JP2014200984A - コンクリートミキサー車のドラム安全装置 - Google Patents

Abstract

【課題】操作レバーの誤動作を防止すると共に、ドラム安全装置が作動していないときは運転者に警告する。【解決手段】コンクリートミキサー車１に搭載されたドラム４の回転方向、速度を操作する操作レバー７を具備したコンクリートミキサー車１のドラム安全装置１１であり、ドラム安全装置１１は、レバー支持部９のガイド孔１０に隣接する位置に備えられたフック支持板１３と、フック支持板１３に、回動自在に取り付けられた鉤部１４を有するフック１２とから成り、フック１２の鉤部１４を、レバー本体８に着脱自在に掛け止められるように構成した。【選択図】図２

Description

本発明は、コンクリートミキサー車の走行中にドラムが不用意に動作することを防止するコンクリートミキサー車のドラム安全装置に関するものである。

コンクリートミキサー車５１は、図１１（ａ）に示すように、生コンクリートを運搬するドラム５２（コンクリートドラム）を備えている。このドラム５２は、略楕円筒形状の筒体内部に渦巻き状にブレードが取り付けられている。ドラム５２は、コンクリートミキサー車５１の車体フレーム５３に、前下がり状態で回転自在に搭載されている。コンクリートミキサー車５１の車体フレーム５３には、ドラム５２の周囲に投入口と、ドラム５２内部に連通するホッパ５４と、排出通路となるスクープとシュートとが設けられている。

このホッパ５４を介してドラム５２内部に、生コンクリートを投入する。ドラム５２を正回転させることにより、生コンクリートをドラム５２内面のブレードで混練しながら、この生コンクリートの品質を保ち輸送することができる。
建設現場等において生コンクリートを排出又は生コンクリートに混和剤を投入するためにドラム５２を高速度で正回転させ、その後ドラム５２を逆回転させて練り混ぜた生コンクリートをスクープ及びシュートを介して排出する。

このようなドラム５２の回転方向や回転速度の操作は、操作レバー５５で行う。操作レバー５５は、図１１（ｂ）に示すように、コンクリートミキサー車５１の車体フレーム５３後部の車幅方向の左右に設けられている。操作レバー５５は、車幅方向に延びる棒状のレバー本体５６と、このレバー本体５６を支持するレバー支持部５７とから成る。レバー支持部５７には、ドラム５２の回転方向、回転速度を制御する制御機構（図示していない）に接続している。

図１１（ｃ）に示すように、レバー支持部５７には上向きの略コ字状になるガイド孔５８が形成され、このガイド孔５８により、レバー本体５６の操作範囲が規制される。レバー本体５６は、中央位置を基準として水平方向（前後方向）に操作できる。生コンクリートを投入するときはドラム５２を正回転させる。レバー本体５６をガイド孔５８の周囲に表示された「正回転」に向けると、ドラム５２は正回転する。走行中も常に回転し続けて生コンクリート中の骨材や水の分離を防ぎ、生コンクリートを均質に保つことができる。レバー本体５６を「逆回転」に向けると、ドラム５２は逆回転し、ブレードの作用で生コンクリートを排出することができる。

レバー本体５６は、水平方向の操作と同時にガイド孔５８の両端では上下方向の操作もできる。レバー本体５６を「低回転」に向けると、ドラム５２は通常の速度で回転する。レバー本体５６を「高回転」に上げると、ドラム５２は高速回転する。この「高回転」は、正回転の生コンクリートの投入時、逆回転の生コンクリートの排出時に利用する。

このようにコンクリートミキサー車５１のドラム５２の回転の制御に関する技術は種々提案されている。例えば、特許文献１の特開平９−２２０９６６号公報「ミキサードラムの回転止め構造」のように、コンクリートミキサー車の荷台に搭載されてコンクリートミキサー車の本体に搭載のエンジンの駆動で回転されるミキサードラムをエンジンの停止時に自動的にして完全な安定した状態に回転止めする構成が提案されている。

