JP2014516846A - 物体を製造する方法及び物体のための接続構成 - Google Patents

Abstract

第１の構成部品（２０）及び第２の構成部品（２２）を準備するステップと、第１の構成部品（２０）の接続面（３４）が第２の構成部品（２２）の接続面（３６）と接触するように、第１及び前記第２の構成部品（２０、２２）を上下に位置決めするステップと、第１の構成部品（２０）と第２の構成部品（２２）を接続するステップとを含む、複雑な形態の物体（１０）を製造する方法である。この場合、第１及び第２の構成部品（２０、２２）は、少なくとも２つの接続点（４０、４２）において互いに接続され、接続面（３４、３６）に対して平行な方向に公差補償をもたらす公差補償装置（５０）が設けられる。
【選択図】図１

Description

本発明は、第１の構成部品及び第２の構成部品を準備するステップと、第１の構成部品の接続面が第２の構成部品の接続面と接触するように、第１及び第２の構成部品を上下に位置決めするステップと、第１の構成部品と第２の構成部品を接続するステップとを有する、複雑な形態の物体を製造する方法に関する。
さらに、本発明は、第１の構成部品と第２の構成部品との間の接続部を製造するための接続構成に関する。

複雑な形態の物体とは、ここでは、互いに対して０°より大きい角度に位置する少なくとも２つの方向にアンダーカット又は凹部を有する物体を意味する。この種の金属物体は、例えば金属切削プロセスにおいて、工具で再クランプすることによってしか製造できないことが多い。こうした複雑な物体をプラスチック材料から製造する場合、通常は、複雑なスライド構成を有する射出成形金型を準備する必要があり、それによって製造費が増大する。従って、少なくとも第１及び第２の構成部品を互いに接続することによって複雑な形態の物体を製造することが知られており、そこでは、これらの構成部品のそれぞれは別個にずっと複雑でない形態を有し、従って、ずっと費用効果よく製造することができる。
こうした接続部は、実質的に、点状、線状、又は面状に形成することができる。構成部品の材料は、同一であっても又は異なっていてもよい。さらに、この方式で製造された物体が目的通りに使用されるとき、構成部品が、様々な荷重、特に外部荷重を受けることが可能である。

国際公開第２０１０／０５７５９９号

この背景技術に対して、本発明の目的は、複雑な形態の物体を製造するための改善された方法及び接続構成を提供することである。

この目的は、初めに、第１及び第２の構成部品が少なくとも２つの接続点において互いに接続され、接続面に平行な方向における公差補償をもたらす公差補償装置が設けられる、冒頭に述べたタイプの複雑な形態の物体を製造する方法によって達成される。
さらに、上述の目的は、特に、こうした方法に従って生成される接続構成によって達成される。
本発明による製造方法は、第１及び第２の構成部品が多数の接続点において互いに接続されるという事実に基づいている。公差補償装置を設けることにより、例えば、構成部品の異なる加熱により生じる応力を吸収又は補償することが可能になる。こうした異なる加熱は、例えば、構成部品が異なる材料から製造される際に生じ得る。しかしながら、こうした異なる加熱は、例えば、一方の側が熱源（例えば、太陽）に曝され、他方の側は曝されない場合など、物体の意図される用途にも左右され得る。
このような応力の吸収又は補償は、第１の構成部品と第２の構成部品との間に生成される接続部の耐久性を著しく向上させることができる。
複雑な形態の物体は、例えばドア要素等のような、例えば車両本体部品とすることができる。
本目的は、このように完全に達成される。

本発明による方法において、構成部品がプラスチック材料から製造され、構成部品を準備するステップは、複数の熱伝導性補助接続要素を第１の構成部品及び／又は第２の構成部品へ統合するステップを含み、第１及び第２の構成部品を接続するステップは、いずれの場合にも、それにより形成された複数の接続点において第１の構成部品と前記第２の構成部品との間に熱可塑性溶接接続部を製造するために、補助接続要素を同時に又は連続して加熱するステップを含むことが特に有利である。
本実施形態においては、２つのプラスチック構成部品を単純な方法で互いに接続し、複雑な形態のプラスチック物体を製造することができる。補助接続要素の統合は、例えば、それぞれの構成部品についての射出成形製造プロセス中に行うことができる。さらに、この場合、一方の側からしか接続的にアクセスできない、すなわち、例えば、その側からしか２つの構成部品のうちの１つにアクセスできなくても、熱可塑性溶接接続部を製造することができる。結果として、製造プロセスを大幅に単純化することができる。

