JP2015004136A - 亜鉛金属表面の耐食性皮膜形成方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の耐食性皮膜形成方法は、亜鉛表面に、モリブデン酸化合物、タングステン酸化合物、マンガン酸化合物、バナジン酸化合物、リン酸化合物、ジルコン酸化合物及びアルミニウム化合物からなる群より選択される少なくとも1種の無機系化合物と珪酸化合物とを含有するpH(25℃)が9〜14のコーティング処理液を接触させる工程を含む。
【選択図】なし
Description
(B)亜鉛表面に、珪酸化合物を含有するpH(25℃)が9〜14の処理液を接触させる工程
を含む、亜鉛表面に耐食性皮膜を形成させる方法。
本発明の方法は、亜鉛表面に、モリブデン酸化合物、タングステン酸化合物、マンガン酸化合物、バナジン酸化合物、リン酸化合物、ジルコン酸化合物及びアルミニウム化合物からなる群より選択される少なくとも1種の無機系化合物と珪酸化合物とを含有するpH(25℃)が9〜14のコーティング処理液を接触させる工程を含む。
(B)亜鉛表面に、珪酸化合物を含有するpH(25℃)が9〜14の処理液を接触させる工程
を含む、亜鉛表面に耐食性皮膜を形成させる方法を提供する。
本発明の1つの実施形態において、前記工程(1)の前に、亜鉛表面を前処理することにより、防錆能力を向上させることもできる。
当該実施形態において、前処理としては、例えば、酸化処理が挙げられる。
本発明の別の実施形態において、酸化処理は、亜鉛表面をカソード電解処理することによって行われてもよい。
/dm2が好ましい。電流密度と通電量が各々1A/dm2、1C/dm2 より少ないと密着性向上の十分な効果が得られず、電流密度と通電量が各々100A/dm2、100C/dm2 を超えると通電条件が激しすぎ、めっき層を破壊してかえって腐食の原因になることがある。これらを勘案して、下地亜鉛金属を処理するには電流密度が1〜50A/dm2、通電量が1〜50C/dm2の範囲内とするのが特に好ましい。カソード電解処理の間、電圧は一定に維持させていても、上記範囲内で適宜変化させてもよい。電圧を印加する時間は、通常1秒〜10分、好ましくは、5秒〜1分である。
本発明の方法においては、前記コーティング工程で無機系化合物を主成分とするコーティング処理液に接触させた亜鉛表面に、さらに、別のコーティング溶液を接触させてもよい。
水溶性樹脂含有溶液を用いる実施形態において、水溶性樹脂は、水中に、樹脂が溶解、分散、乳化分散している状態の樹脂溶液であり、セラミックスコーティング層の表面に樹脂層を形成する樹脂であればいずれでもよいが、好ましくは、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアミドエピクロロヒドリン樹脂、マレイン酸樹脂、ポリアクリル酸樹脂、シリコーン樹脂及び任意の架橋剤を含む処理液である。
上記水溶性樹脂以外のコーティング成分としては、三重結合を有するジオール、アルキルアンモニウム塩、二価金属含有塩等が挙げられる。
過酸化水素を5重量%含有する水溶液を調製した。
実施例1〜5及び比較例1〜2
耐食性皮膜の形成
試験片として、50×80×2mmの電気亜鉛メッキ及び溶融亜鉛メッキを施した鋼板を用いた。
得られた試験片の防錆を、塩水噴霧試験(JIS Z 2371の試験方法に順ずる)の24時間の白錆の発生状況によって評価した。
塩水噴霧試験による評価基準を以下に示す。
◎:白錆なし
○:白錆が5%以下
△:白錆が50%以下
×:白錆が50%以上
塩水噴霧試験の結果
試験結果を表2に示す。
耐食性皮膜の形成
試験片として、50×80×2mmの電気亜鉛メッキ及び溶融亜鉛メッキを施した鋼板を用いた。
