JP2014503382A - ３ｄレンズフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、２Ｄイメージを３Ｄイメージに変換して表す３Ｄレンズフィルムを製造する方法に関するものであり、一面に複数のレンズが陰刻パターニングされた銅板を製作する第１０ステップと、前記陰刻パターニングされた銅板の面に透明な液状樹脂コーティング剤を塗る第１２ステップと、前記陰刻パターニングされた複数のレンズ部分以外の液状樹脂コーティング剤を除去する第１４ステップと、前記陰刻パターニングされた銅板の面にコーティングレンズフィルム（１００）を圧着して、コーティングレンズフィルム（１００）の一面に複数のコーティングレンズ（１０１）が前記パターニングに対して形成されるようにする第１６ステップとを含むことを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、３Ｄレンズフィルム（ｔｈｒｅｅ-ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ ｌｅｎｓ ｆｉｌｍ）の製造方法に関するもので、特に、２Ｄイメージを３Ｄイメージに変換して表す３Ｄレンズフィルムを製造する方法に関する。

図１は、従来の技術による３Ｄレンズフィルムの断面図、平面図および斜視図を示す図であり、３Ｄレンズフィルムは、レンズフィルム１０の上面に複数のレンズ２０が構成される。この時、複数のレンズ２０は、複数のビニル温室が隣接している形態である。

しかし、このような従来の技術による３Ｄレンズシートフィルムは、シート（ｓｈｅｅｔ）のみで生産され、規格が限定されており、ユーザーは、定められた３Ｄフィルムのライン数に合わせてシートのみに直接印刷しなければならないため、他の印刷物との貼り合せ作業は不可能である。

また、印刷作業時、シートのレンズラインへの正確なピントが必要となるため、精密機械を使って正確にコントロールすることによって生産が可能で、方向性を持っているため、印刷作業時に製品規格による制限が多く、歩留りも低い。

特にＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムのうち１２０［ｌｐｉ］以上の製品は、価格の負担が大きく、少量生産が不可能であり、少数の特定ユーザーにとっても制限が多くあり、さらに、生産量も限定されていて必要に応じては輸入品に代えて使用する。

本発明は、前述した課題を解決するために導き出されたものであり、２Ｄイメージを３Ｄイメージに変換して表す３Ｄレンズフィルムを製造する方法を提供することにその目的がある。

このような目的を達成するために、
本発明の一態様によれば、
一面に複数のレンズが陰刻パターニングされた（ｉｎｔａｇｌｉｏ−ｐａｔｔｅｒｎｅｄ）銅板を製作する第１０ステップと、
前記陰刻パターニングされた銅板面に透明な液状樹脂コーティング剤を塗る第１２ステップと、
前記陰刻パターニングされた複数のレンズ部以外の液状樹脂コーティング剤を除去する第１４ステップと、
前記陰刻パターニングされた銅板の面にコーティングレンズフィルム１００を圧着して、コーティングレンズフィルム１００の一面に複数のコーティングレンズ１０１が前記パターニングに対して形成されるようにする第１６ステップと、
を含んでなることを特徴とする。

前記第１０ステップにおいて、陰刻パターニングされた銅板を制作する場合、４０℃〜５０℃の塩化第二鉄または塩化銅を用いてウェットエッチングによって制作することを特徴とする。

前記液状樹脂コーティング剤は、１０，０００Ｐａ．ｓ〜１２，０００Ｐａ．ｓ（ｋｇ／ｍ．ｓｅｃ）の粘度に維持されることを特徴とする。

前記第１４ステップにおいて、液状樹脂コーティング剤を除去する場合、ドクターナイフを前記陰刻パターニングされた銅板の面に対して４０°〜４５°に維持した状態で除去することを特徴とする。

前記第１６ステップにおいて、銅板の面にコーティングレンズフィルム１００を圧着する場合、ローラ方式で圧着することを特徴とする。

前記第１６ステップの前記複数のコーティングレンズ１０１は、１０［ｌｐｉ］〜９００［ｌｐｉ］に形成されることを特徴とする。

前記コーティングレンズ１０１間の横間隔は、５μｍ〜１０μｍであることを特徴とする。

本発明は、直接印刷は勿論、他の用途のいかなる印刷物にも貼り合せて使用することができ、必要に応じて製品の用途に合せて粘着コーティングした後剥離紙に貼り合せて全製品のイメージに直接付着できるようにすることにより、製品の使用用途が広範囲になるという効果がある。

また、製品の使用用途に応じてコーティングレンズ１０１のレンズ厚さ１２２、レンズ直径１２１、レンズ半径１２３、模様および配列を様々に構成して、ユーザーの選択が自由である。

