JP2014524365A - フライス用両面切削インサート - Google Patents

Abstract

フライス用、特に平面フライス用の両面切削インサート（１）が提供される。第１の切削エッジ（８）と第２の切削エッジ（１０）がそれぞれ交互に配置された主刃（１２）と副刃（１４）とを有し、これらの刃が能動的切削コーナー（１６）と受動的切削コーナー（１８）との間を延びている。各主刃（１２）が能動的切削コーナー（１６）における基準面（Ｒ）に対する第１の距離（Ａ１）から出発して単調に降下しながら受動的切削コーナー（１８）における基準面（Ｒ）に対するより小さい第２の距離（Ａ２）に向かって延びている。能動的切削コーナー（１６）に接する副刃（１４）の端部が能動的切削コーナー（１６）とは反対側の副刃（１４）の他方の端部よりも基準面（Ｒ）に対し大きな距離（Ａ３）をそれぞれ有する。周回側面（６）は副刃（１４）と直接接してそれぞれ平坦な副逃げ面（２４）を有し、各副刃（１４）は付随する副逃げ面（２４）を俯瞰して少なくとも部分的に凸面状に形成されている
【選択図】図３

Description

本発明は、フライス用両面切削インサートと少なくとも一つのこのような切削インサートを備えたフライス工具に関する。

特に金属材料の切削加工にはしばしばフライス工具が使用されるが、この工具は１つの切削インサートまたは多数の切削インサートを備えた担体を有する。この場合切削インサートは通常は交換可能であり、消耗品なので、摩耗により多かれ少なかれ定期的な間隔で交換する必要がある。切削インサートを多数の同一形状の切削エッジ部分を有するいわゆるインデクサブル切削板として形成し、個々の切削エッジ部分をフライス工具の担体に対する切削インサートの位置取りを変更することにより徐々に能動的位置にもたらし、この位置で被加工材の切削加工を行うことが知られている。この場合それぞれ非能動的な切削エッジ部分は被加工材とは係合せずに、たとえば能動的位置にあった切削エッジ部分の摩耗後に能動的位置にもたらされる。このようにして互いに独立して使用可能な多数の切削エッジ部分を用意し、切削インサートの効率的な利用を可能にしている。

切削インサートの最大限の効率的利用を達成するために、上側面と周回側面との間の過渡面並びに下側面と周回側面との間の過渡面にそれぞれ、互いに独立して使用可能な多数の切削エッジ部分を有する切削エッジを設けることが知られている。

特に平面フライス用にはいわゆるＳタイプ（square：正方形）のインデクサブル切削板がしばしば使用されるが、これは切削エッジ毎に正方形のほぼ各辺に沿って延びる４個の主刃を備えた正方形状の基本形状を有するものである。この場合隣接する主刃の間に‐いわゆる能動的および受動的切削コーナーを介して‐副刃もしくは平刃が続いて配置され、これらの刃はたとえば通常は主刃に対し約１３５°の角度で延びている。この場合切削インサートがフライス工具に組み込まれた状態において副刃はフライス工具の回転軸に通常はほぼ垂直に配置され、表面を平滑にする平刃として作用する。フライス工具に関して半径方向外側に能動的切削コーナーを介して副刃に続く主刃は主として切り刃として作用する。

作業中に両面切削インサートの回転に関し後ろ側の切削エッジの摩耗もしくは損傷を回避するためには、切削インサートは、被加工材に作用する副刃の背後にある別の切削エッジの副刃を保護するために軸方向に前方に傾けられるように、並びに被加工材に作用する主刃の背後にある別の切削エッジの主刃を保護するために半径方向に傾けられるように、傾けてフライス工具に配置しなければならない。軸方向および／または半径方向に著しく傾けることは有効切削力並びに切屑形成に関し問題を生じるおそれがある。

ここで注意すべきことは、当該技術分野において逃げ角、すくい角などのある種の用語は切削インサートに関して一方では「名目上」のものとして規定できるものであり、他方では被加工材に対するフライス工具における切削インサートの組み込み状況に関しては（これとは異なる）「実質上」のものとして規定できるものである。以下の説明ではこれらの用語は主として「名目上」のものが使用され、それぞれ対応する付加情報は明確には提供しないことにする。

