JP2014214192A - 色材分散体 - Google Patents
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Abstract
【課題】分散安定性、色再現性、磁気応答性に優れ、高速で乾燥、定着することが可能な磁性カラーインクを製造することができる色材分散体を提供する。
【解決手段】着色磁性粒子および水性溶媒を含有し、水性溶媒中に着色磁性粒子が分散された色材分散体である。着色磁性粒子が、磁性粒子と、磁性粒子の表面を被覆するように形成された色材層と、から構成され、磁性粒子が、ニッケルより比重が小さいコア粒子と、コア粒子の表面を被覆するように形成されたニッケル層と、から構成され、磁性粒子の比重（Ｄ）が、５．３〜７．９の範囲内であり、かつ、着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）が、１０．５〜３２．０％の範囲内であることを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】着色磁性粒子および水性溶媒を含有し、水性溶媒中に着色磁性粒子が分散された色材分散体である。着色磁性粒子が、磁性粒子と、磁性粒子の表面を被覆するように形成された色材層と、から構成され、磁性粒子が、ニッケルより比重が小さいコア粒子と、コア粒子の表面を被覆するように形成されたニッケル層と、から構成され、磁性粒子の比重（Ｄ）が、５．３〜７．９の範囲内であり、かつ、着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）が、１０．５〜３２．０％の範囲内であることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、色材および水性溶媒を含有する水性インクの製造に用いられる色材分散体に関する。詳しくは、印刷後、磁気エネルギーの印加により、色材を凝集させ、色材と水性溶媒が分離するように構成された磁性カラーインクの製造に用いられる色材分散体に関するものである。
従来、記録媒体（例えば普通紙、コート紙、アート紙、新聞紙等）にフルカラー印刷を行うことが可能な印刷技術として、インクジェット方式、電子写真方式、ドットマトリクス方式、感熱記録方式、オフセット印刷方式、平版印刷方式、凸版印刷方式、グラビア印刷方式等、様々な方式の画像記録方法が提案されてきた。
特に近年、これらの画像記録方法においては、高速印刷を行いたいというニーズが増加しており、インクの乾燥時間および記録媒体への定着時間を短縮することが課題となっていた。
インクの乾燥時間および定着時間を短縮する技術としては、インクの乾燥や定着に磁気エネルギーを用いる技術が提案されている。例えば磁性粒子が分散された液体インクを用いてデータ画像を印刷した後、外部磁場によって一定方向に磁気を作用させ、前記磁性粒子を配向させながら前記液体インクを乾燥させ、前記磁性粒子が前記データ画像中に永久に保存されるようにしたインクジェット印刷の方法が提案されている（特許文献１）。
また、水、水溶性有機溶剤、磁性分散体、ノニオン−アニオン系界面活性剤および塩基を含有することを特徴とするバブルジェット用水系磁性インクも提案されている（特許文献２）。
更に、磁性体、色材および水性媒体を含有するインク組成物を記録紙上に付着させた後、電磁誘導加熱により前記インク組成物を乾燥させるインクジェット記録方法が提案されている（特許文献３）。
更にまた、磁性粉体、無機顔料、有機溶媒、表面処理剤および樹脂を混合してスラリー化し、このスラリーを噴霧乾燥する着色磁性粉体の製造方法が提案されている（特許文献４）。
しかし、特許文献１または２に記載のインクは、磁気記録を目的として磁性体を添加しており、フェライトやマグネタイト等の黒色または暗褐色の磁性体がインク中にそのまま添加されている。また、これらの文献には、インク中にフルカラー印刷用の色材を添加する旨の記載はなく、黒色インクに適用した例が示されるに留まる。即ち、特許文献１または２に記載のインクは、黒色インクを念頭に置いた技術であり、フルカラー印刷用のカラーインクを想定したものではない。仮にこのようなインクにフルカラー印刷用の色材を添加した場合、磁性粒子の色が色材のカラーをくすませ、色材本来の色調を再現することができない（色再現性が悪い）という問題がある。
また、特許文献３に記載のインク組成物は、磁性体に加えて色材を含有しており、また、磁性体を利用してインクを迅速に乾燥させるものではあるが、磁性体は電磁誘導加熱の媒体として利用されているにすぎず、磁性体と色材は個別に添加されている。従って、特許文献１または２に記載のインクと同様の理由により、色再現性が悪いという問題がある。また、インク組成物に磁気を作用させた場合に、磁気に応答して引き寄せられるのは磁性体のみであり、色材は応答しない。従って、色材を水性媒体から分離して、インク全体の乾燥時間や定着時間を短縮することができないという問題がある。
特許文献４には、着色磁性粉体が磁性粉体の表面を無機顔料の被覆層で覆った構造である旨が記載されている。このような構造の磁性粒子は、色再現性が改善される可能性があるものの、水性媒体中で沈降し易く、分散安定性の面で改善の余地があった。即ち、特許文献４に記載の着色磁性粉体はカラートナーを念頭に置いた技術であり、水性溶媒を用いたカラーインクに適したものではなかった。
本発明は、前記従来技術の課題に鑑みてなされたものであり、分散安定性、色再現性、磁気応答性に優れ、高速で乾燥、定着することが可能な磁性カラーインクを製造することができる色材分散体を提供するものである。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を行った。その結果、磁性粒子として、比重が小さいコア粒子の表面を磁性体であるニッケルにより被覆した構造のものを用い、更に前記磁性粒子の表面を色材で被覆した構造の着色磁性粒子を色材分散体の構成成分とすることで前記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明によれば、着色磁性粒子および水性溶媒を含有し、前記水性溶媒中に前記着色磁性粒子が分散された色材分散体であって、前記着色磁性粒子が、磁性粒子と、前記磁性粒子の表面を被覆するように形成された色材層と、から構成され、前記磁性粒子が、ニッケルより比重が小さいコア粒子と、前記コア粒子の表面を被覆するように形成されたニッケル層と、から構成され、前記磁性粒子の比重（Ｄ）が、５．３〜７．９の範囲内であり、かつ、前記着色磁性粒子の全体積に占める前記ニッケル層の体積比率（Ｖ）が、１０．５〜３２．０％の範囲内であることを特徴とする色材分散体が提供される。
本発明の色材分散体においては、前記コア粒子が、比重２．０以下の粒子であること；前記コア粒子が、シリカ粒子であること；前記色材層が、厚さ１０〜３０ｎｍの層であること；が好ましい。
また、本発明の色材分散体においては、更に、高分子分散剤を含有し、前記高分子分散剤が、下記一般式（１）で示される疎水性モノマーおよび下記一般式（２）で示される疎水性モノマーからなる群より選択される少なくとも１種の疎水性モノマーに由来する疎水性単位と、下記一般式（３）で示される親水性モノマーに由来する親水性単位と、を有し、重量平均分子量が、１，０００〜１，４００，０００の範囲内の共重合体であることが好ましい。
ＣＨ2＝ＣＲ1−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）m−Ｒ2 ：（１）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基、Ｒ2は脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基またはヘテロ芳香族炭化水素基、ｍは０〜２の整数を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ3−Ａｒ−Ｒ4 ：（２）
（式中、Ｒ3は水素原子またはメチル基、Ａｒはフェニレン基、Ｒ4は−Ｒ5、−ＯＲ5または−ＣＯＯＲ5で表される基であり、Ｒ5は炭素数１〜１８のアルキル基を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ6−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）n−Ｈ ：（３）
（式中、Ｒ6は水素原子またはメチル基、ｎは０〜２の整数を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ1−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）m−Ｒ2 ：（１）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基、Ｒ2は脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基またはヘテロ芳香族炭化水素基、ｍは０〜２の整数を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ3−Ａｒ−Ｒ4 ：（２）
（式中、Ｒ3は水素原子またはメチル基、Ａｒはフェニレン基、Ｒ4は−Ｒ5、−ＯＲ5または−ＣＯＯＲ5で表される基であり、Ｒ5は炭素数１〜１８のアルキル基を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ6−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）n−Ｈ ：（３）
（式中、Ｒ6は水素原子またはメチル基、ｎは０〜２の整数を示す）
更に、本発明の色材分散体においては、前記共重合体が、ポリマー鎖の末端に前記疎水性単位が連続的に配置された疎水性ブロックを有する共重合体であること；前記高分子分散剤の含有率が、０．５〜３０質量％であること；が好ましい。
更にまた、本発明の色材分散体においては、前記着色磁性粒子の含有率が、０．５〜３０質量％であること；が好ましい。
本発明の色材分散体は、分散安定性、色再現性、磁気応答性に優れ、高速で乾燥、定着することが可能な磁性カラーインクを製造することができる。
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、その発明特定事項を有する全ての形態を含むものである。
本発明の色材分散体は、着色磁性粒子および水性溶媒を含有し、前記水性溶媒中に前記着色磁性粒子が分散されたものである。
［１］着色磁性粒子：
着色磁性粒子は、磁性粒子と、前記磁性粒子の表面を被覆するように形成された色材層と、から構成されている。
着色磁性粒子は、磁性粒子と、前記磁性粒子の表面を被覆するように形成された色材層と、から構成されている。
［１−１］磁性粒子：
磁性粒子は、ニッケルより比重が小さいコア粒子と、前記コア粒子の表面を被覆するように形成されたニッケル層と、から構成されている。このように、磁性粒子をコア粒子とニッケル層の二重構造とし、コア粒子の比重を小さくすることにより、ニッケル粒子よりも磁性粒子全体の比重を小さくすることができる。従って、水性溶媒中で沈降し難く、分散安定性が良好な磁性粒子とすることができる。
磁性粒子は、ニッケルより比重が小さいコア粒子と、前記コア粒子の表面を被覆するように形成されたニッケル層と、から構成されている。このように、磁性粒子をコア粒子とニッケル層の二重構造とし、コア粒子の比重を小さくすることにより、ニッケル粒子よりも磁性粒子全体の比重を小さくすることができる。従って、水性溶媒中で沈降し難く、分散安定性が良好な磁性粒子とすることができる。
