JP2014514178A - 水性コーティングを含むリソグラフ印刷プレート支持体用アルミニウムストリップ - Google Patents

Abstract

本発明は、水性コーティングを含む印刷プレート支持体の製造用アルミニウム合金ストリップであって、アルミニウム合金ストリップが最大で０．５ｍｍの厚さを有するアルミニウム合金ストリップに関する。目的は、点状コーティング欠陥を防止するように少なくとも１種の水性コーティングを含む印刷プレート支持体の製造用アルミニウム合金ストリップを提案することである。この目的は、アルミニウム合金ストリップが、潤滑剤として水を用いて調製された縦研磨部に、その縦の長さが最大で１５μｍである、３次元腐食を伴う腐食像を有するという点でアルミニウム合金ストリップについて達成される。
【選択図】図６

Description

本発明は、水性コーティングを含むリソグラフ印刷プレート支持体の製造用アルミニウム合金ストリップであって、最大で０．５ｍｍの厚さを有するアルミニウム合金ストリップに関する。さらに、本発明は、印刷プレート支持体用アルミニウム合金ストリップから分離されたシートの使用及び本発明のアルミニウム合金ストリップの製造方法に関する。

例えばＡＡ１０５０、ＡＡ１１００、ＡＡ３１０３、ＡｌＭｇ０．５タイプの合金及び他の合金タイプから製造されるリソグラフ印刷プレート支持体用アルミニウム合金ストリップは、印刷プレート支持体としての継続的な使用に関して高い機械的要求に支配されるだけではない。アルミニウム合金ストリップが粗面化されると、前記ストリップは一般的に最大で０．５ｍｍの厚さを有するが、それらには感光性及び／又は感熱性であり、ひいては印刷すべき画像又は文字列の転写を可能にするコーティングが設けられる。最小限の環境影響の観点から増大する要求を満たすために、ますます水性コーティングが使用されている。水性コーティングは、コーティング物質をシートに塗布するために通常用いられる有機溶媒の代わりに水を含む。しかしながら、本発明では、この用語によって水含有コーティングも包含される。一旦水が蒸発したら、アルミニウムストリップ又はそれから製造されたシート上に相応に感光性又は感熱性の層が残るように、少なくとも１種の水性コーティングをアルミニウム合金ストリップ又はシートに塗布する。これらの水性コーティングを使用すると、コーティングに強力な点状欠陥が生じ、対応する領域がもはや正当に露出及び脱被覆（decoated, entschichtet（英、独訳））できないことが分かった。対応する印刷プレート支持体はその後の使用に適さないので、廃棄物となる。この現象は特に、現像薬品を用いる現像プロセスを受けないＣＴＰ印刷プレート支持体で実証された。

これに基づいて、本発明の１つの目的は、点状コーティング欠陥を防止するような、水性コーティングを含む印刷プレート支持体の製造用アルミニウム合金ストリップを提案することである。本発明のさらなる目的は、アルミニウム合金ストリップの有利な使用及びアルミニウム合金ストリップの製造方法をも提案することである。

本発明の第１教示によれば、アルミニウム合金ストリップについて述べた目的は、アルミニウム合金ストリップが、潤滑剤として水を用いて調製された縦研磨部に、その縦の長さが最大で１５μｍである、３次元腐食（cubic etching, kubischen Aetzangriff（英、独訳））を伴う腐食像（etch figures, Aetzfiguren（英、独訳））を有するという点で達成される。

潤滑剤として水を用いて縦研磨部から調製する場合、水性コーティングで被覆された印刷プレート支持体上の点状欠陥の発生と、特定の縦の長さを有する、３次元腐食を伴う腐食像の発生との間に相関関係があることが分かった。潤滑剤として水を用いて調製する場合に生じる３次元腐食を伴う腐食像は、アルミニウム合金ストリップ中の塩素成分、例えば塩化物に起因すると考えられる。コーティングプロセスを水性コーティングで行なう場合、水は、存在する塩素と反応して塩酸を形成し、これがアルミニウムマトリックス内に典型的な３次元腐食像を残す。最大で１５μｍの縦の長さを有する腐食像は、印刷プレート支持体の印刷イメージに影響を与える表面欠陥をもたらさない。従って、水性コーティングを含む本発明のアルミニウム合金ストリップから製造される印刷プレート支持体は印刷イメージに欠陥がない。より大きい縦の長さを有する腐食像の存在は、自然の成り行きで印刷プレート内の欠陥の発生につながる。