１つの切削インサートによりできるだけ広い適用範囲が得られ、特に種々の送り速度、切削幅および／または切削深さをもって適用することが可能となることが望ましい。

特許文献１には両面切削インサートを備えたフライス工具が記載されている。主刃は切削コーナーから出発してまず降下する経過を取り、次いで再び上昇する経過に移行している。

国際公開ＷＯ２０１０/０９３１２０号パンフレット

本発明の課題は、既存の切削エッジの有効利用を可能にするとともに作業中に加工された被加工材表面の良好な品質を生じる切削インサートを提供することにある。

この課題は本発明によれば、請求項１に記載のフライス用両面切削インサートにより解決される。有利な発展形態は従属請求項に提示されている。

フライス用両面切削インサートは特に平面フライス用に形成され、上側面、下側面、周回側面、上側面と周回側面との過渡面に形成される第１の切削エッジ、下側面と周回側面との過渡面に形成される第２の切削エッジ、切削インサートのｎ回の回転対象を形成する対称軸、およびこの対称軸に対し垂直方向にあり切削インサートを２分割する基準面を有する。第１の切削エッジおよび第２の切削エッジはそれぞれ交互に配置された主刃と副刃を有し、これらの刃はそれぞれ能動的および受動的切削コーナーの間を延びている。各主刃は能動的切削コーナーにおける基準面との第１の距離から出発して単調に降下して受動的切削コーナーにおける基準面に対してより小さい第２の距離に至る。能動的切削コーナーに続く副刃の端部はそれぞれ、副刃の能動的切削コーナーとは反対側の他方の端部よりも基準面に対して大きな距離を有する。周回側面は副刃に直接接してそれぞれ平坦な副逃げ面を有する。各副刃は付随する副逃げ面を俯瞰して少なくとも部分的に凸面状に形成されている。

各主刃はしたがって作業中に被加工材に係合する主刃と被加工材に係合する副刃との間に配置された能動的切削コーナーから出発し、受動的切削コーナーまで単調に降下する、すなわち主刃はその全経過にわたり基準面に近づき、最高で部分的に基準面に平行になる。このような形態により切削インサートはフライス工具において、主刃がその全長にわたり正の有効なアキシャル角を有し、主刃の全長がなだらかな有効な切削プロセスに利用できるように配置される。したがって主刃の形状は切削インサートの幅広い適用範囲を可能にする。

副刃の能動的切削コーナーに続く端部が副刃の能動的切削コーナーとは反対側の他方の端部よりも基準面に対し大きな距離を有するので、副刃はこの場合能動的切削コーナーおよび受動的切削コーナーを介してそれぞれ隣接する主刃に接続される。したがって副刃の全長も平刃として有利に利用できる。たとえば副刃は能動的切削コーナーにおいて同様にそこに接する主刃と同一の基準面に対する第１の距離を有し、副刃は受動的切削コーナーにおいて同様にそこに接する別の主刃と同一の基準面に対する第２の距離を有することができる。しかしたとえば、能動的切削コーナーの主刃に接する側が副刃に接する側における距離とは若干異なる基準面に対する距離を有するようにすることも可能である。同様に受動的切削コーナーの主刃に接する側は副刃に接する側における距離と若干異なる基準面に対する距離を有する。この場合切削コーナー自体は基準面に平行ではない。

各副刃は付随する副逃げ面を俯瞰して少なくとも部分的に凸面状に形成されているので、‐副刃がたとえば直線状に延びる形態と比較して‐被加工材における副刃により平滑にされる表面の品質の明瞭な改善が達成される。特に能動的切削コーナーにより惹起される比較的鋭い溝を持たない表面が得られる。

これらの特徴の組み合わせによりしたがって同時に切削インサートの作業中の大きな多様性と傑出した表面品質が得られる。この場合第１の切削エッジと第２の切削エッジは周回側面と上側面もしくは下側面との間の過渡面がたとえば比較的鋭角に形成できる。しかしたとえば、切削エッジを全周または部分的に面取りしてたとえば切削エッジを安定化することも可能である。