［１−１Ａ］コア粒子：
コア粒子はニッケル（比重８．９）より比重が小さい粒子であり、磁性粒子の芯材として機能する。比重の値は特に限定されないが、２．０以下であることが好ましい。具体的な材質は特に限定されないが、例えばシリカ粒子（比重１．９５）を挙げることができる。シリカ粒子は、粒度分布が小さいナノサイズの市販品を入手することができ、しかも粒子が凝集し難い点においても好ましい。
コア粒子はニッケル（比重８．９）より比重が小さい粒子であり、磁性粒子の芯材として機能する。比重の値は特に限定されないが、２．０以下であることが好ましい。具体的な材質は特に限定されないが、例えばシリカ粒子（比重１．９５）を挙げることができる。シリカ粒子は、粒度分布が小さいナノサイズの市販品を入手することができ、しかも粒子が凝集し難い点においても好ましい。
コア粒子の粒子形状は特に限定されないが、球形粒子であることが好ましい。サイズも特に限定されないが、ナノサイズであることが好ましい。具体的には、その粒径が５０〜８０ｎｍの粒子が好ましく、５０〜７０ｎｍの粒子が更に好ましい。粒径を５０μｍ以上とすることにより、相対的にニッケルの体積比率が小さくなり、磁性粒子の比重を小さくすることができる。従って、水性溶媒中に着色磁性粒子を分散させた際の分散性を良好なものとすることができる。逆に、粒径を８０ｎｍ以下とすることにより、磁性粒子の粒径（ひいては着色磁性粒子の粒径）が過度に大きくならないため、着色磁性粒子の凝集、沈降が起こり難くなる。なお、コア粒子の粒径は、透過型電子顕微鏡（transmission electron microscope：ＴＥＭ）により観察・測定されたコア粒子１００個の粒径の平均値を意味するものとする。ＴＥＭとしては、例えば日本電子社製「ＪＥＭ−３０００」等を用いることができる。
［１−１Ｂ］ニッケル層：
ニッケル層は、前記コア粒子の表面を被覆するように形成される層であり、磁性粒子において磁性を発揮する部分である。ニッケル層は磁性粒子の比重を小さくするため、薄膜である必要がある。但し、その厚さは特に限定されず、１０〜３０ｎｍであることが好ましく、１０〜２０ｎｍであることが更に好ましい。１０ｎｍ以上とすることにより、磁性粒子の比重（Ｄ）を５．３以上とすることができる。一方、３０ｎｍ以下とすることで、磁性粒子の比重（Ｄ）を７．９以下とすることができる。なお、ニッケル層の厚さは、コア粒子の粒径と同様に、ＴＥＭにより、観察・測定された磁性粒子１００個のニッケル層厚さの平均値を意味するものとする。
ニッケル層は、前記コア粒子の表面を被覆するように形成される層であり、磁性粒子において磁性を発揮する部分である。ニッケル層は磁性粒子の比重を小さくするため、薄膜である必要がある。但し、その厚さは特に限定されず、１０〜３０ｎｍであることが好ましく、１０〜２０ｎｍであることが更に好ましい。１０ｎｍ以上とすることにより、磁性粒子の比重（Ｄ）を５．３以上とすることができる。一方、３０ｎｍ以下とすることで、磁性粒子の比重（Ｄ）を７．９以下とすることができる。なお、ニッケル層の厚さは、コア粒子の粒径と同様に、ＴＥＭにより、観察・測定された磁性粒子１００個のニッケル層厚さの平均値を意味するものとする。
［１−１Ｃ］比重：
磁性粒子の比重（Ｄ）は、５．３〜７．９の範囲内とする。比重（Ｄ）が５．３以上であれば、コア粒子表面に十分な量のニッケルが担持されており、磁性粒子として必要な磁性を発揮させることが可能である。一方、７．９以下であれば、水性溶媒に分散させた着色磁性粒子が沈降し難くなる。即ち、分散安定性の高い着色磁性粒子を構成することができる。なお、磁性粒子の比重（Ｄ）は、ＪＩＳ Ｋ００６１に準拠した比重瓶法により測定した値を意味するものとする。
磁性粒子の比重（Ｄ）は、５．３〜７．９の範囲内とする。比重（Ｄ）が５．３以上であれば、コア粒子表面に十分な量のニッケルが担持されており、磁性粒子として必要な磁性を発揮させることが可能である。一方、７．９以下であれば、水性溶媒に分散させた着色磁性粒子が沈降し難くなる。即ち、分散安定性の高い着色磁性粒子を構成することができる。なお、磁性粒子の比重（Ｄ）は、ＪＩＳ Ｋ００６１に準拠した比重瓶法により測定した値を意味するものとする。
［１−１Ｄ］ニッケル層の体積比率（Ｖ）：
着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）は、１０．５〜３２．０％の範囲内とする。体積比率（Ｖ）を１０．５％以上とすることにより、コア粒子表面に十分な量のニッケルが担持され、磁性を発揮させることが可能となる。一方、３２．０％以下とすることで、着色磁性粒子を水性溶媒に分散させた際に、着色磁性粒子が沈降し難くなり、着色磁性粒子の分散性を向上させることができる。
着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）は、１０．５〜３２．０％の範囲内とする。体積比率（Ｖ）を１０．５％以上とすることにより、コア粒子表面に十分な量のニッケルが担持され、磁性を発揮させることが可能となる。一方、３２．０％以下とすることで、着色磁性粒子を水性溶媒に分散させた際に、着色磁性粒子が沈降し難くなり、着色磁性粒子の分散性を向上させることができる。
なお、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は以下の方法で算出する。まず、着色磁性粒子を有機溶媒で処理することにより、色材層を構成している色材を溶出させ、減圧濃縮等により前記有機溶媒を留去させて色材を単離し、色材量を算出する。色材層を除去して得られた磁性粒子を酸（塩酸、希硫酸等）により処理し、得られた処理液を誘導結合プラズマ発光分析装置（Inductively Coupled Plasma：ＩＣＰ）で定量することにより、磁性粒子中のニッケル量を算出する。ＩＣＰとしては、例えばＳＩＩ社製「ＳＰＳ１７００ＨＶ」等を用いることができる。前記色材量および前記ニッケル量から、色材層およびニッケル層の体積を換算し、着色磁性粒子の粒径から着色磁性粒子の体積を換算し、これらの値からニッケル層の体積比率（Ｖ）を算出する。なお、着色磁性粒子の粒径は、走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope：ＳＥＭ）により観察・測定された着色磁性粒子１００個の粒径の平均値を意味するものとする。ＳＥＭとしては、例えば日本電子社製「Ｓ−４８００」等を用いることができる。
［１−１Ｅ］磁性粒子の調製：
磁性粒子は、コア粒子の表面にニッケル層（ニッケル薄膜）を形成することにより調製することができる。ニッケル薄膜の形成方法は特に限定されないが、例えば無電解メッキ法、電解メッキ法、真空蒸着法、ＣＶＤ法等を挙げることができる。これらの中では、ニッケル層の厚みを制御し易いという理由から無電解メッキ法が好ましい。
磁性粒子は、コア粒子の表面にニッケル層（ニッケル薄膜）を形成することにより調製することができる。ニッケル薄膜の形成方法は特に限定されないが、例えば無電解メッキ法、電解メッキ法、真空蒸着法、ＣＶＤ法等を挙げることができる。これらの中では、ニッケル層の厚みを制御し易いという理由から無電解メッキ法が好ましい。
［１−２］色材層：
色材層は、磁性粒子の表面を被覆するように形成された層である。磁性粒子の表面が色材層に被覆されていることにより、磁性粒子固有の色彩は隠蔽される。従って、色再現性に優れたインク組成物を調製することが可能となる。また、色材が磁性粒子と一体化された着色磁性粒子を構成しているため、印刷後、磁気エネルギーの印加により、磁性粒子とともに色材を水性溶媒から迅速に分離することができる。従って、インクの乾燥時間および定着時間を短縮することができる。
色材層は、磁性粒子の表面を被覆するように形成された層である。磁性粒子の表面が色材層に被覆されていることにより、磁性粒子固有の色彩は隠蔽される。従って、色再現性に優れたインク組成物を調製することが可能となる。また、色材が磁性粒子と一体化された着色磁性粒子を構成しているため、印刷後、磁気エネルギーの印加により、磁性粒子とともに色材を水性溶媒から迅速に分離することができる。従って、インクの乾燥時間および定着時間を短縮することができる。
［１−２Ａ］厚さ：
色材層の厚さは特に限定されないが、１０〜３０ｎｍであることが好ましく、１０〜２０ｎｍであることが更に好ましい。１０ｎｍ以上とすることにより、磁性粒子の表面を十分に被覆することができる。一方、３０ｎｍ以下とすることで、磁性粒子に由来する磁気応答性を有効に発揮させることができる。なお、色材層の厚さは、下記式により算出された値を意味するものとする。ここで、磁性粒子の粒径は、ＴＥＭにより観察・測定された磁性粒子１００個の粒径の平均値を意味するものとする。
色材層の厚さ＝（着色磁性粒子の粒径−磁性粒子の粒径）×０．５
色材層の厚さは特に限定されないが、１０〜３０ｎｍであることが好ましく、１０〜２０ｎｍであることが更に好ましい。１０ｎｍ以上とすることにより、磁性粒子の表面を十分に被覆することができる。一方、３０ｎｍ以下とすることで、磁性粒子に由来する磁気応答性を有効に発揮させることができる。なお、色材層の厚さは、下記式により算出された値を意味するものとする。ここで、磁性粒子の粒径は、ＴＥＭにより観察・測定された磁性粒子１００個の粒径の平均値を意味するものとする。
色材層の厚さ＝（着色磁性粒子の粒径−磁性粒子の粒径）×０．５
［１−２Ｂ］色材：
色材層を構成する色材としては、水溶性染料、油溶性染料、顔料等を挙げることができる。中でも、色味が良い点において、油溶性染料または顔料が好ましい。
色材層を構成する色材としては、水溶性染料、油溶性染料、顔料等を挙げることができる。中でも、色味が良い点において、油溶性染料または顔料が好ましい。
油溶性染料としては、例えば市販の油溶性染料を用いることができる。具体的には以下のものを挙げることができる。
Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２１、同４２、同７９、同８２、同８３：１、同８８；
Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３８、同４４、同６７、同７０；
Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド８、同４９、同８３：１、同９１、同１２７、同２１８；
Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック３、同２７、同２９、同４５；等。
Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２１、同４２、同７９、同８２、同８３：１、同８８；
Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３８、同４４、同６７、同７０；
Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド８、同４９、同８３：１、同９１、同１２７、同２１８；
Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック３、同２７、同２９、同４５；等。
顔料としては、例えば市販の顔料を用いることができる。具体的には以下のものを挙げることができる。
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、同７４、同９３、同９５、同１０９、同１２０、同１２８、同１３８、同１５１、同１７５、同１８３、同１８４；