図１は、従来の技術による３Ｄレンズフィルムの断面図、平面図および斜視図を示す図である。 図２は、本発明による３Ｄレンズフィルムの製造方法を示すための断面図、平面図および斜視図である。 図３は、本発明による３Ｄレンズフィルムに構成され得るコーティングレンズの配列を示す平面図である。 図４は、本発明による３Ｄレンズフィルムに構成され得るコーティングレンズの形態を示す断面図および平面図である。 図５は、本発明による３Ｄレンズフィルムに構成され得るコーティングレンズの断面規格を示す断面図である。 図６は、本発明による３Ｄレンズフィルムの貼り合せを示す断面図である。 図７は、本発明による３Ｄレンズフィルムの貼り合せを示す断面図である。

以下、添付の図面を参照して本発明による実施形態を詳細に説明する。

図２は、本発明による３Ｄレンズフィルムの製造方法を示すための断面図、平面図および斜視図であり、コーティングレンズフィルム１００の上面に複数のコーティングレンズ１０１がパターニングされる。

このような本発明を図３〜図７を参照して説明すると、次の通りである。

図３は、本発明による３Ｄレンズフィルムに構成され得るコーティングレンズ１０１の配列を示す平面図である。

図４は、本発明による３Ｄレンズフィルムに構成され得るコーティングレンズ１０１の形態を示す断面図および平面図である。

図５は、本発明による３Ｄレンズフィルムに構成され得るコーティングレンズ１０１の断面規格を示す断面図である。

図６および図７は、本発明による３Ｄレンズフィルムの貼り合せを示す断面図である。

図２〜図７において、３Ｄレンズフィルムの製造方法は、次の通りである。

先ず、一面に複数のレンズが陰刻パターニングされた銅板を製作する。この陰刻パターニングされた銅板を製作する場合、４０℃〜５０℃の塩化第二鉄または塩化銅を用いてウェットエッチングによって製作する。

陰刻パターニングされた銅板の面に１０，０００Ｐａ．ｓ〜１２，０００Ｐａ．ｓ（ｋｇ／ｍ．ｓｅｃ）の粘度に保たれる透明な液状樹脂コーティング剤を塗る。

陰刻パターニングされた複数のレンズ部以外の液状樹脂コーティング剤を、陰刻パターニングされた銅板の面に対してドクターナイフを４０°〜４５°に維持した状態で除去する。

陰刻パターニングされた銅板の面にローラ方式を用いてコーティングレンズフィルム１００を圧着し、コーティングレンズフィルム１００の一面に複数のコーティングレンズ１０１が複数のレンズ陰刻パターニングに対して１０［ｌｐｉ］〜９００［ｌｐｉ］に形成されるようにする。この際、コーティングレンズ１０１間の横間隔は５μｍ〜１０μｍである。

このような本発明による３Ｄレンズフィルムは、透明なコーティングレンズフィルム１００に透明樹脂のコーティングレンズ１０１を構成し作られて２Ｄイメージに合わせることが容易にでき、コーティングレンズ１０１の直径を使用用途に応じて０．０３ｍｍ〜５ｍｍにまで適正に製造することができて、必要によっては、それ以上またはそれ以下の直径を有するコーティングレンズ１０１を製造することができる。

また、コーティングレンズ１０１の模様を図４のように様々に設定することができ、コーティングレンズ１０１の厚さは０．０２ｍｍから、貼り合せ工程を経て５ｍｍ以上までに生産できるようにして、従来の生産方式である成形方法において制限されていたＰＥＴフィルムの厚さ、レンズのライン数および直径、シートフィルムの材質および少量生産、レンズの形態、配列などの問題点を解決すると同時にユーザーの選択範囲も多様化した。

このような３Ｄレンズフィルムは、使用用途に応じてコーティングレンズ１０１のレンズ直径１２１とレンズ厚さ１２２、イメージのドット直径および明暗に準じて虚像に基づいたイリュージョンが決定される。この時、虚像の鮮明度のために図５のようなコーティングレンズフィルム厚さ１２４および図６のような透明フィルム１３０の厚さを設定し、コーティングレンズフィルム１００に貼り合わせるか否かも決定する。

本発明は、２Ｄイメージを３Ｄイメージに変換する３Ｄレンズフィルムであって、グラビアコーティング方式を採用して、従来技術による３Ｄレンズシートフィルムの問題点を次のように解決した。

１）図１のような従来の３Ｄレンズシートフィルムは、印刷をレンズ２０の反対面にレンズ２０の位置に正確に合わせて直接印刷してこそ３次元効果を得ることができたが、本発明による３Ｄレンズフィルムは、グラビア方式を採用して後加工が自由になり、両面（透明フィルムの上面１３２および透明フィルムの下面１３３）に印刷することができ、コーティングレンズ１０１線の位置に関係なく印刷が可能で、実写印刷などと印刷の範囲が広くなった。

２）従来のレンズフィルム１０は、直線のレンズ２０を用い、３Ｄイメージの生成時に方向性を持っていたが、本発明による３Ｄレンズフィルムのコーティングレンズ１０１の配列は図３および図４のように方向性がなく、コーティングレンズ１０１の形態も様々であるため、より多くの用途に適した３Ｄイメージの生成が自然である。