一実施態様によれば、副逃げ面は付随する副刃との距離が増すにつれて対称軸に近づく。副逃げ面はこのようにしてたとえば切削インサートを２分割する基準面までほぼ達することができる。副逃げ面のこのような形態によりしたがって副刃の範囲において切削インサートの両側に正の名目上の副逃げ角が設けられる。このようにして切削インサートは、副逃げ面の範囲に生じる摩耗がこのような形態により減ぜられるので、軸方向に若干傾けてフライス工具に配置することができる。さらにこのようにして切削インサートの上側面および下側面における切屑案内段の形状に対するより大きな自由度が達成される。比較的僅かな傾斜により切削挙動も改良される。

一実施態様によれば、周回側面は主刃に直接接してそれぞれ主逃げ面を有し、この主逃げ面は付随する主刃との距離が増すにつれて対称軸に近づく。主逃げ面はこのようにしてたとえばほぼ基準面にまで達することができる。主逃げ面のこのような形態によりしたがって主刃の範囲において切削インサートの両側に正の名目上の主逃げ角が設けられる。したがって、切削インサートは半径方向に若干の傾斜をもってフライス工具に配置することができる。なぜならこのような組立によっても主逃げ面の摩耗が僅かになるからである。したがって主刃の範囲においても切削インサートの上側面および下側面における切屑案内段に関して形態上の自由度が一段と大きくなり、改良された切削挙動が達成される。

一実施態様によれば、上側面と下側面はそれぞれ副刃に接して副すくい面を備えており、このすくい面は凸面状に湾曲してすくい基底まで延びている。すくい基底までの副すくい面のこのような湾曲形状により特に僅かな切削深さにおいて良好な切屑案内、特に所望の切屑ガイドが達成される。

一実施態様によれば、周回側面は周回狭隘部により上側部分側面と下側部分側面とに分割される。この場合切削インサートの切削エッジに関して副逃げ面も主逃げ面も名目上の正の逃げ角でもって構造上簡単に形成することができる。この場合狭隘部はたとえば特に基準面に平行にまたは基準面に設けることができる。狭隘部はこの場合基準面において、一平面内に延びるように特に基準面に対し斜めにならないようにされると有利である。この場合フライス工具における切削板の締付け力が改良および簡単化される。

一実施態様によれば、上側面と下側面は切削エッジに接してすくい面を設けられ、このすくい面は各切削エッジからの距離が増すにつれて基準面に近づいてすくい基底に達し、これにはすくい背面が続いており、このすくい背面は切削エッジとの距離が増すにつれて基準面から遠ざかり、すくい背面の高さは各主刃に沿って能動的切削コーナーから受動的切削コーナーの方向に増大する。この場合すくい背面の高さは基準面に対し垂直方向に各すくい基底からすくい背面の最高点までに規定される。このような形態により特に切削深さが大きい場合最適なすくい形状が得られる。

上側面と下側面はそれぞれ切屑案内構造を備えると有利であり、この構造はすくい面、すくい基底およびすくい背面を有し、切屑案内構造の半径は主刃に沿って能動的切削コーナーから受動的切削コーナーの方向に増大する。このような形態により特にすくい背面の高さの増大に伴って切削深さが大きい場合すくい形状の改良が達成される。なぜならこの方向では（基準面に対する）主刃の高さも減少するからである。

一実施態様によれば、第１の切削エッジと第２の切削エッジはそれぞれ４個の主刃と４個の副刃とを有し、この場合隣接する主刃はそれぞれ互いにほぼ直角に配置され、副刃はそれぞれ隣接する主刃に対し鈍角に配置される。この場合切削エッジ毎に互いに独立して使用可能な４個の切削エッジ部分が設けられるので、切削板は全体として８回インデックス可能に形成される。この場合副刃は特に隣接する主刃に対して約１３５°の角度にすることができる。