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６；
Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７；
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２、同１２２、同１８４、同２０２；
Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、同３２；
Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、同７、同１０、同３１、同３２；等。
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、同７４、同９３、同９５、同１０９、同１２０、同１２８、同１３８、同１５１、同１７５、同１８３、同１８４；
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６；
Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７；
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２、同１２２、同１８４、同２０２；
Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、同３２；
Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、同７、同１０、同３１、同３２；等。
［１−２Ｃ］着色磁性粒子の調製：
磁性粒子の表面に色材層（色材薄膜）を形成することにより着色磁性粒子を調製することができる。色材層の形成方法は特に限定されないが、色材が油溶性染料の場合は、転相法により色材層を形成することができる。例えば油溶性染料を有機溶媒に溶解させて染料溶液とし、前記染料溶液に磁性粒子を添加し混合して混合液とし、前記混合液を水中に滴下することにより、磁性粒子表面に色材を析出させることが好ましい。前記有機溶媒としては、油溶性染料を２００ｇ／Ｌ以上溶解させる溶解力を有するものが好ましい。また、磁性粒子の凝集を防止するため、色材層の形成に先立って界面活性剤等により磁性粒子の表面を処理しておくことも好ましい。
磁性粒子の表面に色材層（色材薄膜）を形成することにより着色磁性粒子を調製することができる。色材層の形成方法は特に限定されないが、色材が油溶性染料の場合は、転相法により色材層を形成することができる。例えば油溶性染料を有機溶媒に溶解させて染料溶液とし、前記染料溶液に磁性粒子を添加し混合して混合液とし、前記混合液を水中に滴下することにより、磁性粒子表面に色材を析出させることが好ましい。前記有機溶媒としては、油溶性染料を２００ｇ／Ｌ以上溶解させる溶解力を有するものが好ましい。また、磁性粒子の凝集を防止するため、色材層の形成に先立って界面活性剤等により磁性粒子の表面を処理しておくことも好ましい。
色材が顔料の場合は、混練法により色材層を形成することができる。例えば顔料、磁性粒子および有機溶媒を共に混練することにより、磁性粒子表面に色材を付着させることが好ましい。また、顔料同士の凝集を防止するため、界面活性剤等を加えて混練してもよい。
［２］水性溶媒：
水性溶媒は、着色磁性粒子を分散させるための媒体である。その組成は特に限定されないが、水または水と水溶性有機溶媒との混合溶媒等を用いることができる。
水性溶媒は、着色磁性粒子を分散させるための媒体である。その組成は特に限定されないが、水または水と水溶性有機溶媒との混合溶媒等を用いることができる。
水としてはイオン交換水を用いることが好ましい。水溶性有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール等のアルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン等のエーテル類；等を挙げることができる。
水と水溶性有機溶媒との混合溶媒の混合比については特に限定されない。但し、水性溶媒を水のみとすることが好ましい。
［３］高分子分散剤：
本発明の色材分散体は、着色磁性粒子および水性溶媒を必須成分とするが、更に高分子分散剤を含有するものであってもよい。高分子分散剤を含有させることで、着色磁性粒子をより安定的に分散させることができる。
本発明の色材分散体は、着色磁性粒子および水性溶媒を必須成分とするが、更に高分子分散剤を含有するものであってもよい。高分子分散剤を含有させることで、着色磁性粒子をより安定的に分散させることができる。
高分子分散剤としては、従来公知の高分子分散剤を用いることができる。その分子構造は特に限定されないが、例えば疎水性モノマーに由来する繰り返し単位（疎水性単位）と、親水性モノマーに由来する繰り返し単位（親水性単位）の双方を有する共重合体等を挙げることができる。
中でも、疎水性単位が連続的に配置されて疎水性ブロックが構成された共重合体は、着色磁性粒子の色材層との親和性が良好である点において好ましい。前記疎水性ブロックは、２種以上の疎水性単位から構成されたものであってもよく、２種以上の疎水性単位がランダムに配置されたものであってもよい。但し、同種の疎水性単位が連続的に配置されて疎水性ブロックを構成しているものが好ましい。前記色材層との親和性を高める観点から、前記疎水性ブロックは前記共重合体のポリマー鎖の末端に配置されていることが好ましい。
［３−１］疎水性単位：
疎水性単位としては、例えば下記一般式（１）で示される疎水性モノマー（１）に由来する繰り返し単位を挙げることができる。疎水性モノマー（１）は、（メタ）アクリル酸エステル類またはその誘導体である。
ＣＨ2＝ＣＲ1−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）m−Ｒ2 ：（１）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基、Ｒ2は脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基またはヘテロ芳香族炭化水素基、ｍは０〜２の整数を示す）
疎水性単位としては、例えば下記一般式（１）で示される疎水性モノマー（１）に由来する繰り返し単位を挙げることができる。疎水性モノマー（１）は、（メタ）アクリル酸エステル類またはその誘導体である。
ＣＨ2＝ＣＲ1−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）m−Ｒ2 ：（１）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基、Ｒ2は脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基またはヘテロ芳香族炭化水素基、ｍは０〜２の整数を示す）
Ｒ2で示される脂肪族炭化水素基としては、炭素数が１〜１８のアルキル基、炭素数が２〜１８のアルケニル基を挙げることができる。中でも、炭素数１〜４のアルキル基が好ましく、メチル基、エチル基、イソプロピル基またはｎ−ブチル基が更に好ましい。Ｒ2で示される脂環式炭化水素基としては、炭素数が３〜１８のシクロアルキル基、炭素数が３〜１８のシクロアルケニル基を挙げることができる。
Ｒ2で示される芳香族炭化水素基としては、炭素数が６〜１８の芳香族炭化水素基を挙げることができる。中でも、フェニル基が好ましい。なお、ここに言う「芳香族炭化水素基」には、芳香環上の水素原子が炭化水素基に置換された基も含まれる。例えばベンジル基、アルキルフェニル基、ビフェニル基等が好ましい。Ｒ2で示されるヘテロ芳香族炭化水素基としては、前記芳香族炭化水素基の芳香環上の炭素原子が窒素原子に置換された基を挙げることができる。例えばフェニルピリジル基等を挙げることができる。
疎水性モノマー（１）の具体例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸メチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル等の（メタ）アクリル酸エステル類（ｍ＝０）；メタクリル酸２−エトキシエチル、アクリル酸２−エトキシエチル等の（メタ）アクリル酸エトキシアルキル類（ｍ＝１）；メタクリル酸２−（２−エトキシエトキシ）エチル、アクリル酸２−（２−エトキシエトキシ）エチル等の（メタ）アクリル酸エトキシエトキシアルキル類（ｍ＝２）；等を挙げることができる。中でも、メタクリル酸２−エトキシエチルが好ましい。
疎水性単位としては、下記一般式（２）で示される疎水性モノマー（２）に由来する繰り返し単位であってもよい。疎水性モノマー（２）は、スチレンまたはその誘導体である。
ＣＨ2＝ＣＲ3−Ａｒ−Ｒ4 ：（２）
（式中、Ｒ3は水素原子またはメチル基、Ａｒはフェニレン基、Ｒ4は−Ｒ5、−ＯＲ5または−ＣＯＯＲ5で表される基であり、Ｒ5は炭素数１〜１８のアルキル基を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ3−Ａｒ−Ｒ4 ：（２）
（式中、Ｒ3は水素原子またはメチル基、Ａｒはフェニレン基、Ｒ4は−Ｒ5、−ＯＲ5または−ＣＯＯＲ5で表される基であり、Ｒ5は炭素数１〜１８のアルキル基を示す）
Ｒ5で示される炭素数１〜１８のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−ブチル基、ｎ−ドデシル基、ｎ−ヘキサデシル基、ｎ−オクタデシル基等が好ましい。
Ｒ4が−Ｒ5で示される基である化合物としては、１−メチル−４−ビニルベンゼン、１−エチル−４−（プロペン−２−イル）ベンゼン、１−ブチル−４−（プロペン−２−イル）ベンゼン、１−ドデシル−４−（プロペン−２−イル）ベンゼン等を挙げることができる。中でも、１−メチル−４−ビニルベンゼン（別名：４−メチルスチレン）が好ましい。
Ｒ4が−ＯＲ5で示される基である化合物としては、４−メトキシ−ビニルベンゼン、４−ブトキシ−ビニルベンゼン等を挙げることができる。Ｒ4が−ＣＯＯＲ5で示される基である化合物としては、メチル−４−ビニルベンゾエート、ブチル−４−ビニルベンゾエート、ドデシル−４−ビニルベンゾエート、ヘキサデシル−４−ビニルベンゾエート、オクタデシル−４−ビニルベンゾエート等を挙げることができる。
高分子分散剤を構成する共重合体は、１種の疎水性単位を含むものであってもよいし、２種以上の疎水性単位を含むものであってもよい。
［３−２］親水性単位：
親水性単位としては、例えば下記一般式（３）で示される親水性モノマー（３）に由来する繰り返し単位を挙げることができる。親水性モノマー（３）は、（メタ）アクリル酸またはその誘導体である。
ＣＨ2＝ＣＲ6−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）n−Ｈ ：（３）
（式中、Ｒ6は水素原子またはメチル基、ｎは０〜２の整数を示す）
親水性単位としては、例えば下記一般式（３）で示される親水性モノマー（３）に由来する繰り返し単位を挙げることができる。親水性モノマー（３）は、（メタ）アクリル酸またはその誘導体である。
ＣＨ2＝ＣＲ6−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）n−Ｈ ：（３）
（式中、Ｒ6は水素原子またはメチル基、ｎは０〜２の整数を示す）