得られた試験片の防錆を、塩水噴霧試験(JIS Z 2371の試験方法に順ずる)の48時間の白錆の発生状況によって評価した。
塩水噴霧試験による評価基準を以下に示す。
◎:白錆なし
○:白錆が5%以下
△:白錆が50%以下
×:白錆が50%以上
塩水噴霧試験の結果
Claims (20)
- 亜鉛表面に、モリブデン酸化合物、タングステン酸化合物、マンガン酸化合物、バナジン酸化合物、リン酸化合物、ジルコン酸化合物及びアルミニウム化合物からなる群より選択される少なくとも1種の無機系化合物と珪酸化合物とを含有するpH(25℃)が9〜14のコーティング処理液を接触させる工程を含む、亜鉛表面に耐食性皮膜を形成させる方法。
- 前記亜鉛表面が、亜鉛金属表面、溶融亜鉛めっき表面又は電気亜鉛めっき処理した亜鉛金属表面である、請求項1に記載の方法。
- 前記コーティング処理液中の、珪酸化合物の濃度が、二酸化珪素として、0.1〜30重量%である、請求項1又は2に記載の方法。
- 前記コーティング工程の前に、亜鉛表面を酸化処理する工程をさらに含む、請求項1〜3のいずれか一項に記載の方法。
- 前記酸化処理が、酸化剤を含む水溶液への亜鉛表面の浸漬又は亜鉛表面への酸化剤を含む水溶液の噴霧による酸化処理である、請求項4に記載の方法。
- 前記酸化剤が過酸化水素である、請求項5に記載の方法。
- 前記酸化剤の濃度が0.001〜35重量%である、請求項5又は6に記載の方法。
- 前記酸化処理が亜鉛表面をカソード電解処理することにより行われる、請求項4に記載の方法。
- 前記コーティング工程の後に、さらに、コーティング処理した亜鉛表面に、水溶性樹脂を含有する溶液を接触させる工程を含む、請求項1〜7のいずれか一項に記載の方法。
- 前記水溶性樹脂を含有する溶液中の水溶性樹脂の濃度が0.001〜70重量%である、請求項5に記載の方法。
- (A)亜鉛表面に、モリブデン酸化合物、タングステン酸化合物、マンガン酸化合物、バナジン酸化合物、リン酸化合物、ジルコン酸化合物及びアルミニウム化合物からなる群より選択される少なくとも1種の無機系化合物を含有する処理液を接触させる工程、ならびに
(B)亜鉛表面に、珪酸化合物を含有するpH(25℃)が9〜14の処理液を接触させる工程
を含む、亜鉛表面に耐食性皮膜を形成させる方法。 - 前記亜鉛表面が、亜鉛金属表面、溶融亜鉛めっき表面又は電気亜鉛めっき処理した亜鉛金属表面である、請求項11に記載の方法。
- 前記珪酸化合物を含有するpH(25℃)が9〜14の処理液中の、珪酸化合物の濃度が、二酸化珪素として、0.1〜30重量%である、請求項11又は12に記載の方法。
- 前記(A)工程及び(B)工程の前に、亜鉛表面を酸化処理する工程をさらに含む、請求項11〜13のいずれか一項に記載の方法。
- 前記酸化処理が、酸化剤を含む水溶液への亜鉛表面の浸漬又は亜鉛表面への酸化剤を含む水溶液の噴霧による酸化処理である、請求項14に記載の方法。
- 前記酸化剤が過酸化水素である、請求項15に記載の方法。
- 前記酸化剤の濃度が0.001〜35重量%である、請求項15又は16に記載の方法。
- 前記酸化処理が亜鉛表面をカソード電解処理することにより行われる、請求項14に記載の方法。
- 前記(A)工程及び(B)工程の後に、さらに、処理後の亜鉛表面に、水溶性樹脂を含有する溶液を接触させる工程を含む、請求項11〜17のいずれか一項に記載の方法。
- 前記水溶性樹脂を含有する溶液中の水溶性樹脂の濃度が0.001〜70重量%である、請求項15に記載の方法。
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