これは、補助接続要素が一方の側から誘導加熱される場合に特に有利である。
一般に、両側からの誘導加熱も可能である。さらに、例えば、電流などの印加による他の種類の加熱も可能である。
しかしながら、誘導加熱は、好ましくは第１及び／又は第２の構成部品の内部に統合された補助接続要素を、これらと接触する必要なしに加熱できるという利点を有する。

２つの接続点の間の領域において、構成部品の少なくとも一方に凹部が設けられ、凹部は、接続面に対して平行な方向における公差補償をもたらすように設計される場合はさらに有利である。
本実施形態において、公差補償装置は、具体的には接続点の間に凹部を設けることによって、比較的単純な方法で形成することができる。これらの凹部を介して、構成部品の異なる膨張を吸収することができる。

この場合、少なくとも１つの接続点の領域において、構成部品の少なくとも一方に、２つの凹部が設けられ、これらの凹部は、接続点を接続する接続線における１つの接続点の両側に配置されて、接続面及び／又は接続線に対して平行な方向における公差補償をもたらす場合は特に有利である。
本実施形態において、凹部は、接続点の両側に設けられるので、特に、接続線に対して平行な方向において発生する応力を効率的に吸収することができる。

さらに、さらに別の実施形態によれば、第１及び第２の構成部品を接続するステップは、第１の構成部品上に、第１の構成部品の接続面に対して突出する少なくとも１つの接続要素を固定するステップを含み、第２の構成部品は、構成部品が上下に位置決めされると接続要素が通る凹部を有し、ひとたび第１及び第２の構成部品が上下に位置決めされると、クリップ要素を接続要素に取り付けることによって、構成部品を互いに接続するステップを有することが好ましい。
本実施形態は、公差補償装置を設けることに関係なく、かつ、構成部品が１つ又はそれ以上の接続点において互いに接続されるかどうかに関係なく、別個の発明とみなされる。
しかしながら、一方では接続要素の、他方では凹部の適切な構成において、このタイプの接続はまた、接続面に対して平行な方向における公差補償をもたらすこともできる。さらに、この構成において、構成部品、接続要素及びクリップ要素の構成に応じて、接続面を横断する方向における公差補償を行うこともできる。

本実施形態において、構成部品は、異なる材料から製造されるときでさえ、比較的単純な方法で互いに接続することができる。
第１の構成部品及び接続要素は、同じ材料から製造されることが特に好ましい。金属の場合には、次に、第１の構成部品及び接続要素は、例えば、溶接する又は互いに接着接合することができる。
しかしながら、第１の構成部品及び接続要素は、プラスチック材料から製造されることが特に好ましい。

この場合、熱伝導性補助接続要素が接続要素及び／又は第１の構成部品に統合され、第１の構成部品と接続要素を接続するステップは、補助接続要素を加熱して、第１の構成部品と接続要素との間に熱可塑性溶接接続部を製造するステップを含む場合は有利である。
上述のように、熱可塑性溶接接続部の製造は、例えば、補助接続要素を、例えば一方の側から誘導加熱することにより行うことができる。

一般に、上述のタイプの熱可塑性溶接接続部の製造において、それぞれの溶接接続部は、それぞれの構成部品又は要素が依然として周囲温度より高い温度を有するように、第１の構成部品及び／又は第２の構成部品及び／又は接続要素を製造するプロセスの直後に製造されることが有利である。
本実施形態において、結果的にある種の残留熱を用いることができるので、熱可塑性溶接接続をより迅速に又はより効果的に行うことができる。

本発明による接続構成の場合、この接続構成が、熱伝導性補助接続要素が統合されるフランジ部分と、フランジ部分から延び、外周上に半径方向に突出するヘッド部分が形成される中空円筒形シャンク部分とを有する接続要素を有する場合は特に有利である。
本実施形態において、ヘッド部分は、例えば、クリップ要素を固定するように働くことができる。
シャンク部分を中空円筒形に形成する手段により、エネルギー源を中空円筒形シャンク部分内に導入して、フランジ部分に統合された補助接続要素を加熱することができる。さらに、キャビティは、クリップ要素を接続要素に固定する際に機能を果たすことができる。