特開平９−２２０９６６号公報

コンクリートミキサー車５１は、図１２に示すように、樹木ｔが生い茂っている作業現場を走行することがある。また樹木ｔが生い茂り舗装されていない山道等を走行することがある。このような樹木ｔが生い茂っている場所では、コンクリートミキサー車５１は、樹木ｔの枝ｂや草を車両のフロントで押し退けて、その樹木ｔの間を走行する。しかし、車両側面より内側に配置された操作レバー５５（レバー本体５６）であっても、樹木ｔの枝ｂの先端が接触してこの操作レバー５５（レバー本体５６）を誤動作させることがある。図１３に示すように、車両のフロントで押し退けられて撓った枝ｂが、その反動で操作レバー５５（レバー本体５６）に強く叩き付けられることがある。
なお、特許文献１の「ミキサードラムの回転止め構造」では、走行中の車両外部からの障害物が操作レバーに当たり誤動作することには対応できないという問題は有していた。

本発明は、かかる問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、操作レバーの誤動作を防止すると共に、ドラム安全装置が作動していないときは運転者に警告することができるコンクリートミキサー車のドラム安全装置を提供することにある。

本発明は、コンクリートミキサー車（１）に搭載されたドラム（４）の回転方向、速度を操作する操作レバー（７）を具備したコンクリートミキサー車（１）のドラム安全装置（１１）であって、前記操作レバー（７）は、前記コンクリートミキサー車（１）の車幅方向に延びる棒状のレバー本体（８）を支持するレバー支持部（９）と、該レバー支持部（９）に設けた該レバー本体（８）の操作範囲を規制するガイド孔（１０）とから成り、前記ドラム安全装置（１１）は、前記レバー支持部（９）のガイド孔（１０）に隣接する位置に備えられたフック支持板（１３）と、該フック支持板（１３）に、回動自在に取り付けられた鉤部（１４）を有するフック（１２）とから成り、前記フック（１２）の鉤部（１４）を、前記レバー本体（８）に着脱自在に掛け止められるように構成した、ことを特徴とする。

前記フック支持板（１３）に、前記フック（１２）の回動角度を規制するストッパピン（１６）を更に設けることが好ましい。
例えば、前記ストッパピン（１６）を、前記フック支持板（１３）において前記レバー本体（８）を支持する回動軸（１５）の中心位置より下側、かつ前記フック（１２）の鉤部（１４）側に設けた。

前記フック（１２）が前記レバー本体（８）に確実に掛け止められている場合に、該レバー本体（８）が当たる位置に検知ピン（１７）を前記フック支持板（１３）に更に設け、該検知ピン（１７）が該フック（１２）を検知しないときに、警報を発するように構成することが好ましい。
前記検知ピン（１７）が前記レバー本体（８）を検知しないときに、前記フック（１２）が機能していないことを、警報器（２０）と発光器（２２）で警報するように構成した。

前記フック（３１）が前記レバー本体（８）に確実に掛け止められている場合に、前記フック（３１）の鉤部（３２）に、該鉤部（３２）の湾曲形状と略同形状になる湾曲形接触子（３３）を揺動自在に取り付け、
該湾曲形接触子（３３）が該レバー本体（８）を検知しないときに、警報を発するように構成することが好ましい。
前記湾曲形接触子（３３）が前記レバー本体（８）を検知しないときに、前記フック（３１）が機能していないことを、警報器（２０）と発光器（２２）で警報するように構成した。

上記構成の発明では、ドラム（４）に生コンクリートを投入するためにレバー本体（８）を操作するときは、ドラム安全装置（１１）のフック（１２）をフック支持板（１３）で立て掛けた状態にする。また、フック（１２）をレバー本体（８）に掛け止めるときは、レバー本体（８）に向けてフック（１２）を倒して掛け止める。レバー本体（８）にフック（１２）が掛け止められると、コンクリートミキサー車（１）の走行中にレバー本体（８）に枝（ｂ）等が当たっても、操作レバー（７）の誤作動を阻止することができる。
ドラム（４）から生コンクリートを排出するためにレバー本体（８）を操作するときは、フック（１２）の鉤部（１４）からレバー本体（８）を外し、このレバー本体（８）を操作して生コンクリートをドラム（４）から排出させる。

ドラム安全装置（１１）に検知ピン（１７）又は湾曲形接触子（３３）を取り付けることにより、フック（１２）が的確にレバー本体（８）に掛け止められているかを検出でき、フック（１２）が機能していないときは、発光器と警報音で警報を発することで、操作レバー（７）の誤動作を防止することができる。