親水性モノマー（３）の具体例としては、メタクリル酸、メタクリル酸等の（メタ）アクリル酸類（ｎ＝０）；メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル類（ｎ＝１）、メタクリル酸２−（２−ヒドロキシエトキシ）エチル、アクリル酸２−（２−ヒドロキシエトキシ）エチル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシエトキシアルキル類（ｎ＝２）等を挙げることができる。中でも、メタクリル酸が好ましい。
高分子分散剤を構成する共重合体は、１種の親水性単位を含むものであってもよいし、２種以上の親水性単位を含むものであってもよい。
［３−３］重量平均分子量：
高分子分散剤の重量平均分子量は、１，０００〜１４０，０００の範囲内であることが好ましく、１０，０００〜９０，０００の範囲内であることが更に好ましい。重量平均分子量を１，０００以上とすることにより、分散安定性を向上させることができる。一方、１４０，０００以下とすることにより、低粘性とすることができ、有機溶媒への溶解性を向上させることができる。なお、重量平均分子量はゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）をはじめとする各種クロマトグラフィー、静的光散乱法（Static Light Scattering：ＳＬＳ）等により測定することができる。但し、本明細書に言う「重量平均分子量」は、ＧＰＣにより測定した重量平均分子量を意味するものとする。
高分子分散剤の重量平均分子量は、１，０００〜１４０，０００の範囲内であることが好ましく、１０，０００〜９０，０００の範囲内であることが更に好ましい。重量平均分子量を１，０００以上とすることにより、分散安定性を向上させることができる。一方、１４０，０００以下とすることにより、低粘性とすることができ、有機溶媒への溶解性を向上させることができる。なお、重量平均分子量はゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）をはじめとする各種クロマトグラフィー、静的光散乱法（Static Light Scattering：ＳＬＳ）等により測定することができる。但し、本明細書に言う「重量平均分子量」は、ＧＰＣにより測定した重量平均分子量を意味するものとする。
［３−４］酸価：
高分子分散剤を構成する共重合体が、親水性単位として、（メタ）アクリル酸類に由来する単位を含む場合には、共重合体の酸価が３０〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。酸価を３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上とすることにより、分散安定性が向上するという効果を得ることができる。一方、酸価を１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることにより、印字後の定着性が向上するという効果を得ることができる。
高分子分散剤を構成する共重合体が、親水性単位として、（メタ）アクリル酸類に由来する単位を含む場合には、共重合体の酸価が３０〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。酸価を３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上とすることにより、分散安定性が向上するという効果を得ることができる。一方、酸価を１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることにより、印字後の定着性が向上するという効果を得ることができる。
［３−５］高分子分散剤の合成法：
高分子分散剤は、例えばラジカル重合法、アニオン重合法等の従来公知の重合法により合成することができる。中でも、分子量分布がシャープな共重合体を得られるリビングラジカル重合により合成することが好ましい。これらの重合法により得られた高分子分散剤は、核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ）、赤外分光法（ＩＲ）による官能基の定性・定量、各種クロマトグラフィー等により同定することができる。
高分子分散剤は、例えばラジカル重合法、アニオン重合法等の従来公知の重合法により合成することができる。中でも、分子量分布がシャープな共重合体を得られるリビングラジカル重合により合成することが好ましい。これらの重合法により得られた高分子分散剤は、核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ）、赤外分光法（ＩＲ）による官能基の定性・定量、各種クロマトグラフィー等により同定することができる。
［４］各種添加剤：
本発明の色材分散体は、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、高分子分散剤以外の各種添加剤を含有するものであってもよい。各種添加剤としては、インク組成物に使用される従来公知の添加剤、例えば界面活性剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防黴剤等を挙げることができる。
本発明の色材分散体は、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、高分子分散剤以外の各種添加剤を含有するものであってもよい。各種添加剤としては、インク組成物に使用される従来公知の添加剤、例えば界面活性剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防黴剤等を挙げることができる。
［５］色材分散体の製法：
以上説明したように、本発明の色材分散体は、着色磁性粒子および水性溶媒を必須成分として含有し、必要に応じて高分子分散剤およびその他の添加剤を含有するものである。その製法は特に限定されないが、例えば以下の方法により製造することができる。
以上説明したように、本発明の色材分散体は、着色磁性粒子および水性溶媒を必須成分として含有し、必要に応じて高分子分散剤およびその他の添加剤を含有するものである。その製法は特に限定されないが、例えば以下の方法により製造することができる。
［５−１］着色磁性粒子の分散：
まず、有機溶媒に高分子分散剤を溶解させて分散剤溶液とし、前記分散剤溶液に着色磁性粒子、必要に応じて高分子分散剤以外の添加剤を添加し、分散処理を行い分散液とする。この分散処理により、高分子分散剤の疎水性ブロックが着色磁性粒子の色材層に付着する。
まず、有機溶媒に高分子分散剤を溶解させて分散剤溶液とし、前記分散剤溶液に着色磁性粒子、必要に応じて高分子分散剤以外の添加剤を添加し、分散処理を行い分散液とする。この分散処理により、高分子分散剤の疎水性ブロックが着色磁性粒子の色材層に付着する。
高分子分散剤を溶解させる有機溶媒としては、水性溶媒の項で説明した水溶性有機溶媒を使用することができる。色材として油溶性染料を用いる場合には、着色磁性粒子の色材層が溶解しないように、油溶性染料の溶解量が５ｇ／Ｌ以下の溶媒を用いることが好ましい。具体的には、イソプロパノール、メタノール等が好ましい。
分散処理を行うための分散機としては、顔料分散等に使用される従来公知の分散機を用いることができる。但し、磁性を有するニッケルの結晶性を崩さないために、超音波分散機や衝突型分散機等の分散機を用いることが好ましい。
［５−２］水性溶媒の添加：
次いで、前記分散液に水性溶媒を添加する。この際、高分子分散剤の親水性単位が水性溶媒側に配向し、分散状態が安定する。前記分散液に添加する水性溶媒としては水が好ましい。その後、必要に応じて、高分子分散剤溶解用の有機溶媒を留去してもよい。このようにして、水性組成物である色材分散体を得ることができる。
次いで、前記分散液に水性溶媒を添加する。この際、高分子分散剤の親水性単位が水性溶媒側に配向し、分散状態が安定する。前記分散液に添加する水性溶媒としては水が好ましい。その後、必要に応じて、高分子分散剤溶解用の有機溶媒を留去してもよい。このようにして、水性組成物である色材分散体を得ることができる。
前記色材分散体において、着色磁性粒子の含有率は、０．５〜３０質量％であることが好ましく、１．０〜２０質量％であることが更に好ましい。０．５質量％以上とすることにより、インク組成物としたときに必要な色濃度を付与することができる。３０質量％以下とすることにより、分散安定性に優れた色材分散体を得ることができる。
前記色材分散体において、高分子分散剤の含有率は、０．５〜３０質量％であることが好ましく、１．０〜２０質量％であることが更に好ましい。０．５質量％以上とすることにより、分散安定性に優れた色材分散体を得ることができる。３０質量％以下とすることにより、低粘度な色材分散体を得ることができる。
着色磁性粒子と高分子分散剤の含有比率は、固形分質量比で１０：１〜１：３の範囲内であることが好ましく、５：１〜１：２の範囲内であることが更に好ましい。高分子分散剤の含有比率を着色磁性粒子の１／１０倍以上とすることで、磁性カラーインクとしたときに吐出安定性に優れたものを得ることができる。一方、高分子分散剤の含有比率を着色磁性粒子の３倍以下とすることで、保存安定性、画像定着性に優れた磁性カラーインクを得ることができる。
前記色材分散体は、着色磁性粒子を作る際に用いた有機溶媒、高分子分散剤溶解用の有機溶媒等の系内に含まれる有機溶媒を留去しても留去しなくてもどちらでも良い。この色材分散体に水溶性有機溶媒、インクに使用される従来公知の添加剤（例えば、酸価防止剤、防カビ剤等）および水を加えて磁性カラーインクとすることが好ましい。この際、水溶性有機溶媒としては、水性溶媒の項で例示した水溶性有機溶媒の他、グリセリン、エチレングリコール等の多価アルコール類を用いることができ、グリセリン、エチレングリコールが好ましい。水としてはイオン交換水が好ましい。ｐＨ調整剤としては一価のアルカリ金属水酸化物が好ましく、ＫＯＨが更に好ましい。
前記磁性カラーインクの組成は特に限定されないが、着色磁性粒子０．１５〜９質量％、高分子分散剤０．１５〜９質量％、水溶性有機溶媒３０〜４３質量％および水５３〜６９．７質量％を含有するものが好ましい。
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。但し、本発明はこれらの構成のみに限定されるものではない。なお、以下の記載における「部」、「％」は特に断りのない限り質量基準である。
（コア粒子）
コア粒子としては、市販のシリカゾル粒子（日産化学工業社製「スノーテックス」）を用いた。具体的には、シリカ粒子Ａ（粒径２０ｎｍ、「スノーテックス３０」）、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ、「スノーテックス２０Ｌ」）、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ、「スノーテックスＹＬ」）、シリカ粒子Ｄ（粒径８０ｎｍ、「スノーテックスＺＬ」）の４種類のシリカゾルを用いた。コア粒子の粒径はＴＥＭ（日本電子社製「ＪＥＭ−３０００Ｆ」）により観察、測定した。
コア粒子としては、市販のシリカゾル粒子（日産化学工業社製「スノーテックス」）を用いた。具体的には、シリカ粒子Ａ（粒径２０ｎｍ、「スノーテックス３０」）、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ、「スノーテックス２０Ｌ」）、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ、「スノーテックスＹＬ」）、シリカ粒子Ｄ（粒径８０ｎｍ、「スノーテックスＺＬ」）の４種類のシリカゾルを用いた。コア粒子の粒径はＴＥＭ（日本電子社製「ＪＥＭ−３０００Ｆ」）により観察、測定した。