従って、接続構成は、縁部分を介して接続されるベース部分（７６）とＵ字形状の肩部分とを有するクリップ要素を有し、接続要素のヘッド部分のためのヘッド受け部がベース部分と肩部分との間に形成される場合は有利である。
本実施形態において、クリップ要素は、接合軸を横断する方向、及び／又は、接続面に対して概ね平行な方向において、クリップ要素を接続要素に押し付けることができるように形成することができる。
従って、それぞれの接続は、単純な組み立てステップを用いて製造することができる。

この場合、ラッチ舌部がベース部分上に形成され、かつ、肩部分の方向にベース部分に対して突出する場合は特に有利である。
こうしたラッチ舌部を用いて、クリップ要素をラッチ式に接続要素に容易に接続することができる。

この場合、プロセスにおいて、ラッチ舌部が、接続要素のシャンク部分の中空部分内に係合する場合は特に有利である。
本実施形態において、ヘッド部分は、シャンク部分の外周上に設けられ、ヘッド受け部内に収容され、接合軸に対して平行な方向に固定するための手段として機能することができる。この場合、ラッチ舌部は、固定手段として機能し、クリップ要素が意図せず接続要素から外れるのを防止することができる。

さらに、肩部分が、ベース部分から離れた外側上に、構成部品をクランプ式に固定するための少なくとも１つのクランプ隆起部を有する場合は有利である。
こうしたクランプ隆起部を設けることにより、構成部品及び／又はクリップ要素及び／又は接続要素を、ずっと大きい公差で製造することが可能になる。クランプ隆起部によりクリップ要素と第１の構成部品との間に配置された第２の構成部品をクランプ式に固定できるという事実により、構成部品を互いに確実に固定することができる。

さらに別の有利な実施形態によれば、クリップ要素は、クリップ要素を接続要素に押し付けることができる押し付け方向と逆に弾性的に撓むことができる、少なくとも１つの弾性舌部を有する。
本実施形態においては、弾性舌部は、接続要素上の端部分における当接部に突き当たり、従って、接続構成の個々の要素をさらに良好に固定することができる。

上述の補助接続要素は、有孔シートの形態とすることが好ましく、円形有孔シートの形態であることが好ましい。有孔シートのような単一の加熱可能要素の代わりに、金属粒子を補助接続要素としてそれぞれの構成部品に導入することも可能である。
構成部品間及び／又は構成部品と接続要素間の接続は、例えばロボットによって、自動化された方法で製造することができる。この場合、接続要素を、同様に自動供給することができる。
さらに、クリップ要素を、自動化された方法で接続要素上に組み立てることも考えられる。補助接続要素を用いた熱可塑性溶接は、一方の側からのアクセスが利用可能な状態で行うことができる。いわゆるファキル（ｆａｋｉｒ）溶接とは対照的に、この場合、接合プロセス中の構成部品への損傷を回避することができる。補助接続要素を加熱するための工具が、構成部品及び／又は接続要素の表面外形と同一の外形を有する必要はない。熱可塑性溶接は、例えばホットプレート溶接において加熱プレートがない場合など、破壊的な外形をほとんどもたない工具により行うこともできる。
さらに、例えば振動溶接の場合と同様に、高圧は不要である。

本発明による熱可塑性溶接は、好ましくは一様に加熱された補助接続要素によって行われるので、接続される構成部品の幾何公差を補償することができる。加熱ができるだけ一様に行われるように、補償接続要素を誘導加熱工具（インダクタ）の磁場に適合させることができる。
導入されるエネルギー量を低減できるように、補助接続要素の質量は、比較的小さいものとすることができる。
より低いエネルギー入力の結果として、歪み現象を低減させることができ、従って、特に、可視部品の場合に反対側への影響を低減させることができる。
熱成形された部品（先の部品の加熱に続く熱成形）の場合、溶接システムを工具の中に直接挿入し、成形と同時に又は工具内での冷却プロセス中に接合を行うことができる。

