JP2014528374A - 複合構造体を形成するための方法 - Google Patents

Abstract

ダイ開口部（３１０）に隣接して複合シート（１４０）を配置し、シートの厚さと実質的に同じか或いは大きい加工間げき（ｇａｐ ｄｉｓｔａｎｃｅ）を隔てた第一の成型面（２１４）と第二の成型面（３１４）の間に複合シートの一部を拘束し、そして、複合シートを第三の成型面（３１２）に沿ってダイ開口部を通すことを促すことで複合シートから複合底を形成する、ことを含む複合構造体の形成方法。別の態様では、複合シートは内側部分（２４６）と外側部分（２４８）、外側部分は弾力性のある半径部分（２５２）を含むが、の間で処理される半径部分（２５０）を含む変形シート（２４０）に変形し、そして、複合底を形成するために、変形シートの外側部分から弾力性のある半径部分を除去する。さらに別の態様の処理工程によれば、複数枚のシートに対して同時に現在実行される。

Description

本明細書は、一般に、複合構造体を形成するための方法に関し、より具体的には、生鮮食品を貯蔵するための複合容器を形成する方法に関するものである。

密閉容器は、例えば、生鮮食品、例えば、湿気及び／又は酸素に敏感な固体食品用の保存のために利用することができる。

このような密閉容器は、外向きに巻かれた頂部リムと底部開放端を有する管状体から形成することができる。

底部開放端は、金属又は複合材料で作られた底で密封することができる。

具体的には、管状本体の底部には、二重継ぎ合わせ技術のような継ぎ合わせ技術を用いて金属底端をかしめ封止しても良い。

代替的には、管状本体の底部は、管状体に複合底端部を接着して封止しても良い。

金属底部は、しかしながら、密閉容器の製造中にエネルギー使用量と排出量の増加をもたらす事になる、密閉容器の総重量を増加させることになる。

複合底を有する密閉容器は、一般的に、最適な生産速度に満たない非効率的な製造プロセスを用いて製造されている。

更には、複合底を持つ密閉容器は、ピンホール、ひだ、切り傷やひび割れなどの製造上の欠陥が生じやすい。

したがって、生鮮食品を保存するための代替となる複合容器が求められている。

一例では、複合構造物を形成するための方法は、ダイ開口部に隣接する複合シートの配置を含むことができる。

複合シートは、間に存在する複合シートのシート厚を規定する第一のシート面と第二のシート面を含んでも良い。

複合シートは、繊維層、酸素バリア層及びシーラント層を含むことができる。

複合シートの部分は、第一の成型面と第二の成型面との間に拘束されても良い。

第一の成型面は、第二成型面からの加工間げきを離間させることができる。

加工間げきは、シート厚と実質的に等しいか、又はシートの厚さよりも大きくても良い。

複合シートは、複合シートから合成底部を形成するために、ダイ開口部を通って第三の成型面に沿って付勢されても良い。

別の例では、複合構造体を形成する方法は、繊維層、酸素バリア層及びシーラント層を含む複合シートを提供することを含み得る。

複合シートが変形し、シート状に変形させても良い。

変形したシートは、内側部分と外側部分との間に配置された半径部を含んでも良い。

外側部分は、弾性のある半径部分を含むことができる。

弾性のある半径部分は、実質的に平坦である封止部を有する複合底を形成するように変形したシートの外側部分から除去することができる。

さらに別の例では、複合構造体を形成するための方法は、複合シートの各々のシート厚を規定する第一表面及び第二表面を含む複合シートの各々を複数提供することを含むことができる。

複合シートの各々は、繊維層、酸素バリア層及びシーラント層を含むことができる。

複合シートの第一のシートは、ダイ開口部の上方に位置しても良い。

第一のシートの配置と同時に、複合シートの第二のシートの外側部分は第一の成型面と第二の成型面の間に拘束されても良い。

第一の成型面は、第二成型面からの加工間げきを離間させることができる。

加工間げきが実質的に等しいか、又はシートの厚さよりも大きくても良い。

最初のシートが配置されるのと同時に、三番目のシートから、三番目のシートが第三成型面に沿って複合底を形成するように、マンドレルによって三番目のシートに圧力が適用することができる。

マンドレルは、マンドレルの形状部分で交差する、第一のマンドレル表面と第二のマンドレル表面を含んでも良い。

マンドレルの形状部分がダイ開口部に入るときに、該形状部分は、第三の成型面から、シート厚より大きくした成型部分の距離だけ離して、第一のマンドレル表面と交差しても良い。

複合体底は、複合体の底端部に挿入することができる。

複合体底と、複合体の底端部は、圧縮されても良い。

複合体底はマンドレルで加熱しても良いし、複合体に気密に封止されても良い。

これらおよび本明細書に記載の実施例により提供される付加的な特徴は、図面と併せて、以下の詳細な説明を考慮して理解されるであろう。

図面に記載の実施例は、本質的に典型例を説明するものであって、特許請求の範囲によって定義される主題を限定することを意図するものではない。

構造が参照符号で示される以下の図面と併せて読めば、例示の実施例の以下の詳細な説明を理解することができる。
図１は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を示す図である。 図２は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を示す図である。 図３は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成するためのアセンブリを示す図である。 図４は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成するためのアセンブリを示す図である。そして、 図５は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成する方法を示している。 図６は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成する方法を示している。 図７は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成する方法を示している。 図８は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成する方法を示している。 図９は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成する方法を示している。 図１０は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成する方法を示している。 図１１は、一つ以上の例を図示し説明にしたがって、複合容器を形成する方法を示している。

ここで説明する例は、湿度や酸素に敏感な固体食品用をパッケージングする密閉容器などの生鮮食品のための、高バリア性のパッケージに関連している。

本明細書に記載の密閉容器は、大気の様々な条件を維持することが可能である。

更に具体的には、密閉容器は、例えばポテトチップ、加工ポテトスナック、ナッツ類などのようなサクサクした食品の鮮度を維持するのに適している。

本明細書で使用される「気密」という用語は、例えば、シール、表面又は容器のようなバリアによって、酸素（Ｏ_２）レベルを維持する性質をいう。

本明細書に記載の実施例にしたがって形成された密閉容器は、ピンホール、プリーツ、カット、又は、クラックを起こすことなく、（例えば、加熱されたプレス工具によって）成型及び密閉されている複合底を含むことができる。

したがって、湿気又は酸素にさらされたときに劣化する固体のサクサクとした鮮明な食品は、バリア層のピンホール、プリーツ、カット、又はクラックを起こす確率がより低い密閉容器内に封止されているときに、製品の劣化の可能性を低減することができる。

したがって、このような密閉された容器は、膨出及び／又は漏洩することなく、実質的に安定した環境（すなわち、酸素、湿気及び／又は圧力）を封入することが可能であり得る。

さらに、このような密閉容器は、例えば、船舶、空輸又は鉄道を介して世界中に輸送されることに留意されたい。

したがって、該容器は、様々な（例えば、温度の変動、湿度の変動、及び高度の変動によって生じる）大気条件にさらされる。

例えば、そのような条件は、密閉容器の内部と外部との間に、著しい圧力差を生じさせうる。

また、大気条件が比較的高い値と比較的低い値の間で、サイクルで変化することは、既存の製造欠陥を悪化させる可能性が比較的高い。

具体的には、密閉容器は、欠陥の成長、すなわち、例えば、製造工程に起因するピンホール、プリーツ、切り傷やクラックの寸法を大きくすることにつながる張力を受ける可能性がある。

