JP2014237267A - 発泡シート、光反射板、バックライトパネル、及び発泡シートを作製するための樹脂シート、並びに発泡シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、表面に特定の凹凸が精度よく形成され、バックライトパネルの光反射板として優れたホワイトスポット耐性を示す発泡シートを提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂からなる発泡シートであって、前記発泡シート１０は、気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）層１１と、粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層１２とを有し、粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層１２は発泡シート１０の最表層を構成し、かつ、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ＜Ｒａ＜３μｍであることを特徴とする発泡シート。【選択図】図１

Description

本発明は、熱可塑性樹脂より形成される発泡シート、光反射板、バックライトパネル、及び発泡シートを作製するための樹脂シート、並びに発泡シートの製造方法に関する。

液晶表示装置等においては、液晶層の背面側から光を照らすバックライトパネルが用いられる。このバックライトパネルとしては、光源の数を減らすことができ、省エネルギー化に有利なエッジライト方式の採用が増えている。エッジライト型バックライトパネルでは、導光板に隣接して光反射板が設置される。この光反射板によって、光源から導光板内に導かれて光反射板側に漏れた光が液晶層側に戻されるため、光源からの出射光を液晶層側に効率的に出射させることが可能になり、液晶表示装置の輝度をより高めることができる。

エッジライト型バックライトパネルでは、光反射板と導光板との間には、通常、隙間が形成される。これは、光反射板と導光板とが密着していると、ホワイトスポットと呼ばれる部分的に明るい部分が生じ、輝度にムラが生じる恐れがあるためである。すなわち、光反射板と導光板とが密着していると、例えば、導光板等が熱等で部分的に変形した際に、当該部位が他の部位に対して光反射板に強く押しつけられ、当該部位の輝度に変化が生じ、ホワイトスポット等の発生要因となることが知られている。光反射板と導光板との間に隙間を形成すると、このホワイトスポットを防止できる。
導光板と光反射板の間に空隙を設ける方法として、架橋アクリルビーズ等をバインダーに混合したものを光反射板の表面に塗布する方法（特許文献１、７）や、光反射板の表面に直接凹凸を付ける方法が知られている（特許文献２〜５）。

特開２００５−２５１８３号公報 特開２００３−１２１６１６号公報 特開２００３−２７０４１５号公報 国際公開ＷＯ２００７／１４２２６０号パンフレット 特開２００１−２６６６２９号公報 特開２０１２−１３７６１８号公報 特開２０１２−１５９６１０号公報

しかし、特許文献１や７のように、ビーズによって光反射板と導光板との隙間を維持する方法では、ビーズを均一に分散させて塗布する塗布・乾燥工程を要するために製造効率に劣り、製品コスト低減の障害となっている。また、特許文献２〜４や６に記載されるように、光反射板として発泡シートを用いる方法も普及してきているが、特許文献２〜４に記載の光拡散反射シート、光反射シートないし発泡体の製造では、シートに気泡を含有させた後にその表面に凹凸を形成させるため、凹凸形成の精密な制御が困難であり、バックライトパネルの光反射板として用いた場合には、ホワイトスポット発生防止性（ホワイトスポット耐性）は未だ十分とはいえなかった。また、特許文献６に記載の面光源反射板用の白色ポリエステルフィルムは、旧来の直下型バックライトテレビの輝度ムラの低減には効果があったが、エッジライト型バックライトパネルに特許文献６に記載のような面光源反射板用の白色ポリエステルフィルムを用いた場合には、十分な輝度や光反射板と導光版との隙間を維持する性能（ホワイトスポット発生防止性もしくはホワイトスポット耐性）や導光板への傷つき防止は十分とはいえなかった。
また、導光板と反射板が密着していると、例えば、テレビを組み立てた後の輸送時などに発生する振動により導光板が傷つくことがあった。

本発明は、表面に良好な凹凸を形成でき、バックライトパネルの光反射板として優れたホワイトスポット耐性を示す発泡シートを提供することを課題とする。

本発明者らは上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた。その結果、表面層に特定の粒子を有する非発泡層を備えた熱可塑性ポリエステル樹脂からなる多層構造の樹脂シートを用い、この樹脂シートに不活性ガスを含浸させて発泡させることで、得られる発泡シートの表面には所望の凹凸形状が形成されることを見出した。さらに、当該発泡シートをバックライトパネルの光反射板として用いると、ホワイトスポットの発生や導光板への傷つきが効果的に抑制できることを見出した。本発明は、これらの知見に基づき完成させるに至ったものである。