構成部品は、工具と関連した寸法とは独立した方法で位置決めすることができる。必要なのは、構成部品を互いに接続するための十分に平坦な表面だけである。
補助接続要素を完全に統合する際、公差を最小にするために、位置決め構造部を、接合される少なくとも１つの構成部品及び／又は接合システムに取り付けることは有利であり得る。
公差補償装置は、接続区域を適切な方法で構成することによって実現することもできる。公差補償は、この場合は、二次元又は三次元とすることができる。
構成部品は、付加的な接着剤及び／又は接続フレームなしで接続できることが好ましい。固定要素を、サンドイッチ材（ルーフ・ライナ、ハニカム・サンドイッチ構造、中空体、ブロー成形部品）などの感圧性構成部品に取り付けることもできる。

言うまでもなく、上述の特徴及び以下にこれから説明する特徴は、本発明の範囲から逸脱することなく、各々の場合で述べられた組み合わせにおいてだけでなく、他の組み合わせ、又はそれ自体で用いることもできる。
本発明の例示的な実施形態は、以下の説明においてより詳細に述べられ、図面に示される。

本発明に従って製造される複雑な形態の物体の第１の実施形態の斜視断面図の形態を概略的に示す。 図１における物体についての接続構成の平面図を示す。 線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿った断面図を示す。 本発明による接続構成についての接続要素の実施形態の側面図を示す。 図４における接続要素を有する、本発明による接続構成の実施形態を通る長手方向断面図を示す。 図５における接続構成のクリップ要素の下からの斜視図を示す。 図６におけるクリップ要素の上からの斜視図を示す。 図６及び図７におけるクリップ要素の上からの図を示す。 図８における線ＩＸ−ＩＸに沿った断面図を示す。 図８における線Ｘ−Ｘに沿った断面図を示す。 本発明による接続構成を有する、本発明に従って製造される複雑な形態の物体を通る長手方向断面図を示す。

図１乃至図３は、一般的記号１０を有する、複雑な形態の物体の第１の実施形態を示す。
物体１０は、アンダーカット方向１４にアンダーカット１２を有する。さらに、物体１０は、アンダーカット方向１４に対して横断方向に延びる凹み方向１８に凹み１６を有する。

物体１０を製造するために、第１の構成部品２０と第２の構成部品２２が互いに接続されている。第１の構成部品２０は、例えば、アンダーカット１２を有する。結果として、第１の構成部品２０は、比較的容易な方法で製造することができる。第２の構成部品２２は、それ自体が凹み１６を有することができる。この場合、凹み１６は、第１の構成部品２０及び第２の構成部品２２によって形成される。

第１の構成部品２０は、底部プレート２４と、これに対して横断方向に延びる壁プレート２６とを有する。第２の構成部品２２は、底部パネル２８と、これに対して横断方向に延びる壁パネル３０とを有する。上部パネル３２もまた壁パネル３０から延び、上部パネル３２と底部パネル２８との間にアンダーカット１２が形成される。

第１の構成部品２０は、底部プレート２４上に形成された第１の接続面３４を有する。第２の構成部品２２は、上部パネル３２から遠ざかる方に向いた底部パネル２８の側に形成された第２の接続面３６を有する。

構成部品２０、２２を接続するために、２つの接続面３４、３６は、上下に位置決めされる。さらに、第１及び第２の構成部品２０、２２は、複数の接続点で互いに接続される。この場合、第１の接続点４０及び第２の接続点４２が、一例として図１に示される。

接続点４０、４２は、接続線方向４６を有する仮想接続線４４に沿って配置される。接続線方向４６は、例えば、アンダーカット方向１４及び凹部方向１８の両方に対して横断方向に配向することができる。