本明細書に記載の密閉容器は、大きく異なる気候条件（すなわち、温度、湿度及び／又は圧力）の下でも、欠陥が成長せず搬送及び／又は格納することができる。

さらに、いくつかの例では、密閉容器は、様々な大気条件の下でも、変形しないように十分な剛性を有する材料で成型されても良い。

具体的には、高い内圧を含む密閉容器は、比較的標高の高い（例えば、海抜約１５２４メートル；５０００フィート、海抜約３０４８ｍ；１００００フィート、又は海抜約４５７２メートル；１５０００フィート）周囲条件にさらされたとき、密閉容器の外部と内部の圧力差は（密閉容器が膨れる場面など）密閉容器に力を及ぼすことがある。

密閉容器の形状に応じた、何らかの膨らみは、密閉容器が棚上の不安定な動作（例えば、ぐらついたり、ゆれたりする）を引き起こす可能性があり、密閉容器の変形は購買行動に悪い影響を与える可能性がある。

さらなる例において、本明細書に記載の密閉容器は、高速製造（すなわち、高出力サイクルの機種及び／又は製造ライン）のために十分な強度、表面摩擦、および熱安定性を有するから材料から成型することができる。

本明細書に記載の密閉容器は、金属底部又は複合底を含んでも良い。

金属底部を含む密閉容器は、リサイクルすることができる。（例えば、国の範囲でリサイクルの前に密閉容器から金属を分離することができる）再循環させることができる。

一方、複合底を含む密閉容器もリサイクルすることができる。

例えば、複合底が密閉容器の残りの部分と同様の材料から作られるとき、容器全体を分離せずにリサイクルすることができる。

さらに、このような密閉容器は、容器の製造工程における環境負荷の低減を通じた環境上の利点を提供し、本明細書に記載の方法にしたがって製造できる。

図１は、一般的に腐敗しやすい製品を貯蔵するための複合容器の一例を示す。

複合容器は、一般に、部分的なエンクロージャを形成する複合体と、その複合体を封入する複合底を含む。

複合容器及び複合容器を形成するための方法の、様々な実施例は、本明細書でより詳細に説明する。

図１をさらに参照すると、複合容器１００は、傷みやすい製品を収容するために利用され得る、内部表面１４および外部表面１６を有する部分的なエンクロージャ１２を形成する複合体１０を含むことができる。

複合体１０は、内面１４及び外面１６は、複合体１０の底端部１８から、複合体１０の上端部２０にまで延びるように細長くても良い。

複合体１０の底端部１８は、複合体１０の下端２２で終了する。

複合体１０の下端２２は（図１に示されているように）、外向きフランジ付きであっても良いし、下端２２は（図５から図８に図示される）複合体１０と実質的に同様の断面を有しても良い。

いくつかの例では、複合体１０の上端２０（例えば、上端２０は外側に巻かれたリムを含むことができる）の上部閉鎖部７０を受容するように成型することができる。

複合体１０は、例えば、チューブ状の、傷みやすい製品を格納するのに適した任意の形状である。

複合体１０は、実質的に円形の断面を有する略円筒形状を有するものとして示されているが、複合体１０は、傷みやすい製品を収容するのに適した、複合体の断面形状が例えば、略三角形、四角形、五角形、六角形又は楕円形などの任意の断面を有しても良いことに留意されたい。

また、複合体１０は、例えば、螺旋巻きか、縦巻きによって、所望の形状を生成することができる任意の成型プロセスによって形成することができる。

次に図２にあるように、複合体１０は、複合体１０の外面１６と複合体１０の内面１４によって画定された複数の層を含んでも良い。

一例において、複合体は、本体のシーラント層３０、本体の酸素バリア層３２、本体の繊維層３４と、容器の内容物に関する情報を提供するために印刷することができる外側コーティング３６を含むことができる。

本体シーラント層３０は、複合体１０の内面１４の少なくとも一部を形成することができる。

本体シーラント層３０は、本体酸素バリア層３２に隣接していても良い。

本体酸素バリア層３２は、本体繊維層３４に隣接していても良い。

本体繊維層３４は、外側被覆３６に隣接していても良い。

したがって、一例では、内面１４から外面１６に外側に向かって（図２中のＸの正方向として示されている）、複合体１０は、本体シーラント層３０、本体酸素バリア層３２、本体ボディ繊維層３４及び外側被覆３６、の各層を有する複合材料によって形成することができる。

本明細書に記載の各層は、接着剤なしで又は接着剤を使って、任意の隣接する層に結合されても良い。

好適な接着剤は、ポリエチレン樹脂、好ましくは低密度ポリエチレン樹脂、酢酸ビニル、アクリレート及び／又はメタクリレートモノマー及び／又はグラフトされた官能基を有するエチレン系共重合体を含有する変性ポリエチレン系樹脂を含むことができる。

図１に戻ると、複合容器１００は、複合体１０の端部をシールするための複合底４０を含んでも良い。

複合底４０は、プラテン部４６、シール部４８と、半径部５０を含んでも良い。

一般に、プラテン部４６は、傷みやすい製品を包囲するために利用できる容積を画定する複合容器１００の下限境界を形成しても良い。

複合底４０のシール部４８が、複合体１０に複合底４０を接合するのに利用することができる。

プラテン部４６は、複合底４０の半径部５０によってシール部４８に接続されても良い。

図１に示す実施例のように、半径部５０は、複合底４０における周方向の曲げとして示されている。

しかしながら、半径部５０は、対応するコンテナとのカップリングに適している複合底４０の周囲に沿った任意の形状の曲がりであっても良い。

図２に実施例を示すように、複合底４０は更に、上面４２及び下面４４を含んでも良い。

複合底４０の上面４２と、複合底４０の下面４４は、複合底４０の下縁部５８で終了することができる。

例えば、複合底４０がカップ状に形成されている場合、下縁部５８は、Ｘ方向に沿っての表面で、また、複合底４０の上面４２と下面４４の間に位置する最小のＹの値の表面になっている表面であって良い。

さらに、図２に示すように、複合底４０のプラテン部４６は、シール部４８まで延びる、半径部５０にまで延びても良い。

半径部５０は、複合底の下面４４から測定される、プラテン部４６及びシール部４８の間の半径方向の角度θ_１を形成しても良い。

図２に示される半径方向の角度θ_１は約１．６ラジアンに等しいが、半径方向の角θ_１は、例えば、約１．１５ラジアンから約２．１５ラジアンの角度、約１．３ラジアンから約２ラジアンの角度、又は、約１．４５ラジアンから約１．７５ラジアンの角度のような、いかなる角度であっても良いことに留意されたい。

さらに、プラテン部４６は図２に実質的に平坦なものとして示されているが、プラテン部４６は、上方へ曲げられても、下方へ曲げられても良いことに留意されたい。

複合底４０は、複合底４０の上面４２と複合底４０の下面４４によって画定される、複数の層を含んでも良い。

一例では、複合底４０は、底部繊維層５２、底部酸素バリア層５４、および底部シーラント層５６を含むことができる。

底部繊維層５２は、複合底４０の下面４４の少なくとも一部を形成することができる。

底部シーラント層５６は、複合底４０の上面４２の少なくとも一部を形成することができる。

底部酸素バリア層５４は、底部繊維層５２及び底部シーラント層５６との間に配置されても良い。

底部繊維層５２、底部酸素バリア層５４、および底部シーラント層５６の各々は、互いに直接に又は接着剤を介して結合することができる。

任意の方法で、ヒートシールの下でも変色やゆがみに耐性を持たせることができる、印刷、コーティング又は塗装を含む、追加のコーティングを底部繊維層５２の外側に行うことができる。