アルミニウム合金ストリップは、潤滑剤として水を用いて調製された縦研磨部に、縦の長さが最大で１０μｍ、さらに好ましくは最大で５μｍの、３次元腐食を伴う腐食像を有するので、プロセス信頼性のさらなる上昇を確保することができる。３次元腐食を伴う腐食像が小さいほど、アルミニウム合金ストリップに残存する塩素の量が少ないので、誤植の形成の可能性も低い。

本発明のアルミニウム合金ストリップの第１実施形態によれば、１０００ｍｍ^２について３次元腐食を伴う腐食像の数は最大で３５０である。１０００ｍｍ^２当たりの腐食像数の制限の結果として、複数の腐食像が極めて接近して誤植につながる可能性が低減する。

印刷プレート支持体は特定の性質を満たさなければならない。高い反復曲げ強さ（ある種の可撓性でもあるが）は、印刷プレートを用いた多数の印刷動作を保証する。合金組成によって、これらの目的を果たすことができる。この目的を達成するために、アルミニウム合金は好ましくはマグネシウム、マンガン及びケイ素と合金にされる。従って、アルミニウム合金ストリップが下記合金成分（重量％で）：
Ｍｇ≦１ ％、
Ｍｎ≦０．６ ％、
Ｆｅ≦１ ％、
０．０５％≦Ｓｉ≦０．５ ％、
Ｃｕ≦０．０４％、
Ｔｉ≦０．０４％、
不可避不純物（個々に０．０１％を超えず、合計で０．０５％を超えない）、及び残余のＡｌ
を有するアルミニウム合金から成るというさらなる実施形態によりアルミニウム合金ストリップをさらに改善することができる。

アルミニウム合金ストリップは、下記合金成分（重量％で）：
０．０５％≦Ｍｇ≦０．３ ％、
Ｍｎ≦０．３ ％、
０．４ ％≦Ｆｅ≦１ ％、
０．０５％≦Ｓｉ≦０．５ ％
Ｃｕ≦０．０４％、
Ｔｉ≦０．０４％、
不可避不純物（個々に０．０１％を超えず、合計で０．０５％を超えない）、及び残余のＡｌ
を有するアルミニウム合金から成ると好ましい。

アルミニウム合金ストリップのアルミニウム合金が下記合金成分（重量％で）：
０．１ ％≦Ｍｇ≦０．６ ％、
Ｍｎ≦０．０５％、
０．３ ％≦Ｆｅ≦０．４ ％、
０．０５％≦Ｓｉ≦０．２５％
Ｃｕ≦０．０４％、
Ｔｉ≦０．０４％、
不可避不純物（個々に０．０１％を超えず、合計で０．０５％を超えない）、及び残余のＡｌ
を含むという点でアルミニウム合金ストリップのさらなる実施形態を提供することができる。

言及したばかりの代替アルミニウム合金ストリップは、好ましくは０．１重量％〜０．３重量％又は０．３重量％〜０．６重量％のＭｇ含量を有する。０．３重量％〜０．６重量％のより高いＭｇ含量は、作動中に、より大きい強度及び曲げ強さを与えるべきアルミニウム合金ストリップを対象としている。０．１重量％〜０．３重量％というＭｇ含量の制限は、高い反復曲げ強さ、熱安定性につながり、かつアルミニウム合金ストリップの製造中にアルミニウム合金ストリップの平均強度と一定パラメーターを有する非常に良い粗面化挙動にもつながる。

既に述べたように、３次元腐食像の縦の長さの制限は、本発明のアルミニウム合金ストリップから製造される印刷プレート支持体は、塩素不純物の存在による腐食に起因すると考えられる点状誤植がないことを意味する。この点について、少なくとも１種の水性コーティングを含む印刷プレート支持体用の本発明のアルミニウム合金ストリップから分離されたシートの使用も有利である。

さらに、感熱印刷プレート支持体は水性コーティングを用いてますます製造されているので、印刷プレート支持体用の本発明のアルミニウム合金ストリップから分離されたシートの使用は前記印刷プレート支持体が感熱印刷プレート支持体である場合に有利である。