接続点４０、４２を生成するために、第１の構成部品２０及び第２の構成部品２２は、接合方向に互いに接続され、接合方向は４８で示され、接続線方向４６に対して横断方向に延び、かつ、好ましくはアンダーカット方向１４及び／又は凹部方向１８に対して横断方向に延びる。第１の構成部品２０及び第２の構成部品２２に異なる加熱が行われた場合には、接続線４４に沿って点状に構成部品２０、２２を接続することにより応力が生じることがある。この応力を回避する又は少なくとも低減するために、公差補償装置５０が設けられる。この場合、公差補償装置５０は、好ましくは接続線４４上に位置する複数の凹部によって形成され、具体的には、いずれの場合も、１つ又はそれ以上の凹部がそれぞれの接続点４０、４２の間に設けられることが好ましい。この場合、第１の凹部５２及び第２の凹部５４が示される。凹部は、例えば第２の構成部品２２内に形成することができる。

第２の構成部品２２から遠ざかる方に向いた第１の構成部品２０の側（例えば、第１の接続面３４とは反対側の底部プレート２４の面）は、可視表面の形態とすることができる。従って、第１の構成部品２０内に、少なくとも連続的な凹部がないことが好ましい。

さらに、接続点４０、４２は、接続点４０、４２を製造するための工具が一方の側からのみ、具体的には、第２の構成部品２２の側からのみ適用されるように製造される。このことにより、工具を可視表面の領域において作用させる必要性を回避することが可能になる。

好ましくは、接続点４０、４２はまた、可視表面の側から当接部を適用する必要がないようにも製造される。

接続点４０、４２は、構成部品２０、２２の材料に応じて、例えば、結合位置等によって製造することができる。しかしながら、構成部品２０、２２の各々を熱可塑性物質から製造し、補助接続要素を用いて接続点４０、４２を生成することが特に好ましい。補助接続要素５６は、それぞれ熱伝導要素によって形成される。補助接続要素５６は、構成部品の一方の材料に挿入される金属粒子とすることができる。補助接続要素５６は、小さい金属プレート又は金属シートであることが好ましい。例えば、図３に示すように、補助接続要素５６は、好ましくは円形に形成され、環状要素の形態とすることができる。例えば、補助接続要素が統合される構成部品へのよりしっかりとした接続を達成するために、これらの環状要素に孔をさらに設けることができる。

図１乃至図３の図において、構成部品２０、２２は、例えば、射出成形プロセスで製造された熱可塑性構成部品の形態である。構成部品２０、２２の各々は相対的に単純な形態の要素であるので、これらの構成部品は、比較的単純な射出成形金型（例えば、スライドのない）で製造することができる。

図１乃至図３の実施形態において、補助接続要素５６の各々は、接続点において、第２の構成部品２２に統合される。図３において、補助接続要素５６の各々は、第２の接続面３６と同一平面で終端するように統合される。しかしながら、図３はまた、外側からは見えないように第２の構成部品２２に完全に統合された、１つの補助接続要素５６’も示す。

図３は、補助接続要素５６が第２の構成部品２２に統合される位置において、第２の接続面３６とは反対側の第２の構成部品２２の表面上に、位置決め補助部５７を設けることが可能であることをさらに示し、例えば、この位置決め補助部５７は、円形圧痕又は円形凹部等で構成され得る。

物体１０は、接続面３４、３６が上下に位置決めされた状態で製造される。その後、補助接続要素５６を加熱するための工具が、第２の接続面３６とは反対側の第２の構成部品２２の表面に（例えば、位置決め補助部５７の位置に）適用される。次いで、その下に配置された補助接続要素５６が、例えば誘導によって加熱される。結果として、第２の構成部品２２の熱可塑性材料及び隣接する第１の構成部品２０の熱可塑性要素が溶融し始め、溶融部が互いに接合され、このようにして、第１の構成部品２０と第２の構成部品２２との間の点状の熱可塑性溶接接続部が生成される。接続点を生成するこの方法は、個々の接続点４０、４２等に対して連続して行うことができ、又は、適切な工具が与えられれば、同時に行うことができる。さらに、接続は、例えば、構成部品２２が製造された直後に（射出成形プロセス等で）製造されることが好ましい。この変形においては、第２の構成部品２２（及び／又は第１の構成部品２０）の残留熱を用いて、より低いエネルギーを入力して溶接接続部を生成することを可能にすることができる。

