部分の薬液が飛散して上空に舞い上がると、オペレータが被爆し、健康被害を発生するおそれがある。このような場合には図１６に示すように、進行方向側の領域へエアカーテン６９ａを形成することで効果的に対応可能となる。また、薬液粒子の飛散を抑えることで作物への薬液付着（２次付着効果）を高められる効果もある。

図１６（ａ）と図１６（ｂ）に示す薬液散布作業車両において、送風ダクト６８の空気吹き出し口６８ａからのエアカーテン６９ａ形成用の送風と薬液散布ノズル１５ａからの薬液散布を同時に行う構成にすると、送風装置６７の駆動スイッチの押し忘れなど、運転者の操作ミスで薬液被爆することがないよう、常時安全作業を行えるメリットがある。

図１６（ａ）と図１６（ｂ）に示す薬液散布作業車両において、機体前方側に向かって設けた送風ダクト６８の空気吹き出し口６８ａからのエアカーテン６９ａが最前部の薬液散布ノズルの薬液散布領域の前、後に形成されるように構成する。

追い風での防除作業とはいえ、作物に噴出した薬液がぶつかると跳ね返って、一部の薬液粒子は薬液散布ノズルの後方へも飛散する。しかし図１５の前記したエアカーテン６９ａにより後方へ飛散した薬液の上方への飛散を低減できるメリットがある。

図１６（ａ）と図１６（ｂ）に示す薬液散布作業車両において、送風配管６８に複数の等間隔に設けたエア吹き出し口６８ａの直前方に散布ブーム１５の薬液散布ノズル１５ａを配置しても良い。

一般に、防除作業中の薬液散布ノズル１５ａの前後域は、もっとも薬液粒子が多く飛散する域になっており、その部位にエア６９の吹き出し口６８ａを位置させることで、風量の多い域で薬液粒子をブロックできるので、薬液飛散を抑制できるメリットがある。

また、図１６（ａ）と図１６（ｂ）に示す薬液散布作業車両において、送風配管６８に複数の等間隔に設けたエア吹き出し口６８ａの中の両端のエア吹き出し口６８ａは走行車体１の前輪２のほぼ前方位置にあって、複数のエア吹き出し口６８ａから吹き出されるエア６９により形成させるエアカーテン６９ａが、走行車体１の全域をカバーするように構成しても良い。

この場合は、オペレータへの薬液粒子の飛散量をより低減できる効果があり、また、飛散する薬液粒子は、エアカーテン６９ａにブロックされ、走行車体１に付着しないので黄ばみや塗装浮きなどの不具合が発生しないので、機械が長持ちするメリットがある。

図１６（ａ）と図１６（ｂ）に示す走行車体１の前方に薬液散布ノズル１５を備えた薬液散布作業車両において、薬液散布ノズル１５の直後に設けた車体幅方向に長い送風ダクト６８の複数の吹き出し口６８ａから前方の水平方向に空気を吹き出してエアカーテン６９ａを形成させることで、薬液粒子の上方への飛散を防止できるので、キャビン７１のフロントガラス７１ａへの薬液付着量が低減でき、前方視認性が確保でき快適な作業が継続して行えるメリットがある。

また、キャビン７１の両側面部とキャビン７１の後部をガラスのない開放状態とした簡易キャビン７１を用いる場合でも、上記構成でオペレータへの散布薬液の被爆は小さくなり、また、キャビン７１の両側面部とキャビン７１の後部にガラスを設けないことでコスト低減とキャビン７１の軽量化が図れる。特に湿田地区での走行車体の軽量化による水田防除走行性能にメリットがある。

図６に薬液散布作業車両の駆動伝動部、図１８に薬液散布作業車両のベース部分の平面図、図１９に薬液散布作業車両のベース部分の側面図を示すように、送風配管によりエアカーテン６９ａを形成するための送風装置６７を有する薬液散布作業車両（防除機ともいうことがある）において、トランスミッション上部軸（防除ポンプ２４を駆動させるための作業用出力軸）２５に駆動プーリ８１を設け、駆動プーリ８１に巻き付けられたベルト８５により防除ポンプ２４を駆動させるとともに、前記上部軸（作業用出力軸）２５と後方へ伸びるドライブシャフト８２を連結し、ドライブシャフト８２の後端を送風装置６７を駆動する駆動プーリ８６（図１８）と連結した動力のメカ伝達構造を用いて、ポンプ入り切り操作レバー１７を操作し、駆動プーリ８１と駆動プーリ８６への動力伝達を入り切りするよう構成した。