上記課題は以下の手段により解決される。
（１）熱可塑性樹脂からなる発泡シートであって、前記発泡シートは、気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）層と、粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層とを有し、粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層は発泡シートの最表層を構成し、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ＜Ｒａ＜３μｍであることを特徴とする発泡シート。
（２）前記粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層の総質量に対して前記粒子の総添加量が０．１質量％以上１０質量％以下であることを特徴とする（１）に記載の発泡シート。
（３）前記粒子の平均粒子径が１０μｍ以上５０μｍ以下の粒子であることを特徴とする（１）または（２）に記載の発泡シート。
（４）前記気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）層を構成する熱可塑性樹脂（Ａ’）が熱可塑性ポリエステル樹脂であることを特徴とする（１）から（３）のいずれか１項に記載の発泡シート。
（５）前記粒子を含み気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ｂ）層を構成する熱可塑性樹脂（Ｂ’）が熱可塑性ポリエステル樹脂であることを特徴とする（１）から（４）のいずれか１項に記載の発泡シート。
（６）前記発泡シートの比重が０．２以上０．７以下であることを特徴とする（１）から（５）のいずれか１項に記載の発泡シート。
（７）前記発泡シートの厚さが０．２５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを特徴する（１）から（６）のいずれか１項に記載の発泡シート。
（８）前記粒子が、モース硬度７未満の無機粒子であることを特徴とする（１）から（７）のいずれか１項に記載の発泡シート。
（９）前記無機粒子がシリカもしくは炭酸カルシウムであることを特徴とする（８）に記載の発泡シート。
（１０）前記粒子が、前記粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）を構成する熱可塑性樹脂（Ｂ’）の融点（Ｔｍ）＋５０℃の温度で５分間放置したときの質量減少率が１０％以下である有機粒子であることを特徴とする（１）から（７）のいずれか１項に記載の発泡シート。
（１１）前記有機粒子がシリコーン粒子であることを特徴とする（１０）項に記載の発泡シート。
（１２）エッジライト型バックライトユニット用であることを特徴とする（１）から（１１）のいずれか１項に記載の発泡シート。
（１３）（１）から（１２）のいずれか１項に記載の発泡シートからなることを特徴とする光反射板。
（１４）（１）から（１３）のいずれか１項に記載の発泡シートを作製するための樹脂シートであって、熱可塑性樹脂（Ａ’）からなる層と、熱可塑性樹脂（Ｂ’）を主成分とする樹脂に前記粒子を配合した層との積層構造からなることを特徴とする発泡シートを作製するための樹脂シート。
（１５）導光板の側面に光源を配置し、前記導光板の裏面に光反射板を配置したエッジライト型バックライトパネルであって、前記光反射板に（１３）に記載の光反射板を用い、前記発泡シートの粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂層（Ｂ）側を前記導光板に接するように配置したことを特徴とするエッジライト型バックライトパネル。
（１６）（１）から（１１）のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法であって、
（ａ）気泡を含有する熱可塑性樹脂層（Ａ）を形成するための熱可塑性樹脂（Ａ’）からなる層に、最表層を形成する粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂層（Ｂ）を形成するための熱可塑性樹脂（Ｂ’）と粒子（Ｅ）の混合物からなる最表層を積層した樹脂シートを製造する工程、
（ｂ）前記樹脂シートに不活性ガスを含浸させる工程、および
（ｃ）前記不活性ガスを含浸させた樹脂シートを加熱して、前記熱可塑性樹脂（Ａ’）からなる層を発泡させる工程を有することを特徴とする発泡シートの製造方法。
（１７）前記粒子の平均粒子径が１０μｍを越えて５０μｍ以下の粒子であることを特徴とする（１６）に記載の発泡シートの製造方法。

本明細書において「熱可塑性ポリエステル樹脂」とは、１種類の熱可塑性ポリエステル樹脂からなる樹脂の他、熱可塑性ポリエステル樹脂を含む２種以上の熱可塑性樹脂からなるブレンド樹脂も包含する意味である。

本明細書において、ある原料、部材ないし構成が「熱可塑性ポリエステル樹脂からなる」または「熱可塑性ポリエステル樹脂から形成される」とは、当該原料、部材ないし構成が、熱可塑性ポリエステル樹脂のみにより構成されている形態の他、熱可塑性ポリエステル樹脂に種々の通常使用される添加剤が配合された組成物により構成されている形態も含む概念として用いる。
具体的には、ある原料、部材ないし構成の８０〜１００質量部が熱可塑性ポリエステル樹脂で構成されている形態は「熱可塑性ポリエステル樹脂からなる」または「熱可塑性ポリエステル樹脂から形成された」形態である。また、「熱可塑性ポリエステル樹脂からなる」または「熱可塑性ポリエステル樹脂から形成された」とは、好ましくは９０〜１００質量部であり、より好ましくは９５〜１００質量部が熱可塑性ポリエステル樹脂で構成された形態である。このことは、熱可塑性ポリエステル樹脂が具体的な樹脂名で特定されている場合も同様である。

本明細書において「表層」とは、シートの最外層を意味する。
また、気泡を有する層とは、気泡径が１μｍを越えた気泡を含む層のことを意味し、気泡を含有しない層とは、気泡径が１μｍを越えた気泡を含まない層のことを意味する。さらに、「気泡を有する層」は「発泡層」ともいい、「気泡を含まない層」は「非発泡層」ともいい、粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層は「粒子含有非発泡層」ともいう。

本発明によれば、粒子が配合された非発泡層の表面に凹凸形状が形成され、ホワイトスポット耐性に優れた熱可塑性樹脂製の発泡シートを得ることができる。
本発明の発泡シートを用いた光反射板によれば、光をより均一に反射することが可能になり、バックライトパネルに用いた場合はホワイトスポットの発生を抑制することができる。本発明の発泡シートを製造するための樹脂シートによれば、本発明の発泡シートを不活性ガスの含侵工程と発泡工程により容易に得ることができる。本発明の発泡シートの製造方法によれば、熱可塑性樹脂（Ｂ’）と粒子（Ｅ）の混合物からなる層を最表層として積層するため、ビーズを散布や塗布することなく、本発明の発泡シートを容易に製造することができる。