（磁性粒子）
磁性粒子は、前記コア粒子の表面に無電解メッキ法でニッケル層を形成することにより調製した。具体的には、前記コア粒子を２５℃の無電解メッキ液（日本カニゼン社製「ＳＥ６８０」）に浸漬し、前記コア粒子の表面にニッケルを析出させ、ニッケル層を形成した。メッキ液への浸漬時間と膜厚の関係は予めデータ採取しておき、そのデータに基づいて浸漬時間を調整することで、前記コア粒子に厚さ５〜４０ｎｍのニッケル層を形成した。ニッケル層の厚さおよび磁性粒子の粒径は前記ＴＥＭにより観察、測定した。
磁性粒子は、前記コア粒子の表面に無電解メッキ法でニッケル層を形成することにより調製した。具体的には、前記コア粒子を２５℃の無電解メッキ液（日本カニゼン社製「ＳＥ６８０」）に浸漬し、前記コア粒子の表面にニッケルを析出させ、ニッケル層を形成した。メッキ液への浸漬時間と膜厚の関係は予めデータ採取しておき、そのデータに基づいて浸漬時間を調整することで、前記コア粒子に厚さ５〜４０ｎｍのニッケル層を形成した。ニッケル層の厚さおよび磁性粒子の粒径は前記ＴＥＭにより観察、測定した。
（着色磁性粒子）
着色磁性粒子は、色材として油溶性染料を用い、前記磁性粒子の表面に転相法で色材層を形成することにより調製した。具体的には、前記油溶性染料を、前記油溶性染料が２００ｇ／Ｌ以上溶解される溶解力を有する有機溶媒に溶解させて染料溶液とし、前記染料溶液に磁性粒子を添加し混合して混合液とし、前記混合液をイオン交換水中に滴下することにより、磁性粒子表面に色材を析出させ、色材層を形成した。油溶性染料の濃度を調整することで、前記磁性粒子に厚さ９．４〜４０．４ｎｍの色材層を形成した。着色磁性粒子の粒径はＳＥＭ（日本電子社製「Ｓ−４８００」）により観察、測定した。色材層の厚さは、下記式から算出した。
色材層の厚さ＝（着色磁性粒子の粒径−磁性粒子の粒径）×０．５
着色磁性粒子は、色材として油溶性染料を用い、前記磁性粒子の表面に転相法で色材層を形成することにより調製した。具体的には、前記油溶性染料を、前記油溶性染料が２００ｇ／Ｌ以上溶解される溶解力を有する有機溶媒に溶解させて染料溶液とし、前記染料溶液に磁性粒子を添加し混合して混合液とし、前記混合液をイオン交換水中に滴下することにより、磁性粒子表面に色材を析出させ、色材層を形成した。油溶性染料の濃度を調整することで、前記磁性粒子に厚さ９．４〜４０．４ｎｍの色材層を形成した。着色磁性粒子の粒径はＳＥＭ（日本電子社製「Ｓ−４８００」）により観察、測定した。色材層の厚さは、下記式から算出した。
色材層の厚さ＝（着色磁性粒子の粒径−磁性粒子の粒径）×０．５
＜調製例１＞
（着色磁性粒子１の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）に厚さ１０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は６．３７であった。油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントブラック２７を、染料溶解用の有機溶媒としてＭＥＫを用い、前記磁性粒子の表面に色材層を形成することにより着色磁性粒子１を得た。着色磁性粒子１の色材層の厚さは２０．４ｎｍ、着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．０％であった。
（着色磁性粒子１の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）に厚さ１０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は６．３７であった。油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントブラック２７を、染料溶解用の有機溶媒としてＭＥＫを用い、前記磁性粒子の表面に色材層を形成することにより着色磁性粒子１を得た。着色磁性粒子１の色材層の厚さは２０．４ｎｍ、着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．０％であった。
＜調製例２＞
（着色磁性粒子２の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子２を得た。着色磁性粒子２の色材層の厚さは９．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は３１．１％であった。
（着色磁性粒子２の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子２を得た。着色磁性粒子２の色材層の厚さは９．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は３１．１％であった。
＜調製例３＞
（着色磁性粒子３の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）に厚さ２０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は７．７１であった。前記磁性粒子を用いたことと、油溶性染料の濃度を調整したこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子３を得た。着色磁性粒子３の色材層の厚さは４０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１２．１％であった。
（着色磁性粒子３の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）に厚さ２０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は７．７１であった。前記磁性粒子を用いたことと、油溶性染料の濃度を調整したこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子３を得た。着色磁性粒子３の色材層の厚さは４０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１２．１％であった。
＜調製例４＞
（着色磁性粒子４の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ）に厚さ１０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は５．６３であった。前記磁性粒子を用いたこと、油溶性染料の濃度を調整したこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子４を得た。着色磁性粒子４の色材層の厚さは３１．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１０．８％であった。
（着色磁性粒子４の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ）に厚さ１０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は５．６３であった。前記磁性粒子を用いたこと、油溶性染料の濃度を調整したこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子４を得た。着色磁性粒子４の色材層の厚さは３１．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１０．８％であった。
＜調製例５＞
（着色磁性粒子５の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ）に厚さ２０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は７．１１であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例３と同様にして、着色磁性粒子５を得た。着色磁性粒子５の色材層の厚さは２０．０ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は２９．３％であった。
（着色磁性粒子５の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ）に厚さ２０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は７．１１であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例３と同様にして、着色磁性粒子５を得た。着色磁性粒子５の色材層の厚さは２０．０ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は２９．３％であった。
＜調製例６＞
（着色磁性粒子６の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ）に厚さ３０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は７．８１であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例４と同様にして、着色磁性粒子６を得た。着色磁性粒子６の色材層の厚さは３１．０ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は２６．２％であった。
（着色磁性粒子６の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｃ（粒径７０ｎｍ）に厚さ３０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は７．８１であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例４と同様にして、着色磁性粒子６を得た。着色磁性粒子６の色材層の厚さは３１．０ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は２６．２％であった。
＜調製例７＞
（着色磁性粒子７の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｄ（粒径８０ｎｍ）に厚さ１０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は５．３４であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例４と同様にして、着色磁性粒子７を得た。着色磁性粒子７の色材層の厚さは３０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１１．７％であった。
（着色磁性粒子７の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｄ（粒径８０ｎｍ）に厚さ１０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は５．３４であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例４と同様にして、着色磁性粒子７を得た。着色磁性粒子７の色材層の厚さは３０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１１．７％であった。