従来、防除ポンプ２４及び送風装置６７の駆動プーリ８１に電磁クラッチ（図示せず）を内在化させ、運転座席９の横にあるスイッチ８０（図３）により同時に防除ポンプ２４及び送風装置６７の作動の入り切りを行う構成は知られている。しかし、上記構成は防除作業での送風装置６７を作動させることを忘れない手段の一つとして有効であるが、電磁クラッチは高価で設計原価を圧迫する要因になっている。

そこで、ポンプ入り切り操作レバー１７を入り操作して、シフタステー２７のシフタ２７ａにより作業用ギア２６を図６の左側に移動させて高速用ギア３３に連結させる。これによりエンジン動力はギア３３からギア２６を経て作業用出力軸２５に伝達され、作業用出力軸２５から駆動プーリ８１とベルト８５を経てポンプ２４を駆動させることができる。また作業用出力軸２５からの動力はドライブシャフト８２を経て送風装置６７を作動させることができる。

このように非常にシンプルでコスト低減効果が大きい構成を採用することより、防除ポンプ２４と送風装置６７の駆動を同時に入り切りできるよう工夫したので、薬液の散布開始と同時に、エアカーテン６９ａが形成され、送風装置６７の起動忘れや遅延がないので、薬液粒子の被爆を心配することなく、防除作業が行える。

なお、本発明の制御ブロック図の一例を図１７に示す。
図６に示す機械式の伝動機構からなる構成で、駆動プーリ８６（図１８）により防除ポンプ２４をベルト駆動することとし、送風装置６７をドライブシャフト８２により駆動させる構成とした。

そのため、エンジン６から送風装置６７までの駆動伝達がシンプル且つ容易で、スペース的にもコンパクトに構成でき、非常に合理的な構造である。
図１８と図１９に示すように、駆動プーリ８１を取り付ける作業用出力軸２５の上方に防除ポンプ２４を配置してベルト８５による駆動構成とし、該ベルト８５により送風装置６７を駆動するドライブシャフト８２を駆動させる。該ドライブシャフト８２は前記防除ポンプ２４の下方へ配置している。

こうしてエンジン６から送風装置６７までの駆動伝達において、部品点数が少ないシンプル構造化が可能で、且つスペース的にもコンパクト設計（小スペース設計）が行えるメリットがある。

また、送風装置６７を駆動するドライブシャフト８２は薬液タンク１３によって伝達が阻害されないようにトランスミッションの上部軸である作業用出力軸２５と送風装置６７の駆動プーリ８６（図１９）の位置関係を工夫し、薬液タンク１３の底部下に設けた。

こうしてトランスミッションと走行車体１の最後部に配置した送風装置６７の間には、大容量の薬液タンク１３が配置されているにもかかわらず、送風装置６７の駆動を容易に伝達させることができる。

前記のトランスミッション上部軸（作業用出力軸）２５に設けた駆動プーリ８６（図１９）の伝達を入り切りするポンプ入り切り操作レバー１７は、駆動プーリ８１の近傍のチェンジ用シフタ２７ａ（図６参照）と連結し、防除ポンプ２４の上に位置する運転座席９の右横に配置した。

図３の枠Ａ内の拡大図に示すように、薬液散布作業車両のブームランス（左ブーム操作レバー８４Ｌ，右ブーム操作レバー８４Ｒ）、噴霧レバー（左噴霧レバー８７Ｌ，、中央噴霧レバー８７Ｃ，右噴霧レバー８７Ｒ）、圧力調整装置（圧力ダイヤル９１）は、運転席右に集中操作させており、これに関連させて右側配置させることで、ポンプ入り切り操作レバー１７との誤操作を防止できる。

水田への農道からの出入口には一般的に傾斜面があり、通常、薬液散布作業車両は水田中の水稲に薬液散布をしながら傾斜面を進入していく。水田への進入時は、稲をタイヤで踏み込むことが少なくなる走行路を選定しながら前進し、防除ポンプ駆動スイッチ８０（図１７）の操作、作物と散布ノズル１５ａとの距離合わせ、噴霧レバー８７の操作と複雑な操作が重なり、オペレータの操作負荷が大きい。