３）従来のレンズフィルム１０は、生産時に押出成形方法を使い、１２０［ｌｐｉ］以上のシート生産時には、費用および押出時間、生産量等のことでユーザーの選択に不自由があり、必要時には費用の問題から輸入に代えて使用していたが、本発明による３Ｄレンズフィルムは、グラビアコーティング方式で生産するため、１２０［ｌｐｉ］以上の生産が自由で、かつ、費用及び時間が著しく低減して、必要の際、レンズフィルム１００の厚さ選択及び１２０［ｌｐｉ］以上から９００［ｌｐｉ］までと生産が自由にできる。

４）従来の３Ｄレンズシートフィルムは、他の印刷物との貼り合せで適用して３次元効果を得ることが非常に難しかったが、本発明による３Ｄレンズフィルムは、コーティングレンズ１０１のレンズ厚さ１２２とレンズ直径１２１、コーティングレンズフィルム厚さ１２４を調整して他のフィルムおよび印刷物への貼り合せを可能にし、その他の製品の必要仕様に合わせてフィルムおよび透明板（フィルム、アクリルおよびガラスなど）と共に密着して３Ｄイメージを生成することができる。

５）従来の３Ｄレンズシートフィルムは、印刷の作業性が非常に難しいので、特定の装置を備えた業者だけが使用してきたが、本発明による３Ｄレンズフィルムは、グラビア特性を生かして様々な製品の仕様に合せて、透明フィルム１３０の貼り合せ、粘着層２１０と剥離紙３１０貼り合せの連続作業工程を経てユーザーの製品用途に適して生産することができ、ドットイメージの簡単な理解さえあれば、プリンタとコンピュータ、本発明による３Ｄレンズフィルム１００を用いて３次元図を容易に製作することができる。

６）上述のように本発明による３Ｄレンズフィルムは、従来の３Ｄレンズシートフィルムではできなかったことを解決して、サイン広告におけるパッケージなど、一般家庭にまで３次元イメージの適用が容易となり、かつ、経済的である。

上述の本発明による３Ｄレンズフィルムは方向性がなく、現在広く用いられている１５０［ｌｐｉ］〜１７５［ｌｐｉ］イメージ印刷方式のあらゆる分野に適用できるように、コーティングレンズ１０１の配列を印刷イメージドットに合せて構成することができる。特にＰＥＴフィルムの線数は、１２０［ｌｐｉ］〜３００［ｌｐｉ］までは生産が自由で、必要時には、３００［ｌｐｉ］以上から９００［ｌｐｉ］までも生産可能である。

以上、本発明に関する技術思想を添付の図面と共に述べてきたが、これは本発明の好ましい実施形態を例示的に説明したものに過ぎず、本発明を限定するものではない。また、本技術分野の通常の知識を有する者であれば、誰でも本発明の技術思想の範囲を逸脱しない範囲内で様々な変形および模倣が可能であることは明らかである。

Claims (7)

1. 一面に複数のレンズが陰刻パターニングされた銅板を製作する第１０ステップと、
   前記陰刻パターニングされた銅板の面に透明な液状樹脂コーティング剤を塗る第１２ステップと、
   前記陰刻パターニングされた複数のレンズ部以外の液状樹脂コーティング剤を除去する第１４ステップと、
   前記陰刻パターニングされた銅板の面にコーティングレンズフィルム（１００）を圧着して、コーティングレンズフィルム（１００）の一面に複数のコーティングレンズ（１０１）が前記パターニングに対して形成されるようにする第１６ステップと、
   を含んでなることを特徴とする３Ｄレンズフィルムの製造方法。
2. 前記第１０ステップにおいて、陰刻パターニングされた銅板を製作する場合、４０℃〜５０℃の塩化第二鉄または塩化銅を用いてウェットエッチングによって製作することを特徴とする、請求項１に記載の３Ｄレンズフィルムの製造方法。
3. 前記液状樹脂コーティング剤は、１０，０００Ｐａ．ｓ〜１２，０００Ｐａ．ｓ（ｋｇ／ｍ．ｓｅｃ）の粘度に維持されることを特徴とする、請求項１に記載の３Ｄレンズフィルムの製造方法。
4. 前記第１４ステップにおいて、液状樹脂コーティング剤を除去する場合、ドクターナイフを前記陰刻パターニングされた銅板の面に対して４０°〜４５°に維持した状態で除去することを特徴とする、請求項１に記載の３Ｄレンズフィルムの製造方法。
5. 前記第１６ステップにおいて、銅板の面にコーティングレンズフィルム（１００）を圧着する場合、ローラ方式で圧着することを特徴とする、請求項１に記載の３Ｄレンズフィルムの製造方法。
6. 前記第１６ステップの前記複数のコーティングレンズ（１０１）は、１０［ｌｐｉ］〜９００［ｌｐｉ］に形成されることを特徴とする、請求項１に記載の３Ｄレンズフィルムの製造方法。
7. 前記コーティングレンズ間の横間隔は、５μｍ〜１０μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の３Ｄレンズフィルムの製造方法。