＜調製例８＞
（着色磁性粒子８の調製）
油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントレッド２１８を用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子８の色材層の厚さは２０．２ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．２％であった。
（着色磁性粒子８の調製）
油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントレッド２１８を用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子８の色材層の厚さは２０．２ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．２％であった。
＜調製例９＞
（着色磁性粒子９の調製）
油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントブルー７０を用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子９を得た。着色磁性粒子９の色材層の厚さは２０．２ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．２％であった。
（着色磁性粒子９の調製）
油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントブルー７０を用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子９を得た。着色磁性粒子９の色材層の厚さは２０．２ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．２％であった。
＜調製例１０＞
（着色磁性粒子１０の調製）
油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントイエロー２１を用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子１０を得た。着色磁性粒子１０の色材層の厚さは２０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．０％であった。
（着色磁性粒子１０の調製）
油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントイエロー２１を用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色磁性粒子１０を得た。着色磁性粒子１０の色材層の厚さは２０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１６．０％であった。
＜調製例１１＞
（着色磁性粒子１１の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ａ（粒径２０ｎｍ）に厚さ４０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は８．８４であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例２と同様にして、着色磁性粒子１１を得た。着色磁性粒子１１の色材層の厚さは１０．８ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は５５．２％であった。
（着色磁性粒子１１の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ａ（粒径２０ｎｍ）に厚さ４０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は８．８４であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例２と同様にして、着色磁性粒子１１を得た。着色磁性粒子１１の色材層の厚さは１０．８ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は５５．２％であった。
＜調製例１２＞
（着色磁性粒子１２の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例１１と同様にして、着色磁性粒子１２を得た。着色磁性粒子１２の色材層の厚さは３０．６ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は２３．７％であった。
（着色磁性粒子１２の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例１１と同様にして、着色磁性粒子１２を得た。着色磁性粒子１２の色材層の厚さは３０．６ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は２３．７％であった。
＜調製例１３＞
（着色磁性粒子１３の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）に厚さ５ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は４．８８であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例２と同様にして、着色磁性粒子１３を得た。着色磁性粒子１３の色材層の厚さは１０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１７．３％であった。
（着色磁性粒子１３の調製）
磁性粒子として、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）に厚さ５ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は４．８８であった。前記磁性粒子を用いたこと以外は調製例２と同様にして、着色磁性粒子１３を得た。着色磁性粒子１３の色材層の厚さは１０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は１７．３％であった。
＜調製例１４＞
（着色磁性粒子１４の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例１３と同様にして、着色磁性粒子１４を得た。着色磁性粒子１４の色材層の厚さは２０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は８．９％であった。
（着色磁性粒子１４の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例１３と同様にして、着色磁性粒子１４を得た。着色磁性粒子１４の色材層の厚さは２０．４ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は８．９％であった。
＜調製例１５＞
（着色磁性粒子１５の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例１と同様にして、着色磁性粒子１５を得た。着色磁性粒子１５の色材層の厚さは３０．０ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は９．９％であった。
（着色磁性粒子１５の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例１と同様にして、着色磁性粒子１５を得た。着色磁性粒子１５の色材層の厚さは３０．０ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は９．９％であった。
＜調製例１６＞
（着色磁性粒子１６の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例６と同様にして、着色磁性粒子１６を得た。着色磁性粒子１６の色材層の厚さは２１．６ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は３５．７％であった。
（着色磁性粒子１６の調製）
油溶性染料の濃度を調整したこと以外は、調製例６と同様にして、着色磁性粒子１６を得た。着色磁性粒子１６の色材層の厚さは２１．６ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は３５．７％であった。
＜調製例１７＞
（着色磁性粒子１７の調製）
磁性粒子として、ニッケル粒子（粒径７０ｎｍ）に厚さ４０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は８．９０であった。油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントレッド２１８を、染料溶解用の有機溶媒としてＭＥＫを用い、前記磁性粒子の表面に色材層を形成することにより着色磁性粒子１７を得た。着色磁性粒子１７の色材層の厚さは１０．２ｎｍ、着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）は６８．２％であった。
（着色磁性粒子１７の調製）
磁性粒子として、ニッケル粒子（粒径７０ｎｍ）に厚さ４０ｎｍのニッケル層を形成したものを用いた。前記磁性粒子の比重（Ｄ）は８．９０であった。油溶性染料としてＣ．Ｉ．ソルベントレッド２１８を、染料溶解用の有機溶媒としてＭＥＫを用い、前記磁性粒子の表面に色材層を形成することにより着色磁性粒子１７を得た。着色磁性粒子１７の色材層の厚さは１０．２ｎｍ、着色磁性粒子の全体積に占めるニッケル層の体積比率（Ｖ）は６８．２％であった。
＜調製例１８＞
（着色粒子１８の調製）
磁性粒子の代わりに、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）を用いた。シリカ粒子Ｂの比重は１．９５であった。磁性粒子の代わりに、シリカ粒子Ｂを用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色粒子１８を得た。着色粒子１８の色材層の厚さは２０．２ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は０％であった。
（着色粒子１８の調製）
磁性粒子の代わりに、シリカ粒子Ｂ（粒径５０ｎｍ）を用いた。シリカ粒子Ｂの比重は１．９５であった。磁性粒子の代わりに、シリカ粒子Ｂを用いたこと以外は調製例１と同様にして、着色粒子１８を得た。着色粒子１８の色材層の厚さは２０．２ｎｍ、ニッケル層の体積比率（Ｖ）は０％であった。
着色磁性粒子１〜１７、着色粒子１８の一覧を表１および表２に示す。なお、表中、Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック２７は「ブラック」、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド２１８は「マゼンタ」、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０は「シアン」、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２１は「イエロー」と表記した。
