JP2014198782A - 粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】剥離シートの非剥離処理面における剥離用粘着テープに対する接着性および油性インキ密着性に優れた粘着シートを提供する。【解決手段】基材２Ａと、基材２Ａの片面または両面に積層された粘着剤層３と、粘着剤層３における基材２Ａと反対側の面に積層された剥離シート４とを有する粘着シート１Ａであって、粘着剤層３の厚さは、１〜１６μｍであり、基材２Ａの厚さは、１〜１６μｍであり、剥離シート４を除く粘着シート１Ａの厚さは、２〜２０μｍであり、剥離シート４は、剥離基材４０１と、剥離基材４０１の片面に形成された剥離剤層４０２とから構成され、剥離剤層４０２は、シリコーン系化合物を含有しており、剥離シート４における剥離剤層４０２とは反対側の面のシリコーン量が、４％以下である粘着シート１Ａ。【選択図】図１

Description

本発明は粘着シートに関するものであり、特に薄膜の片面粘着シートまたは両面粘着シートに関するものである。

近年、ゲーム機や携帯電話に代表される各種モバイル電子機器の高機能化が進むとともに、機器の軽薄短小化が進んでいる。それに伴い、モバイル電子機器に使用されている各部材にも高機能化や軽薄短小化が求められている。

上記のようなモバイル電子機器の組み立てにおいては、両面テープ等の粘着シートが用いられることがあり、粘着シートの使用により組み立て工程の簡略化や機器の薄型化が可能となっている。このような粘着シートの総厚みは４０〜２００μｍ程度が一般的である。しかし、モバイル電子機器の軽薄短小化によって粘着シートの厚みさえも無視できなくなっており、最近では、総厚みが３０μｍ以下の粘着シートが求められることも多くなっている。

例えば、特許文献１には、薄膜の両面接着テープが開示されており、具体的には、ポリエステルフィルムからなる支持体の両面にアクリル系又はシリコーン系粘着剤からなる粘着剤層を有し、支持体の厚みが０．００２〜０．００４ｍｍであり、支持体と該支持体の両面に形成された２つの粘着剤層との厚みを含む総厚みが０．００３ｍｍ以上且つ０．０３ｍｍ未満であり、且つ破断強度が２〜２６ＭＰａ／１０ｍｍ幅である両面接着テープが開示されている。

上記のような両面接着テープにおいては、粘着剤層の粘着面を保護するために、プラスチックフィルム等の剥離基材の片面に剥離処理により剥離剤層が形成された剥離シートが設けられる。

特許第４６４６５０８号公報

ところで、上記のように粘着シートの厚みが２０μｍ以下になると、剥離シートが粘着剤層から剥離し難くなる。そのため、剥離用粘着テープを別途用意し、剥離シートにおける剥離剤層とは反対側の面（非剥離処理面）の端部に剥離用粘着テープを貼付した後、当該剥離用粘着テープを持ち上げることにより剥離のきっかけを作り、剥離シートを剥離する方法が有効と考えられる。ところが、剥離剤層の種類によっては、剥離シートにおける非剥離処理面の剥離用粘着テープに対する接着性が低く、剥離用粘着テープを持ち上げたときに非剥離処理面から剥離用粘着テープが脱離してしまい、剥離シートが剥離できないことがある。

また、粘着シートを被着体に貼り合わせるときの位置決め等の目的で、粘着シートにおける剥離シート側の表面（剥離シートの非剥離処理面）に、油性ペンでマーキングを行うことが考えられる。この場合には、剥離シートの非剥離処理面には、油性インキ密着性が求められる。ところが、上記と同様に、剥離剤層の種類によっては、油性インキが弾かれてしまい、マーキングができないことがある。

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、剥離シートの非剥離処理面における剥離用粘着テープに対する接着性および油性インキ密着性に優れた粘着シートを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、基材と、前記基材の片面または両面に積層された粘着剤層と、前記粘着剤層における前記基材と反対側の面に積層された剥離シートとを有する粘着シートであって、前記粘着剤層の厚さは、１〜１６μｍであり、前記基材の厚さは、１〜１６μｍであり、前記剥離シートを除く前記粘着シートの厚さは、２〜２０μｍであり、前記剥離シートは、剥離基材と、前記剥離基材の片面に形成された剥離剤層とから構成され、前記剥離剤層は、シリコーン系化合物を含有しており、前記剥離シートにおける前記剥離剤層とは反対側の面のシリコーン量が、４％以下であることを特徴とする粘着シートを提供する（発明１）。

上記発明（発明１）に係る粘着シートでは、剥離シートの剥離剤層とは反対側の面（非剥離処理面）のシリコーン量を上記のように規定することにより、当該非剥離処理面における剥離用粘着テープに対する接着性および油性インキ密着性に優れたものとなる。

上記発明（発明１）において、前記剥離基材は、プラスチックフィルムから構成されることが好ましい（発明２）。

上記発明（発明２）において、前記剥離基材を構成する前記プラスチックフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであることが好ましい（発明３）。

上記発明（発明１〜３）において、前記剥離基材の厚さは、１２〜７５μｍであることが好ましい（発明４）。

上記発明（発明１〜４）において、前記剥離剤層の厚さは、０．０１〜２μｍであることが好ましい（発明５）。

上記発明（発明１〜５）において、前記剥離シートの剥離力は、１０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましい（発明６）。