一実施態様によれば、第１の切削エッジの能動的切削コーナーは基準面に関してそれぞれ第２の切削エッジの受動的切削コーナーに対向して形成され、第１の切削エッジの受動的切削コーナーは基準面に関してそれぞれ第２の切削エッジの能動的切削コーナーに対向して形成される。したがって第１の切削エッジおよび第２の切削エッジの主刃および副刃は同一のものが使用可能である。第１の切削エッジの主刃および副刃は対称軸に沿って俯瞰して、第２の切削エッジの主刃および副刃とほぼ同一の輪郭に沿って経過するようにできる。

副刃の長さは主刃の長さの１/６から１/２の間にあると有利である。この場合切削板は特に平面フライス用に実績のあるいわゆるＳ板の基本形状に形成できるので特に有利である。

本発明の課題はまた、副刃がフライス工具の回転軸に対しほぼ垂直になるように切削インサートがフライス工具に取り付けられた上述の少なくとも１つの切削インサートを備えたフライス工具によっても解決される。

本発明のさらなる利点および合目的性を以下に実施例に基づき添付の図面を参照して説明する。

図１は一実施形態による両面切削インサートの斜視図である。 図２は対称軸に沿った図１の切削インサートの平面図である。 図３は対称軸に対し垂直方向および主刃に対しほぼ垂直方向の切削インサートの側面図である。 図４は対称軸に対し垂直方向および副刃に対しほぼ垂直方向の切削インサートの側面図である。 図５は副逃げ面に対し垂直方向に見た副刃の詳細図である。 図６は主逃げ面に対し垂直方向に見た主刃の詳細図である。 図７は図８ａから８ｃの断面方向を説明するための図３に相当する側面図である。 図８ａは図７のＡ−Ａ断面図である。 図８ａは図７のＢ−Ｂ断面図である。 図８ａは図７のＣ−Ｃ断面図である。 図９ａはフライス工具における両面切削インサートの概略配置図である。 図９ｂは図９ａのＸ部の詳細図である。

以下に図面を参照して一実施形態を説明する。まずフライス用両面切削インサート１の基本形状を図１から図４に基づき説明する。

両面切削インサート１は特に平面フライス用に形成されている。切削インサート１は上側面２、下側面４および周回側面６を有する。上側面２と側面６との間の過渡面には第１の切削エッジ８が形成されている。下側面４と側面６との間の過渡面には第１の切削エッジ８と同一に形成された第２の切削エッジ１０が形成されている。第１の切削エッジ８は上側面２の周りに周回的に形成され、第２の切削エッジ１０は下側面４の周りに周回的に形成されている。

対称軸Ｓが設けられ、これを中心に切削インサート１は４回の回転対象を有する。対称軸Ｓに垂直な（仮想）基準面Ｒは切削インサート１を上半部と過半部に分けるが、両半部は同一に形成されている。対称軸Ｓに同心的に孔３が設けられ、この孔は切削インサート１を上側面２から下側面４に向かって貫通し、切削インサート１をフライス工具に取り付けるための固定ボルトを収容するのに用いられる。孔３の周りには上側面２並びに下側面４に平坦面５が設けられ、この平坦面は基準面Ｒと平行に延び、切削インサート１をフライス工具に取り付ける際の載置面として用いられる。

第１の切削エッジ８と第２の切削エッジ１０はそれぞれ互いに独立して使用可能な同一形状の４個の切削エッジ部分を有する。これらの切削エッジ部分はそれぞれ主刃１２と副刃１４を有し、これらの刃は能動的切削コーナー１６を介して互いに接続されるかもしくは互いに移行している。「能動的」切削コーナー１６の「能動的」という用語はここでは、主刃１２とこれに所属する副刃１４とを接続し、各切削エッジ部分の作動中に同時に材料加工のために利用させる切削コーナーを表すために用いられている。隣接するが互いに独立して使用可能な切削エッジ部分の主刃１２と副刃１４は受動的切削コーナー１８を介して互いに接続されるかもしくは互いに移行している。