（高分子分散剤の合成）
以下の実施例、比較例において使用する高分子分散剤を合成した。原料モノマーとしてはいずれも、疎水性モノマーとして４−メチルスチレンおよびメタクリル酸２−エトキシエチル、親水性モノマーとしてメタクリル酸を使用した。
以下の実施例、比較例において使用する高分子分散剤を合成した。原料モノマーとしてはいずれも、疎水性モノマーとして４−メチルスチレンおよびメタクリル酸２−エトキシエチル、親水性モノマーとしてメタクリル酸を使用した。
＜合成例１＞
（高分子分散剤Ａの合成）
まず、三方活栓を取り付けたガラス容器内を窒素置換した後、ジメチルホルムアミド（溶媒）１００ｇ、４−メチルスチレン（疎水性モノマー）３５ミリモルと、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）５ミリモルを添加し、撹拌しながら加熱し、系内温度を７０℃まで上昇させ、当該温度で重合反応を行い、疎水性ブロックを形成した。反応中、Ｈ1−ＮＭＲ（日本電子社製「ＥＣＡ４００」、測定溶媒：テトラヒドロフラン―ｄ８）により生成物の分子量をモニタリングし、疎水性モノマーの約６０％以上が重合したことを確認した後、メタクリル酸２−エトキシエチル（疎水性モノマー）１１８ミリモルおよびメタクリル酸（親水性モノマー）２２ミリモルを添加して重合反応を継続し、共重合体（高分子分散剤Ａ）を得た。
（高分子分散剤Ａの合成）
まず、三方活栓を取り付けたガラス容器内を窒素置換した後、ジメチルホルムアミド（溶媒）１００ｇ、４−メチルスチレン（疎水性モノマー）３５ミリモルと、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）５ミリモルを添加し、撹拌しながら加熱し、系内温度を７０℃まで上昇させ、当該温度で重合反応を行い、疎水性ブロックを形成した。反応中、Ｈ1−ＮＭＲ（日本電子社製「ＥＣＡ４００」、測定溶媒：テトラヒドロフラン―ｄ８）により生成物の分子量をモニタリングし、疎水性モノマーの約６０％以上が重合したことを確認した後、メタクリル酸２−エトキシエチル（疎水性モノマー）１１８ミリモルおよびメタクリル酸（親水性モノマー）２２ミリモルを添加して重合反応を継続し、共重合体（高分子分散剤Ａ）を得た。
この共重合体を前記Ｈ1−ＮＭＲおよびＧＰＣ（東ソー社製「ＨＬＣ８２２０」、カラム「ＴＳＫ−ＧＥＬ４０００ＨＸＬ」、「ＴＳＫ−ＧＥＬ３０００ＨＸＬ」、「ＴＳＫ−２０００ＨＸＬ」、カラムオーブン温度４０℃）により分析した。その結果、ポリマー鎖の末端に４−メチルスチレン単位からなる疎水性ブロックを有し、４−メチルスチレン単位（疎水性単位）、メタクリル酸２−エトキシエチル単位（疎水性単位）およびメタクリル酸単位（親水性単位）がランダムに重合したランダム重合部を有する構造であると想定された。また、得られた共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は１．０×１０4、酸価は５０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜合成例２＞
（高分子分散剤Ｂの合成）
メタクリル酸（親水性モノマー）を１３ミリモルに変更し、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を４．９ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｂ）を得た。
（高分子分散剤Ｂの合成）
メタクリル酸（親水性モノマー）を１３ミリモルに変更し、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を４．９ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｂ）を得た。
この共重合体を合成例１と同様に分析した。その結果、ポリマー鎖の末端に４−メチルスチレン単位からなる疎水性ブロックを有し、４−メチルスチレン単位（疎水性単位）、メタクリル酸２−エトキシエチル単位（疎水性単位）およびメタクリル酸単位（親水性単位）がランダムに重合したランダム重合部を有する構造であると想定された。また、得られた共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は１．０×１０4、酸価は３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜合成例３＞
（高分子分散剤Ｃの合成）
メタクリル酸（親水性モノマー）を６０ミリモルに変更し、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を５．３ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｃ）を得た。
（高分子分散剤Ｃの合成）
メタクリル酸（親水性モノマー）を６０ミリモルに変更し、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を５．３ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｃ）を得た。
この共重合体を合成例１と同様に分析した。その結果、ポリマー鎖の末端に４−メチルスチレン単位からなる疎水性ブロックを有し、４−メチルスチレン単位（疎水性単位）、メタクリル酸２−エトキシエチル単位（疎水性単位）およびメタクリル酸単位（親水性単位）がランダムに重合したランダム重合部を有する構造であると想定された。また、得られた共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は１．０×１０4、酸価は１２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜合成例４＞
（高分子分散剤Ｄの合成）
メタクリル酸（親水性モノマー）を６０ミリモルに変更し、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を１．７ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｄ）を得た。
（高分子分散剤Ｄの合成）
メタクリル酸（親水性モノマー）を６０ミリモルに変更し、アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を１．７ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｄ）を得た。
この共重合体を合成例１と同様に分析した。その結果、ポリマー鎖の末端に４−メチルスチレン単位からなる疎水性ブロックを有し、４−メチルスチレン単位（疎水性単位）、メタクリル酸２−エトキシエチル単位（疎水性単位）およびメタクリル酸単位（親水性単位）がランダムに重合したランダム重合部を有する構造であると想定された。また、得られた共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は９．０×１０4、酸価は１２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜合成例５＞
（高分子分散剤Ｅの合成）
アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を１．３ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｅ）を得た。
（高分子分散剤Ｅの合成）
アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を１．３ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｅ）を得た。
この共重合体を合成例１と同様に分析した。その結果、ポリマー鎖の末端に４−メチルスチレン単位からなる疎水性ブロックを有し、４−メチルスチレン単位（疎水性単位）、メタクリル酸２−エトキシエチル単位（疎水性単位）およびメタクリル酸単位（親水性単位）がランダムに重合したランダム重合部を有する構造であると想定された。また、得られた共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は１．４×１０5、酸価は５０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜合成例６＞
（高分子分散剤Ｆの合成）
アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を１５．８ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｆ）を得た。
（高分子分散剤Ｆの合成）
アゾビスイソブチルニトリル（開始剤）を１５．８ミリモルに変更した以外は合成例１と同様にして、共重合体（高分子分散剤Ｆ）を得た。
この共重合体を合成例１と同様に分析した。その結果、ポリマー鎖の末端に４−メチルスチレン単位からなる疎水性ブロックを有し、４−メチルスチレン単位（疎水性単位）、メタクリル酸２−エトキシエチル単位（疎水性単位）およびメタクリル酸単位（親水性単位）がランダムに重合したランダム重合部を有する構造であると想定された。また、得られた共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は１．０×１０3、酸価は５０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
＜実施例１＞
（色材分散体１の製造）
ガラス容器中に、イソプロパノール（ＩＰＡ、分散剤溶解用溶媒）９．５ｇと前記高分子分散剤２．０ｇを仕込み、前記高分子分散剤をＩＰＡに溶解させて分散剤溶液とし、これに着色磁性粒子１（調製例１）１０ｇを加えて混合し、超音波分散機（本田電子社製「Ｗ−１１３」）により分散を行い、分散液とした。前記分散液にイオン交換水３８ｇを加えた後、更に衝突型分散機（スギノマシン社製「スターバーストミニ」）により分散処理を行った。その後、ＩＰＡを留去させ、着色磁性粒子の含有率が２０．０％、高分子分散剤の含有率が４％の色材分散体１を得た。
（色材分散体１の製造）
ガラス容器中に、イソプロパノール（ＩＰＡ、分散剤溶解用溶媒）９．５ｇと前記高分子分散剤２．０ｇを仕込み、前記高分子分散剤をＩＰＡに溶解させて分散剤溶液とし、これに着色磁性粒子１（調製例１）１０ｇを加えて混合し、超音波分散機（本田電子社製「Ｗ−１１３」）により分散を行い、分散液とした。前記分散液にイオン交換水３８ｇを加えた後、更に衝突型分散機（スギノマシン社製「スターバーストミニ」）により分散処理を行った。その後、ＩＰＡを留去させ、着色磁性粒子の含有率が２０．０％、高分子分散剤の含有率が４％の色材分散体１を得た。
＜実施例２〜８、１０＞
（色材分散体２〜８、１０の製造）
表３に記載のように着色磁性粒子の種類を変更したこと以外は実施例１と同様にして、色材分散体２〜８および１０を得た。
（色材分散体２〜８、１０の製造）
表３に記載のように着色磁性粒子の種類を変更したこと以外は実施例１と同様にして、色材分散体２〜８および１０を得た。
＜実施例９＞
（色材分散体９の製造）
着色磁性粒子として着色磁性粒子９（調製例９）を用い、分散剤溶解用溶媒としてメタノールを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、色材分散体９を得た。
（色材分散体９の製造）