本発明によれば、使用する剥離シートの非剥離処理面が、剥離用粘着テープに対する接着性に優れ、かつ油性インキ密着性に優れるため、取り扱い性に優れた薄膜の粘着シートを提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る粘着シートの断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る粘着シートの断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔第１の実施形態〕
本発明の第１の実施形態に係る粘着シート１Ａは、図１に示すように、剥離シート４と、剥離シート４の剥離面上に積層された粘着剤層３と、粘着剤層３の剥離シート４側とは反対側（図１では上側）に積層された基材２Ａとから構成されており、いわゆる片面粘着シートである。なお、本明細書における剥離シートの剥離面とは、剥離シートにおいて剥離性を有する面（剥離処理が施された面）をいう。一方、本明細書における剥離シートの剥離剤層とは反対側の面とは、剥離基材の剥離剤層と接しない側の面（非剥離処理面）をいう。

本実施形態に係る粘着シート１Ａは、薄膜の粘着シートである。具体的には、粘着剤層３の厚さが１〜１６μｍであり、基材２Ａの厚さが１〜１６μｍであり、剥離シート４を除く粘着シート１Ａの厚さ（粘着剤層３と基材２Ａとの合計厚さ）が２〜２０μｍであるものである。粘着シート１Ａの各部がこのような厚さを有することにより、粘着シート１Ａは、例えば、薄型のモバイル電子機器への使用に適したものとなる。

本実施形態における剥離シート４は、剥離基材４０１と、当該剥離基材４０１の片面に剥離処理により形成された剥離剤層４０２とから構成される。このように剥離基材４０１に剥離剤層４０２を形成することで、剥離シート４の剥離力を小さくし、剥離シート４の剥離時に薄膜の粘着剤層３が変形・破壊することを防止することができる。

本実施形態における剥離剤層４０２は、シリコーン系化合物を含有する。すなわち、本実施形態における剥離剤層４０２を構成する剥離剤は、シリコーン系剥離剤である。シリコーン系剥離剤は、他の剥離剤と比較して、安価で、安定的に低い剥離力を達成することができる。

剥離シート４における剥離剤層４０２とは反対側の面（非剥離処理面；符号４０）のシリコーン量は、４％以下であり、好ましくは０．５〜３．８％であり、特に好ましくは０．５〜３．５％である。剥離シート４を製造後、巻き取ったときに、剥離剤層４０２と非剥離処理面４０とは接触することになるが、このとき、剥離剤層４０２に含まれるシリコーン系化合物が非剥離処理面４０に転移することがある。これにより、非剥離処理面４０においてシリコーンが検出されることとなる。このシリコーン量が４％以下であると、非剥離処理面４０の剥離用粘着テープに対する接着性が優れたものとなる。したがって、粘着シート１Ａ（粘着剤層３）から剥離シート４を剥離する場合に、剥離用粘着テープを非剥離処理面４０に貼付し、当該剥離用粘着テープを持ち上げることにより剥離のきっかけを作るときに、当該剥離用粘着テープが剥離シート４から脱離してしまうことが防止され、当該剥離用粘着テープによって剥離シート４を円滑に剥離することができる。また、上記シリコーン量が４％以下であると、非剥離処理面４０が油性インキ密着性に優れたものとなる。したがって、非剥離処理面４０に油性ペンでマーキングする場合であっても、油性インキが弾かれてしまうことが防止され、マーキングを問題なく行うことができる。上記シリコーン量が４％を超えると、非剥離処理面４０の剥離用粘着テープに対する接着性が低下して、上記のように剥離用粘着テープを使用することができず、剥離シート４が剥離不良となる。また、非剥離処理面４０の油性インキ密着性が低下して、油性インキが弾かれてしまう。なお、上記シリコーン量は、上記剥離剤層４０２の架橋を密にしたり、剥離シート４上で粘着剤層３を形成する際の加熱乾燥の温度や時間を低減すること等により、少なくすることができる。

一方、上記シリコーン量の下限値は、０．５％以上であることが好ましい。上記シリコーン量を０．５％未満にしようとすると、剥離剤層４０２中におけるシリコーン系化合物の架橋密度を高くする必要が生じ、それにより剥離シート４の剥離力が高くなり過ぎて、剥離時に薄膜の粘着剤層３が変形するおそれがある。

ここで、本明細書におけるシリコーン量（％）は、非剥離処理面４０において、Ｘ線光電子分析法（ＸＰＳ）によって測定されるケイ素原子（Ｓｉ）、炭素原子（Ｃ）および酸素原子（Ｏ）の量に基づき、下記の式により算出される原子％である。
シリコーン量（％）＝｛Ｓｉ／（Ｓｉ＋Ｃ＋Ｏ）｝×１００
すなわち、非剥離処理面４０においてＸＰＳにより検出される原子は、ケイ素、炭素および酸素で略１００％となるため、それらの原子中におけるケイ素の割合を上記のとおりシリコーン量とする。なお、剥離基材そのものは、ＸＰＳによりケイ素が検出されない水準であることが大半であるため、当該シリコーン量を剥離剤層の剥離剤（シリコーン系化合物）の転移量の評価基準として利用することができる。