本発明の発泡シートの好ましい一実施形態を示した部分縦断面図である。 本発明のバックライトパネルの好ましい一実施形態を模式的に示した断面図である。

本発明に係る発泡シートの好ましい一実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に示す実施形態は一例であり、本発明の範囲において、種々の実施形態をとり得る。

図１に示すように、本発明の発泡シート１０は、熱可塑性樹脂からなる３層構造の発泡シートである。この発泡シート１０は、気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）層１１（以下、発泡層１１ともいう。）を１層有し、この発泡層１１の一方の面に粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層１２（以下、粒子含有非発泡層１２または非発泡層１２ともいう。）が積層され、他方の面に熱可塑性樹脂（Ｗ）層１３（以下、非発泡層１３ともいう。）が積層されたものである。熱可塑性樹脂（Ｗ）層１３は粒子が配合されていない。非発泡層１２、１３は、発泡シート１０の最表層を構成する。図示例では、発泡層１１の一方の表面に非発泡層１２が形成され、発泡層１１の対向する他方の表面に非発泡層１３が形成されている。各層１１，１２，１３を形成する樹脂は、いずれも光透過性を有する。特に可視光に対して透過性に優れている。粒子含有非発泡層１２は粒子１４により表面に凹凸が形成されており、その表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ＜Ｒａ＜３μｍである。

ここでいう「含む」とは、非発泡層１２を形成する樹脂に粒子が完全に内包されている状態、粒子の一部が非発泡層１２の樹脂内にあり、その他の部分が樹脂の表面より突出している状態、粒子の一部が非発泡層１２の樹脂内にあり、その他の部分が突出して発泡層１１内にある状態、粒子１４が非発泡層１２の樹脂を貫通している状態等、少なくとも粒子１４の一部が非発泡層１２の樹脂の内部にあるすべての状態をいう。なお、図面では、一例として発泡層１１の一方に粒子含有非発泡層１２を設けた場合を示したが、粒子含有非発泡層１２を発泡層１１の両側に設けても良い。
上記粒子１４の形状は特に限定されるものではなく、球体、楕円体、多面体、またそれらの立体に近似される立体、等種々の立体であってよいが、理想的には球体が好ましい。粒子１４としては一種類だけでなく、２種類以上を配合しても良い。粒子１４が球体の場合には、非発泡層１２の表面に最も露出しやすくなる。なお、非発泡層１２の表面とは外部に露出している面をいう。

上記粒子１４は、無機粒子の場合にはモース硬度が７未満の粒子を用いることが好ましい。モース硬度は、傷がつかないように、導光板との硬さの関係で定めることができ、通常モース硬度が７以上であると硬度が高すぎて、導光板への傷つき性が悪化しやすくなり好ましくない。
無機粒子は特に制限されるものではないが、好ましくは炭酸カルシウム粒子である。

粒子含有非発泡層１２の総質量に対する粒子１４の添加量は０．１質量％以上１０質量％以下である。ここで総質量とは、粒子含有非発泡層１２を形成する樹脂の質量と粒子１４の質量を合計したものである。
粒子１４の添加量が少なすぎる場合には表面に粒子が露出せず、十分なホワイトスポット耐性を発現できない場合がある。
一方で、添加量が多すぎる場合には、製造時に割れが発生し、生産性を損なう場合がある。

上記粒子１４が有機粒子の場合には、粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層１２を構成する熱可塑性樹脂（Ｂ’）の融点（Ｔｍ）＋５０℃の温度で５分間放置したときの質量減少率が１０質量％以下の有機粒子であることが望ましい。この条件での質量減少率が１０質量％を越えると、発泡シートを作製するための樹脂シートの製造工程で、アウトガスによる異臭など作業性に問題が発生するために好ましくない。有機粒子は特に制限されるものではないが、シリコーン粒子が好ましい。シリコーン粒子の場合には質量減少が０質量％である。シリコーン粒子には、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、商品名：トスパール９１２０を用いることが好ましい。

また、粒子１４の好ましい平均粒子径は、５〜４０μｍであり、より好ましくは８〜３０μｍであり、さらに好ましくは１０〜２０μｍである。平均粒子径が大きすぎると、発泡シートを作製するための樹脂シートの押出成型時に、シートの厚みの均一性が低下しやすくなり、好ましくない。平均粒子径が小さすぎると、液晶パネルのバックライトパネルを構成する際に、導光板と光反射板との間隔が十分に取れずに、ホワイトスポットが発生しやすくなる。

また、添加する粒子に関しては、樹脂との密着性向上などのために表面処理を行ってもよい。表面処理としては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミカップリング剤による処理なども適宜使用できるが、 加工性、生産性の観点からシランカップリング処理が好ましい。

また本発明の発泡シートは、発泡層１１と非発泡層１２からなる２層構造であってもよい。つまり、図１の形態において、非発泡層１３がなく、粒子１４が存在する非発泡層１２のみが存在する形態も、本発明の発泡シートに含まれる。
また、発泡シートは、図１に示した形態において、粒子を有さない非発泡層１３側にさらに発泡層が設けられている形態や、当該発泡層１１中にさらに非発泡層が設けられている形態もまた、本発明の発泡シートに包まれる。

発泡層１１、非発泡層１２および１３を形成する熱可塑性樹脂としては、熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましい。当該熱可塑性ポリエステル樹脂に特に制限はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、またはこれらのブレンド樹脂および少量の他の成分を共重合した樹脂などが挙げられる。なかでも、ポリエチレンテレフタレートを好適に用いることができる。発泡シート１０が複数の発泡層を有する場合には、すべての発泡層は同一組成であることが好ましい。