したがって、複合底４０は、約２．５ｇ／ｍ^３未満、約１．５ｇ／ｍ^３未満又は約１．０ｇ／ｍ^３未満の密度を有していても良い。

また、複合底４０は、例えば、約３５ＧＰａ未満、約３０ＧＰａ未満又は約１０ＧＰａ未満の弾性率を有することができる。

本体シーラント層３０及び／又は底部シーラント層５６はヒートシールを形成するのに適した熱可塑性材料を含んでも良い。

熱可塑性材料は約９０℃から約２００℃、約１２０℃から約１７０℃、でのヒートシール性がある。

また、熱可塑性材料は、約０．３Ｗ／（ｍＫ）から約０．６Ｗ／（ｍＫ）、約０．４Ｗ／（ｍＫ）から約０．５Ｗ／（ｍＫ）の熱伝導率を有することができる。

熱可塑性材料は、例えば、イオノマー系樹脂、又はエチレン／メタクリル酸共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／メチルアクリル酸塩共重合体、エチレン系グラフト共重合体およびそれらの混合物の塩、好ましくはナトリウム又は亜鉛の塩を含む群から選択される物質を含んでも良い。

また加えて、例えば、ポリオレフィンを含んでも良い。

熱可塑性材料として用いることができる例示的かつ非限定的な化合物およびポリオレフィン類には、ポリカーボネート、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、それらの共重合体及びそれらの組み合わせた物質を含んでも良い。

本体酸素バリア層３２及び／又は底部酸素バリア層５４は、酸素阻害材料を含んでも良い。

酸素阻害物質とは、たとえば、アルミニウムからなる金属蒸着フィルムで良い。

さらなる例では、酸素阻害物質がアルミ箔を含むことができる。

本体酸素バリア層３２は、約６μｍから約１５μｍ、約９μｍから約１５μｍ、約６μｍから約１２μｍ又は約７μｍから約９μｍの範囲の厚さである。

底部酸素バリア層５４は、約６μｍから約１５μｍ、約９μｍから約１５μｍ、約６μｍから約１２μｍ、又は約７μｍから約９μｍの範囲の厚さである。

したがって、本体酸素バリア層３２および底部酸素バリア層５４は、それぞれ、約２００Ｗ／（ｍＫ）から約３００Ｗ／（ｍＫ）、例えば約２２５Ｗ／（ｍＫ）から約２７５Ｗ／（ｍＫ）の熱伝導率を有する。

本体繊維層３４及び／又は底部繊維層５２は、例えば、厚紙又はリト紙などの繊維材料を含むことができる。

繊維材料は、１つ以上の接着剤層を介して接合され、単層又は複数の層を含むことができる。

繊維材料は、約０．０４Ｗ／（ｍＫ）から約０．３Ｗ／（ｍＫ）、０．１Ｗ／（ｍＫ）から約０．２５Ｗ／（ｍＫ）、又は約０．１８Ｗ／（ｍＫ）の熱伝導率を有することができる。

本体繊維層３４は、約２００ｇ／ｍ^２から約６００ｇ／ｍ^２、約３６０ｇ／ｍ^２から約４８０ｇ／ｍ^２の合計面積重量を有していても良い。

底部繊維層５２は、約１３０ｇ／ｍ^２から約４５０ｇ／ｍ^２、約１５０ｇ／ｍ^２から約２５０ｇ／ｍ^２又は約１７０ｇ／ｍ^２の合計面積重量を有していても良い。

再び図１において、複合容器１００の部分的なエンクロージャ１２は密閉シール７２及び複合底４０で気密に封止しても良い。

具体的には、密閉シール７２が複合体の上端２０に半径方向と円周方向に適合するように、密閉シール７２が複合体１０の上端２０を気密に密閉しても良い。

密閉シール７２は、１つ又はそれ以上の紙の層、酸素阻害材料と熱可塑性材料を有する薄膜を含む。

接着剤は、紙、酸素阻害材料及び／又は熱可塑性材料の間に設けても良い。

一例では、酸素を阻害する材料は、ホモポリマー又はコポリマーのそれらの組合せのポリエチレンテレフタレート又は配向ポリプロピレンからなるキャリア層のような、ポリエステルを含む担体層上に約０．５μｍの厚さを有するアルミ処理されたコーティングであって良い。

密閉シール７２は、複合容器１００からの除去を容易にするように成型することができる、すなわち、複合体１０の上端部２０から除去するためのプルタブを含むように成型されても良い。

いくつかの例では、密閉シール７２が除去される前及び除去された後に、上部閉鎖部７０が複合体１０に対して取り外し及び再取り付けできるように、構成されている。

例えば、消費者は、複合体１０の上端部２０から上部閉鎖部７０と密閉シール７２を除去することにより、複合容器１００の内容物にアクセスすることができる。

複合体の上端部２０は、上端部２０に上部閉鎖部７０を再び取り付けることで閉じることができる後（すなわち、巻かれたトップ部分との係合によって）。

いくつかの例では、複合容器１００に傷みやすい製品を充填する前に、複合体１０と密閉シール７２が密封される。

具体的には、密閉シール７２及び複合容器１００は、互いに組み立て式に気密にシールされても良い。

容器は、傷みやすい製品を、容器の開放端から、すなわち底端部１８から、充填することができる。

充填すると、複合容器は複合体１０の下端部１８に複合底をシールし、内側巻き２４で囲むことにより、気密シールで気密に封止される（図７及び図８）。

再び図２において、複合底４０の下面４４から測定されたプラテン部４６が、複合体１０の下縁部２２から離間されるように、複合底４０は複合体１０の内部に凹んでいても良い。

具体的には、プラテン部４６は、約２ｍｍから約４０ｍｍ、例えば約５ｍｍから約３０ｍｍ、約６ｍｍから約１３ｍｍ、又は約１０ｍｍ（図２におけるＹ_１及びＹ_２との和として示されている。）凹んでいても良い。

別の例では、複合底４０は、複合体１０の内部に、複合底４０の下縁５８が複合体１０の下縁部２２から、縁の距離Ｙ_１だけ離間されるように凹んでいても良い。

これは、複合底４０の下縁５８は複合体１０内に凹んでいるものとして示されているが、いくつかの例では複合底４０の下縁５８は、複合体１０の下縁２２の下方に突出していても良いことに留意されたい、すなわち、複合底４０の下縁５８は、複合体１０の下端２２よりも低いＹ軸値を有することができる。

したがって、縁の距離Ｙ_１は、Ｙ軸に沿って正又は負のいずれの距離であっても良い。

適切な縁の距離Ｙ_１は、複合体１０の下縁部２２から、例えば、約１０ｍｍ以内、約１３ｍｍ以内、約６ｍｍ以内、約２ｍｍ以内、約０ｍｍから約１ｍｍとすることができる
上述したように、気密シール６０は、複合底４０のシール部４８と複合体１０の内面１４との間に形成されても良い。

気密シール６０は、ＡＳＴＭ試験法Ｆ２３３８に記載されているように、真空減衰法により測定すると、約３００μｍ未満、約７５μｍ未満、約２５μｍ未満、約１５μｍ未満、の孔径からの漏れ率に相当する。

真空減衰法は、漏れを抑制する物質で複合容器１００の非シール部を被覆することで、直接に、気密シール６０の孔の等価孔径を決定するために利用されても良い。

真空減衰法は、複数の測定値から気密シール６０の等価孔径を導出するために利用することができる。

真空減衰法はまた、複合容器１００の漏れを測定することによって気密シール６０の等価孔径の上限を決定するために利用することができる、つまり、気密シール６０の等価孔径が、気密シール６０を含む複合容器１００の等価孔径に等しいか、それより小さくなると仮定することができる。