このように第１及び第２の構成部品２０、２２が互いに接続されると、接続構成５８が複数の接続点によって形成される。

図４乃至図１１は、本発明による接続構成５８’のさらに別の実施形態を示す。

これらの図（例えば、図５及び図１１を参照されたい）に示される接続構成５８’は、各々の接続点に対して、図４に示されるような接続要素６０を含む。接続要素６０は、例えば、平坦な円筒形部分として形成することができるフランジ部分６２を有する。フランジ部分６２から、フランジ部分６２より小さい直径を有するシャンク部分６６が延びる。次に、シャンク部分６６の上端部には、シャンク部分より大きい直径、好ましくはフランジ部分６２より大きい直径を有するヘッド部分６４が形成される。シャンク部分６６及びヘッド部分６４は、中空部分の形態であるので、接続要素６０内にほぼ円筒形のキャビティ７０が形成され、図５に示されるように、キャビティ７０は、フランジ部分６２によって閉じられ、接続要素６０の反対側が開いた、ブラインド・キャビティの形態である。

補助接続要素５６がフランジ部分６２に統合され、この補助接続要素５６は、前の実施形態におけるように、金属粒子により形成することができるが、好ましくは、例えば誘導加熱できる材料から生成された円形環状板金要素などの板金要素により形成される。

図５に示すように、接続要素６０は、具体的には、同じく好ましくは熱可塑性溶接方法を用いて、第１の構成部品２０の接続面３４に接合される。第１の構成部品２０及び接続要素６０は、この場合、それぞれ熱可塑性物質から製造されることが好ましい。

図５は、フランジ部分６２の接続側上の補助接続要素５６の半径方向内側に、軸方向凹部７２を設け得ることを示す。例えば、特許文献１に記載されるように、この凹部７２は、第１の構成部品２０と接続要素６０との間の接続を製造するのに有利であり得る。接続要素６０のフランジ部分６２は、この場合、特許文献１に示される接続要素のフランジ部分と同様の又は同一の方法で形成することができる。この関連で、特許文献１の開示を参照し、その開示内容は、この点で、本出願の主題でもあることが意図される。

図５に示される接続構成５８’は、クリップ要素７４も含む。クリップ要素７４は、図６乃至図１０に詳細に示され、かつ、ベース部分７６と、そこから軸方向に離間された肩部分７８とを有する。肩部分７８は、Ｕ字形状に形成され、内側にシャンク部分６６のためのシャンク受け部７９を形成する。ベース部分７６及びＵ字形の肩部分７８は、平面図においてＵ字形の縁部分８０によって互いに接続される。肩部分７８とベース部分７６との間のＵ字形の領域内には、接続要素６０のヘッド部分６４を収容するためのヘッド受け部８１が形成される。

ベース部分７６上のほぼ中央に、ラッチ舌部８２が形成される。

クリップ要素７４を接続要素６０に接続するために、クリップ要素７４は、接続要素６０のヘッド部分６４の上に、押し付け方向８６に押され、この押し付け方向８６は、接合方向４８又は接続構成５８’の長手方向軸に対して横断方向に、特に直角に延びる。

図５は、押し付けた後に、ヘッド部分６４はヘッド受け部８１内に収容され、ベース部分７６はヘッド部分６４の上側に位置し、肩部分７８はヘッド部分６４の背後で下側と係合している状態を示す。さらに、ラッチ舌部８２はヘッド受け部８１の領域内に延び、ラッチ舌部８２には傾斜部分８４が設けられる。傾斜部分８４は、クリップ要素７４が押し付けられたときに、ラッチ舌部８２が、ベース部分７６の平面に対して、具体的にはヘッド部分６４の影響下で撓むように形成される。クリップ要素７４が、ヘッド部分６４が押し付け方向８６において縁部分８０（図５における左側）後端に突き当たるまでヘッド部分６４に対して十分に押し付けられるとすぐ、ラッチ舌部８２は、その開始位置に跳ね戻り、図５に示されるように、この場合、キャビティ７０の内壁の背後で係合する。このように、クリップ部分は、軸方向（４８に対して平行）及び半径方向（押し付け方向８６に対して平行）の両方において、接続要素６０に固定される。

この場合、クリップ要素の下側と第１の接続面３４との間に、好ましくはフランジ部分６２の高さより大きい間隙８５が設けられる。この間隙８５により定められる空間内に、第２の構成部品２２を収容することができ、この目的のために、第２の構成部品は、フランジ部分６２を収容するための凹部を有することが好ましい。