第１の切削エッジ８の切削エッジ部分の主刃１２は、対称軸Ｓに沿って俯瞰して、特に図２から明らかなように、ほぼ正方形の輪郭に沿って延びている。第２の切削エッジ１０の切削エッジ部分の主刃１２も同様に延びている。主刃１２と副刃１４はそれぞれ切削エッジ８もしくは１０に沿って交互に配置されている。副刃１４は、対称軸Ｓに沿って俯瞰して、たとえば図２から明らかなように、隣接する主刃１２に対して鈍角、たとえば約１３５°を成している。この場合副刃１４は主刃１２より明らかに短く、その長さは主刃１２の長さの５分の１から３分の１の間である。

たとえば図３および図４から明らかなように、それぞれ第１の切削エッジ８の能動的切削コーナー１６は第２の切削エッジ１０の受動的切削コーナー１８と対向して配置されている。第１の切削エッジ８の受動的切削コーナー１８は第２の切削エッジ１０の能動的切削コーナー１６に対向して配置されている。

特に図１および図２から明らかなように、第１の切削エッジ８の主刃１２は対称軸Ｓに沿って俯瞰して第２の切削エッジ１０の主刃１２に平行に延びている。

特に図１、図３および図４から明らかなように、切削インサート１は基準面Ｒに狭隘部２０を有している。狭隘部２０は側面６を上側部分側面と下側部分側面に分けるように周回的に形成されている。上側部分側面および下側部分側面はこの場合、第１の切削エッジ８と第２の切削エッジ１０に直接接してそれぞれ主逃げ面２２と副逃げ面２４が形成されるように配置されている。主逃げ面２２はこの実施形態ではそれぞれ平坦面により形成されている。副逃げ面２４はこの実施形態では同様に平坦面により形成されている。

主逃げ面２２は、付随する主刃１２から距離が増すにつれて対称軸Ｓに近づく、すなわちそれぞれ正の名目上の主逃げ角のもとに延びるように形成される。副逃げ面２４は、付随する副刃１４から距離が増すにつれて対称軸Ｓに近づく、すなわちそれぞれ正の名目上の副逃げ角のもとに延びるように形成されている。全体として両面切削インサート１はしたがって、主逃げ面２２も副逃げ面２４もそれぞれ正の名目上の逃げ角のもとに配置されるように形成されている。

主刃１２の形状を以下に図３および図６を参照して詳細に説明する。図３は、主逃げ面２２の範囲における対称軸Ｓに対し垂直方向におよび狭隘部２０に対し垂直方向に見た両面切削インサート１の側面図である。図６は、付随する主逃げ面２２に対し垂直方向に見た主刃１２の詳細図である。図３から明らかなように、主刃１２は能動的切削コーナー１６に接する範囲に基準面Ｒに対し第１の距離Ａ１を有する。能動的切削コーナー１６から受動的切削コーナー１８に至る経過において主刃１２は単調に降下して基準面Ｒに近づく。受動的切削コーナー１８に接する範囲では主刃１２は基準面Ｒに対し第１の距離Ａ１よりも小さい第２の距離Ａ２を有する。図３から明らかなように、この場合主刃１２は能動的切削コーナー１６から出発して差し当たり比較的平坦に、中間範囲では急激に降下し、受動的切削コーナー１８に接する範囲では再び比較的平坦に経過する。

副刃１４の形状を以下に図４および図５を参照して詳述する。図４は、副逃げ面２４の範囲における対称軸Ｓに対し垂直方向におよび狭隘部２０に対し垂直方向に見た両面切削インサート１の側面図である。図５は、付随する副逃げ面２４に対し垂直方向に見た副刃１４の詳細図である。図５から明らかなように、副刃１４は、副逃げ面２４に対し垂直方向に見て凸面状もしくはアーチ状の経過を有する。この実施形態では副刃１４はその全経過において凸面状に形成されているが、たとえば副刃１４は部分的にのみ、特に能動的切削コーナー１６に接する範囲が凸面状に形成されることも可能である。

副刃１４の能動的切削コーナー１６に接する端部は基準面Ｒに対し第３の距離Ａ３を有し、副刃１４の能動的切削コーナー１６とは反対側の他方の端部は基準面Ｒに対し第４の距離Ａ４を有し、この場合第３の距離Ａ３は第４の距離Ａ４よりも大きい。図示の実施形態では副刃１４は能動的切削コーナー１６に接する端部近くで基準面Ｒから最大距離を有しているが、副刃１４の最高点が他の箇所、特に副刃１４の中心近くに形成されるようにすることもできる。