気密シール６０の厚さＸｉは、複合体１０の外面１６から複合底４０の下面４４までで測定できる。

気密シール６０の厚さＸｉが、気密シール６０のシールの気密性及び複合容器１００の構造的完全性を維持するために適する任意の距離であっても良い。

厚さＸｉは、約０．０６３５ｃｍから約０．１６ｃｍ、又は約０．１６ｃｍ未満の任意の距離である、例えば約０．０６３５ｃｍから約０．１０９２ｃｍであっても良い。

さらに、上面４２と下面４４との間で測定される複合底４０の厚さＸ２は、約０．０１１ｃｍから約０．０６ｃｍであり、そして、内面１４と外面１６の間で測定される複合体１０の厚さＸ３は約０．０５ｃｍから約０．１１ｃｍであっても良い。

図１及び図２をまとめて参照すると、複合容器１００は、複合体１０の上端部２０を封止する密閉シール７２と、複合体１０の下端部１８を封止する複合底４０を含むことができる。

したがって、複合容器１００は、内部容積２４内に固体食品を密閉、封入することができる（図８、図９）。

それに封入されたときに、固体食品は、約１５ヶ月、約１２ヶ月、約１０ヶ月又は約３ヶ月などの期間にわたって貯蔵安定性がある。

固形食品の水分利得が固体食品製品１ｇ当たり１％未満である場合、固体食品は貯蔵安定であると考えられる。

いくつかの実施形態では、複合容器１００は、２６．７℃及び相対湿度８０％の空気の周囲条件の場合に、一日あたり約０．１７２５ｇ／ｍ^２未満の水蒸気透過率、例えば、一日あたり約０．０５７５ｇ／ｍ^２未満の水蒸気透過率、一日あたり約０．０３４５ｇ／ｍ^２未満の水蒸気透過率である。

水蒸気透過率は、ベースライン重量を決定するために、容器を秤量することによって決定することができる。

容器は、次いで、２６．７℃及び相対湿度８０％の空気の周囲条件で２４時間供された後に、定期的に秤量される。

容器は、２４時間に亘る重量増加期間の間、２６．７℃及び相対湿度８０％の空気の周囲条件の下に何度も供されて、重量増加が約０．５ｇ未満である。

重量増加期間の後、容器全体のための水蒸気透過率は、２６．７℃及び相対湿度８０％を試験条件として用いてＡＳＴＭ試験法Ｄ７７０９に従って決定することができる。

容器全体の水蒸気転送率は、１日当たり、メートル当たり、グラム当たり、平方メートル当たりの、水蒸気転送率と、容器の内表面積によって測定することがでる。

周囲の環境が２２．７℃相対湿度５０％でＡＳＴＭ試験法Ｆ１３０７によって測定される、複合容器１００の酸素透過率が、一日当たり複合容器の内表面積ｍ２当たり約５０ｃｍ^３以下、例えば、一日当たりｍ２当たり約２５ｃｍ^３以下、又は、一日当たりｍ２当たり約１４．３２ｃｍ^３以下、の場合に、複合容器１００は、密閉されているとされる。

複合容器１００の内表面積は、複合容器１００の内面１４と複合底４０の上面４２を含む。

複合容器１００の内表面積は同様に、任意の上部閉鎖部を含むことができる。

上述したように、複合容器１００は、内部と複合容器１００が膨出することを引き起こすように作用する内部と外部の圧力差を受けても良い。

複合容器１００の例としては、ＡＳＴＭ試験法Ｄ６６５３に記載されているように圧力差法により測定した場合に膨出に対して構造的に耐性であり得る。

一例では、内圧が、複合体１０の内表面１４と複合底４０のプラテン部４６の上面４２に適用されたときに；外圧が、複合体１０の外面１６と複合底４０の下面４４に適用されたときに；そして、内圧は、約２０ｋＰａ以上（例えば、約３０ｋＰａ、約３５ｋＰａ、又は約３８ｋＰａ）であって外部圧力よりも大きいときには、複合底４０のプラテン部４６は、複合体１０の下端２２を越えて延びない。

別の例では、内圧が、複合体１０の内表面１４と複合底４０の上面４２に適用されたときに；外圧が、複合体１０の外面１６と複合底４０の下面４４に適用されたときに；そして、内圧は、約２０ｋＰａ以上（例えば、約３０ｋＰａ、約３５ｋＰａ、又は約３８ｋＰａ）であって外部圧力よりも大きいときには、複合底４０は、複合体１０の下端２２を越えて延びない。

このような圧力差は、ＡＳＴＭ試験法Ｄ６６５３に記載されているように、適用することができる。

フラット真空気密カバーか同等のチャンバを備えた約１気圧の圧力差に耐えることができる適切なチャンバを利用することができる。

また、試験試料を観察するための視覚的アクセスを提供する真空チャンバを利用することが望ましい。

所望の圧力差が、底端部１８で支持される複合容器１００に印加されると、複合底１００を目視検査することができる。

例えば、複合底４０のプラテン部４６は、複合体１０の下端２２を越えて延びるときに、傾斜、傾き及び／又は揺動を観察することができる。

複合体１０の底端部１８に気密封止される複合底４０を含む複合容器１００が、内破試験に供することができる。

内破試験は、複合容器１００の内部と外部との圧力差が適用されるＡＳＴＭのＤ６６５３に類似している。

周囲の真空環境に複合容器１００をさらすことよりも、内破試験はむしろ、複合容器１００内で真空を引く。

容器の真空抵抗力を圧力単位（例えばインチ水銀柱高さ；ｉｎ−Ｈｇ）で測定するのに適した任意の真空装置は、内破試験のために利用することができる。

一つの適切な真空装置は、米国ペンシルバニア州バトラーの、ＡＧＲ Ｔｏｐ Ｗａｖｅ社から入手できる、ＶａｃＴｅｓｔ ＶＴ１ １００である
内破試験は、複合容器１００の上端２０を真空装置に（例えば、ゴム被覆した試験コーンで、及び／又は真空を引くためのホースを有するプラグで、連続シールを形成して）固定することによって適用することができる。

連続した試験サイクルは、約２２℃及び約５０％の相対湿度の空気の周囲条件で、複合容器１００に適用することができる。

各連続サイクルは、複合容器１００に印加される真空圧力の量を増加しても良い。

複合容器１００が内破すると、試験サイクル中に印加されるピーク真空圧は、複合容器１００の内部破裂強度を示すことができる。

内破試験は、製造後約３０分から約１時間後（すなわち、「製造直後の缶」）の複合容器１００に適用すること及び／又は製造後２４時間後以降（すなわち、「硬化缶」）の複合容器１００に適用される。

略円筒状の複合容器１００は、例えば、約３ｉｎ−Ｈｇ（１０．２ｋＰａ）より大きい、約５ｉｎ−Ｈｇ（１６．９ｋＰａ）より大きい、又は約７ｉｎ−Ｈｇ（２３．７ｋＰａ）より大きい、破裂強度を有し得る。

なお、上述の内破強度は約３ｉｎ（約７．６ｃｍ）の直径と、約１０．５ｉｎ（約２６．７ｃｍ）の高さを有する複合容器１００を用いて決定したことに留意されたい。

内破強度は、他の寸法及び／又は形状を有する容器にスケーリングすることができる。

具体的には、高さの減少は内破強度の増加をもたらし、高さの増加は内破強度の低下をもたらす高さの増加をもたらす。

直径の減少は内破強度の増加を、直径の増加は爆縮強度の低下をもたらす。

容器への荷重は梁理論における梁と類似しており、複合容器１００の長さは梁の長さ、複合容器１００の直径長さは梁の断面二次モーメントと、相関している。

したがって、本明細書に記載の内破強度は梁理論に基づいて異なる寸法にスケーリングすることができる。

図３及び図４を参照すると、本明細書に記載の実施例は、本明細書に記載の方法にしたがって形成することができる。

一例において、マンドレルアセンブリ２００、ダイアセンブリ３００、そしてチューブ支持アセンブリ４００が連携して動作することで、複合シート１４０は複合体１０に適合するように成型することができる。