シリコーン系剥離剤は、ポリオルガノシロキサン等のシリコーン系化合物を含有する。ポリオルガノシロキサンとしては、例えばポリジメチルシロキサンが代表的に挙げられる。ポリオルガノシロキサンは、反応性官能基を有しないものであってもよいし、反応性官能基を有するものであってもよいが、上記のシリコーン量を低く抑えるためにも、反応性官能基を有するものが好ましい。これを使用することで、剥離剤層４０２の形成時にポリオルガノシロキサンを架橋させて、剥離剤層４０２中に存在する低分子量のポリオルガノシロキサンの量を少なくし、もってシリコーン量を低減することができる。

剥離剤層４０２の厚さは、０．０１〜２μｍであることが好ましく、特に０．０１〜１μｍであることが好ましく、さらには０．０１〜０．５μｍであることが好ましい。剥離剤層４０２の厚さが０．０１μｍ未満であると、剥離剤層４０２を構成する材料等によっては、剥離剤層４０２としての機能が十分に発揮されない場合がある。一方、剥離剤層４０２の厚さが２μｍを超えると、剥離シート４を単独で巻き取った時にブロッキングが発生し易くなり、粘着剤層３の形成時に不具合が発生するおそれがある。

剥離基材４０１は、プラスチックフィルムから構成されることが好ましい。剥離基材４０１をプラスチックフィルムから構成することで、剥離剤層４０２における剥離基材４０１とは反対側の面、すなわち剥離シート４の剥離面を平坦にし、当該剥離面に接触している粘着剤層３の粘着面も平坦にすることができる。これにより、粘着面と被着体との接触面積を増やして、粘着力を高めることができる。

剥離基材４０１を構成するプラスチックフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルからなるポリエステルフィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィンからなるポリオレフィンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリ酢酸ビニルフィルムなどのプラスチックフィルム；これらの２種以上の積層体などを挙げることができる。これらの中でも、厚みの精度、表面平滑性、入手の容易さ等の観点から、ポリエステルフィルムが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。

上記のようなプラスチックフィルムからなる剥離基材４０１においては、その表面に設けられる剥離剤層４０２との密着性を向上させる等の目的で、所望により片面または両面に、酸化法や凹凸化法などによる表面処理、あるいはプライマー処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、プラズマ放電処理、クロム酸化処理（湿式）、火炎処理、熱風処理、オゾン、紫外線照射処理などが挙げられ、また、凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶射処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は、プラスチックフィルムの種類に応じて適宜選ばれるが、一般にコロナ放電処理法が効果および操作性の面から好ましく用いられる。

剥離基材４０１の厚さは、１２〜７５μｍであることが好ましく、特に２５〜５０μｍであることが好ましく、さらには２５〜３８μｍであることが好ましい。剥離基材４０１の厚さが１２μｍ未満であると、剥離剤層４０２の形成または粘着剤層３の形成のための乾燥工程時に生じる熱収縮が大きくなり、シワ等の不具合が発生するおそれがある。一方、剥離基材４０１の厚さが７５μｍを超えると、剥離シート４を剥離するときに粘着シート１Ａ（基材２Ａおよび粘着剤層３の積層体）が剥離シート４に追従してしまい、低い剥離力であっても剥離困難になるおそれがある。

粘着剤層３に対する剥離シート４の剥離力（ＩＳＯ ８５１０−２：１９９０に準じた剥離力）は、１０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましく、特に１０〜１５０ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましく、さらには１０〜１００ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましい。剥離力が１０ｍＮ／２５ｍｍ未満であると、外部から粘着シート１Ａに衝撃が加わったときに、粘着剤層３から剥離シート４が浮いてしまうことがある。一方、剥離力が２００ｍＮ／２５ｍｍを超えると、剥離シート４の剥離力が高過ぎて、剥離時に薄膜の粘着剤層３が変形するおそれがあり、また、剥離用粘着テープによる剥離が困難になるおそれがある。

本実施形態における基材２Ａは、プラスチックフィルムから構成されることが好ましい。プラスチックフィルムによれば、基材２Ａの厚さを前述した範囲にすることが比較的容易である。プラスチックフィルムの種類としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルからなるポリエステルフィルム、ポリウレタンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、トリアセチルセルロース等のセルロースフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、アクリル樹脂フィルム、ノルボルネン系樹脂フィルム、シクロオレフィン樹脂フィルム等のプラスチックフィルム；これらの２種以上の積層体などを挙げることができる。プラスチックフィルムは、一軸延伸または二軸延伸されたものでもよい。これらの中でも、薄膜化に伴って要求される厚みの精度、表面平滑性、入手の容易さ等の観点から、ポリエステルフィルムが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。

基材２Ａについても、隣接する粘着剤層３との密着性を向上させる等の目的で、所望により片面または両面に、上記剥離基材４０１と同様に、酸化法や凹凸化法などによる表面処理、あるいはプライマー処理を施すことができる。

基材２Ａの厚さは、前述した通り１〜１６μｍであり、好ましくは２〜１２μｍであり、特に好ましくは２〜６μｍである。基材２Ａの厚さが１６μｍを超えると、剥離シート４を除く粘着シート１Ａの厚さを２０μｍ以下とすることが難しく、薄型のモバイル電子機器等に用いる粘着シートとしての要求性能を満たすことができなくなる。一方、基材２Ａの厚さが１μｍ未満であると、十分な強度が得られず、加工時に破断するおそれがある。