薬液散布作業車両が上記傾斜面を走行しながら水田へ進入すると、走行車体１が前傾しているため、薬液散布ノズル１５ａと水稲が干渉してしまうことがあり、また干渉しないまでも、ノズル１５ａと作物との平均的な適正距離は３０ｃｍであるにも拘わらず、薬液散布ノズル１５ａと水稲が接近しすぎて、散布ムラが発生することがある。

これを解決するため、本実施例の薬液散布作業車両は、走行車体１の底部に配置したスロープセンサ８８（図２０）が所定の走行車体１の傾きを検出した場合、自動的に薬液散布ブーム１５（センターブーム１５１とサイドブーム１５２）を上昇させ、水稲と薬液散布ノズル１５ａが干渉しないよう制御する自動ブーム上昇制御機構Ａを備えている。

そのため、薬液散布作業車両が前傾した状態で前進中に薬液散布ノズル１５ａが水稲と干渉しないように、自動でブーム１５を上昇させることで、オペレータの操作負荷を低減させることが可能となる。また、作物と薬液散布ノズル１５ａの間が近すぎることを防止できるので、散布精度が安定する。

また、自動ブーム上昇制御機構Ａによるブーム１５全体の上昇制御の開始条件として、圃場面の傾斜角度が所定角度以上で、且つ防除ポンプ２４の駆動スイッチ８０がオンとなっていることとする。こうすることにより、オペレータが予期しない状態では、薬液散布ブーム１５の上昇をしないよう、制御条件を限定し、安全面で工夫した。

また、ブーム昇降スイッチ８９（図１７）をオペレータが手動操作することで前記自動ブーム上昇制御がクリアとなるよう構成している。これはブーム上昇の手動操作を自動ブーム上昇制御に優先させることで、オペレータの思い通りにブーム１５の操作ができるようにするためである。

また、流量センサ１１４（図２１）を装備した薬液散布作業車両においては、前記流量センサ１１４の検出値に基づき制御装置１００が薬液の流量を検出すると同時にブーム上昇制御を開始するよう構成しても良い。

上記した制御構成により、防除作業に限定してブーム上昇制御を行うことができるので安全作業が可能となる。
また、薬液ブーム１５を設定された最大上昇高さまで上昇させると、作物と薬液散布ノズル１５ａが離れすぎるため、風の影響を受けやすくなり、また薬液散布圧力が不足し、作物の株元まで薬液が届かない欠点がある。さらに、薬液粒子がドリフトして、オペレータが農薬被爆するので、前記最大上昇高さまでの上昇過程の途中で、薬液ブーム１５の上昇を停止させる必要がある。

そこで、水田への薬液散布作業車両の進入路での自動ブーム上昇制御機構Ａにおいて、ブーム１５の上昇開始後、所定の時間で自動停止するよう構成すると、ブーム１５を上昇させ過ぎないようにすることができる。

図２０には薬液散布作業車両が水田への進入傾斜面にある場合の側面図を示すが、前記ブーム自動上昇制御機構Ａの制御開始条件と組み合わせて、車速センサ９０（図２１）のパルス信号の発生が無いとき、すなわち走行停止の時には、たとえ防除ポンプ２４がオンであっても、走行車体１の所定前傾が生じていても、ブーム１５の自動上昇をさせない構成とした。

すなわち、水田への進入傾斜面で走行車体１が停止しているときは、ブーム１５の自動上昇をさせない構成である。
水田への進入傾斜面で走行車体１を停止させる場合は、通常は、オペレータが走行車体１の上から水田への進入経路をどうするか最適経路を検討している状況であり、このような走行車体１の停止時にブーム１５が上昇してしまうと、上昇タイミングが早すぎて、作物と散布ノズル１５ａが離れすぎてしまう欠点が発生するので、上記構成により、そのような状況下ではブーム１５の自動上昇を禁止する。

また、中国のように高い濃度の農薬を散布する際は、健康被害を起こさないように、薬液散布ノズル１５ａから吐出する薬液粒子をオペレータが吸い込まないような構造にしておく必要がある。