マンドレルアセンブリ２００は、複合シート１４０をスタンプ又はプレスして複合底４０にするために利用することができる。

マンドレル組立体２００は、互いに独立してＹ軸に沿って移動することができる、外部マンドレル２１０及び内側マンドレル２２０を含むことができる。

外部マンドレル２１０は、ばね２１６によって移動可能にマンドレル組立体２００に結合されても良い。

外部マンドレル２１０は、外部マンドレル２１０と、複合シート１４０のような工作物を成型する第一の成型面２１４の間隔を制御する、隙間ゲージ２１２を含むことができる。

例えば、第一の成型面２１４によって拘束される複合シート１４０は、第一の成型面２１４によって拘束されていない複合シートから形成された複合底４０より、少ないプリーツを有する複合底４０に形成される。

図４−１１を参照すると、工作物を成型するために、内側マンドレル２２０は外部マンドレル２１０に対して位置を変更することができる。

一例では、内側マンドレル２２０がマンドレル組立体２００に固定して結合されても良い。

内側マンドレル２２０は、複合シート１４０などの工作物を成型するように構成された第二のマンドレル表面２２４に隣接する、第一マンドレル表面２２２を含むことができる。

さらに、図４−１１に描かれている第一マンドレルの表面２２２及び第二マンドレル表面２２４は実質的に平坦に描かれているが、第一マンドレルの表面２２２及び第二マンドレル表面２２４は、湾曲、輪郭又は形状を持つものにすることができる。

図９−１１に示されるように、第一マンドレル表面２２２と第二マンドレル表面２２４は、形成角度φで互いに位置合わせすることができる。

第一マンドレル表面２２２及び第二マンドレル表面２２４の間で測定される形成角度φは、約１．３１ラジアンから約１．８３ラジアン、例えば、約１．４８ラジアンから約１．６６ラジアン又は約１．５７ラジアンであっても良い。

内側マンドレル２２０はさらに、第一マンドレル表面２２２と第二マンドレル表面２２４との間に配置される形状部分２３０を含むことができる。

形状部分２３０は、工作物に製造欠陥の導入を軽減するために、湾曲したり、面取りしたり、又は任意の他の輪郭を含んでも良い。

内側マンドレル２２０は実質的に円形の断面を有するものとして示されているが、内側マンドレル２２０は、実質的に円形、三角形、長方形、四角形、五角形、六角形又は楕円形の断面を有することに留意されたい。

マンドレルヒータ２２６は、内側マンドレル２２０の第一マンドレル表面２２２と第二マンドレル表面２２４を、導電加熱するように構成されても良い。

具体的には、マンドレルヒータ２２６は、内側マンドレル２２０内に配置されても良い。

内側マンドレル２２０は、熱伝達を軽減するように構成されている断熱材から形成された絶縁部２２８を含むことができる。

具体的には、第一マンドレル表面２２２は、内側のマンドレル２２０内に引っ込んでいる絶縁部２２８によって部分的に形成することができる形状部分２３０及び第二マンドレル表面２２４が優先的に加熱されるようになっている。

図３及び図４を参照すると、ダイアセンブリ３００は、複合底１０の底端部１８への挿入に適した形状に複合シート１４０を成型するマンドレルアセンブリ２００と協働することができる。

ダイアセンブリ３００は、ゲージ支持面３０２、配置部３０４、ダイ開口部３１０およびシール部材３２０を含むことができる。

図５−１１に示すように、ゲージ支持面３０２は、マンドレルアセンブリ２００とダイアセンブリ３００との間の間隔を制御するための外部マンドレル２１０の隙間ゲージ２１２と協働することができる。

一例では、ダイアセンブリ３００だけが間隔を制御するための外部マンドレル２１０の特定の部分に接触することができる、すなわち、ゲージ支持面３０２が、隙間ゲージ２１２に接触しても良い。

具体的には、図９−１１に示されるように、上記の相互作用は、外部マンドレル２１０の第一の成型面２１４とダイアセンブリ３００の第二の成型面３１４の間で測定される加工間げき１１０を制御しても良い。

図３及び図４に戻ると、ダイアセンブリ３００の配置部３０４は、成型前に複合シート１４０を受け入れ、整列させるように構成されても良い。

配置部３０４は、ダイ開口部３１０に複合シート１４０を位置合わせするために、ダイ開口部３１０に隣接して配置されても良い。

例えば、図９から１１に示すように、配置部分３０４は、第二の成型面３１４にゲージ支持面３０２を接続して傾斜している特徴がある。

配置部３０４は、ゲージ支持面３０２に最も近い大きな周囲と、第二の成型面３１４に最も近い小さな周囲を有していても良い、すなわち、配置部３０４は、複合シート１４０よりも大きく、そして、テーパが重力の支援によって複合シート１４０の整列が可能にするようにできる。

これは、配置部３０４と代替的に又は組み合わせて、ダイ開口部３１０又はその構造のいずれかに複合シート１４０を位置合わせするために、複合シート１４０に真空圧力が適用され得ることに留意されたい（例えば、外部マンドレル２１０及び／又は内側のマンドレル２２０から真空圧を適用する）。

再び図９によると、ダイ開口部３１０は、複合シート１４０を成型するマンドレルアセンブリ２００と協働することができる。

ダイ開口部３１０は、ダイアセンブリ３００内に配置された通路であっても良い。

ダイ開口部３１０は、曲げ角度βで第二の成型面３１４と交わる第三の成型面３１２を含むことができる。

一例では、ダイ開口部３１０は、第三の成型面３１２を画定する実質的に均一な断面を有していても良い、すなわち、断面が実質的にＹ軸に沿っている。

ダイ開口部３１０は実質的に円形の断面を有するものとして描かれているが、ダイ開口部３１０は実質的に円形、三角形、長方形、四角形、五角形、六角形又は楕円形の断面を有しても良い。

曲げ角度βは約１．３１ラジアンから約１．８３ラジアン、例えば、約１．４８ラジアンから約１．６６ラジアン又は約１．５７ラジアンであっても良い。

ダイ開口部３１０は、内側マンドレル２２０を受け入れるように構成されても良い。

このように、曲げ角度βは、形成角度φと曲げ角度βの和が約３．１４ラジアンに等しくなるように設定しても良い。

また、ダイ開口部３１０は、内側マンドレル２２０と実質的に同様の断面を有していても良い、すなわち、ダイ開口部３１０の第三の成型面３１２が、内側マンドレル２２０の第二のマンドレル表面２２４から、制御された距離にオフセットされて受け入れるように構成されていても良い。

戻って図３−８を参照すると、シーリング部材３２０は、ヒートシールのために熱と圧力を提供するように構成されても良い。

シール部材３２０はシール位置（図３、４及び８）と開位置（図５−７）の位置を取ることができる、すなわち、シール位置においてシール部材３２０は工作物と接触しており、開位置においてシール部材３２０は工作物と接触していない。

例えば、シール部材３２０はダイアセンブリ３００に回転自在に結合されても良い。

シール部材３２０がシール位置にあるとき、シール部材は、実質的にパズルのように工作物を囲むようになって、シール部材３２０は相互に相補的に成型することができる。

具体的には、図８に示されているように、複合体１０に複合底４０を封止する際、シール部材３２０は、外側表面１６の略完全に周囲に沿って複合体１０の底端部１８を圧縮することができる。