また、発泡層１１を形成する熱可塑性樹脂には、添加剤として気泡核剤が添加されることが好ましい。気泡核剤が添加されることで、熱可塑性樹脂中に気泡核をより多く生成することができる。これにより、後述する発泡工程において、生成した気泡が互いの気泡の成長を阻害しあうため、より微細な気泡を有する発泡層を形成させることが可能になる。当該気泡核剤に特に制限はないが、ポリエステルエラストマーや溶融型結晶化核剤を好適に用いることができる。特に、ポリエステルエラストマーを用いることが好ましい。
気泡核剤は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部配合されていることが好ましい。

発泡層１１、非発泡層１２および非発泡層１３は、上記熱可塑性樹脂、気泡核剤の他、結晶化核剤、結晶化促進剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光像白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑材、強化剤、難燃剤、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤等の各種添加剤を含有してもよい。

発泡層１１はその内部に気泡を有する。発泡体の可視光レベル（例えば、波長５５０ｎｍ）の光反射率の観点から、当該気泡の平均径（平均気泡径）は０．１μｍ以上１０．０μｍ以下であることが好ましく、７．０μｍ以下であることがより好ましく、５．０μｍ以下であることがさらに好ましく、３．０μｍ以下であることがさらに好ましく、２．０μｍ以下であることがさらに好ましい。また、当該平均気泡径は、通常には０．５μｍ以上であり、１．０μｍ以上であってもよい。この平均気泡径は小さすぎても、大きすぎても、可視光レベルの光反射率が低下する。

上記発泡シート１０の発泡層１１は、その比重が０．２〜０．７であることが好ましく、０．２５〜０．６であることがより好ましい。さらに、その比重を０．５以下としてもよい。このような比重であれば、通常は、気泡が微細でその分布も均一である。
本発明の樹脂発泡体の比重が増加すると、気泡数密度が小さくなり、他の要件を満たしていても、発泡していない樹脂部分の光吸収などにより光損失が大きくなるため光反射率が低下するおそれがある。一方、樹脂発泡体の比重が減少し、平均気泡径が大きくなると、光透過性が大きくなるため光反射率が低下するおそれがある。
また、発泡シート１０の厚さは、剛性の観点および塗布工程がないという製造効率の観点から、０．２５〜１．０ｍｍであることが好ましく、０．３〜０．８ｍｍであることがより好ましい。さらに、当該厚さを０．６ｍｍ以下、さらには０．５ｍｍ以下とすることもできる。なお、発泡シートの厚さは、得られた該発泡体をプレス成形するなどの方法を用いて、調整しても良い。

非発泡層１２、１３は、発泡層１１と同じ熱可塑性樹脂で形成されても良いが、異なる熱可塑性樹脂で形成しても良い。非発泡層１２、１３を、発泡層１１と同じ熱可塑性樹脂で形成すると、非発泡層１２、１３と発泡層１１との密着性が良い。非発泡層１２、１３を、発泡層１１と異なる熱可塑性樹脂で形成する場合は、非発泡層１２、１３と発泡層１１とが剥離しないように配慮する必要がある。

粒子含有非発泡層１２の樹脂の部分の厚さは、粒子１４の平均粒子径に対して、平均粒子径×０．５以上、平均粒子径×１．８以下の範囲にあることが好ましい。非発泡層１２の樹脂の部分が薄すぎると非発泡層１２に粒子１４が固定されにくくなり、粒子１４が脱落しやすくなる可能性がある。一方、非発泡層１２の樹脂の部分が厚すぎると、粒子１４が非発泡層１２の樹脂の部分より外側に突出しにくくなり、発泡シート１０表面の凹凸が不十分になり、その表面粗さが上述した算術平均粗さの範囲外になるおそれがある。

次に、熱可塑性樹脂として熱可塑性ポリエステル樹脂からなる上記発泡シートの製造方法について、前記図１を参照して、以下に説明する。この製造方法は、特に制限されるものではないが、ここでは発泡シートが３層構造の製造方法を一例に挙げて説明する。

本明細書において、発泡層１１を形成する熱可塑性樹脂（Ａ）が熱可塑性ポリエステル樹脂である場合、「熱可塑性ポリエステル樹脂（Ａ１）」として特定することがある。また、熱可塑性ポリエステル樹脂（Ａ１）からなる層を熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）と特定することがある。
また、粒子含有非発泡層１２を形成する熱可塑性樹脂（Ｂ）が熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｂ１）である場合、熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｂ１）からなる層を熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｂ１）と特定することもある。
さらに、粒子を含有しない非発泡層１３を形成する熱可塑性樹脂（Ｗ）が熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｗ１）である場合、熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｗ１）からなる層を熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｗ１）と特定することもある。

まず、発泡層１１を形成するための少なくとも１層の熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）と、粒子含有非発泡層１２を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｂ１）に粒子（Ｅ）を配合した混合物の層と、非発泡層１３を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｗ１）とからなる３層構造の樹脂シートを調製する。上記粒子（Ｅ）は、無機粒子または有機粒子の中の少なくとも１種類から選ばれる粒子１４である。そして、この粒子１４を有する非発泡層１２を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｂ１）は、発泡シート１０の表層を構成している。
樹脂シートは一体成型により調製することができる。樹脂シートは、好ましくは共押出しによる一体成型により調製される。