粘着剤層３を構成する粘着剤の種類としては、薄膜にて所望の粘着力が得られるものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等のいずれであってもよい。また、粘着剤は、エマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。粘着剤層３を構成する粘着剤としては、上記の中でも、アクリル系粘着剤が好ましい。アクリル系粘着剤は、薄膜でも所望の粘着力を発揮し易く、また、シリコーン系化合物を含有する剥離剤層４０２を有する剥離シート４との剥離性も良好である。また、薄膜の粘着剤層３を得る観点から、上記粘着剤は、溶剤型の粘着剤であることが好ましい。

アクリル系粘着剤は、薄膜でも膜強度の高い架橋タイプのものが好ましく、具体的には、（メタ）アクリル酸エステル重合体と架橋剤とを含有する粘着性組成物を架橋したものであることが好ましい。なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸エステルとは、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの両方を意味する。他の類似用語も同様である。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、架橋剤と反応可能な反応性基を有することが好ましい。この反応性基としては、例えば、水酸基、カルボキシル基、アミノ基等が挙げられ、中でも水酸基またはカルボキシル基が好ましい。すなわち、（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、水酸基を有するモノマー（水酸基含有モノマー）またはカルボキシル基を有するモノマー（カルボキシル基含有モノマー）を含有することが好ましい。

水酸基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチルなどの（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

カルボキシル基含有モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸等のエチレン性不飽和カルボン酸が好ましく挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、水酸基含有モノマーまたはカルボキシル基含有モノマーを０．１〜２０質量％含有することが好ましく、特に１〜１０質量％含有することが好ましく、さらには５〜１０質量％含有することが好ましい。

水酸基含有モノマーまたはカルボキシル基含有モノマーの含有量が上記の範囲にあることで、形成される架橋構造が良好なものとなり、得られる粘着剤が、薄膜でも膜強度を高く維持することができる。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、アルキル基の炭素数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含有することが好ましく、特に主成分として含有することが好ましい。これにより、得られる粘着剤は、好ましい粘着性を発現することができる。

アルキル基の炭素数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸パルミチル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。中でも、粘着性をより向上させる観点から、アルキル基の炭素数が１〜８の（メタ）アクリル酸エステルが好ましく、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチルおよび（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルが特に好ましい。なお、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、アルキル基の炭素数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを１０〜９９．９質量％含有することが好ましく、特に３０〜９９質量％含有することが好ましく、さらには８０〜９９質量％含有することが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、所望により、当該重合体を構成するモノマー単位として、他のモノマーを含有してもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体の重合態様は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体の重量平均分子量は３０万〜２００万であることが好ましく、特に５０万〜１５０万であることが好ましく、さらには５０万〜９０万であることが好ましい。なお、本明細書における重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定したポリスチレン換算の値である。

架橋剤としては、（メタ）アクリル酸エステル重合体が有する反応性基と反応するものであればよく、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アミン系架橋剤、メラミン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、ヒドラジン系架橋剤、アルデヒド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、アンモニウム塩系架橋剤等が挙げられ、中でも水酸基およびカルボキシル基との反応性に優れるイソシアネート系架橋剤が好ましい。架橋剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

イソシアネート系架橋剤は、少なくともポリイソシアネート化合物を含むものである。ポリイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ポリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂環式ポリイソシアネートなど、及びそれらのビウレット体、イソシアヌレート体、さらにはエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ヒマシ油等の低分子活性水素含有化合物との反応物であるアダクト体などが挙げられ、中でも（メタ）アクリル酸エステル重合体の反応性基との反応性の点から、トリメチロールプロパン変性の芳香族ポリイソシアネート、特にトリメチロールプロパン変性キシリレンジイソシアネートおよびトリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートが好ましい。

架橋剤の配合量は、（メタ）アクリル酸エステル重合体１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部であることが好ましく、特に０．１〜５質量部であることが好ましい。架橋剤の配合量が上記の範囲にあると、後述する粘着剤のゲル分率を好ましい範囲に制御し易く、粘着剤の耐久性を向上させることができる。

上記粘着性組成物は、所望により、アクリル系粘着剤に通常使用されている各種添加剤、例えばロジン系、メチルスチレン系、テルペン系等の粘着付与剤、シランカップリング剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、軟化剤、充填剤、屈折率調整剤、染料、顔料、防錆剤などを含有してもよい。

粘着剤層３の厚さは、前述した通り１〜１６μｍであり、好ましくは２〜１２μｍであり、特に好ましくは２〜６μｍである。粘着剤層３の厚さが１６μｍを超えると、剥離シート４を除く粘着シート１Ａの厚さを２０μｍ以下とすることが難しく、薄型のモバイル電子機器等に用いる粘着シートとしての要求性能を満たすことができなくなる。一方、粘着剤層３の厚さが１μｍ未満であると、被着体の表面凹凸に追従できずに、必要な粘着力が得られなくなる。

粘着剤層３を構成する粘着剤のゲル分率は、２０〜１００％であることが好ましく、特に３０〜９０％であることが好ましく、さらには４０〜８０％であることが好ましい。ゲル分率が上記の値であることで、粘着剤層３は良好な耐久性を発揮する。ゲル分率が２０％未満であると、加熱条件下等で粘着剤層３が変形したり発泡したりするおそれがある。なお、上記ゲル分率は、養生期間が経過して（例えば、２３℃、５０％ＲＨ環境下にて７日間保管後）形成された粘着剤についての値である。養生期間が経過しているかどうか不明の場合、改めて、２３℃、５０％ＲＨの環境下にて７日間保管した後、ゲル分率が上記範囲内となっていればよい。