複合体１０は、実質的に円形の断面を有する場合、複合体１０の外周は、シール部材３２０によって、すなわち、３個のシール部材３２０は、それぞれ、全周の約２．０９ラジアンをカバーすることで、実質的に均一に圧縮することができる。

なお、シール部材３２０は、例えば、およそ２から１０個くらいまで利用することができることに留意されたい。

また、シール部材３２０は、それぞれ、複合体の実質的に均等なセグメントで覆ってもよく、又は、実質的に不均等なセグメントで覆うことができる。（例えば、円形の断面を４つのシール部材で覆うとき、第一のシール部材は０．３５ラジアン、第二のシール部材は０．８７ラジアン、第三のシール部材は２．０９ラジアン、第四のシール部材は２．９７ラジアンをそれぞれ覆うことができる。）
シール部材３２０は、ヒートシール作業を行うために工作物を圧縮し加熱するために利用することができる。

各シール部材３２０は、最大約３００℃までの工作物への伝導加熱を提供することができる。

また、シール部材３２０は、工作物に３０ＭＰａ程度までの圧力をかけることができる。

上述したように、複数のシール部材３２０は、複合底４０に、複合体１０の底端部１８を（例えば、熱と圧力を加えることによって）シール加熱するために利用することができる。

図３に示すように、シール部材３２０は、互いに隣接していても良い。

これは、複数のシール部材３２０が複合底１０の同じ部分の近くに接触したとき、シール部材３２０が複合底１０にひだを形成することができる。

これにより、シール部材３２０の数を減らすこと、及び／又はシール部材３２０の寸法を制御することが望ましい。

チューブ支持アセンブリ４００は、複合体１０を取得し、所望の位置に複合体１０を保持するように構成されても良い。

チューブ支持アセンブリ４００は、複合体１０を受け入れるように成型されたチューブ支持部材４０２を含むことができる。

一例において、マンドレル組立体２００、ダイアセンブリ３００、及びチューブ支持アセンブリ４００は、複合シート１４０が、内側マンドレル２２０によってダイ開口部３１０を通って、チューブ支持部材４０２に保持された複合体１０の底端部１８に挿入されるように、Ｙ軸に沿って整列している。

図５−１１は、一般に、生鮮食品を貯蔵するための複合容器を形成するための方法を示す。

一例では、複合容器を形成する方法は、一般に、複合シートを変形させて変形シートにして、その変形シートを複合底に成型し、そして複合底と複合体との間に気密シールを形成することを含む。

図５，９及び１０を再び参照すると、複合シート１４０は、変形シート２４０に変形されても良い。

複合シート１４０は、シートの厚さ１５０を画定する上部シート表面１４２および下側シート面１４４を有していても良い。

複合シート１４０は、上述した複合底４０の積層構造を含むことができる、すなわち、繊維層、酸素バリア層とシーラント層を含む。

複合シート１４０は、内側部分１４６及び外側部分１４８を含むことができる。

内側部分１４６及び外側部分１４８は、実質的にまっすぐである。

例えば、複合シート１４０は、ディスク形状に切断又は成型することができる。

別の例において、内側部分１４６が外側部分１４８からＹ軸に沿ってオフセットされるように、複合シート１４０をドーム状円板形状（図示しない）に切断、又は形成しても良い。

変形したシート２４０は、変形したシートの厚さ２５８を定義する、第一の変形した表面２４２及び第二の変形した面２４４を有して良い。

変形したシート２４０は、上述した複合底４０の積層構造を含むことができる、すなわち、繊維層、酸素バリア層とシーラント層を含む。

変形シート２４０はさらに、内側部分２４６及び外側部分２４８を含むことができる。

変形したシート２４０の内側部分２４６は、実質的にまっすぐである。

半径部２５０が、変形したシート２４０の内側部分２４６と外側部分２４８との間に配置されても良い。

半径部分２５０は、内側部分２４６の第二の変形面２４４と外側部分２４８の第一のセクション２５４の第二の変形面２４４との間に測定された、半径角θ_２を画定するように成型されても良い。

半径角θ_２は、約１．３１ラジアンから約１．８３ラジアン、例えば、約１．４８ラジアンから約１．６６ラジアン又は約１．５７ラジアンであっても良い。

変形されたシート２４０の外側部分２４８は、第一セクション２５４と外側部分２４８の第二セクション２５６との間に弾性のある半径２５２を含んでも良い。

弾性のある半径部分２５２は、第一のセクション２５４の第一の変形した表面２４２と第二のセクション２５６の第一の変形した表面２４２との間で測定される弾性角度αを定義するために成型される。

弾性角度αは、約１．５７ラジアン以上の任意の角度から、例えば、約１．６６ラジアンから約２．０ラジアンであっても良い。

一例において、複合シート１４０は、変形シート２４０に変形を可能にするために、金型組立体３００のダイ開口部３１０に隣接して配置されても良い。

具体的には、配置部３０４は、複合シート１４０と相互作用して、第一の成型面２１４と第二の成型面３１４との間に、複合シート１４０の外側部分１４８を配置することができる。

一旦整列し、複合シート１４０の一部（例えば、外側部分１４８）は、第一の成型面２１４と第二の成型面３１４との間に拘束されても良い。

第一の成型面２１４は、第二の成型面３１４から加工間げき１１０を離間させることができる。

上述したように、加工間げき１１０は、隙間ゲージ２１２とゲージ支持面３０２との間の相互作用によって制御されても良い。

例えば、隙間ゲージ２１２とゲージ支持面３０２は、加工間げきは１１０が実質的に一定に保持されるように、成型プロセスを通じて接触したままでも良い。

複合シート１４０の外側部分１４８は、第一の成型面２１４と第二の成型面３１４によって拘束されているが、複合シート１４０の外側部分１４８のＹ軸に沿った運動は、間隙距離１１０によって制限され得る。

加工間げき１１０が比較的大きい場合には、複合シート１４０の外側部分１４８は、Ｙ軸に沿って大きな距離を移動させることができる。

加工間げき１１０が比較的小さい場合には、逆に、複合シート１４０の外側部分１４８は、Ｙ軸に沿って短い距離を移動させることができる。

また、加工間げき１１０が増加するにつれて、弾性角を大きくすることができる。

したがって、加工間げき１１０は実質的に等しいか又は複合シート１４０のシート厚さ１５０よりも大きな任意の距離であっても良い。

例えば、加工間げき１１０は、複合シート１４０のシート厚１５０の約１倍から複合シート１４０のシート厚１５０の約５倍であっても良い。

複合シート１４０は、複合シート１４０（図９）を変形シート２４０（図１０）に成型するようにダイ開口部３１０を通って、そして、第三の成型面３１２に沿って圧接されても良い。

一例では、圧力は（例えば、正のＹ方向に沿って内側マンドレル２２０を作動させることによって、）内側マンドレル２２０の第１マンドレル表面２２２によって下部シート面１４４に適用することができる。

図９に示すように、下部シート面１４４に圧力の印加を開始し、ダイ開口部３１０、内側マンドレル２２０に遷移すると、内側マンドレル２２０の任意の部分とダイ開口部３１０との間の最短距離Δは制御することができる。

内側マンドレル２２０が複合シート１４０に接触し（すなわち、エネルギーの伝達を開始して）、そして、複合シート１４０がダイ開口部３１０を介して通り、内側マンドレル２２０とダイ開口部３１０との間の最短距離Δがシート厚１５０のｍ倍であって、ｍの値は約１から約５、例えば約１から約３．５、又は、約１から約２の任意の値であって良い。