本発明の第３教示によれば、アルミニウム合金から本発明のアルミニウム合金ストリップを製造する方法についての上記目的は、ストリップの製造方法が下記工程：
−圧延スクラップ、鋳塊、炉底からの液体金属、再生金属及び／又はマスター合金を用いてアルミニウムマスター合金を溶解する工程、
−アルミニウム合金の所望組成を達成するために合金成分を合金にする工程、
−アルミニウム合金を溶融処理用の融解炉又は鋳造炉に移す工程、
−融解炉又は鋳造炉内でガスフラッシングを行なう工程、
−スラグを取り除き、融成物を鎮める工程、及び
−圧延インゴット又は鋳造ストリップを鋳造するときにアルミニウム合金融成物を脱ガスする工程
を含むことにより達成される。

言及したばかりの工程は、アルミニウム合金ストリップの製造に必要なアルミニウム合金を製造するときの通常の方法工程である。

本発明によれば、上記問題は、鋳造中に、脱ガス装置で塩素ガスを用いてアルミニウム合金を脱ガスする（最大で７ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌの塩素量を融成物に添加する）という点で達成される。

包括的試験は、脱ガス装置、例えばマルチチャンバーローター脱ガス装置を用いて鋳造中に融成物を脱ガスする工程は、固化した圧延インゴット又は固化した鋳造ストリップが即座に引き続き鋳造プロセスに送られるので、アルミニウム合金への塩素混入の特に重大な起源を構成することを示した。塩素は、鋳造すべきアルミニウム合金融成物を再び精製するため、例えばナトリウム、リチウム及びカルシウムの含量を減らすために脱ガス装置に供給される。アルミニウム合金融成物は、脱ガス装置の後、一般的に、充填供給フィルター又はセラミック泡フィルターを含むフィルターを通過する。融成物を精製するために脱ガス装置に供給される塩素量の制限のため、アルミニウム合金内、ひいては完成アルミニウム合金ストリップ内の塩素の比率は低減する。本発明により製造されるアルミニウム合金ストリップに残存し、また細孔内に封入される塩素量の減少のため、水の影響下で、例えば潤滑剤として水を用いる縦研磨部の調製によって生じるような３次元腐食を伴う腐食像のサイズを最大で１５μｍの縦の長さに制限できると考えられる。結果として、点状誤植の傾向のない、本発明により製造されたアルミニウム合金ストリップから、点状誤植の傾向のない水性コーティングを有する欠陥のない形で印刷プレート支持体を提供することができる。アルミニウム合金への塩素の混入をさらに少なくし、かつアルミニウム合金ストリップ内の３次元腐食を伴う腐食像をさらに減らすためには、塩素の量を２〜４ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌに減らすのが好ましい。

本発明の方法のさらなる実施形態によれば、融解炉又は鋳造炉内におけるガスフラッシングを塩素の添加により行ない、塩素の供給量は最大で４０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌである。ガスフラッシング中に融解炉又は鋳造炉に導入される塩素量も印刷プレート支持体における誤植の発生の一因となる。融解炉又は鋳造炉における塩素の添加によるガスフラッシングの結果として、アルミニウム融成物中のナトリウム及びカルシウムの含量はさらに減少する。塩素の供給量を最大で４０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌに制限すれば、ガスフラッシングで融解炉又は鋳造炉に塩素を添加したにもかかわらず、３次元腐食を伴う腐食像の大きさを確実に最大で１５μｍに調節することができる。塩素量を３０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌに減らせば、腐食像の１５μｍという伸長度を超えることなく、脱ガス装置で塩素の添加によるさらなる脱ガスプロセスを行なうことができる。結果として、相応に処理されたアルミニウム合金融成物から製造されたアルミニウム合金ストリップを、水性コーティングを含む印刷プレート支持体用に提供することができる。