着色磁性粒子として着色磁性粒子９（調製例９）を用い、分散剤溶解用溶媒としてメタノールを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、色材分散体９を得た。
＜実施例１１〜１９＞
（色材分散体１１〜１９の製造）
表３に記載のように高分子分散剤溶解用溶媒の量およびイオン交換水の量を変更したこと以外は実施例１と同様にして、色材分散体１１〜１９を得た。
（色材分散体１１〜１９の製造）
表３に記載のように高分子分散剤溶解用溶媒の量およびイオン交換水の量を変更したこと以外は実施例１と同様にして、色材分散体１１〜１９を得た。
＜実施例２０＞
（色材分散体２０の製造）
着色磁性粒子として着色磁性粒子５（調製例５）を用い、高分子分散剤溶解用溶媒のＩＰＡを留去させた後、分散体の水性溶媒としてＩＰＡを３８ｇ加えたこと以外は、実施例１と同様にして、色材分散体２０を得た。
（色材分散体２０の製造）
着色磁性粒子として着色磁性粒子５（調製例５）を用い、高分子分散剤溶解用溶媒のＩＰＡを留去させた後、分散体の水性溶媒としてＩＰＡを３８ｇ加えたこと以外は、実施例１と同様にして、色材分散体２０を得た。
＜実施例２１〜２５＞
（色材分散体２１〜２５の製造）
着色磁性粒子として着色磁性粒子５（調製例５）を用い、表３に記載のように高分子分散剤の種類を変更したこと以外は、実施例１と同様にして、色材分散体２１〜２５を得た。
（色材分散体２１〜２５の製造）
着色磁性粒子として着色磁性粒子５（調製例５）を用い、表３に記載のように高分子分散剤の種類を変更したこと以外は、実施例１と同様にして、色材分散体２１〜２５を得た。
＜比較例１〜８＞
（色材分散体２６〜３３の製造）
表３に記載のように着色磁性粒子の種類、高分子分散剤溶解用溶媒の量およびイオン交換水の量を変更したこと以外は実施例１と同様にして、色材分散体２６〜３３を得た。
（色材分散体２６〜３３の製造）
表３に記載のように着色磁性粒子の種類、高分子分散剤溶解用溶媒の量およびイオン交換水の量を変更したこと以外は実施例１と同様にして、色材分散体２６〜３３を得た。
＜評価＞
（分散安定性）
まず、実施例および比較例の色材分散体における着色磁性粒子の粒子径を測定した。その後、前記色材分散体を８０℃の温度条件下、密閉状態で２週間保存した。保存後の前記色材分散体中の着色磁性粒子の粒子径を測定し、下記式により粒子径増加率を算出し、下記基準により、分散安定性を評価した。なお、粒子径測定には、ナノ粒子粒度分布測定器（日機装社製「ＵＰＡ−ＥＸ２５０」）を使用した。
粒子径増加率（％）＝｛（試験後の粒子径−試験前の粒子径）／試験前の粒子径｝×１００
◎：粒子径増加率（％）が５％以下
○：粒子径増加率（％）が５％超、１０％以下
△：粒子径増加率（％）が１０％超、３０％以下
×：粒子径増加率（％）が３０％超
（分散安定性）
まず、実施例および比較例の色材分散体における着色磁性粒子の粒子径を測定した。その後、前記色材分散体を８０℃の温度条件下、密閉状態で２週間保存した。保存後の前記色材分散体中の着色磁性粒子の粒子径を測定し、下記式により粒子径増加率を算出し、下記基準により、分散安定性を評価した。なお、粒子径測定には、ナノ粒子粒度分布測定器（日機装社製「ＵＰＡ−ＥＸ２５０」）を使用した。
粒子径増加率（％）＝｛（試験後の粒子径−試験前の粒子径）／試験前の粒子径｝×１００
◎：粒子径増加率（％）が５％以下
○：粒子径増加率（％）が５％超、１０％以下
△：粒子径増加率（％）が１０％超、３０％以下
×：粒子径増加率（％）が３０％超
（磁気による凝集性）
サンプル瓶（容量２０ｍｌ）に、実施例および比較例の色材分散体１０ｍｌを採取し、８０℃の温度条件下、密閉状態で２週間保存した。その後、前記サンプル瓶の底面側から０．１テスラの磁気エネルギーを印加した。磁気エネルギーによる着色磁性粒子が凝集するまでの時間を測定し、下記基準により、磁気による凝集性を評価した。
◎：凝集までの時間が１秒以下
○：凝集までの時間が１秒超、２秒以下
△：凝集までの時間が２秒超、５秒以下
×：凝集までの時間が５秒超
−：磁気エネルギー印加前に既に凝集しており、測定不可
サンプル瓶（容量２０ｍｌ）に、実施例および比較例の色材分散体１０ｍｌを採取し、８０℃の温度条件下、密閉状態で２週間保存した。その後、前記サンプル瓶の底面側から０．１テスラの磁気エネルギーを印加した。磁気エネルギーによる着色磁性粒子が凝集するまでの時間を測定し、下記基準により、磁気による凝集性を評価した。
◎：凝集までの時間が１秒以下
○：凝集までの時間が１秒超、２秒以下
△：凝集までの時間が２秒超、５秒以下
×：凝集までの時間が５秒超
−：磁気エネルギー印加前に既に凝集しており、測定不可
（印字後の定着性）
実施例および比較例の色材分散体３０．０部に、グリセリン１０．０部、エチレングリコール２０．０部およびイオン交換水４０．０部を添加し、これらを十分撹拌して混合し、磁性カラーインクを調製した。
実施例および比較例の色材分散体３０．０部に、グリセリン１０．０部、エチレングリコール２０．０部およびイオン交換水４０．０部を添加し、これらを十分撹拌して混合し、磁性カラーインクを調製した。
前記磁性カラーインクをインクジェット記録装置に搭載して印刷媒体に１００％ベタ画像を印字し、前記印字後に前記印刷媒体の下面側から０．１テスラの磁力を印加した。その後、前記印刷媒体の印字面に白紙を載せ、更に５００ｇの重しを載せ、印字部分が前記白紙に転写されなくなるまでの時間を計測し、下記基準により、印字後の定着性を評価した。なお、インクジェット記録装置としては、熱エネルギーを付与することによってインクを吐出させるサーマル方式のインクジェット記録装置（キヤノンファインテック社製「Ｐ−６６０ＣＩＩ」）を用いた。また、印刷媒体としては、普通紙（キヤノン社製「ＧＦ−５００」）を用いた。
◎：白紙への転写が起こらなくなる時間が０．５秒以下
○：白紙への転写が起こらなくなる時間が０．５秒超、１．０秒以下
△：白紙への転写が起こらなくなる時間が１．０秒超、５秒以下
×：白紙への転写が起こらなくなる時間が５秒超
−：印字前および印字中にインク中で着色磁性粒子が凝集し、吐出不可または測定不可
◎：白紙への転写が起こらなくなる時間が０．５秒以下
○：白紙への転写が起こらなくなる時間が０．５秒超、１．０秒以下
△：白紙への転写が起こらなくなる時間が１．０秒超、５秒以下
×：白紙への転写が起こらなくなる時間が５秒超
−：印字前および印字中にインク中で着色磁性粒子が凝集し、吐出不可または測定不可
（色味）
前記磁性カラーインクを前記インクジェット記録装置に搭載して前記印刷媒体に１００％ベタ画像を印字し、前記印字後に前記印刷媒体の下面側から０．１テスラの磁力を印加した。その後、印刷物のＯＤ（Optical density。光学濃度）を測定し、下記基準により、色味を評価した。なお、ＯＤはマクベス濃度計（グレタグマクベス＜Gretag Macbeth＞社製「ＲＤ−９１８」）により測定した。
◎：ＯＤ １．２以上
○：ＯＤ ０．９以上、１．２未満
△：ＯＤ ０．５以上、０．９未満
×：ＯＤ ０．５未満
−：印字後の定着不可により、測定できず
前記磁性カラーインクを前記インクジェット記録装置に搭載して前記印刷媒体に１００％ベタ画像を印字し、前記印字後に前記印刷媒体の下面側から０．１テスラの磁力を印加した。その後、印刷物のＯＤ（Optical density。光学濃度）を測定し、下記基準により、色味を評価した。なお、ＯＤはマクベス濃度計（グレタグマクベス＜Gretag Macbeth＞社製「ＲＤ−９１８」）により測定した。
◎：ＯＤ １．２以上
○：ＯＤ ０．９以上、１．２未満
△：ＯＤ ０．５以上、０．９未満
×：ＯＤ ０．５未満
−：印字後の定着不可により、測定できず
評価結果を表４に示す。表４に示す評価結果から明らかなように、実施例１〜２５の色材分散体は、分散安定性および磁気による凝集性が良好であった。また、実施例１〜２５の色材分散体から製造した磁性カラーインクは印字後の定着性および色味が良好であった。即ち、分散安定性、色再現性に優れ、高速定着が可能な磁性を有するものであった。
一方、比較例１、２、６および７の色材分散体は分散安定性が不良であった。比較例３〜５および８の色材分散体は分散安定性については良好であったものの、磁気による凝集性が不良であった。また、比較例３〜５および８の色材分散体から製造した磁性カラーインクは印字後の定着性が不良であり、磁性インクとして使用不能なものであった。また、色味も不良であった。
本発明の色材分散体は、印刷後、磁気エネルギーの印加により、インク成分を凝集させ、インク成分と水性溶媒が分離する磁性カラーインクを製造する際に好適に用いることができる。このような磁性カラーインクは、高速定着、高速乾燥が可能であり、インクジェット記録用のインクとして特に好適に用いることができる。
Claims (8)
- 着色磁性粒子および水性溶媒を含有し、前記水性溶媒中に前記着色磁性粒子が分散された色材分散体であって、
前記着色磁性粒子が、磁性粒子と、前記磁性粒子の表面を被覆するように形成された色材層と、から構成され、
前記磁性粒子が、ニッケルより比重が小さいコア粒子と、前記コア粒子の表面を被覆するように形成されたニッケル層と、から構成され、
前記磁性粒子の比重（Ｄ）が、５．３〜７．９の範囲内であり、かつ、
前記着色磁性粒子の全体積に占める前記ニッケル層の体積比率（Ｖ）が、１０．５〜３２．０％の範囲内であることを特徴とする色材分散体。 - 前記コア粒子が、比重２．０以下の粒子である請求項１に記載の色材分散体。
- 前記コア粒子が、シリカ粒子である請求項１に記載の色材分散体。
- 前記色材層が、厚さ１０〜３０ｎｍの層である請求項１〜３のいずれか１項に記載の色材分散体。
- 更に、高分子分散剤を含有し、
前記高分子分散剤が、下記一般式（１）で示される疎水性モノマーおよび下記一般式（２）で示される疎水性モノマーからなる群より選択される少なくとも１種の疎水性モノマーに由来する疎水性単位と、下記一般式（３）で示される親水性モノマーに由来する親水性単位と、を有し、重量平均分子量が、１，０００〜１４０，０００の範囲内の共重合体である請求項１〜４のいずれか１項に記載の色材分散体。
ＣＨ2＝ＣＲ1−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）m−Ｒ2 ：（１）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基、Ｒ2は脂肪族炭化水素基、脂環式炭化水素基、芳香族炭化水素基またはヘテロ芳香族炭化水素基、ｍは０〜２の整数を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ3−Ａｒ−Ｒ4 ：（２）
（式中、Ｒ3は水素原子またはメチル基、Ａｒはフェニレン基、Ｒ4は−Ｒ5、−ＯＲ5または−ＣＯＯＲ5で表される基であり、Ｒ5は炭素数１〜１８のアルキル基を示す）
ＣＨ2＝ＣＲ6−ＣＯＯ−（ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ）n−Ｈ ：（３）
（式中、Ｒ6は水素原子またはメチル基、ｎは０〜２の整数を示す） - 前記共重合体が、ポリマー鎖の末端に前記疎水性単位が連続的に配置された疎水性ブロックを有する共重合体である請求項５に記載の色材分散体。
- 前記高分子分散剤の含有率が、０．５〜３０質量％である請求項５または６に記載の色材分散体。
- 前記着色磁性粒子の含有率が、０．５〜３０質量％である請求項１〜７のいずれか１項に記載の色材分散体。
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