以下に図１、図７および図８ａから図８ｃを参照して上側面２と下側面４の形状を詳述する。この場合切屑案内構造は上側面２を参照して説明するが、下側面４も同様に形成されているので別個には説明しないこととする。上側面２には切屑案内構造が設けられるが、これを以下に詳述する。

切屑案内構造は第１の切削エッジ８に続いてすくい面を有するが、このすくい面の経過は切削エッジ８から切削インサート１の中心に向って切削エッジ８からの距離が増すにつれて基準面Ｒに近づき、すくい基底２６で終わっている。すくい基底２６はこの場合切削エッジ８から距離を置いて周回的に延びており、切削エッジ８から出発して対称軸Ｓの方向に進むと、それぞれ上側面２と基準面Ｒとの間に最小間隔を形成している。特に図１に示すように、すくい面は副刃１４の範囲で副すくい面２８と共に形成されており、副すくい面は凸面状に湾曲した副刃１４から出発してすくい基底２６まで凸面状に湾曲して延びている。副すくい面２８はしたがって、副刃１４からすくい基底２６までアーチ状の湾曲範囲を形成する。この場合凸面状湾曲は副刃１４と平行方向に生じる。

主刃１２に沿った切屑案内構造の経過は図８ａから図８ｃに基づいて詳述する。図８ａは図７のＡ−Ａ切断図、図８は図７のＢ−Ｂ切断図、図８ｃは図７のＣ−Ｃ切断図である。主刃１２に沿ってすくい面には主すくい面３０が設けられ、これは主刃１２からすくい基底２６まで延びている。すくい基底２６には対称軸Ｓの方向にすくい背面３２が続いており、これは切削エッジ８から離れるにつれて基準面Ｒから遠ざかる。すくい背面３２はすくい基底２６から出発して上昇範囲を形成する。すくい背面３２は対称軸Ｓの方向に平坦面５に移行する。

特に図８ａから図８ｃにより明らかなように、すくい背面３２の高さは（基準面Ｒに対し垂直方向に測定して）能動的切削コーナー１６から出発して主刃１２に沿って受動的切削コーナー１８の方向に増大する。すくい背面３２の高さは図８ａに示した断面図において、すなわち能動的切削コーナー１６の近くで極めて小さい。図８ｂに示した断面図において、すなわち主刃１２のほぼ中心ですくい背面２６の高さはより大きい。図８ｃに示した断面図ではすなわち受動的切削コーナー１８の近くではすくい背面２６の高さはさらに大きい。換言すれば、すくい基底２６のそれぞれ最深点から平坦面５への距離は（基準面Ｒに対し垂直方向に）能動的切削コーナー１６から出発して主刃１２に沿って増大する。同様に明らかなように、切屑案内構造の半径は主刃１２に沿って能動的切削コーナー１６から受動的切削コーナー１８の方向に増大する。換言すれば、平坦面５よりも基準面に近くにある切屑案内構造の範囲の幅は、能動的切削コーナー１６から出発して主刃１２に沿って増大するが、この幅は主刃１２から対称軸Ｓの方向に測定したものである。

以下に図９ａおよび図９ｂを参照してフライス工具における両面切削インサート１の配置を説明する。切削インサート１の位置取りをできるだけ判りやすくするために、図９ａには切削インサート１だけが示され、フライス工具自体は示してない。図９ａには矢印で概略表示したようにフライス工具が作動中に回転する回転軸Ｚだけが示されている。回転軸Ｒに対し垂直な面Ｗは図９ａにおいて同様に概略表示されている。図９ｂは図９ａのＸ部の詳細図である。

切削インサート１は、被加工材に係合する副刃１４がほぼ回転軸Ｚに対し垂直に位置決めされ、平坦刃として被加工材に作用するようにフライス工具に配置されている。副刃１４に接する主刃１２は回転軸Ｚに対し半径方向外側に配置され、被加工材に係合して（切削する）主刃を形成する。この場合切削インサート１は、回転方向において被加工材と接触する副刃１４の背後にある別の切削エッジの副刃１４が軸方向に引っ込んでいて、それゆえ摩耗しないように傾けられている。さらに切削インサート１は、回転方向に切削中の主刃１２の背後にある別の切削エッジの主刃１２が半径方向に引っ込んでいて摩耗しないように傾けられている。