本発明の方法の次の代替実施形態によれば、融解炉又は鋳造炉におけるガスフラッシング及び脱ガス装置における鋳造中の脱ガス工程で塩素ガスを使用しない。塩、特に塩化物、好ましくは塩化カリウム／塩化マグネシウムの添加（最大で６０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌの量をアルミニウム合金融成物に添加できる）によりナトリウム、リチウム及びカルシウム成分を融成物から除去する。この場合、融解炉又は鋳造炉におけるガスフラッシング及び脱ガス装置における鋳造中の脱ガス工程も、例えばアルゴンを用いて、かつおそらく窒素等のさらなる不活性ガスを添加して行なわれる。例えば、最大で６０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌがアルミニウム合金融成物に添加されるように、塩化カリウム／塩化マグネシウムを添加すると、アルミニウム融成物中の塩素残渣が、３次元腐食及び１５μｍを超える縦の長さを有する腐食像をもたらすことなく、十分な精製を可能にする。このアルミニウム合金融成物から製造されたアルミニウム合金ストリップは、点状誤植が排除されるので、水性コーティングを含む印刷プレート支持体として使用するのに特に適している。

以下、図面と併せて典型的実施形態に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。

印刷プレート支持体の製造方法の概略流れ図を示す。 縦研磨部の創出のために描いたストリップを含むアルミニウム合金ストリップの概略平面図を示す。 縦研磨部を創出するためのサンプルホルダーの概略平面図を示す。 装着サンプルを含む研磨機の概略側面図を示す。 従来のアルミニウム合金ストリップの顕微鏡で拡大した縦研磨部を示す。 従来のアルミニウム合金ストリップの顕微鏡で拡大した縦研磨部を示す。 本発明の典型的実施形態の顕微鏡で拡大した縦研磨部を示す。

図１の概略流れ図は、印刷プレート支持体の要求に応じて、アルミニウム合金ストリップの製造工程を示す。第一に、方法工程１では、主にアルミニウムから成るアルミニウム合金を溶解し、圧延スクラップ、鋳塊、炉底の液体金属、又は再生金属又は他のマスター合金を用いて溶解してアルミニウム合金融成物を形成する。次にアルミニウム合金の所望組成を達成するため、さらなる合金成分、例えばマグネシウム、マンガン又は他の合金成分等を溶解アルミニウム合金に入れて合金にすることができる。

このアルミニウム合金を次に鋳造炉又は融解炉に移し、特にアルミニウム合金融成物を精製するため、次に方法工程２に従って選択的溶融処理を行なう。鋳造炉又は融解炉内で溶融処理２としてガスフラッシングを行なう。次に融成物をストリッピングし（stripped, abgekraetzt（英、独訳））、すなわち、融成物上に浮遊している成分を吸引して除くか又はすくい取り、スラグを除去する。このアルミニウム合金融成物を鎮めること（killing, entweichen（英、独訳））によって、ガスフラッシングによりアルミニウム融成物に導入されたガスも消え去り、結果としてさらに精製されることとなる。

鋳造炉又は融解炉内における溶融処理２は、一般的に塩素を添加して行なわれる。なぜなら、塩素は、不純物を介して融成物に到達した、アルミニウム合金融成物の最低濃度のナトリウム、リチウム及びカルシウム成分でさえ、対応塩の形成の結果としてアルミニウム合金融成物から効率的に除去するという特性を有するからである。このようにして、アルミニウム及び合金融成物のナトリウム、リチウム及び／又はカルシウム含量を数ｐｐｍに減らすことができる。

アルミニウム合金融成物を鋳造して、脱ガス装置を経て圧延インゴット４ａ又は鋳造ストリップ４ｂを形成する。脱ガス装置は一般的に鋳造に必要なチャネルシステム内に配置される。多くの場合、マルチチャンバーローター脱ガス装置として形成され、かつろ過段階の上流に配置される脱ガス装置におけるアルミニウム合金融成物の脱ガス工程３の目的は、望ましくない合金成分、特にこの場合もやはりナトリウム、リチウム及び／又はカルシウム成分を除去するためにアルミニウム合金融成物を再び精製することである。従って、脱ガス工程３でも塩素ガスを使用する。

鋳造工程４ａにより製造された圧延インゴットから又は鋳造工程４ｂにより製造された鋳造ストリップから圧延工程５ａ、５ｂを利用してアルミニウム合金ストリップ６を製造する。製造されたアルミニウム合金ストリップ６を電気化学的に粗面化し、水性コーティングを設ける。その結果、シートにカットしたアルミニウム合金ストリップ６を印刷プレート支持体として、例えば感熱印刷プレートとして使用することができる。

アルミニウム合金の製造、圧延インゴット４ａの鋳造及びアルミニウム合金ストリップ６を形成するための圧延インゴットの圧延５ａによって９つの異なるアルミニウム合金ストリップ（番号１〜９）を製造した。表１は、番号１〜９のサンプル合金及びそれらの組成を示す。