続いて、樹脂シートに不活性ガスを含浸させる。樹脂シートとセパレータとを重ねて巻くことによりロールを形成し、このロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して樹脂シートに不活性ガスを含浸させることが好ましい。当該セパレータは、不活性ガスや必要に応じて用いられる有機溶剤が自由に出入りする空隙を有し、かつそれ自身への不活性ガスの浸透が無視できるものであればいかなるものでもよい。セパレータの好適な例を示せば、樹脂性不織布や金属製の網が挙げられる。
なお、樹脂シートは非晶の状態で不活性ガスを含浸させることが好ましい。不活性ガスに含浸前のシートを結晶化させてしまうと、ガスがシート内に十分に浸透しなくなるおそれがあり、生産性を損ねてしまう。

上記不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴン等が挙げられる。なかでも二酸化炭素は、熱可塑性樹脂中に多量に含有させることができる点で好ましい。不活性ガスの浸透圧力は好ましくは３０〜７０ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは５０〜７０ｋｇ／ｃｍ^２である。また、不活性ガスの浸透時間は通常には１時間以上であり樹脂シートの厚さによって前後するが、飽和状態になるまで樹脂シートに不活性ガスを浸透させることが好ましい。

続いて、不活性ガスを含浸させた樹脂シートを発泡させる。この発泡工程では、発泡層１１を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）が発泡し、非発泡層１２、１３を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｂ１）（Ｗ１）が発泡しない条件下で行う。具体的には、ロールからセパレータを取り除き、樹脂シートを、発泡層を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）の軟化点以上の温度に加熱することで、発泡層１１を形成させることができる。この加熱は、発泡層１１の融点よりも低い温度で行うことが好ましい。発泡層１１を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）がポリエチレンテレフタレートであれば、発泡のための加熱温度は、通常には発泡層１１の熱可塑性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上融点以下の温度で行われる。
得られる発泡体の嵩比重は、ガス浸透時の高圧力容器からシートを取り出した後、発泡させるまでの時間や発泡工程での温度を調節することで、適宜に調節することができる。

発泡層１１を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）を発泡させ、非発泡層１２、１３を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｂ１）（Ｗ１）を発泡させないようにする方法としては、樹脂シートの表面にある熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｂ１）（Ｗ１）中のガスが抜け、内側にある発泡層１１を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）にはガスが十分ある状態のときに発泡処理を行う方法がある。さらに、例えば、発泡層１１を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）に気泡化核剤を添加したり、非発泡層１２、１３を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｂ１）（Ｗ１）に結晶化核剤、結晶化促進剤を添加しておくことでも、各樹脂層の発泡性をある程度制御することもできる。

また、発泡シートの構成が２層構造、または４層以上の構成である場合にも、上記の製法例に準じて製造することができる。すなわち、本発明の発泡シートの製造方法は、下記工程（ａ）〜（ｃ）を含むことが好ましい：。
（ａ）気泡を含有する熱可塑性樹脂層（Ａ）を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）と、粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂層（Ｂ）を形成するための熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｂ１）と粒子（Ｅ）の混合物の層との少なくとも２層構造の樹脂シートに調整する工程、
（ｂ）樹脂シートに不活性ガスを含浸させる工程、および
（ｃ）不活性ガスを含浸させた樹脂シートを加熱して、熱可塑性ポリエステル樹脂層（A1）を発泡させる工程
粒子（Ｅ）は、その平均粒子径が１０μｍ以上５０μｍ以下の粒子である。
また熱可塑性樹脂層（Ｂ）が熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｂ１）である場合、粒子（Ｅ）が有機化合物からなる粒子は、３００℃で５分間保持したときの質量減少が１０質量％以下のものであることが望ましい。

上述の発泡シートの製造方法では、樹脂シートに不活性ガスを含浸させた後、加熱して発泡させるので、ガスが抜け易い表面側には気泡を含有しない熱可塑性樹脂層（Ｂ）が形成され、中心側に気泡を含有する熱可塑性樹脂層（Ａ）が形成される。この結果、最表層に配合された粒子は、しっかりと樹脂に固定される。
すなわち、例えば、気泡をいわゆる延伸法で形成するときは、シートの表面側、中心側を問わずシートの厚み方向全域に力が加わるので、最表層を形成する層に粒子を配合していたときは、樹脂と粒子との密着性が損なわれて、配合された粒子が脱落し易くなる可能性がある。
上記製造方法によれば、気泡を形成するためのガスが、最表層では熱可塑性樹脂から早期に放出され最表層に殆ど気泡を形成しないので、配合された樹脂と粒子が密着した状態が保たれて粒子の脱落が防止される。
なお、脱落した粒子は、異物となり、発泡シートや導光板を傷つける遠因となるので、粒子の脱落は極力防止する必要がある。
さらに熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｂ１）と粒子（Ｅ）の混合物からなる層を最表層として積層するため、別工程で表面にビーズを含む塗料を塗布する必要がないので、エッジライト型バックライトパネルの光反射板に用いる発泡シートを容易に製造することができる。

上記製造方法により得られる発泡シートの光反射率は９８％以上であることが好ましい。光反射率は、分光光度計（日立ハイテク社製Ｕ−４１００）を用いて、分光スリット４ｎｍの条件で、光線波長５５０ｎｍにおける分光全反射率を測定することで実施できる。その際、リファレンスとしては硫酸バリウム白色板を使用し、測定値はリファレンスに対する相対値とする。