上述のように正の名目的な逃げ角を有する副逃げ面２４と主逃げ面２６の形態により切削インサートの傾斜は軸方向に関しても半径方向に関しても極めてわずかにすることができるので、切削特性に有利に作用することになる。さらに副刃１４を凸面状に形成することにより被加工材の表面品質が良好となり、表面にごくわずかな起伏が生じるだけになる。有利な表面品質を与える僅かに傾けられた組み込み状態の副刃１４の軽い湾曲形状は特に図９ｂから明らかである。

一つの実施形態を極めて正確に記述したが、本発明はこれに限定されるものではない。特に切削インサート１は切削エッジ（ｎ＝４）毎に４回インデックス可能ないわゆるＳ板（S-Platte）としての有利な態様が説明された。しかしたとえば切削エッジ毎に３回、５回、６回等のインデックス可能な別の形態も可能である。

１ 切削インサート
２ 上側面
３ 孔
４ 下側面
５ 平坦面
６ 周回側面
８ 第１の切削エッジ
１０ 第２の切削エッジ
１２ 主刃
１４ 副刃
１６ 能動的切削コーナー
１８ 受動的切削コーナー
２０ 狭隘部
２２ 主逃げ面
２４ 副逃げ面
２６ すくい基底
２８ 副すくい面
３０ 主すくい面
３２ すくい背面
Ｓ 対称軸
Ｒ 基準面
Ｚ 回転軸

特に図８ａから図８ｃにより明らかなように、すくい背面３２の高さは（基準面Ｒに対し垂直方向に測定して）能動的切削コーナー１６から出発して主刃１２に沿って受動的切削コーナー１８の方向に増大する。すくい背面３２の高さは図８ａに示した断面図において、すなわち能動的切削コーナー１６の近くで極めて小さい。図８ｂに示した断面図において、すなわち主刃１２のほぼ中心ですくい背面３２の高さはより大きい。図８ｃに示した断面図ではすなわち受動的切削コーナー１８の近くではすくい背面３２の高さはさらに大きい。換言すれば、すくい基底２６のそれぞれ最深点から平坦面５への距離は（基準面Ｒに対し垂直方向に）能動的切削コーナー１６から出発して主刃１２に沿って増大する。
同様に明らかなように、切屑案内構造の半径は主刃１２に沿って能動的切削コーナー１６から受動的切削コーナー１８の方向に増大する。換言すれば、平坦面５よりも基準面に近くにある切屑案内構造の範囲の幅は、能動的切削コーナー１６から出発して主刃１２に沿って増大するが、この幅は主刃１２から対称軸Ｓの方向に測定したものである。

以下に図９ａおよび図９ｂを参照してフライス工具における両面切削インサート１の配置を説明する。切削インサート１の位置取りをできるだけ判りやすくするために、図９ａには切削インサート１だけが示され、フライス工具自体は示してない。図９ａには矢印で概略表示したようにフライス工具が作動中に回転する回転軸Ｚだけが示されている。回転軸Ｚに対し垂直な面Ｗは図９ａにおいて同様に概略表示されている。図９ｂは図９ａのＸ部の詳細図である。

Claims (12)