番号１〜９のサンプル合金を図１の方法工程１、２及び３を特徴とする６つの方法Ｖ０〜Ｖ５を用いて製造した。

溶解によるアルミニウム合金の製造を含む方法Ｖ０では、塩添加の方法による融成物に導入される塩素の量はゼロだった。このことは、方法Ｖ１、Ｖ２、Ｖ３及びＶ４でも当てはまった。そして、方法Ｖ０では、融解炉内で３４ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌを用いてガスフラッシングを行なった。そして、マルチチャンバーローター脱ガス装置として形成された脱ガス装置内では、塩素の供給量は６．６ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌであった。

方法Ｖ１では、融解炉内でガスフラッシング中にアルミニウム融成物に４０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌを供給し、かつ脱ガス装置内で脱ガス中にアルミニウム融成物に１２ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌを供給した。

方法Ｖ２では、アルミニウム融成物のガスフラッシング中又は脱ガス装置内で塩添加物の形でもガス添加によっても塩素の使用を省略した。これは方法Ｖ４でも当てはまった。

方法Ｖ３では、融解炉内におけるガスフラッシングの塩素量を２０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌに減らし、脱ガス装置内でアルミニウム融成物に供給する塩素量を６．６ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌの弁に調整した。

方法Ｖ５は、図１の工程１の溶解プロセス及びアルミニウム合金の合金化中に塩を６０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌの量で添加することで方法Ｖ０〜Ｖ４とは異なった。方法Ｖ５では、その後の炉のフラッシング及び脱ガスの工程では塩素を添加しなかった。

アルミニウム合金ストリップＭ１〜Ｍ１６の製造方法Ｖ０〜Ｖ５への割当を表２に示す。いずれの場合も、ストリップＭ１〜Ｍ１６からのサンプルを圧延方向に対して縦方向に切り取り、顕微鏡下での検査用に縦研磨部を調製した。この目的を達成するために、複数のストリップをまずそれぞれのストリップＭ１〜Ｍ１６から、前記ストリップが圧延方向に平行な切断縁を持つように切り取った。ストリップ７をサンプルホルダー８に位置付け、上向きの縁が圧延方向の切断縁に相当するようにエポキシ樹脂９で埋め込んだ。

図２は、アルミニウム合金ストリップの縦研磨部を作り出すために、アルミニウム合金ストリップ６から形成されるストリップ７をどのように調製できるかを示す。図から分かるように、複数のストリップ７をアルミニウム合金ストリップから直接引き離してからサンプルホルダー８に配置する。

図３に示すように、鋳造された縦ストリップ７を含むサンプルホルダー８の平面図では、端面が縦ストリップ７から上方に向いている。研磨用の研磨プレート１１を備えた研磨ステーション１０にサンプルホルダー８を真っ逆さまに装着すると、下向きの切断縁を研磨して縦研磨部を形成することができる。

縦ストリップを研磨するための装置を図４に側面図で単に概略的に示す。回転研削砥石１１は、増加性グリットサイズの研磨紙で覆われている。最初は、サンプルホルダー８内のサンプルが平坦な表面になるまで１２０のグリットサイズのＳＩＣ紙を使用した。各研磨工程で水を潤滑剤として使用した。次に、研削砥石のグリットサイズを連続的に５００〜１０００に増やし、引き続き約２４００のグリットサイズの研磨布まで大きくし（研磨時間は約１０〜２０秒である）、この場合もやはり水を潤滑剤として用いた。

６μｍグリットサイズの多結晶性ダイヤモンド懸濁液を含む中硬綿布を用い、次に３μｍの多結晶性ダイヤモンド懸濁液を含む綿布を用いて同様の設計の半自動研磨機で約８〜９分間さらに研磨工程を行なった。この工程では、アルコール及び油に基づいた媒体、例えば「ルブリカントブルー」（lubricant blue, lubrikant Blau（英、独訳））及び「ルブリカントレッド」（lubricant red, lubrikant Rot（英、独訳））を潤滑剤として使用した。