そこで、図２１に示す清水タンク９２と薬液を貯留する薬液タンク１３を有する走行車体１の前方にセンターブーム１５１を配置し、さらにその前方側に薬液散布ノズル１５ａの薬液散布方向と９０度の角度で前方又は後方に水の噴霧によるミストカーテン９４ａを形成するミスト噴霧ノズル９４を有するミスト噴出管９３を備えた薬液散布作業車両を提供することもできる。

従来又は本発明の実施例で用いる薬液散布作業車両にアタッチメントしてミストカーテン９４ａ用のミスト噴霧ノズル９４を有するミスト噴出管９３を新たに取り付けるだけで、ミストカーテン９４ａを形成することができ、ミストカーテン９４ａにより散布された薬液がオペレータ側に流れるおそれがない。

図２１は、図１の薬剤散布作業車両の薬剤散布配管系統を示す構成図であり、この薬剤散布作業車両は、薬液タンク１３からの給水路（ホース）１０１に給水コック１０２を設け、該給水コック１０２より下流の給水路（ホース）１０１に設けたサクションフィルタ１０４の出口部に防除ポンプ２４を設けている。該防除ポンプ２４の出口部には吐水ホース１０６を接続し、該吐水ホース１０６の先端は薬液路１０７を介して噴霧コック１０９の設置部に接続している。前記吐水ホース１０６と薬液路１０７の間に上流側から順に安全弁１１０とエアチャンバー１１１と流量制御弁１１３と流量センサ１１４が設置されている。

清水タンク９２からミスト噴出管９３を経由してセンターブーム１５１の近傍から水をミスト状にして噴霧する。噴霧動力はミスト噴出管９３に設けた電気式ギヤポンプ１１２で行う。このミスト状に水を噴霧するミスト噴出管９３のセンターブーム１５１の各薬液散布ノズル１５ａに対応した位置にはミスト状の水を噴出するノズル９４が薬液散布ノズル１５ａと同数設けられている。そしてミスト状の水は全体でミストカーテン９４ａを形成するように設計されている。しかもミストカーテン９４ａを形成するミスト状の水の吹き出し方向は薬液散布ノズル１５ａの作物に向いた薬液散布方向とは９０度の角度であるので、走行車体の前方向又は後ろ方向であって水平方向にミスト状に水カーテンが形成され、オペレータの保護と作物への薬液散布を有効にすることができる。

また安全弁１１０の圧力設定部の吐水ホース１０６と薬液タンク１３との間に余水ホース１１５が接続されている。前記安全弁１１０を開いておくと、吐水ホース１０６内の余分な薬液を薬液タンク１３に還流させることができる。また、余水ホース１１５の設置部より上流側の吐水ホース１０６から分岐して薬液タンク１３に接続した攪拌ホース１１６も設けられている。なお、流量制御弁１１３は図示しない流量制御モータにより開度が制御される。

薬液タンク１３内の薬液は噴霧コック１０９を経由して前記センターブーム１５１、サイドブーム１５２に供給される。各ブーム１５１、１５２への薬液の単位面積当たりの供給量は流量制御弁１１３で調整できる。

例えば、車軸の回転数を車速パルスで計測する車速センサ９０が設けられており、該車速センサ９０から得られる車速を本機側のコントローラ１００で計算し、薬剤散布制御に利用する構成（薬剤散布機能）とする。

上記したように薬液散布作業車両にアタッチメントしてミストカーテン９４ａ用のミスト噴霧ノズル９４を新たに取り付けるだけであるので、取付作業が容易となり、本来の薬液散布システムとの混同や操作ミスが起こらないメリットがある。

前記ミストカーテン９４ａを形成する動力源として、電気式ギヤポンプ１１２を使用することができる。この場合はミストカーテン９４ａを形成するシステムが騒音無く、静かに作動し、オペレータの操作環境を悪化させないメリットがある。

清水タンク９２から、ミスト噴霧用ノズル９４に水を供給するミスト噴出管９３に設けられる電気式ギヤポンプ１１２の入り切りはベースシステムとなる薬液散布作業車両の薬液散布用の防除コントローラ１００により始動制御する。たとえば、防除ポンプ２４のオン、且つ車速センサ９０の出力を防除コントローラ１００が検知すると同時に電気式ギヤポンプ１１２が駆動するような制御構成を採用する。