粘着剤層３を構成する粘着剤の２５℃における貯蔵弾性率（Ｇ’）は、０．０３〜０．３ＭＰａであることが好ましく、特に０．０３〜０．２５ＭＰａであることが好ましく、さらには０．０３〜０．２ＭＰａであることが好ましい。貯蔵弾性率が０．０３ＭＰａ未満であると、粘着シート１Ａのエッジから粘着剤が染み出してくるおそれがある。また、貯蔵弾性率が０．３ＭＰａを超えると、粘着剤層３が被着体の表面凹凸に追従できず、粘着力が低下するおそれがある。なお、上記貯蔵弾性率（Ｇ’）は、ＪＩＳ Ｋ７２４４−６に準拠して、測定周波数１Ｈｚにてねじりせん断法により測定した値とする。

粘着シート１Ａは、無アルカリガラスに対する粘着力が、４Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、特に４．７Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。粘着力が上記の範囲内にあることにより、ガラス板等の被着体との間で、良好な接着性が得られ、浮きや剥がれなどを防止することができる。

なお、ここでいう粘着力は、基本的にはＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に準じた１８０°引き剥がし法により測定した粘着力をいうが、測定サンプルは２５ｍｍ幅、２５０ｍｍ長とし、２ｋｇのゴムローラを使用して当該測定サンプルを被着体に対し貼付した後、常圧、２３℃、５０％ＲＨの条件下で２４時間放置してから、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて測定するものとする。

上記粘着シート１Ａの一製造例としては、剥離シート４の剥離面に、粘着性組成物を含む溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って塗布層を形成した後、その塗布層に基材２Ａを積層する。養生期間が必要な場合は養生期間をおくことにより、養生期間が不要な場合はそのまま、上記塗布層が粘着剤層３となる。これにより、上記粘着シート１Ａが得られる。

粘着剤が架橋タイプの場合、粘着性組成物を架橋させることにより、粘着剤が得られる。粘着性組成物の架橋は、加熱処理により行うことができる。この加熱処理は、粘着性組成物の希釈溶剤等を揮発させる際の乾燥処理で兼ねることもできる。

加熱処理を行う場合、加熱温度は、５０〜１５０℃であることが好ましく、特に７０〜１２０℃であることが好ましい。また、加熱時間は、１０秒〜１０分であることが好ましく、特に５０秒〜２分であることが好ましい。さらに、加熱処理後、常温（例えば、２３℃、５０％ＲＨ）で１〜２週間程度の養生期間を設けることが特に好ましい。

本実施形態に係る粘着シート１Ａを使用するには、剥離シート４の非剥離処理面４０における端部、好ましくはコーナー部に、剥離用粘着テープを貼付する。そして、粘着シート１Ａの基材２Ａを支持しつつ、上記剥離用粘着テープを湾曲させながら持ち上げて、粘着シート１Ａの粘着剤層３から剥離シート４を剥離する。このとき、剥離シート４の非剥離処理面４０は、剥離用粘着テープに対する接着性に優れるため、剥離用粘着テープが非剥離処理面４０から脱離することが防止され、剥離シート４を円滑に剥離することができる。その後、露出した粘着剤層３を介して粘着シート１Ａと被着体とを貼合する。

上記剥離用粘着テープとしては、特に限定されるものではないが、アクリル系粘着剤を使用したものが好ましい。市販品としては、例えば、日東電工社製のポリエステル粘着テープＮｏ．３１Ｂ等を使用することができる。

また、本実施形態に係る粘着シート１Ａにおいては、剥離シート４の非剥離処理面４０が油性インキ密着性に優れるため、非剥離処理面４０に対し油性ペンを使用しても、油性インキが弾かれることがなく、問題なくマーキングすることが可能である。

〔第２の実施形態〕
本発明の第２の実施形態に係る粘着シート１Ｂは、図２に示すように、基材２Ｂと、基材２Ｂの一方の面（図２では上側の面）に積層された第１の粘着剤層３１と、第１の粘着剤層３１における基材２Ｂとは反対側（図２では上側）に積層された第１の剥離シート４１と、基材２Ｂの他方の面（図２では下側の面）に積層された第２の粘着剤層３２と、第２の粘着剤層３２における基材２Ｂとは反対側（図２では下側）に積層された第２の剥離シート４２とから構成される。本実施形態における粘着シート１Ｂは、いわゆる両面粘着シートであり、基材２Ｂは、第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２を支持する支持基材である。

第１の剥離シート４１は、剥離基材４１１と、当該剥離基材４１１の片面に形成された剥離剤層４１２とから構成され、第２の剥離シート４２は、剥離基材４２１と、当該剥離基材４２１の片面に形成された剥離剤層４２２とから構成される。第１の剥離シート４１は、その剥離剤層４１２が第１の粘着剤層３１に接するように第１の粘着剤層３１に積層されており、第２の剥離シート４２は、その剥離剤層４２２が第２の粘着剤層３２に接するように第２の粘着剤層３２に積層されている。

本実施形態に係る粘着シート１Ｂも、薄膜の粘着シートである。具体的には、第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２の厚さがそれぞれ１〜１６μｍであり、基材２Ｂの厚さが１〜１６μｍであり、第１の剥離シート４１および第２の剥離シート４２を除く粘着シート１Ｂの厚さ（第１の粘着剤層３１、第２の粘着剤層３２および基材２Ｂの合計厚さ）が３〜２０μｍであるものである。粘着シート１Ｂの各部がこのような厚さを有することにより、粘着シート１Ｂは、例えば、薄型のモバイル電子機器への使用に適したものとなる。