特に図７及び図８に示されるように、ベース部分７６上には、２つの弾性舌部８８が形成される。弾性舌部８８は、例えば、図１に示されるように、第２の構成部品２２の壁パネル３０に突き当たると半径方向に撓むように設計される。

弾性舌部８８は、例えば、ラッチ舌部８２が常にキャビティ７０の壁に当接した状態にあるように、クリップ要素７４を半径方向に支持するように働くことができ、結果として、ラッチ舌部８２が偶発的に跳び出すのを回避することができる。

さらに、特に図６、図９及び図１０に見ることができるように、クリップ要素７４は、下側に、すなわち、ベース部分７６から遠ざかる方に向いた肩部分７８の側に、少なくとも１つのクランプ隆起部９２を有する。この場合、実質的にリブ状に形成され、かつ、押し付け方向８６に対して平行な方向に延びる２つのクランプ隆起部９２が設けられる。クランプ隆起部９２は、この場合、最初に、押し付け方向８６と逆に円錐状に隆起するように形成される。押し付ける際、間隙８５内に収容される第２の構成部品２２がクランプされ、クランプ隆起部９２によって固定される。

図１１は、第２の構成部品２２が、フランジ部分６２の外径より大きい直径を有する凹部９４を有することをさらに示す。

このように、接続面３４、３６に対して平行な方向における公差補償を達成することができる。クランプ隆起部９２により、これに対して実質的に横断方向の公差補償を達成することができる。

１０：物体
１２：アンダーカット
１４：アンダーカット方向
１６：凹み
１８：凹み方向
２０：第１の構成部品
２２：第２の構成部品
２４：底部プレート
２６：壁プレート
２８：底部パネル
３０：壁パネル
３２：上部パネル
３４：第１の接続面
３６：第２の接続面
４０：第１の接続点
４２：第２の接続点
４４：仮想接続線
４６：接続線方向
４８：接合方向
５０：公差補償装置
５２、５４、７２、９４：凹部
５６、５６’：補助接続要素
５７：位置決め補助部
５８、５８’：接続構成
６０：接続要素
６２：フランジ部分
６４：ヘッド部分
６６：シャンク部分
７０：キャビティ
７４：クリップ要素
７６：ベース部分
７８：肩部分
７９：シャンク受け部
８０：縁部分
８１：ヘッド受け部
８２：ラッチ舌部
８４：傾斜部分
８５：間隙
８６：押し付け方向
８８：弾性舌部
９２：クランプ隆起部

Claims (16)