本発明の発泡シートには、上述した各種の添加剤等を含有する塗料がコーティングされていてもよく、このような発泡シートも本発明の発泡シートに包含される。

本発明の発泡シートの用途は特に制限されるものではないが、例えば、光反射板、特にバックライトパネル用光反射板として好適に用いることができる。より具体的には、液晶表示装置等のバックライトパネルに用いる光反射板として好適である。本発明の発泡シートは、前記図１に示したように、粒子１４によって特定の凹凸が形成されているため、特にエッジライト型バックライトパネルの光反射板として用いた場合に有効である。

図２に示すように、エッジライト型バックライトパネル３０では、導光板３１の一面（裏面）側に隣接して光反射板３２が設置される。この光反射板３２によって、導光板３１の側面に配置された光源３４から導光板３１内に光が導かれて光反射板３２側に漏れた光が液晶層（図示せず）側に戻される。このため、光源３４からの出射光を液晶層側に効率的に出射させることが可能になり、液晶表示装置の輝度をより高めることができる。また光反射板３２と導光板３１との間には、非発泡層１２に含まれる粒子１４により形成された凹凸が形成されている。これにより、光反射板３２と導光板３１との間に上記隙間３５が形成されているので、導光板３１の変形等によって導光板３１が光反射板３２に押し付けられても凹凸の存在によって十分な隙間を維持することができる。その結果、光反射板３２と導光板３１とが密着するのが防止されるので、部分的に明るい部分が生じるホワイトスポットと呼ばれる現象の発生が抑制され、輝度ムラの発生が抑えられる。よって、均一な輝度のバックライトパネルが実現できる。

なお、上記製造方法では、発泡層１１を形成する熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）と、粒子含有非発泡層１２を形成する熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｂ１）と、粒子を含有しない非発泡層１３を形成する熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｗ１）との３層構造の樹脂シートを用いて、発泡層１１と粒子含有非発泡層１２と粒子を含有しない非発泡層１３を有する発泡シートを製造したが、熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｗ１）を設けない樹脂シートを用いても、非発泡層１３を形成できる場合がある。すなわち、熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ｗ１）を設けないために露出した熱可塑性ポリエステル樹脂層（Ａ１）の表面側の所定の厚さの部分が、ガスが抜けのため発泡せず、非発泡層になることがある。

以下、実施例に基づき本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

次に、測定方法および評価方法について説明する。

（平均粒子径）
得られた発泡シートの表面に対して走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて写真撮影を行い、得られたＳＥＭ写真から平均粒子面積Ｓを求め、下記式（１）を用いて、平均粒子径ｄをそれぞれ求めた。
ｄ＝２×（Ｓ／π）^１／２ ・・・（１）
（ただしπは円周率）

（粒子添加量）
粒子含有非発泡層１２の総質量（樹脂（添加剤を含む）と粒子の質量の合計）に対する粒子１４の添加量（質量％）を求めた。

（モース硬度）
硬さを測る試料物質でモース硬度の標準物質をこすり、ひっかき傷の有無で硬さを測定した。

（質量減少率）
（株）島津製作所製のＴＧ／ＤＴＡ同時測定装置 ＤＴＧ−６０を用いて、用いた樹脂であるポリエチレンテレフタレートの融点＋５０℃である３００℃に一定時間保持し、５分後の質量減少率を求めた。

（比重）
ＪＩＳ Ｋ７１１２のＡ法（水中置換法）により測定された発泡シートの比重を算出した。

（母材厚さ）
母材厚さは、樹脂シートの４角および４辺の中心における凸部の厚みをマイクロメータにより測定し、合計８点の平均値を母材厚さとした。

（発泡シート厚さ）
発泡シートの４角および４辺の中心における凸部の厚みをマイクロメータにより測定し、合計８点の平均値をシート厚さとした。
（平均気泡径）
ＡＳＴＭＤ３５７６−７７に準じて求めた。発泡シートの縦断面についてＳＥＭ写真を撮影し、当該ＳＥＭ写真上において、発泡シートの各層の積層方向に対して水平方向および垂直方向に直線を引き、直線が横切る独立気泡の弦の長さｔを平均した。写真の倍率をＭとして、次式に代入して平均気泡径ｄｍを求めた（ｄｍ＝ｔ／（０．６１６×Ｍ））。

（全反射率）
全反射率は、分校光度計（日立ハイテク社製Ｕ−４１００）を用いて、分光スリット４ｍｍの条件で、光線波長５５０ｎｍにおける分光全反射率を測定した。その際、リファレンスとしては硫酸バリウムを使用し、測定値はリファレンスに対する相対値とした。

（算術平均粗さ）
ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）に基づいて評価した。

（ホワイトスポット耐性）
市販のエッジライト型液晶テレビのバックライトパネルに、評価を行う発泡シートを表面の凹凸が導光板側になるようにして光反射板として組み込み、その後、液晶を除いてバックライトパネルを元のように組み直した。続いて、バックライトパネルの導光板の上から４０Ｎの荷重で圧縮し、圧縮した領域内に異常に明るい部分が有るか否かを調べた。荷重は、１５ｃｍ四方の角部の４か所に均等な質量の重りをのせることで上記荷重をかけた。そして目視によって、異常に明るい部分が発生しているか否かを観察することによって、ホワイトスポットの有無を調べた。異常に明るい部分がなければ、ホワイトスポットが発生していないとして合格（評価Ａ）と判定し、異常に明るい部分があればホワイトスポットが発生しているとして、不合格（評価Ｃ）と判定した。「異常に明るい」とは、異常に明るい部分がその周辺部分より、目視によってはっきりと認識できる輝度差を生じている状態をいう。