本発明のドラム安全装置を備えたコンクリートミキサー車を示す平面図である。 実施例１のドラム安全装置を具備した操作レバーを示す斜視図である。 ストッパピンの動作状態を示す正面図であり、（ａ）はフックをレバー本体に掛け止めている状態、（ｂ）はレバー本体に掛け止められないままでフックが倒れている状態、（ｃ）はフックを立て掛けている状態である。 実施例１のドラム安全装置のフックの動作状態を示す正面図であり、（ａ）はフックを外し、レバー本体を「投入」操作している状態、（ｂ）はフックをレバー本体に掛け止めている状態、（ｃ）はフックを外し、レバー本体を「排出」操作している状態である。 実施例１のレバー本体をフックに掛け止める動作状態を示す部分正面図であり、（ａ）はレバー本体をフックに近づける状態、（ｂ）はレバー本体でフックの鉤部を持ち上げる状態、（ｃ）はレバー本体をフックの鉤部に掛け止める状態である。 実施例２の検知ピンを取り付けたドラム安全装置を構成する操作レバーを示す部分平面図である。 実施例２のドラム安全装置の検知ピンを示す拡大正面図である。 実施例２のドラム安全装置を制御する制御装置の構成を示すブロック図である。 実施例２のドラム安全装置の検知ピンの動作状態を示す部分正面図であり、（ａ）はレバー本体に掛け止めているフックを検知ピンが検出している状態、（ｂ）は検知ピンがフックを検出していない状態、（ｃ）はレバー本体に掛け止められないままフックが倒れ、検知ピンがフックを検出していない状態である。 実施例３のフックの湾曲形接触子の動作状態を示す拡大正面図であり、（ａ）は湾曲形接触子がレバー本体を検知している状態、（ｂ）は湾曲形接触子がレバー本体を検知していない状態である。 従来のコンクリートミキサー車を示し、（ａ）はコンクリートミキサー車の平面図、（ｂ）は操作レバーの拡大平面図、（ｃ）は操作レバーの拡大正面図である。 従来のコンクリートミキサー車が樹木間を走行する状態を示す平面図である。 操作レバーに樹木の枝が強く叩き付けられレバー本体を誤動作させている状態を示す拡大平面図である。

本発明は、コンクリートミキサー車に搭載されたドラムの回転方向、速度を操作する操作レバーに取り付けたドラム安全装置により、このドラム安全装置のフックの鉤部を、レバー本体に着脱自在に掛け止められるように構成したものである。

〈コンクリートミキサー車の構成〉
図１は本発明のドラム安全装置を備えたコンクリートミキサー車を示す平面図である。
本発明のドラム安全装置を備えたコンクリートミキサー車１は、車体フレーム２の前部に運転席３を備え、車体フレーム２の後部に、内部にブレード（図示せず）を取り付けたドラム４（コンクリートドラム）を備えている。このドラム４は、車体フレーム２において前下がりに回転自在に支持され、生コンクリートを練り混ぜる容器である。ドラム４の前端には、電気式駆動ユニット５が連結され、この電気式駆動ユニット５により、ドラム４を正回転、逆回転、更に低速回転、高速回転させる。

ドラム４の後端部に、生コンクリートをこのドラム４内に投入するためのホッパ６が備えられている。また、ドラム４の後端下方にはドラム４内で練り上げられた生コンクリートを排出するシュート（図示せず）が設けられている。ホッパ６からドラム４内に投入された生コンクリートは、電気式駆動ユニット５の回転によりドラム４を正回転させてブレードで練り混ぜながら輸送される。
建設現場などにおいて、ドラム４を逆回転させてブレードの作用により、シュートから生コンクリートを排出する。

〈操作レバーの構成〉
図２は実施例１のドラム安全装置を具備した操作レバーを示す斜視図である。
コンクリートミキサー車１には、ドラム４を正回転、逆回転、低速回転又は高速回転操作させる操作レバー７が備えられている。この操作レバー７のドラム操作指令信号は、後述するように制御装置１８に送られるように構成されている。図１に示したように、例えばこの操作レバー７は、車体フレーム２の車幅方向左右それぞれに設けられている。または片方に設けられている。

操作レバー７は、車幅方向に延びる棒状のレバー本体８と、このレバー本体８を支持するレバー支持部９とを備えている。レバー支持部９には、上向きの略コ字状になるガイド孔１０が形成され、このガイド孔１０によりレバー本体８の操作範囲が規制される。