基材２Ｂの材料および物性は、上記第１の実施形態に係る粘着シート１Ａの基材２Ａと同様であり、第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２の材料および物性は、上記第１の実施形態に係る粘着シート１Ａの粘着剤層３と同様である。

また、第１の剥離シート４１および第２の剥離シート４２の材料および物性は、上記第１の実施形態に係る粘着シート１Ａの剥離シート４と同様である。ただし、第１の剥離シート４１と第２の剥離シート４２とには、剥離力に差を設けることが好ましく、一方（例えば第１の剥離シート４１）を剥離力の小さい軽剥離型剥離シート、他方（例えば第２の剥離シート４２）を剥離力の大きい重剥離型剥離シートとすることが好ましい。具体的には、第１の剥離シート４１と第２の剥離シート４２とは、５ｍＮ／２５ｍｍ以上の剥離力差を有していることが好ましく、１０ｍＮ／２５ｍｍ以上の剥離力差を有していることが特に好ましい。上記剥離力差を有することにより、最初に剥離する方の剥離シートを、粘着剤層の表面を傷付けることなく容易に除去できるからである。

本実施形態に係る粘着シート１Ｂにおいても、第１の剥離シート４１における非剥離処理面４０および第２の剥離シート４２における非剥離処理面４０のシリコーン量は、４％以下であり、好ましくは０．５〜３．８％であり、特に好ましくは０．５〜３．５％である。これにより、第１の剥離シート４１および第２の剥離シート４２における非剥離処理面４０の剥離用粘着テープに対する接着性が優れたものとなり、粘着シート１Ｂ（第１の粘着剤層３１または第２の粘着剤層３２）から第１の剥離シート４１または第２の剥離シート４２を剥離する場合に、剥離用粘着テープによって第１の剥離シート４１または第２の剥離シート４２を円滑に剥離することができる。また、第１の剥離シート４１および第２の剥離シート４２の非剥離処理面４０における油性インキ密着性が優れたものとなり、油性インキが弾かれてしまうことが防止され、油性ペンによるマーキングを問題なく行うことができる。

上記粘着シート１Ｂの一製造例としては、第１の剥離シート４１の剥離面に、粘着性組成物を含む溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って塗布層を形成した後、その塗布層に基材２Ｂを積層する。養生期間が必要な場合は養生期間をおくことにより、養生期間が不要な場合はそのまま、上記塗布層が第１の粘着剤層３１となる。このようにして、第１の積層体を得る。一方、第２の剥離シート４２の剥離面に、粘着性組成物を含む溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って塗布層を形成する。養生期間が必要な場合は養生期間をおくことにより、養生期間が不要な場合はそのまま、上記塗布層が第２の粘着剤層３２となる。このようにして、第２の積層体を得る。そして、第１の積層体の基材２Ｂと第２の積層体の第２の粘着剤層３２とが重なるように、第１の積層体と第２の積層体とを貼り合わせて、上記粘着シート１Ｂを得る。なお、剥離シート（４１及び４２）上における粘着剤層（３１及び３２）形成段階では、敢えて養生期間を取らずに基材２Ｂの積層を行い、後でまとめて第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２のいずれか長い方に合せた養生期間を取ることにより上記粘着シート１Ｂを得ることもできる。

本実施形態に係る粘着シート１Ｂを使用するには、一例として、第１の剥離シート４１（好ましくは軽剥離型剥離シート）の非剥離処理面４０における端部、好ましくはコーナー部に、剥離用粘着テープを貼付する。そして、第２の剥離シート４２（好ましくは重剥離型剥離シート）を支持しつつ、上記剥離用粘着テープを湾曲させながら持ち上げて、粘着シート１Ｂの第１の粘着剤層３１から第１の剥離シート４１を剥離する。その後、露出した第１の粘着剤層３１を介して粘着シート１Ｂと第１の被着体とを貼合する。次いで、第２の剥離シート４２の非剥離処理面４０における端部、好ましくはコーナー部に、剥離用粘着テープを貼付する。そして、被着体を支持しつつ、上記剥離用粘着テープを湾曲させながら持ち上げて、粘着シート１Ｂの第２の粘着剤層３２から第２の剥離シート４２を剥離する。その後、露出した第２の粘着剤層３２を介して粘着シート１Ｂと第２の被着体とを貼合する。剥離シート４の非剥離処理面４０は、剥離用粘着テープの接着性に優れるため、上記の第１の剥離シート４１および第２の剥離シート４２の剥離工程において、剥離用粘着テープが非剥離処理面４０から脱離することが防止され、第１の剥離シート４１および第２の剥離シート４２を円滑に剥離することができる。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、粘着シート１Ａの基材２Ａにおける粘着剤層３とは反対側の面には、ハードコート層、易接着層、反射層、防眩層、導電膜等の機能層や、印刷層、印字層、塗料塗膜等の装飾層などの他の層が積層されていてもよい。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
１．（メタ）アクリル酸エステル重合体の調製
攪拌機、温度計、還流冷却器、滴下装置および窒素導入管を備えた反応容器に、アクリル酸ｎ−ブチル９０質量部、アクリル酸１０質量部、酢酸エチル２００質量部、および２，２'−アゾビスイソブチロニトリル０．１５質量部を仕込み、上記反応容器内の空気を窒素ガスで置換した。この窒素雰囲気下中で攪拌しながら、反応溶液を６０℃に昇温し、１６時間反応させた後、室温まで冷却した。ここで、得られた溶液の一部を後述する方法で分子量を測定し、重量平均分子量（Ｍｗ）６０万の（メタ）アクリル酸エステル重合体の生成を確認した。