各研磨工程後に、すすぎ剤を含む水を流しながらサンプルを洗浄してから温風を供給しながらエタノールで乾燥させた。最後の研磨は、０．２５μｍの酸化物研磨懸濁液及び潤滑剤（水）と併用して合成プラスチック繊維布で２〜５分間行なった。

このようにして作り出した縦研磨部を未腐食状態で５００倍の倍率の顕微鏡下で調査かつ評価した。評価中、３次元腐食を伴う腐食像、すなわち、塩素の存在に起因する腐食像の数だけをカウントしてそのサイズを決定した。３次元腐食を伴う腐食像が３０μｍの縦の長さを超えて存在する場合に、腐食像のサイズを「大」と評価した。１５μｍより大きく、３０μｍまでの縦の長さを有する３次元腐食を伴う腐食像を「中」と称した。対照的に、最大の縦の長さが１５μｍの腐食像を「小さい」腐食像と称した。縦研磨部の評価面積は逸れたので、３次元腐食を伴う腐食像の実測数を１０００ｍｍ^２の面積に外挿した。

同時に、製造したアルミニウムストリップから、少なくとも１種の水性コーティングを有する印刷プレート支持体を製造し、誤植の発生を評価した。許容できない印刷結果を「−」で特徴づけ、許容できる印刷結果を「Ｏ」で特徴づけ、良い印刷結果を「＋」で特徴づけた。許容できない印刷結果の場合、点状コーティング欠陥が印刷結果を非常にひどく歪めたので、印刷プレートは使用に適さなかった。試験したアルミニウムストリップの結果を表３に要約する。

縦の長さが１５μｍのサイズを超える３次元腐食を伴う腐食像の発生は、コーティングされた印刷プレート支持体の許容できない印刷結果と相関することが分かった。

比較サンプル（番号１、２、３及び４）は、中〜大の、３次元腐食を伴う腐食像を呈した。中及び大の、３次元腐食を伴う腐食像の数は１０８９〜２９８であった。結果として、比較サンプル（番号１、２、３及び４）は、コーティング内に点状誤植があったので、許容できない印刷結果をもたらした。

対照的に、本発明のサンプル（番号５〜９）は、１５μｍ未満の縦の長さを有する、３次元腐食を伴う腐食像を呈した。比較サンプル（番号２）と本発明のサンプル（番号７）の腐食像の数は事実上同一であったが、腐食像のサイズは、比較サンプル（番号２）の許容できない印刷結果に反映された。

例えば、図５は、サンプルＭ３の縦研磨部のかなり拡大された細部を示す。３次元腐食と４２μｍの縦の長さを有する腐食像がはっきり見える。３次元腐食は塩素原子又は塩素クラスターの存在に典型的であり、水と共に反応して塩酸を形成し、アルミニウム結晶構造に典型的な腐食パターンを残す。図６は、中サイズを有し、同様に、水性コーティングで被覆された印刷プレート支持体上に許容できない欠陥をもたらす、３次元腐食を伴う腐食像を示す。この腐食像の縦の長さは２２μｍであった。対照的に、図７に示す本発明の典型的実施形態は、５μｍ未満のサイズを有する、３次元腐食を伴う極端に小さい腐食像を呈する。サンプルＭ７はコーティング試験でプラスに評価された。

表２と併せて表３に基づいて分かるように、アルミニウム合金の製造における塩素量の減少は、潤滑剤として水を用いて調製された縦研磨部内の３次元腐食を伴う腐食像の数の減少につながるが、縦の長さの減少にもつながる。この縦研磨部内の３次元腐食を伴う腐食像のサイズの減少は、水性コーティングで被覆された印刷プレート支持体上の点状欠陥の発生の消失に相関した。

脱ガス装置（本件ではマルチチャンバーローター脱ガス装置を使用した）における塩素の添加は、圧延インゴットの鋳造前に重大な意味を持つと考えるべきであることが分かった。ここでは、少量のＣｌ／ｋｇＡｌでさえ、印刷プレート支持体の水性コーティングと相まって誤植をもたらすために十分であった。対照的に、アルミニウム合金を溶解するとき或いは融解炉又は鋳造炉内でのガスフラッシングの場合にも、特に方法Ｖ３で示すように、より多量のＣｌ／ｋｇＡｌを使用することができる。従って本発明のアルミニウム合金ストリップは、局所的に存在する塩素成分との化学反応によって生じる点状コーティング欠陥の発生を効率的に減らすので、水性コーティングを有する印刷プレート支持体の製造に顕著に適している。