レバー本体８は、図２に示すように、中央位置を基準として水平方向（前後方向）に操作する。図示上右側の「投入」位置では生コンクリートを積むときにドラム２を正回転させる。コンクリートミキサー車１の走行中も常に回転し続けて生コンクリートと骨材や水の分離を防ぎ、生コンクリートを均質に保つようになっている。図示上左側の「排出」位置ではドラム２を逆回転させ、ブレードの作用で生コンクリートを排出する。

レバー本体８は水平位置を基準として左右端でそれぞれ上方向に操作できるようになっている。攪拌、中立の水平方向の操作と、「投入」又は「排出」の位置ではドラム２を通常の速度で回転させる。レバー本体８は「投入」又は「排出」の位置において「高速」の位置に上げると、ドラム２を高速回転させることができる。これらドラム２の各回転方向、回転速度の制御は、操作レバー７のドラム操作指令信号により制御装置１８において操作するようになっている。

〈ドラム安全装置の構成〉
本発明の操作レバー７にはドラム安全装置１１が備えられている。このドラム安全装置１１は、レバー本体８に着脱自在に掛け止めることができるフック１２をレバー支持部９の表面側（レバー本体８の突出側に）に設けたものである。このドラム安全装置１１のフック１２は、レバー支持部９の表面側においてフック支持板１３で回動自在に支持されたものである。フック１２先端側に鉤部１４が形成され、フック１２の略中間位置で回動軸１５で支持されたものである。鉤部１４はレバー本体８を掛け止める部分である。このレバー本体８への掛け止め、掛け外しは回動軸１５を中心としたフック１２の回動動作に基づく。

フック１２の鉤部１４は下側に開口し、レバー本体８の上から掛け止めるようになる。また、フック１２はコンクリートミキサー車１の進行方向に回動軸１５を、反対方向（後方向き）に鉤部１４が位置し、回動自在に配置する。操作レバー７のレバー本体８が、コンクリートミキサー車１の走行中に枝ｂなどが当たっても操作レバー７の後方向きへの不用意な動作を阻止するためである。

〈ストッパピンの機能〉
図３はストッパピンの動作状態を示す正面図であり、（ａ）はフックをレバー本体に掛け止めている状態、（ｂ）はレバー本体に掛け止められないままでフックが倒れている状態、（ｃ）はフックを立て掛けている状態である。
図３（ａ）に示すように、フック支持板１３には、フック１２の過回動を防止するためのストッパピン１６が設けられている。このストッパピン１６は、フック１２の回動軸１５の近傍に設けられた軸部材である。フック支持板１３に、レバー本体８の回動軸１５の中心点より下側、かつフック１２の鉤部１４側に、ストッパピン１６を設けた。
逆に、図示していないが、ストッパピン１６は、レバー本体８の回動軸１５の中心点より上側、かつフック１２の鉤部１４と反対側に設けることも可能である。

図３（ｂ）に示すように、このストッパピン１６により、フック１２が倒れている状態でも、フック１２の鉤部１４が、レバー本体８の位置より下向きにならない。これは、レバー本体８に掛け止める際に、フック１２の鉤部１４の湾曲部分にレバー本体８を当てるだけで、フック１２を上方へ押し上げ、鉤部１４の開放部まできたら、フック１２の自重で鉤部１４がレバー本体８を掛け止めるようになる。そこで、このストッパピン１６によるフック１２の傾斜角度は、重要な意義を有する。

図３（ｃ）に示すように、生コンクリートの投入時又は排出時では、操作レバー７のレバー本体８を頻繁に操作するために、このフック１２が倒れていると邪魔になる。そこで、操作レバー７のレバー本体８を使用しているときは、フック１２を立て掛け、かつ垂直状態からやや傾斜した状態を維持することで、レバー本体８を「投入」の位置（正回転）、「排出」の位置（逆回転）又は「高速」の位置への操作の邪魔にならないようにする。
このようにストッパピン１６は、フック１２が倒れているときは、レバー本体８を掛け止めやすい角度を維持し、フック１２を立て掛けているときは、レバー本体８側に不用意に倒れないように立て掛けた状態を維持させるという機能を有する。