（傷つき性試験）
金属棒を設置した振動試験機のうえに、評価を行う発泡シートを組み込み、その上から半径１ｍｍの円形ドットパターンが印刷された導光板（１２．５ｃｍ^２、質量４．５ｇ）を乗せ、５分間振動させた。振動は、振動周波数を２５０回／ｍｉｎ、振幅を６ｍｍとし、水平方向に往復振動させた。振動させた後の導光板のエッジから光を入射し、導光板表面と反射板表面の傷の有無を、マイクロスコープを用いて調べた。導光板および反射板の両者の表面（検査面積は４ｃｍ^２）に傷つきが発生していなければ合格（評価Ａ）、どちらか片方に傷つきが発生していた場合には（評価Ｂ）とし、両者に傷つきが発生していれば不合格（評価Ｃ）と判断した。

（実施例１）
前記図１に示した発泡シートを次のようにして作製した。
ポリエチレンテレフタレート（グレード：ＲＴ５５３Ｃ、日本ユニペット製、ρｓ＝１．３４）１００質量部に、ポリエステルエラストマー（グレード：プリマロイＢ１９４２Ｎ、三菱化学（株）製）２質量部を添加して混練したものを、発泡層を形成させるための中間層とし、その両面にポリエチレンテレフタレート（グレード：ＲＴ５５３Ｃ、日本ユニペット製、ρｓ＝１．３４）９５質量部、炭酸カルシウム粒子（奥多摩工業（株）製 タマパールＴＰ-ＳＯ１０ 平均粒子径１０μｍ）５質量部からなる表層を有する厚さ（母材厚さ）０．３６ｍｍの３層構造の樹脂シート（前記図１の構成の発泡前の状態）を作製した。この樹脂シートにオレフィン系不織布のセパレータを重ねて巻き、ロールにした。

その後、上記ロールを圧力容器に入れ、炭酸ガスで６ＭＰａに加圧し、樹脂シートに炭酸ガスを浸透させた。浸透時間は３６時間とした。浸透完了後、圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら樹脂シートだけを樹脂シートの中間層を構成する樹脂の軟化点以上融点以下の温度に設定した熱風炉に供給して発泡させた。

（実施例２）
実施例２は、実施例１の表層の組成をポリエチレンテレフタレート９２．５質量部に対して、炭酸カルシウム粒子を７．５質量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。

（実施例３）
実施例３は、実施例１の表層の組成をポリエチレンテレフタレート９０質量部に対して、炭酸カルシウム粒子を１０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。

（実施例４）
実施例４は、実施例３のシート厚み（母材厚さ）を０．２９ｍｍにした以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。

（実施例５）
実施例５は、実施例１の表層の組成をポリエチレンテレフタレート９７．５質量部に対してシリコーンビーズ（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、商品名：トスパール９１２０ 平均粒子径１１μｍ）５．０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。

（実施例６）
実施例６は、実施例５の表層の組成をポリエチレンテレフタレート９８．５質量部に対して実施例５と同様のシリコーンビーズを２．５質量部に変更した以外は実施例５と同様にして発泡シートを作製した。

（実施例７）
実施例７は、実施例１の表層の組成をポリエチレンテレフタレート９６．５質量部に対してシリカ粒子（ポッターズ・バロティーニ（株）製 ＥＧＢ７３１(商品名) 平均粒子径２０μｍ）３．５質量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。

（比較例１）
比較例１は、実施例１の表層の組成をポリエチレンテレフタレート１００質量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。

（比較例２）
比較例２は、実施例１の表層の組成をポリエチレンテレフタレート９８．７質量部に対して架橋ＰＢＭＡビーズ（アイカ工業製 ＧＢ―３００１(商品名)：架橋ポリブチルメタクリレートビーズ 平均粒子径３０μｍ）１．７質量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。

上記実施例および比較例の評価結果を下記表１に示した。

表１から明らかなように、実施例１では、得られた発泡シートの厚さは０．６ｍｍ、比重は０．２８、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは１．０５μｍであった。また、当該発泡シートの全反射率は１００．６％であった。
実施例２では、得られた発泡シートの厚さは０．４３ｍｍ、比重は０．３６、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは１．４０μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１０１．２％であった。
実施例３では、得られた発泡シートの厚さは０．４４ｍｍ、比重は０．２８、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは１．５５μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１００．６％であった。
実施例４では、得られた発泡シートの厚さは０．４４ｍｍ、比重は０．３４、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは０．８３μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１００．４％であった。
実施例５では、得られた発泡シートの厚さは０．５３ｍｍ、比重は０．３９、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは０．８４μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１００．８％であった。
実施例６では、得られた発泡シートの厚さは０．７５ｍｍ、比重は０．３２、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは０．８５μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１００．７％であった。
さらに、実施例１〜６では、いずれも、得られた発泡シートを上記と同様にバックライトパネルの光反射板として用いてホワイトスポット耐性を評価したところ合格（評価Ａ）であり、また傷つき性試験の結果も合格（評価Ａ）であった。