Claims (10)

1. 水性コーティングを含む印刷プレート支持体の製造用アルミニウム合金ストリップであって、前記アルミニウム合金ストリップが最大で０．５ｍｍの厚さを有するアルミニウム合金ストリップにおいて、
   前記アルミニウム合金ストリップが、潤滑剤として水を用いて調製された縦研磨部に、その縦の長さが最大で１５μｍである、３次元腐食を伴う腐食像を有することを特徴とするアルミニウム合金ストリップ。
2. １０００ｍｍ^２について前記３次元腐食を伴う腐食像の数が最大で３５０であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金ストリップ。
3. 前記アルミニウム合金ストリップが下記合金成分（重量％で）：
   Ｍｇ≦１ ％、
   Ｍｎ≦０．６ ％、
   Ｆｅ≦１ ％、
   ０．０５％≦Ｓｉ≦０．５ ％、
   Ｃｕ≦０．０４％、
   Ｔｉ≦０．０４％、
   不可避不純物（個々に０．０１％を超えず、合計で０．０５％を超えない）、及び残余のＡｌ
   を有するアルミニウム合金から成ることを特徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム合金ストリップ。
4. 前記アルミニウム合金ストリップが下記合金成分（重量％で）：
   ０．０５％≦Ｍｇ≦０．３ ％、
   Ｍｎ≦０．３ ％、
   ０．４ ％≦Ｆｅ≦１ ％、
   ０．０５％≦Ｓｉ≦０．５ ％
   Ｃｕ≦０．０４％、
   Ｔｉ≦０．０４％、
   不可避不純物（個々に０．０１％を超えず、合計で０．０５％を超えない）、及び残余のＡｌ
   を有するアルミニウム合金から成ることを特徴とする請求項３に記載のアルミニウム合金ストリップ。
5. 前記アルミニウム合金が下記合金成分（重量％で）：
   ０．１ ％≦Ｍｇ≦０．６ ％、
   Ｍｎ≦０．０５％、
   ０．３ ％≦Ｆｅ≦０．４ ％、
   ０．０５％≦Ｓｉ≦０．２５％
   Ｃｕ≦０．０４％、
   Ｔｉ≦０．０４％、
   不可避不純物（個々に０．０１％を超えず、合計で０．０５％を超えない）、及び残余のＡｌ
   を含むことを特徴とする請求項３に記載のアルミニウム合金ストリップ。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ストリップから分離されたシートの、少なくとも１種の水性コーティングを含む印刷プレート支持体のための使用。
7. 前記印刷プレート支持体が感熱印刷プレート支持体であることを特徴とする請求項６に記載の使用。
8. アルミニウム合金から形成される請求項１〜５のいずれか１項に記載のアルミニウム合金ストリップの製造方であって、下記工程：
   −圧延スクラップ、鋳塊、炉底からの液体金属、再生金属及び／又はマスター合金を用いてアルミニウムマスター合金を溶解する工程、
   −前記アルミニウム合金の所望組成を達成するために合金成分を合金にする工程、
   −前記アルミニウム合金を溶融処理用の融解炉又は鋳造炉に移す工程、
   −前記融解炉又は鋳造炉内でガスフラッシングを行なう工程、
   −スラグを取り除き、融成物を鎮める工程、及び
   −鋳造プロセス中に前記アルミニウム合金融成物を脱ガスする工程
   を含む方法において、
   前記アルミニウム合金を、鋳造中に、最大で７ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌの量の塩素を前記融成物に供給し、脱ガス装置内で塩素ガスを用いて脱ガスすることを特徴とする方法。
9. 前記融解炉又は鋳造炉内でのガスフラッシングを、塩素の添加（供給塩素の量は、最大で３０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌである）により行なうことを特徴とする請求項８の方法。
10. 代わりに、前記融解炉又は鋳造炉内でのガスフラッシング及び前記脱ガス装置内での鋳造中の脱ガス工程で塩素ガスを使用せず、塩化物、好ましくは塩化カリウム／塩化マグネシウムを供給する（最大で６０ｍｇＣｌ／ｋｇＡｌの量を前記アルミニウム合金融成物に供給する）ことによって前記融成物を精製することを特徴とする請求項８又は９の方法。