こうして、ミストカーテン９４ａを形成する機構の作動を防除用の薬液散布機構の作動と連動させているので、ミストカーテン９４ａを形成させることを失念することがなく、オペレータの操作ミスを大幅に低減できる。なお、ミスト噴霧管９３にはミスト噴霧コック１０９が設けられており手動でミストカーテン９４ａ形成用の水量を調節できる。

薬液散布作業車両が何らかの理由、例えば薬液量の確認作業で圃場内で走行停止した場合には、車速センサ９０からの出力が無くなるので、同時に電気式ギヤポンプ１１２を停止させることができ、ミストカーテン９４ａも同時に形成されなくなる。

清水タンク９２は走行車体１の前後バランスを考慮して、より小型にするのが望ましい。従って不必要なミストカーテン９４ａの形成をなくして清水タンク９２内の水を長持ちさせることができる。

図２２（ａ）の側面図と図２２（ｂ）の平面図に示すように薬液散布ノズル１５ａの前方に水平方向前方に向けてミストカーテン９４ａを形成するように水噴出ノズル９４を有するミスト噴出管９３を設け、さらに運転座席９の両側と後部を開放して、前面にガラス７１ａを取り付けた簡易キャビン７１を有する薬液散布作業車両に、さらに運転座席９の両側と後部にエアカーテン１２１ｂが形成されるようにエア吹き出し口１２１ａを多数設けた空気配管１２１を送風装置６７の送風配管６８に接続した構成にすると軽量を維持しながらオペレータを薬液被爆から保護することができる。

図２２に示すように、運転座席９の両側と後部を開放して、前面にガラス７１ａを取り付けた簡易キャビン７１を有する薬液散布作業車両に薬液散布の他に前記走行車体１の水平方向前方にミストカーテン９４ａを形成する構成を組み合わせることでオペレータは薬液被爆することが無くなる。

図２２に示す防除機の運転席の両側と後部にエアカーテン１２１ｂを形成する代わりにミストカーテン９４ａが形成される構成にすると、特に夏場の作業時に良い環境を保つことができる。

図２１、図２２に示すミストカーテン９４ａは図２３（ａ）の側面図と図２３（ｂ）の平面図を示す薬液散布作業車両（防除機）の前方に配置したセンターブーム１５１の近傍にあって、該センターブーム１５１へ設けた下向きに噴出する薬液散布用ノズル１５ａに対応したミスト噴出管９３にだけ薬液とは９０度噴出方向が異なるミスト噴霧ノズル９４を配置した。

水専用の噴霧ノズル９４より、高圧のミストを噴出することで、下方より舞い上がってくる（ドリフト）薬液粒子をブロックし、オペレータ方向へ薬液粒子が飛散することを大幅に低減した。

このミストカーテン方式はエアカーテン方式よりも軽装備でコストがかからないメリットがある。
薬液散布ノズル１５ａを有するセンターブーム１５１と平行にミスト噴出管９３を設け、水粒子（ミスト）を噴霧するノズル９４を前記ミスト噴出管９３にほぼ等間隔に設け、ミストカーテン９４ａを形成する構造にすると、水を噴霧するノズル９４の間隔が、不均一である場合、それぞれのノズル９４にて形成するミストカーテン９４ａ間に余計な隙間が発生し、その隙間（空間）より薬液が上空へ飛散してしまうが、本実施例にはこのような欠点はない。

またミスト（水）噴霧用のノズル９４はセンターブーム１５１に設けた薬液散布ノズル１５ａの進行方向延長線上に設けているので、図２４の薬液散布作業車両の前方部分の側面図に示すように、薬液散布ノズル１５ａの直下の噴霧薬液がもっとも量が多く、飛散しやすい傾向にある領域にミストカーテン９４ａを形成する領域と重ね合わせてもよい。

この場合は、薬液散布ノズル１５ａの直下の噴霧薬液がもっとも量が多く、飛散しやすい傾向にある領域にミストカーテン９４ａを形成する領域と重ね合わせることができ、ミストカーテン９４ａにより薬液粒子の飛散を低減できる。