実施例７では、得られた発泡シートの厚さは０．５６ｍｍ、比重は０．３１、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは０．８２μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１０１．２％であった。
さらに、得られた発泡シートを上記と同様にバックライトパネルの光反射板として用いてホワイトスポット耐性を評価したところ合格（評価Ａ）であり、一方で傷つき性試験の結果は評価Ｂであった。

比較例１では、得られた発泡シートの厚さは０．５３ｍｍ、比重は０．３２、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは０．３１μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１００．１％であった。
さらに、得られた発泡シートを上記と同様にバックライトパネルの光反射板として用いてホワイトスポット耐性を評価したところ不合格（評価Ｃ）であり、また傷つき性試験の結果も不合格（評価Ｃ）であった。

比較例２では、得られた発泡シートの厚さは０．５４ｍｍ、比重は０．３１、平均気泡径は１．０μｍ、算術平均粗さは５．０２μｍであった。また、当該発泡シートの光反射率は１０１．３％であった。
さらに、得られた発泡シートを上記と同様にバックライトパネルの光反射板として用いてホワイトスポット耐性を評価したところ不合格（評価Ｃ）であり、一方で傷つき性試験の結果は合格（評価Ａ）であった。

上述のように実施例１ないし７から明らかなように、発泡シート表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ＜Ｒａ＜３μｍであれば、ホワイトスポットの発生が見られず、ホワイトスポット耐性が評価Ａとなった。一方、比較例１および２は、算術平均粗さ（Ｒａ）が上記範囲の下限値未満の０．３１μｍ、および上記範囲の上限値を超える５．０２μｍであり、上記範囲外であったため、いずれもホワイトスポットが発生し、ホワイトスポット耐性の評価が評価Ｃとなった。したがって、算術平均粗さが上記範囲内にあれば、ホワイトスポット耐性が十分に得られることがわかった。言い換えれば、ホワイトスポット耐性を得るには、発泡シート表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ＜Ｒａ＜３μｍであればよい。

１０ 発泡シート
１１ 発泡層
１２ 非発泡層
１３ 非発泡層
１４ 粒子

Claims (17)

1. 熱可塑性樹脂からなる発泡シートであって、前記発泡シートは、気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）層と、
   粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層とを有し、
   前記粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層は発泡シートの最表層を構成し、かつ、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ＜Ｒａ＜３μｍであることを特徴とする発泡シート。
2. 前記粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層の総質量に対する前記粒子の添加量が０．１質量％以上１０質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の発泡シート。
3. 前記粒子の平均粒子径が１０μｍ以上５０μｍ以下の粒子であることを特徴とする請求項１または２に記載の気泡を含有するシート。
4. 前記気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）層を構成する熱可塑性樹脂（Ａ’）が熱可塑性ポリエステル樹脂（Ａ１）であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡シート。
5. 前記粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層を構成する熱可塑性樹脂（Ｂ’）が熱可塑性ポリエステル樹脂（Ｂ１）であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡シート。
6. 前記発泡シートの比重が０．２以上０．７以下であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡シート。
7. 前記発泡シートの厚さが０．２５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを特徴する請求項１から６のいずれか１項に記載の発泡シート。
8. 前記粒子が、モース硬度７未満の無機粒子であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の発泡シート。
9. 前記無機粒子がシリカもしくは炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項８に記載の発泡シート。
10. 前記粒子が、前記粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層を構成する熱可塑性樹脂（Ｂ’）の融点（Ｔｍ）＋５０℃の温度で５分間放置したときの質量減少率が１０％以下である有機粒子であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の発泡シート。
11. 前記有機粒子がシリコーン粒子であることを特徴とする請求項１０に記載の発泡シート。
12. エッジライト型バックライトユニット用であることを特徴とする請求項１から１１のいずれか１項に記載の発泡シート。
13. 請求項１から１２のいずれか１項に記載の発泡シートからなることを特徴とする光反射板。
14. 請求項１から１３のいずれか１項に記載の発泡シートを作製するための樹脂シートであって、
    熱可塑性樹脂（Ａ’）からなる層と、
    熱可塑性樹脂（Ｂ’）を主成分とする樹脂に前記粒子を配合した層との積層構造からなることを特徴とする発泡シートを作製するための樹脂シート。
15. 導光板の側面に光源を配置し、前記導光板の裏面に光反射板を配置したエッジライト型バックライトパネルであって、
    前記光反射板に請求項１３に記載の光反射板を用い、前記発泡シートの粒子を含み気泡含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層側を前記導光板に接するように配置したことを特徴とするエッジライト型バックライトパネル。
16. 請求項１から１１のいずれか１項に記載の発泡シートの製造方法であって、
    （ａ）気泡を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）層を形成するための熱可塑性樹脂（Ａ’）からなる層に、最表層を形成する粒子を含み気泡を含有しない熱可塑性樹脂（Ｂ）層を形成するための熱可塑性樹脂（Ｂ’）と粒子（Ｅ）の混合物からなる層を積層した樹脂シートを製造する工程、
    （ｂ）前記樹脂シートに不活性ガスを含浸させる工程、および
    （ｃ）前記不活性ガスを含浸させた樹脂シートを加熱して、前記熱可塑性樹脂（Ａ’）からなる層を発泡させる工程を有することを特徴とする発泡シートの製造方法。
17. 前記粒子の平均粒子径が１０μｍ以上５０μｍ以下の粒子であることを特徴とする請求項１６に記載の発泡シートの製造方法。
    

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