〈ドラム安全装置のフックの動作状態〉
図４は実施例１のドラム安全装置のフックの動作状態を示す正面図であり、（ａ）はフックを外し、レバー本体を「投入」操作している状態、（ｂ）はフックをレバー本体に掛け止めている状態、（ｃ）はフックを外し、レバー本体を「排出」操作している状態である。
ドラム４に生コンクリートを投入するときは、図４（ａ）に示すように、操作レバー７のレバー本体８を「投入」位置に向け、ドラム４を正回転させる。このときフック１２はフック支持板１３で立て掛けた状態にする。フック１２は、ストッパピン１６により、垂直状態からやや傾斜した状態に維持されている。その後フック１２の鉤部１４をレバー本体８に掛け止めるときに、「投入」位置にあるレバー本体８に向けてフック１２を倒し、その状態でレバー本体８を攪拌位置方向へ移動させるだけで、掛け止めが完了する。

図４（ｂ）に示すように、レバー本体８にフック１２が掛け止められた状態になったら、コンクリートミキサー車１を走行させることができる。走行中にレバー本体８に枝ｂなど
がぶつかっても、操作レバー７の誤作動をフック１２が阻止することができる。

次に、ドラム４から生コンクリートを排出するときは、図４（ｃ）に示すように、先ず、レバー本体８を若干投入側に戻し、フック１２の鉤部１４からレバー本体８を外す。その後、フック１２をフック支持板１３で立て掛けた状態にし、この状態でレバー本体８を「排出」位置に倒し、ドラム４を逆回転させる。生コンクリートをドラム４から排出させる。

図５は実施例１のレバー本体をフックに掛け止める動作状態を示す部分正面図であり、（ａ）はレバー本体をフックに近づける状態、（ｂ）はレバー本体でフックの鉤部を持ち上げる状態、（ｃ）はレバー本体をフックの鉤部に掛け止める状態である。
本実施例では、フック１２の鉤部１４の下方の位置にレバー本体８があるときは、そのままフック１２を下げれば、レバー本体８を掛け止めることができる。一方、レバー本体８がフック１２の鉤部１４から離れた位置にあるときは、先ず、図５（ａ）に示すように、レバー本体８をフック１２の鉤部１４に近づけ、さらに湾曲する鉤部１４にレバー本体８を当てる。このとき鉤部１４は湾曲形状になるので、鉤部１４の下半分の位置にレバー本体８を押し当てていくと、鉤部１４即ちフック１２を持ち上げることができる。これもストッパピン１６により、フック１２は傾斜した状態を維持しているので、レバー本体８をフック１２の下側に誘導しやすいからである。

そのままレバー本体８を押し当てていくことで、図５（ｂ）に示す状態から、図５（ｃ）に示す状態のように、フック１２を大きく上方へ回動させ、レバー本体８を容易に鉤部１４に掛け止めることができる。

〈安全装置の構成〉
図６は実施例２の検知ピンを取り付けたドラム安全装置を構成する操作レバーを示す部分平面図である。図７は実施例２のドラム安全装置の検知ピンを示す拡大正面図である。
このドラム安全装置１１には、図６と図７に示すように、フック１２がレバー本体８に確実に掛け止められているかをコンクリートミキサー車１の運転席３からも確認できるように、検知ピン１７が備えられている。この検知ピン１７は、フック支持板１３の回動軸１５の近傍に設けたスイッチである。この検知ピン１７は、フック支持板１３に開けた孔から出没自在にコイルばね等で前方（フック１２が取り付けられた板面側）に突出するように設けられた部材である。この検知ピン１７の先端が、フック１２の一部に当たり、スイッチの入り切りで反応するようになっている。このフック１２の一部が当たっている位置は、フック１２が的確にレバー本体８を掛け止めている位置である。図４（ｂ）に示した状態をいう。このときは、フック１２が機能していることを検知して警報は発しない。

一方、検知ピン１７の先端が、フック１２に当たっていないときは、レバー本体８にフック１２が掛け止められていない状態を意味する。このときは、フック１２が機能していないことを検出し、警報を発するようになっている。

なお、検知ピン１７は、その先端部分が、フック１２の一部に当たっていることを検知する構造のものである。このとき、検知ピン１７の当たる場所が図示例では、回動軸１５の鉤部１４の反対位置を示しているが、この検出場所はこの位置に限定されず、鉤部１４側、またはその他の位置に設けることも可能である。