また、内側のマンドレル２２０が複合シート１４０に接触し、そして、ダイ開口部３１０に向かって移動する時に、内側のマンドレル２２０とダイ開口部３１０との間の最短距離Δがシート厚のｎ倍であって、内側マンドレル２２０の任意の部分がダイ開口部３１０を通るまで（例えば、内側マンドレル２２０の任意の部分がダイ開口部３１０によって規定される平面をこえるまで）は、ｎの値は約１から約５、例えば約１から約３．５、又は、約１から約２の任意の値であって良い。

再び図１０において、内側マンドレル２２０の形状部分２３０がダイ開口部３１０に入ると、形状部分２３０と交わる第一マンドレル表面２２２に沿った位置は、第三の成型面３１２から形状距離２３２だけ離間することができる。

形状部分２３０は、半径部分２５０の近くの変形したシート２４０を制約することがある。

形状部分と成型部分の距離２３２が変形シート２４０の半径部２５０の形状を画定することができる。

したがって、形状距離は、シート厚１５０のｋ倍に等しいとでき、ｋは約１５より小さい任意の値、例えば、約１から約１０、約１から約５、又は約１から約３とすることができる。

変形されたシート２４０の形状はさらに、壁までの距離２３４によって定義することができる。

内側マンドレル２２０が、ダイ開口部３１０（図６）を越えて延びるとき、内側のマンドレル２２０は、少なくとも部分的に第三の成型面３１２に囲まれても良い。

変形されたシート２４０の外側部分２４８の第一のセクション２５４は、第三の成型面３１２と第二のマンドレル表面２２４との間に拘束されても良い。

内側マンドレル２２０がダイ開口部３１０を越えて延びるときに、壁までの距離２３４は、第三の成型面３１２と第二のマンドレル表面２２４の距離として定義することができる。

したがって、半径部２５０と弾力性のある半径部分２５２の形状は、壁までの距離２３４に依存し得る。

壁までの距離２３４がシートの厚１５０（図９）と実質的に等しいか、又はシートの厚１５０よりも大きい場合に適した、弾性角度α及び半径角度θ_２の値を達成することができる。

例えば、壁までの距離２３４は、シート厚１５０のｊ倍に等しく、ｊは約１から約３、例えば、約１から約２で良い。

さらなる例では、弾性角度αは、曲げ角度βより大きくても良いし、半径角度θ_２は、成型角度φよりも大きくすることができる。

図１０と１１をまとめて参照すると、弾力性のある半径部分２５２は、実質的に平坦であるシール部４８を有する複合底４０を形成するために、変形したシート２４０の外側部分２４８から除去することができる。

一例では、変形シート２４０の外側部分２４８はもはや第一の成型面２１４と第二の成型面３１４によって制約されないように、変形されたシート２４０はダイ開口部３１０を越えて仕向けられることができる。

具体的には、内側のマンドレル２２０は、正のＹ方向に移動し、複合底４０のシール部４８に変形したシート２４０の外側部分２４８を遷移することができる。

また、変形したシート２４０の半径角θ_２は、複合底４０のシール部分が、第二マンドレル表面２２４および第三成型面３１２によって制約され、第一形成面２１４と第二成型面３１４には制約されない、ことから、複合底４０の半径角θ_１に遷移することができる。

図２及び７をまとめてすると、複合底４０は複合体１０の底端部１８に挿入されても良い。

一例では、複合底４０は、複合底４０のプラテン部４６が複合体の下端２２に対して凹むように、複合体内に押入されても良い。

複合底４０は、少なくとも部分的に複合体の底端部１８に囲まれていても良い。

例えば、内側マンドレル２２０は、第一のマンドレル表面２２２が、少なくとも、複合体１０の下縁部２２を越えて延びるまで、正のＹ方向に移動することができる。
したがって、縁の距離Ｙ_１が正であるよう、複合底４０が複合体１０内に完全に凹んでいるか、又は、縁の距離Ｙ_１が負であるよう、複合底４０が複合体１０内で部分的に凹んでいる。

複合底４０は、複合底４０が複合体１０に密閉してシールされるように、複合体１０にシールされても良い。

具体的には、圧縮と熱が、複合底４０及び／又は複合体１０に、それぞれのシーラント層が気密シールを形成するように、適用することができる。

図７及び８を見ると、シール部材３２０は、複合体１０の底端部１８（図８）に接触しても良い。

内側マンドレル２２０は、シール部材３２０の温度とほぼ等しい温度に加熱することができる。

シール部材３２０は複合体の外面１６に接触しているので、複合体１０と複合底４０は、第二マンドレル表面２２４とシール部材３２０との間で圧縮されても良い。

圧縮と熱が十分滞留時間のために適用された後、滞留時間が満了した後には、シール部材３２０が、複合体１０（図７）と接触しないよう、シール部材３２０が複合体１０の底端部１８から離れることができる。

気密シールは、本開示によれば、約９０゜を超える温度で、例えば約１２０℃から約２８０℃、又は、約１４０℃から約２６０℃で、シール部材によって形成することができる。

適切な気密シールは、複合体１０の底端部１８に、気密シールを形成するのに適した温度にシーラント層を加熱するのに十分な任意の滞留時間で、例えば、約４秒未満、約０．７秒から約４．０秒、又は、約１秒から約３秒の間、シール部材を保持することによって形成することができる。

複合底４０と複合体１０の底端部１８は、シール部材３２０と内側のマンドレル２２０との間で、約３０ＭＰａ未満の任意の圧力で、例えば、約１ＭＰａから約２２ＭＰａで、圧縮することができる。

さらなる例において、複数の複合容器が、同期化された方法で複数の複合シート、複合底部、及び複合容器を処理するための適切なシステム又は装置によって形成することができる。

例えば、製造システムは、協調して動作する、複数のマンドレルアセンブリ、複数のダイアセンブリ、そして、複数の管支持アセンブリを含むことができる。

具体的には、マンドレルアセンブリ、ダイアセンブリ、及びチューブアセンブリを含む複数の各サブアセンブリを備えた、タレット装置は、複合シートを受け入れ、そして、複合シートを、同時に又は同期して処理することができる。

タレット装置の複雑さに応じて、数百までの別個の複合容器が、協調してサイクル毎に製造することができる。

したがって、本明細書に記載の方法のいずれかを同時に実行しても良い。

各サブアセンブリが同期的に動作する場合、例えば、次の各々は、同時に実行することができる：第一の複合シートがダイ開口部の上方に配置されても良い；第二の複合シートがマンドレルアセンブリおよびダイアセンブリ間に拘束されても良い；第三の複合シートが第一の複合底に形成されても良い；第二の複合底が第一の複合体内に挿入されても良い；第三の複合底が第二の複合体に気密にシールすることができる。

あるいは、例えば、サブアセンブリを複数有する装置によって、本明細書で説明される動作のいずれかが、同時に行なわれても良い。

よって、本開示は、例えば、サクサクした炭水化物ベースの食品、塩蔵食品、サクサクした食品、ポテトチップス、加工したポテトスナック、ナッツ、など湿度及び／又は酸素に敏感な固体食品を包装する密閉容器を提供することが理解されるべきである。

このような密閉容器は、高温及び低温、高湿度及び低湿度、高圧及び低圧の広範囲に変化する気候条件の下で気密の密閉を提供することができる。

また、密閉容器は、本明細書に記載の方法に従い、比較的低い環境汚染の導電性加熱技術を含むプロセスを介して、製造することができる。

本明細書に記載の密閉容器は、軽量で高い構造的安定性を有し、リサイクルに適している。

なお、用語「実質的に」および「約」は、任意の量的比較、値、測定、又は他の表現に起因し得る不確実性の固有の度合いを表すために本明細書に利用され得ることに留意されたい。