1. 上側面（２）、下側面（４）、周回側面（６）、上側面（２）から周回側面（６）の過渡面に形成される第１の切削エッジ（８）、下側面（４）から周回側面（６）の過渡面に形成される第２の切削エッジ（１０）、切削インサートのｎ回の回転対象を形成する対称軸（Ｓ）、切削インサートを２つの半部に分割する基準面（Ｒ）を有し、前記第１の切削エッジ（８）と第２の切削エッジ（１０）がそれぞれ交互に配置された主刃（１２）と副刃（１４）とを有し、これらの刃が能動的切削コーナー（１６）と受動的切削コーナー（１８）との間を延びており、各主刃（１２）が能動的切削コーナー（１６）における基準面（Ｒ）に対する第１の距離（Ａ１）から出発して単調に降下しながら受動的切削コーナー（１８）における基準面（Ｒ）に対するより小さい第２の距離（Ａ２）に向かって延びており、能動的切削コーナー（１６）に接する副刃（１４）の端部が能動的切削コーナー（１６）とは反対側の副刃（１４）の他方の端部よりも基準面（Ｒ）に対し大きな距離（Ａ３）をそれぞれ有し、周回側面（６）が副刃（１４）と直接接してそれぞれ平坦な副逃げ面（２４）を有し、各副刃（１４）が付随する副逃げ面（２４）を俯瞰して少なくとも部分的に凸面状に形成されているフライス加工、特に平面フライス加工用の両面切削インサート（１）。
2. 副逃げ面（２４）が付随する副刃（１４）との距離を増すにつれて対称軸（Ｓ）に近づくことを特徴とする請求項１記載の切削インサート。
3. 周回側面（６）が主刃（１２）に直接接してそれぞれ主逃げ面（２２）を有し、主逃げ面（２２）が付随する主刃（１２）との距離を増すにつれて対称軸（Ｓ）に近づくことを特徴とする請求項１または２記載の切削インサート。
4. 上側面（２）と下側面（４）がそれぞれ副刃（１４）と接して副すくい面（２８）を有し、この副すくい面がすくい基底（２６）まで凸面状に湾曲して延びていることを特徴とする請求項１から３の１つに記載の切削インサート。
5. 周回側面（６）が周回狭隘部（２０）により上側部分側面と下側部分側面に分割されることを特徴とする請求項１から４の１つに記載の切削インサート。
6. 前記狭隘部（２０）が基準面（Ｒ）にあることを特徴とする請求項５記載の切削インサート。
7. 上側面（２）と下側面（４）が切削エッジ（８、１０）に接しながらすくい面（２８，３０）を有し、これらのすくい面がそれぞれ切削エッジ（８，１０）から距離を増すにつれて前記基準面（Ｒ）に近づきすくい基底（２６）に達し、この基底に続くすくい背面（３２）が前記切削エッジ（８，１０）との距離を増すにつれて基準面（Ｒ）から遠ざかり、前記すくい背面（３２）の高さが各主刃（１２）に沿って能動的切削コーナー（１６）から受動的切削コーナー（１８）の方向に増大することを特徴とする請求項１から６の１つに記載の切削インサート。
8. 上側面（２）と下側面（４）がそれぞれすくい面（２８、３０）、すくい基底（２６）およびすくい背面（３２）を有する切屑案内構造を備え、切屑案内構造の半径が主刃（１２）に沿って能動的切削コーナー（１６）から受動的切削コーナー（１８）の方向に増大することを特徴とする請求項１から７の１つに記載の切削インサート。
9. 第１の切削エッジ（８）と第２の切削エッジ（１０）がそれぞれ４個の主刃（１２）と４個の副刃（１４）を有し、隣接する主刃（１２）がそれぞれ互いにほぼ直角に配置され、副刃（１４）がそれぞれ隣接する主刃（１２）に鈍角であることを特徴とする請求項１から８の１つに記載の切削インサート。
10. 第１の切削エッジ（８）の能動的切削コーナー（１６）が基準面（Ｒ）に対しそれぞれ第２の切削エッジ（１０）の受動的切削コーナー（１８）に対向するように形成され、第１の切削エッジ（８）の受動的切削コーナー（１８）がそれぞれ第２の切削エッジ（１０）の能動的切削コーナー（１６）に対向するように形成されることを特徴とする請求項１から９の１つに記載の切削インサート。
11. 副刃（１４）の長さが主刃（１２）の長さの１/６から１/２の間にあることを特徴とする請求項１から１０の１つに記載の切削インサート。
12. 副刃（１４）がフライス工具の回転軸（Ｚ）に対しほぼ垂直に位置決めされるように切削インサート（１）がフライス工具に取り付けられることを特徴とする請求項１から１１の１つに記載の切削インサート（１）を少なくとも１つ備えたフライス工具。

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