図２３（ｂ）に示すように、ミスト（水）噴霧用のノズル９４からのミスト噴霧によって形成されたミストカーテン９４ａの幅は、走行車体１の幅をオーバーハングして形成するようにノズル９４を配置したので、ミストカーテン９４ａ形成域を幅広くすることができ、横方向からの運転座席９への薬液粒子の侵入を抑える効果がある。

図２４の薬液散布作業車両の側面図の一部拡大図に示すように、薬液散布ノズル１５とミストカーテン９４ａを形成するミスト噴霧ノズル９４の配置関係において、ミスト噴霧ノズル９４の噴霧口は、薬液散布ノズル１５の噴霧口より高い位置に配置させても良い。

この構成の場合は、ミストカーテン９４ａに不連続な部分の発生がないので、上空への薬液粒子のすり抜けを防止できる効果がある。すなわち、互いに噴霧薬液とミストカーテン９４ａが重なるとカーテン形成が阻害され効果が薄れることがあるが、そのような不具合が解消される。

図２５（ａ）に側面図と図２５（ｂ）に平面図を示す実施例のように、ミスト噴出管９３に設けたミスト噴霧ノズル９４は走行車体１の後方へ向けて配置し、センターブーム１５１より機体後方側へミストカーテン９４ａを形成しながら行う構成を採用してもよい。

通常の防除作業では、薬液散布ノズル１５ａにより噴霧した薬液領域を走行車体１が通過するので、センターブーム１５１の後ろ側に薬液粒子が滞留し飛散する場合が多いので、薬液飛散を大幅に低減し、オペレータの薬液被爆を抑え安全作業を提供できるメリットがある。

また、ノズル９４から噴霧するのはミストであることで、夏場の炎天下の防除作業では、エンジンルーム内が高温となり、オーバーヒートを起こす恐れがあるが、エンジンルーム内の冷却効果も兼ねる効果も期待できる。

また、ミスト噴出管９３を設けるミスト噴霧ノズル９４は等間隔に配置することで薬液粒子の飛散を抑える効果が高く、安全作業を提供できる。
さらに、ミスト噴霧用のノズル９４はセンターブーム１５１に設けた薬液散布ノズル１５ａの進行方向延長線上に設けることで、薬液粒子の飛散を抑える効果が高く、安全作業を提供できる。

また、ミスト噴霧用のノズル９４からのミスト噴霧によって形成させたミストカーテン９４ａの幅は、走行車体１の幅をオーバーハングして形成するようにノズル９４を配置したので、ミストカーテン９４ａ形成域を幅広くすることができ、横方向からの運転座席９への薬液粒子の侵入を抑える効果がある。

図２６の平面図の一部拡大図に示すように、水噴霧によりミストカーテン９４ａを形成するための、ミスト噴出管９３を設ける水噴霧用の噴霧ノズル９４の噴霧方向を任意に手動で切替え可能なノズル９４とすることもできる。

この場合は、例えば、センターブーム１５１の前方向或いは後方向のどちらか一方へミストカーテン９４ａを形成させたいとき、噴霧ノズル９４を回転させて切り替えることで、任意の向きにミストカーテン９４ａを形成させることができる。防除作業中は、風向きなど散布環境条件が変化するので、上記構成にすることで適応性を従来より高めることができる。

また、図２７の薬液散布作業車両の平面図の一部拡大図に示すように、ミスト噴出管９３に複数設けたミスト噴霧用の噴霧ノズル９４の中の特定の１個のノズル９４のみの噴霧開度を全開とし、さらに噴霧方向を任意に手動で切替可能にし、他のノズル９４のミスト噴霧方向を９０度回転させて、これらを閉じることで、農薬ビン１２２の洗浄機能を持たせた構造とすることができる。

農薬ビン１２２内の溶け残しの農薬をすべて薬液タンク１３へ投入できて、農薬の無駄がなくなることと、その後工程の農薬ビンの洗浄が行え、作業前メンテナンスが効率よく行える。また、この構成は、農薬を調合した後の手洗いにも活用できるメリットがあり安全作業を提供できる。さらに、圧力噴霧なので付着した薬液を落としやすい効果がある。

図２８の薬液散布作業車両の側面図の一部拡大図に示すように、薬液散布ノズル１５をミストカーテン９４ａを形成するミスト噴霧ノズル９４より低い位置に配置した状態で、両方のノズル１５、９４にそれぞれ薬液と水を供給するブーム１５とミスト噴出管９３をブーム昇降リンク７５と一体的に昇降する構成とすることができる。