1. 第１の構成部品（２０）及び第２の構成部品（２２）を準備するステップと、
   前記第１の構成部品（２０）の接続面（３４）が前記第２の構成部品（２２）の接続面（３６）と接触するように、前記第１及び第２の構成部品（２０、２２）を上下に位置決めするステップと、
   前記第１の構成部品（２０）と前記第２の構成部品（２２）を接続するステップと
   を含む、複雑な形態の物体（１０）を製造する方法であって、
   前記第１及び前記第２の構成部品（２０、２２）は、少なくとも２つの接続点（４０、４２）において互いに接続され、前記接続面（３４、３６）に対して平行な方向に公差補償を提供する公差補償装置（５０）が設けられることを特徴とする方法。
2. 前記構成部品（２０、２２）は、プラスチック材料から製造され、前記構成部品（２０、２２）を準備するステップは、複数の熱伝導性接続要素（５６）を前記第１の構成部品及び／又は前記第２の構成部品（２２）に統合するステップを含み、前記第１及び前記第２の構成部品（２０、２２）を接続するステップは、前記複数の接続点（４０、４２）において前記第１の構成部品（２０）と前記第２の構成部品（２２）との間に、熱可塑性溶接接続部を製造するために、前記接続要素（５６）を同時に又は連続して加熱するステップを含むことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記接続要素（５６）は一方の側から誘導加熱されることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
4. 前記２つの接続点（４０、４２）の間の領域において、前記構成部品（２２）の少なくとも一方に凹部（５２）が設けられ、前記凹部（５２）は、前記接続面（３４、３６）に対して平行な方向における公差補償をもたらすように設計されることを特徴とする、請求項２〜請求項３のいずれかに記載の方法。
5. 前記少なくとも１つの接続点（４２）の領域において、前記構成部品（２２）の少なくとも一方に２つの凹部（５２、５４）が設けられ、前記凹部（５２、５４）は、前記接続点（４０、４２）を接続する接続線（４４）における前記１つの接続点（４２）の両側に配置されて、前記接続面（３４、３６）及び／又は前記接続線（４４）に対して平行な方向における公差補償をもたらすことを特徴とする、請求項４に記載の方法。
6. 前記第１及び第２の構成部品（２０、２２）を接続するステップは、前記第１の構成部品（２０）上に、前記第１の構成部品（２０）の前記接続面（３４）に対して突出する少なくとも１つの接続要素（６０）を固定するステップを含み、前記第２の構成部品（２２）は、前記構成部品（２０、２２）が上下に位置決めされるときに前記接続要素（６０）が通る凹部（９４）を有し、ひとたび前記構成部品（２０、２２）が上下に位置決めされると、クリップ要素（７４）を前記接続要素（６０）に取り付けることによって、前記構成部品（２０、２２）を互いに接続するステップを有することを特徴とする、請求項１〜請求項５のいずれか又は請求項１の前提部分に記載の方法。
7. 前記第１の構成部品（２０）及び前記接続要素（６０）は、プラスチック材料から製造されることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 熱伝導性接続要素（５６）が前記接続要素（６０）及び／又は前記第１の構成部品（２０）に統合され、前記第１の構成部品（２０）と前記接続要素（６０）を接続するステップは、前記接続要素（６０）を加熱して、前記第１の構成部品（２０）と前記接続要素（６０）との間に熱可塑性溶接接続部を製造するステップを含むことを特徴とする、請求項７に記載の方法。
9. 前記溶接接続部は、前記第１及び／又は第２の構成部品（２０／２２）及び／又は前記接続要素（６０）が依然として周囲温度より高い温度を有するように、前記第１及び／又は第２の構成部品（２０／２２）及び／又は前記接続要素（６０）を製造するプロセスの直後に製造されることを特徴とする、請求項２又は請求項８に記載の方法。
10. 特に請求項１〜請求項９のいずれかに記載の方法を用いて製造された第１及び第２の構成部品（２０、２２）を接続するための接続構成。
11. 熱伝導性補助接続要素（５６）が統合されるフランジ部分（６２）と、前記フランジ部分（６２）から延び、外周上に半径方向に突出するヘッド部分（６４）が形成される中空円筒形シャンク部分（６６）とを有する接続要素（６０）を有することを特徴とする、請求項１０に記載の接続構成。
12. 縁部分（８０）を介して接続されるベース部分（７６）と、Ｕ字形状の肩部分（７８）とを有するクリップ要素（７４）を有し、前記接続要素（６０）のヘッド部分（６４）のためのヘッド受け部（８１）が前記ベース部分（７６）と前記肩部分（７８）との間に形成されることを特徴とする請求項１０〜請求項１１のいずれかに記載の接続構成。
13. ラッチ舌部（８２）が前記ベース部分（７６）上に形成され、かつ、前記肩部分（７８）の方向に前記ベース部分（７６）に対して突出することを特徴とする、請求項１２に記載の接続構成。
14. 前記ラッチ舌部（８２）は、前記接続要素（６０）の前記シャンク部分（６６）の中空部分（７０）内に係合することを特徴とする、請求項１１及び請求項１３に記載の接続構成。
15. 前記肩部分（７８）は、前記ベース部分（７６）から離れた外側上に、構成部品（２２）をクランプ式に固定するための少なくとも１つのクランプ隆起部（９２）を有することを特徴とする、請求項１２〜請求項１４のいずれかに記載の接続構成。
16. 前記クリップ要素（７４）は、前記クリップ要素（７４）を前記接続要素（６０）上に押し付けることができる押し付け方向（８６）とは逆に弾性的に撓むことができる少なくとも１つの弾性舌部（８８）を有することを特徴とする、請求項１２〜請求項１５のいずれかに記載の接続構成。

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