これらの用語はまた、定量的表現が、問題となっている主題の基本的機能に変化を生じることなく記載基準から変化し得る度合いを表すために本明細書に使用される。

さらに、例えば、上部、下部、上部、下部、内側、外側、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｘ軸、Ｙ軸などそのような方向の基準は、明確化のために提供されており、限定するものではないことに留意されたい。

具体的には、そのような方向の基準は、図１−１１に描かれた座標系に関連してなされる。

このように、方向は、本明細書に記載の実施例を拡張する構造に関して座標系を設け、対応する変更を加えることによって、逆又は任意の方向に配向されても良い。

特定の実施例を図示し、説明してきたが、他の様々な変更および修正が、特許請求の主題の精神および範囲から逸脱することなく、なされ得ることが理解されるべきである。

したがって、添付の特許請求の範囲は、特許請求の主題の範囲内にあるそのようなすべての変更及び修正を網羅することが意図される。

Claims (26)

1. 複合構造体を形成する方法であって、：
   ダイ開口部に隣接して複合シートを配置し、その複合シートは、第一のシート面と第二のシート面を持ち、それらの間が複合シートのシート厚を定義し、そして、複合シートは、繊維層、酸素バリア層及びシーラント層から構成し、；
   第一の成型面と第二の成型面との間で複合シートの一部を拘束して、その第一の成型面は第二の成型面から加工間げきを離されており、そして、加工間げきはシート厚と本質的に同じか、それ以上であって、；そして、
   複合シートを第三の成型面に沿ってダイ開口部を通すことにより複合シートから複合底を形成する、
   ことを含む複合構造体の形成方法。
2. 複合体の底端部に複合底を挿入すること、；そして、
   複合底を複合体にシールすること、
   を更に含む、請求項１に記載の方法。
3. 複合底が複合体に密閉してシールされている請求項２に記載の方法。
4. 前記複合底と複合体との間の漏れ率が約３００μｍ未満の孔径に相当する請求項３に記載の方法。
5. 前記複合構造体の漏れ率が約３００μｍ未満の孔径に相当する請求項３に記載の方法。
6. 複合シートがダイ開口部を通るように、更に、複合シートの第一のシート面にマンドレルで圧力をかけ、そのマンドレルは、マンドレルの形状部分で交わる第一のマンドレル表面と第二のマンドレル表面から構成される、請求項１記載の方法。
7. 第一のマンドレル表面と第二のマンドレル表面は、約１．３１ラジアンから約１．８３ラジアンの形成角をなすように配置される請求項６に記載の方法。
8. マンドレルの形状部分がダイ開口部に入ったときに、形状部分は第三の成型面から成型部分の距離を離して第一のマンドレル表面と交わり、ｋを約１から約１０とすると、成型部分の距離はシート厚のｋ倍に等しいことを特徴とする請求項６に記載の方法。
9. マンドレルが複合シート１４０に接触してそして複合シートは付勢されダイ開口部を通り始め、マンドレルとダイ開口部との間の最短距離は、ｍを約１から約５とすると、シート厚さのｍ倍に等しいことを特徴とする請求項６に記載の方法。
10. マンドレルが複合シートと接触し、そして、マンドレルがダイ開口部を越えて延びるまで、前記マンドレルとダイ開口部の間の最短距離は、ｎを約１から約５の任意の値とすると、シート厚さのｎ倍であることを特徴とする請求項６に記載の方法。
11. マンドレルは、ダイ開口部を越えて延びるときに、第二のマンドレル表面が第三の成型面から壁までの距離を隔てられており、そして壁までの距離はシートの厚さと実質的に等しいか又はシートの厚さよりも大きくなっていることを特徴とする請求項６に記載の方法。
12. マンドレルは実質的に円形、三角形、長方形、四角形、五角形、六角形又は楕円形の断面を有することを特徴とする請求項６に記載の方法。
13. 更に複合シートをディスク形状に切断する、請求項１に記載の方法。
14. 更にダイ開口部に隣接した配置部に複合シートを位置合わせする、請求項１に記載の方法。
15. さらに複合シートに真空圧を適用して第三の成型面に複合シートを位置合わせすることを含む、請求項１に記載の方法。
16. 前記複合体の底端部をシール部材と接触させ；そして、
    前記複合体の底端部から該シール部材が離れる、
    ことを更に含む、請求項２に記載の方法。
17. シール部材は、約１２０℃から約２８０℃の温度に加熱され、シール部材は、前記複合体の底端部に約４．０秒未満当接している、請求項１６に記載の方法。
18. 複合構造体を形成する方法であって、
    繊維層、酸素バリア層及びシーラント層を含む複合シートを提供すること；
    複合シートを変形させて変形シートにして、そこで変形したシートが内側部分と外側部分との間に配置された半径部を含み、外側部分は、弾性のある半径を含み；そして、
    実質的に平坦である封止部を有する複合底を形成するように変形したシートの外側部分から弾力性のある半径部分を除去すること、を含む複合構造体の形成方法。
19. 複合体の底端部に前記複合底を挿入し；そして、
    前記複合底と複合体の間に気密シールを形成するために複合底のシーラント層を加熱する、ことを更に含む、請求項１８に記載の方法。
20. 更に、シーラント層を加熱しながら、複合底と複合体の底端部を圧縮することを含む、請求項１９に記載の方法。
21. 複合底と底端部が約１ＭＰａから約２２ＭＰａ程度の圧力で圧縮される、請求項２０に記載の方法。
22. 更に、複合シートをドーム型ディスク形状に形成する、請求項１８に記載の方法。
23. シーラント層は、約１２０℃から約２８０℃の温度に加熱される、請求項１８に記載の方法。
24. 複合容器を形成する方法であって、：
    複合シートの各々のシート厚を規定する第一表面及び第二表面を含む複合シートの各々を複数提供することを含み、複合シートの各々が繊維層、酸素バリア層及びシーラント層を含むことを特徴とする；
    ダイ開口部の上に前記複合シートの第一のシートを配置する；
    前記第一のシートの配置と同時に、複合シートの第二のシートの外側部分を、第一の成型面と第二の成型面の間で拘束し、第一の形成面が第二の成型面からの加工間げきだけ離れており、そして加工間げきはシート厚と実質的に等しいか又はシートの厚さよりも大きいことを特徴とする；
    第一のシートの配置と同時に、複合シートの第三のシートにマンドレルによって圧力をかけて第三のシートが第三の成型面に沿って第三のシートから複合底を成型するように、そのマンドレルは、マンドレルの形状部分で交差する第一のマンドレル表面と第二のマンドレル表面から構成し、そして、マンドレルの形状部分がダイ開口部に入るときに、該形状部分は、第三の成型面から、シート厚より大きくした成型部分の距離だけ離して、第一のマンドレル表面と交わることを特徴とする；
    複合体の底端部に複合底を挿入する；
    複合体の底端部と複合底を圧縮する；
    そして、複合体、複合底、又は両方を加熱して、複合底が複合体に密閉シールされる、
    ことを含む複合容器の形成方法。
25. 前記封止部材を加熱すること；
    滞留時間のためのシール部材との複合体の下端部を接触させること；そして、
    滞留時間が約０．７秒から約４．０秒であることを特徴とし、当該滞留時間が経過した後にシール部材を複合体の底端部から除去すること、を更に含む、請求項２４に記載の方法。
26. 前記マンドレルがダイ開口部を越えて延びるとき、前記第二のマンドレル表面は、第三の成型面から壁までの距離を隔てており、そして、壁までの距離はシート厚のｊ倍に等しく、ｊは約１から約３である、請求項２４に記載の方法。