薬液の噴霧対象作物の背丈は、作物の種類により大きく異なるが、上記構成により作物の高さに影響されることなく、薬液噴霧による防除効果と薬液飛散低減効果の両方を兼ね備えた先進的な防除機を提供できる。

図２９の薬液散布作業車両の側面図の一部拡大図に示すように、ミスト噴霧ノズル９４を前傾斜させて、ミストカーテン９４ａを前傾斜形成させることもできる。この場合は、薬液が拡がる前に、ミストカーテン９４ａで飛散を抑えられるので、飛散防止効果が高い。

また、前記水噴霧ノズル９４を回動構造とし、任意の角度でミストカーテン９４ａを形成できるようしても良い。農薬ビン１２２（図２７）内の溶け残りの薬液処理をする場合なども、前傾斜に水を噴出する方が、農薬ビン１２２内の薬液がこぼれないので扱いやすいメリットがあり、用途が広がる効果が高い。

図３０（ａ）の側面図と図３０（ｂ）の平面図に示す実施例では、ミスト噴出管９３を設けるミスト噴霧ノズル９４を２方向ノズルとして走行車体１の前方と後方へ向けて配置し、これらのミスト噴霧ノズル９４を所定の間隔に設け、前方向へのミストカーテン９４ａと後ろ方向へのミストカーテン９４ａを同時に形成することができるようにしても良い。

従来の一方向のミストカーテン９４ａ形成ではなく、特に前後の広範囲にミストカーテン９４ａを形成することで、薬液粒子の飛散をほぼ抑える大きな効果がある。また、オペレータの薬液被爆や近隣への飛散（人、洗濯物への付着、隣接する作物への残留農薬問題）が低減するので、防除作業における精神的ストレスも小さくなる。

１ 走行車体
６ エンジン
１３ 薬液タンク
１５ 薬液散布ブーム
１５ａ 薬液散布ノズル
１７ ポンプ入り切り操作レバー
２４ ポンプ
２５ 作業用出力軸
２７ シフタ
６７ 送風装置
８１ 駆動プーリ
８２ ドライブシャフト
８５ ベルト
８６ 駆動プーリ

Claims (4)

1. 走行車体（１）上に薬液タンク（１３）と該薬液タンク（１３）内の薬液送給用の駆動用の防除ポンプ（２４）と送風装置（６７）を備え、薬液タンク（１３）から防除ポンプ（２４）の駆動力で送られる薬液を走行車体（１）に設けた複数の薬液散布ノズル（１５ａ）から走行車体（１）の前部に下向きに吐出する散布ブーム（１５）を備えた薬液散布作業車両において、
   エンジン（６）の動力を用いて防除ポンプ（２４）を駆動させるための作業用出力軸（２５）をトランスミッションの上部軸の入力軸（２０）に接続し、
   該作業用出力軸（２５）に駆動プーリ（８１）を設け、
   該駆動プーリ（８１）に巻き付けられたベルト（８５）により防除ポンプ（２４）を駆動させるとともに、前記作業用出力軸（２５）と後方へ伸びるドライブシャフト（８２）を連結し、
   ドライブシャフト（８２）により送風装置（６７）を駆動する駆動プーリ（８６）と連結し、
   ポンプ入り切り操作レバー（１７）の操作により、防除ポンプ（２４）の駆動用駆動プーリ（８１）と送風装置（６７）にエンジン動力を同時に伝達する構成からなる
   ことを特徴とする薬液散布作業車両。
2. 走行車体（１）の後端に送風装置（６７）を装着した
   ことを特徴とする請求項１記載の薬液散布作業車両。
3. 送風装置（６７）を駆動するドライブシャフト（８２）はトランスミッションの上部の入力軸（２０）に接続している作業用出力軸（２５）に接続し、
   ドライブシャフト（８２）に設けられる駆動プーリ（８６）は薬液タンク（１３）の底部下に設けた
   ことを特徴とする請求項１又は２記載の薬液散布作業車両。
4. 前記ポンプ入り切り操作レバー（１７）は、防除ポンプ（２４）の上に位置する運転座席（９）の右横に配置した
   ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の薬液散布作業車両。

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