また、検知ピン１７の検出方法も、上述したスイッチ方式に限定されず、磁石方式によりフック１２の一部が近づいたとき反応するセンサ又は近接センサを用いることも可能である。その他の構成のセンサ又はスイッチを組み込むことができる。

〈制御装置の内部構成〉
図８は実施例２のドラム安全装置を制御する制御装置の構成を示すブロック図である。
ドラム４の操作は、操作レバー７から送られるドラム操作指令信号に基づき制御装置１８がドラム回転制御機構１９を介して電気式駆動ユニット５によりドラム４を正回転、逆回転、低速回転又は高速回転させるように制御する。なお、ドラム４の回転動作は、電気式駆動ユニット５に限定されず、車両の走行エンジンの回転力を分岐する場合でもよい。

この制御装置１８は、ドラム４の回転動作の操作に限定されず、更に実施例２の検知ピン１７を備えたドラム安全装置１１の検知ピン１７の動作を制御する。この制御装置１８は、検知ピン１７と、運転席３に取り付けられるブザー、スピーカーなどの警報器２０を駆動する警報音発生装置２１と、ＬＥＤ、回転灯などの発光・点滅する発光器２２を駆動する発光駆動装置２３とを主要構成要素とする。これらの警報器２０、発光器２２は運転席３の内部に限定されず、操作レバー７の周囲又はドラム４の周囲に設けることも可能である。

〈検知ピンの動作状態〉
図９は実施例２のドラム安全装置の検知ピンの動作状態を示す正面図であり、（ａ）はレバー本体に掛け止めているフックを検知ピンが検出している状態、（ｂ）は検知ピンがフックを検出していない状態、（ｃ）はレバー本体に掛け止められないままフックが倒れ、検知ピンがフックを検出していない状態である。
図９（ａ）に示すように、フック１２が的確にレバー本体８を掛け止めているときは、検知ピン１７の先端が、フック１２の一部に当たり、検知ピン１７のスイッチが入り状態になり、ドラム安全装置１１のフック１２が正常に機能していることを意味する。この状態のときは、コンクリートミキサー車１の運転席３において、ＬＥＤの点灯、警報音の鳴動のような警報を発することはない。

図９（ｂ）に示すように、一方、検知ピン１７の先端が、フック１２に当たっていないときは、検知ピン１７のスイッチが切り状態のままで、レバー本体８にフック１２が掛け止められていない状態になり、フック１２が機能していないことを意味する。
同様に、図９（ｃ）に示すように、フック１２は倒れているが、レバー本体８にフック１２が掛け止められていないときも、検知ピン１７の先端がフック１２に当たらないようになっている。フック１２が機能していないことを意味する。
この状態のときは、コンクリートミキサー車１の運転席３において、発光器２２のＬＥＤ等が点灯・点滅し、警報器２０の警報音が鳴動し、運転者に警報を発するようになっている。このように、操作レバー７のドラム安全装置１１（フック１２）の状態を見落としたときも、運転席３からも確認することができ、安全にコンクリートミキサー車１を走行させることができる。

〈フックの変形例〉
図１０は実施例３のフックの湾曲形接触子の動作状態を示す拡大正面図であり、（ａ）は湾曲形接触子がレバー本体を検知している状態、（ｂ）は湾曲形接触子がレバー本体を検知していない状態である。
図１０は実施例３のフック３１は、その鉤部３２に検知部を設けたものである。実施例３の検知部は、鉤部３２に湾曲形状部分と略同形状の湾曲形接触子３３をその一端を鉤部３２に回動軸３３ａで回動自在に取り付けたものである。湾曲形接触子３３の他端は揺動端部３３ｂになる。また、湾曲形接触子３３の揺動端部３３ｂは板ばね又はコイルばね等で鉤部３２から離れるように構成され、図１０（ａ）に示すように、レバー本体８を掛け止めたときに、その荷重が強く掛かったときに、揺動端部３３ｂが鉤部３２に接触して検出する構成になる。このとき検出信号は上記した制御装置１８で、フック３１の鉤部３２にレバー本体８が適切に掛け止められ、ドラム安全装置１１が正常に機能していることを意味する。この状態のときは、コンクリートミキサー車１の運転席３において、ＬＥＤの点灯、警報音の鳴動のような警報を発することはない。