２．粘着性組成物の調製
上記工程（１）で得られた（メタ）アクリル酸エステル重合体（Ａ）１００質量部（固形分換算値；以下同じ）と、架橋剤（イソシアネート系架橋剤）としてのトリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート（日本ポリウレタン社製，コロネートＬ）０．１５質量部とを混合し、十分に撹拌して、メチルエチルケトンで希釈することにより、不揮発分濃度１５質量％の粘着性組成物の塗布溶液を得た。

３．粘着シートの製造
剥離基材であるポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤で剥離剤層を形成した剥離シート（リンテック社製，ＲＬ−１，剥離基材の厚さ：３８μｍ，剥離剤層の厚さ：０．１μｍ，総厚：約３８μｍ）の剥離剤層表面（剥離面）に、上記粘着性組成物の塗布溶液を乾燥後の厚さが２μｍになるようにナイフコーターで塗布したのち、９０℃で１分間加熱処理して塗布層を形成した。

次いで、基材としてのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱樹脂社製，Ｋ１００−２．０Ｗ，厚さ：２μｍ）を、上記塗布層の露出面側に貼合し、２３℃、５０％ＲＨの条件下で７日間養生することにより、基材（厚さ：２μｍ）／粘着剤層（厚さ：２μｍ）／剥離シート（厚さ：３８μｍ）の構成からなる粘着シートを作製した。

〔実施例２〕
剥離シートとして、剥離基材であるポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤で剥離剤層を形成した別の剥離シート（リンテック社製，ＲＬ−２，剥離基材の厚さ：３８μｍ，剥離剤層の厚さ：０．１μｍ，総厚：約３８μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例３〕
剥離シートとして、剥離基材であるポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤で剥離剤層を形成した別の剥離シート（リンテック社製，ＲＬ−３，剥離基材の厚さ：３８μｍ，剥離剤層の厚さ：０．１μｍ，総厚：約３８μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例４〕
粘着剤層の厚さを４μｍとし、基材として別のポリエチレンテレフタレートフィルム（ユニチカ社製，エンブレットＰＥＴ，厚さ：１２μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例５〕
粘着性組成物における架橋剤の配合量を０．０３質量部に変更する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例１〕
剥離シートとして、剥離基材であるポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤で剥離剤層を形成した別の剥離シート（リンテック社製，ＲＬ−４，剥離基材の厚さ：３８μｍ，剥離剤層の厚さ：０．１μｍ，総厚：約３８μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例２〕
剥離シートとして、剥離基材であるポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤で剥離剤層を形成した別の剥離シート（リンテック社製，ＲＬ−６，剥離基材の厚さ：３８μｍ，剥離剤層の厚さ：０．１μｍ，総厚：約３８μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

ここで、前述した重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて以下の条件で測定（ＧＰＣ測定）したポリスチレン換算の重量平均分子量である。
＜測定条件＞
・ＧＰＣ測定装置：東ソー社製，ＨＬＣ−８０２０
・ＧＰＣカラム（以下の順に通過）：東ソー社製
ＴＳＫ ｇｕａｒｄ ｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ−Ｈ
ＴＳＫ ｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（×２）
ＴＳＫ ｇｅｌ Ｇ２０００ＨＸＬ
・測定溶媒：テトラヒドロフラン
・測定温度：４０℃

〔試験例１〕（シリコーン量の測定）
実施例または比較例で得られた粘着シートを裁断し、１０ｍｍ幅、１０ｍｍ長のサンプルを作製した。このサンプルにおける剥離シートの非剥離処理面のシリコーン量（％）を、Ｘ線光電子分析法（ＸＰＳ）によって測定・算出した。測定装置としては、アルバックファイ社製のＱｕａｎｔｅｒａ ＳＸＭを使用し、測定条件は以下の通りとした。
Ｘ線：ＡｌＫα（１４８６．６ｅＶ）
取り出し角度：４５°
測定元素：ケイ素原子（Ｓｉ），炭素原子（Ｃ），酸素原子（Ｏ）

上記シリコーン量（％）は、以下の式に基づいて算出されるものである。結果を表１に示す。
シリコーン量（％）＝｛Ｓｉ／（Ｓｉ＋Ｃ＋Ｏ）｝×１００

なお、剥離剤層形成前のポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離基材）そのもののシリコーン量（％）も同様に測定したが、０％であった。すなわち、上記シリコーン量は、剥離剤層の剥離剤（シリコーン系化合物）の転移と相関関係を有するものであった。

〔試験例２〕（剥離シートの剥離性評価）
実施例または比較例で得られた粘着シートを裁断し、５０ｍｍ×５０ｍｍのサンプルを作製した。このサンプルを、両面粘着テープ（リンテック社製，ＴＬ−２０１）を使用して、剥離シートの非剥離処理面が露出するように、基材側にて支持台に固定した。次いで、剥離シートの非剥離処理面のコーナー部における１．０ｃｍ^２の領域に剥離用粘着テープとしてのポリエステル粘着テープ（日東電工社製，Ｎｏ．３１Ｂ）を貼付し、当該剥離用粘着テープを湾曲させながら持ち上げて、サンプルの粘着剤層から剥離シートを剥離した。この試験を３回実施した。その結果、３回とも剥離用粘着テープによって剥離シートが剥離できたものを剥離性良好（○）、１回でも剥離用粘着テープが剥離シートから脱離し、剥離シートが剥離できなかったものを剥離性不良（×）と評価した。結果を表１に示す。