図１０（ｂ）に示すように、湾曲形接触子３３の揺動端部３３ｂが鉤部３２から離れているときは、レバー本体８にフック３１が掛け止められていない状態になり、フック３１が機能しておらず、ドラム安全装置１１が機能していないことを意味する。制御装置１８がコンクリートミキサー車１の運転席３において、発光器２２のＬＥＤ等が点灯・点滅し、警報器２０の警報音が鳴動し、運転者に警報を発する

フック１２、３１がレバー本体８に確実に掛け止められているかについて検出する手段は、実施例２又は実施例３の構成に限定されず、その他のリミットスイッチ、近接センサ等種々の部品を用いることができる。

なお、本発明は、操作レバー７の誤動作を防止すると共に、ドラム安全装置１１が作動していないときは運転者に警告することができれば、上述した発明の実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更できることは勿論である。

本発明のコンクリートミキサー車のドラム安全装置は、操作レバーのような棒状の部材を有し、そのレバーが誤動作しやすい装置についても利用することができる。

１ コンクリートミキサー車
４ ドラム
７ 操作レバー
８ レバー本体
９ レバー支持部
１０ ガイド孔
１１ ドラム安全装置
１２ フック
１３ フック支持板
１４ 鉤部
１５ 回動軸
１６ ストッパピン
１７ 検知ピン
３１ フック
３２ 鉤部
３３ 湾曲形接触子

Claims (7)

1. コンクリートミキサー車（１）に搭載されたドラム（４）の回転方向、速度を操作する操作レバー（７）を具備したコンクリートミキサー車（１）のドラム安全装置（１１）であって、
   前記操作レバー（７）は、前記コンクリートミキサー車（１）の車幅方向に延びる棒状のレバー本体（８）を支持するレバー支持部（９）と、該レバー支持部（９）に設けた該レバー本体（８）の操作範囲を規制するガイド孔（１０）とから成り、
   前記ドラム安全装置（１１）は、前記レバー支持部（９）のガイド孔（１０）に隣接する位置に備えられたフック支持板（１３）と、
   該フック支持板（１３）に、回動自在に取り付けられた鉤部（１４）を有するフック（１２）とから成り、
   前記フック（１２）の鉤部（１４）を、前記レバー本体（８）に着脱自在に掛け止められるように構成した、ことを特徴とするコンクリートミキサー車のドラム安全装置。
2. 前記フック支持板（１３）に、前記フック（１２）の回動角度を規制するストッパピン（１６）を更に設けた、ことを特徴とする請求項１のコンクリートミキサー車のドラム安全装置。
3. 前記ストッパピン（１６）を、前記フック支持板（１３）において前記レバー本体（８）を支持する回動軸（１５）の中心位置より下側、かつ前記フック（１２）の鉤部（１４）側に設けた、ことを特徴とする請求項２のコンクリートミキサー車のドラム安全装置。
4. 前記フック（１２）が前記レバー本体（８）に確実に掛け止められている場合に、該レバー本体（８）が当たる位置に検知ピン（１７）を前記フック支持板（１３）に更に設け、
   該検知ピン（１７）が該フック（１２）を検知しないときに、警報を発するように構成した、ことを特徴とする請求項１、２又は３のコンクリートミキサー車のドラム安全装置。
5. 前記検知ピン（１７）が前記レバー本体（８）を検知しないときに、前記フック（１２）が機能していないことを、警報器（２０）と発光器（２２）で警報するように構成した、ことを特徴とする請求項４のコンクリートミキサー車のドラム安全装置。
6. 前記フック（３１）が前記レバー本体（８）に確実に掛け止められている場合に、前記フック（３１）の鉤部（３２）に、該鉤部（３２）の湾曲形状と略同形状になる湾曲形接触子（３３）を揺動自在に取り付け、
   該湾曲形接触子（３３）が該レバー本体（８）を検知しないときに、警報を発するように構成した、ことを特徴とする請求項１、２又は３のコンクリートミキサー車のドラム安全装置。
7. 前記湾曲形接触子（３３）が前記レバー本体（８）を検知しないときに、前記フック（３１）が機能していないことを、警報器（２０）と発光器（２２）で警報するように構成した、ことを特徴とする請求項６のコンクリートミキサー車のドラム安全装置。