〔試験例３〕（油性インキ密着性評価）
実施例または比較例で得られた粘着シートを裁断し、１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを作製した。このサンプルにおける剥離シートの非剥離処理面に、油性ペン（ゼブラ社製，マッキー）で長さ５ｃｍの線を引き、目視によりハジキの有無を確認した。その結果、ハジキが確認できなかったものを油性インキ密着性良好（○）、ハジキが確認されたものを油性インキ密着性不良（×）と評価した。結果を表１に示す。

〔試験例４〕（ゲル分率の測定）
実施例または比較例にて使用した基材に替えて、ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離シート（リンテック社製，ＲＬ−５，厚さ：３８μｍ）を使用し、粘着シートを作製した。具体的には、実施例または比較例の製造過程で得られた剥離シート／粘着剤層（厚さ：２μｍ）からなる構成体の露出している粘着剤層上に、上記剥離シートを剥離処理面側が接するように積層した。これにより、剥離シート／粘着剤層／剥離シートの構成からなる粘着シートを作製した。

得られた粘着シートを、２３℃、５０％ＲＨの条件下で７日間養生した。その後、当該粘着シートを５０ｍｍ×９０ｍｍのサイズに裁断し、両側の剥離シートを剥離して得た粘着剤層をポリエステル製メッシュ（メッシュサイズ♯３８０）に包み、粘着剤のみの質量を精密天秤にて秤量した。このときの質量をＭ１とする。

次に、上記ポリエステル製メッシュに包まれた粘着剤を、室温下（２３℃）で２００ｍｌの酢酸エチルに４８時間浸漬させた。その後粘着剤を取り出し、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、２４時間風乾させ、さらに８０℃のオーブン中にて２時間乾燥させた。乾燥後の粘着剤のみの質量を、精密天秤にて秤量した。このときの質量をＭ２とする。ゲル分率（％)は、（Ｍ２／Ｍ１）×１００で表される。結果を表１に示す。

〔試験例５〕（粘着力の測定）
実施例または比較例で得られた粘着シートを裁断し、２５ｍｍ幅、２５０ｍｍ長のサンプルを作製した。このサンプルから剥離シートを剥がし、２ｋｇのゴムローラを使用して、当該サンプルを無アルカリガラス（コーニング社製，イーグルＸＧ）に貼付した。その後、２３℃、５０％ＲＨの条件下で２４時間放置してから、引張試験機（オリエンテック社製，テンシロン）を用い、ＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に準じて、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°の条件で粘着力（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。結果を表１に示す。

〔試験例６〕（耐久性評価）
実施例または比較例で得られた粘着シートを裁断し、５０ｍｍ幅、５０ｍｍ長のサンプルを作製した。このサンプルから剥離シートを剥がし、２ｋｇのゴムローラを使用して、当該サンプルを無アルカリガラス（コーニング社製，イーグルＸＧ）に貼付した。

得られた積層体を、８０℃・ｄｒｙの耐久条件の環境下に５００時間投入した。その後、目視により、浮きや発泡の有無を確認した。評価基準は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：浮きや発泡が確認されなかった。
×：浮きや発泡が確認された。

表１から明らかなように、剥離シートにおける非剥離処理面のシリコーン量が４％以下であった実施例における粘着シートの剥離シートは、剥離用粘着テープによる剥離性、すなわち剥離用粘着テープに対する接着性に優れ、また油性ペンでのハジキがなく、油性インキ密着性にも優れていた。

本発明の粘着シートは、薄型のモバイル電子機器等に用いる粘着シートとして好適である。

１Ａ，１Ｂ…粘着シート
２Ａ，２Ｂ…基材
３…粘着剤層
３１…第１の粘着剤層
３２…第２の粘着剤層
４…剥離シート
４１…第１の剥離シート
４２…第２の剥離シート
４０１，４１１，４２１…剥離基材
４０２，４１２，４２２…剥離剤層
４０…非剥離処理面

Claims (6)

1. 基材と、前記基材の片面または両面に積層された粘着剤層と、前記粘着剤層における前記基材と反対側の面に積層された剥離シートとを有する粘着シートであって、
   前記粘着剤層の厚さは、１〜１６μｍであり、
   前記基材の厚さは、１〜１６μｍであり、
   前記剥離シートを除く前記粘着シートの厚さは、２〜２０μｍであり、
   前記剥離シートは、剥離基材と、前記剥離基材の片面に形成された剥離剤層とから構成され、
   前記剥離剤層は、シリコーン系化合物を含有しており、
   前記剥離シートにおける前記剥離剤層とは反対側の面のシリコーン量が、４％以下である
   ことを特徴とする粘着シート。
2. 前記剥離基材は、プラスチックフィルムから構成されることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記剥離基材を構成する前記プラスチックフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであることを特徴とする請求項２に記載の粘着シート。
4. 前記剥離基材の厚さは、１２〜７５μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の粘着シート。
5. 前記剥離剤層の厚さは、０．０１〜２μｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の粘着シート。
6. 前記剥離シートの剥離力は、１０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の粘着シート。

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