JP2014178463A - 現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及びトナー - Google Patents

Abstract

【課題】規制部材へのトナー成分の固着を防止でき、かつトナー担持体のフィルミングを防止できる現像装置の提供。
【解決手段】トナー担持体と、前記トナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材と、前記トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、トナーを収容するトナー収容部とを有する現像装置であって、前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａが０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比が１．３〜３．０であり、断面空間率が５０％〜８０％であり、前記トナー収容部に収容された前記トナーの、重量平均粒径が、４．０μｍ〜９．０μｍであり、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜２５．０％である現像装置である。
【選択図】図２

Description

本発明は、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及びトナーに関する。

静電潜像担持体に形成された静電潜像を現像する現像装置として、トナーが収納される現像容器に、前記静電潜像担持体にトナーを供給するトナー担持体と、前記トナー担持体の表面に接触しトナー層の厚みを規制する規制部材とを備えた現像装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

前記現像装置においては、前記トナー担持体上のトナー層の厚みを調整するために、前記規制部材が前記トナー担持体の表面と接触する。そのため、前記規制部材がトナーにストレスを与えるという問題がある。

そこで、現像装置内におけるトナーへのストレスを低減するために、トナー担持体に様々な工夫が施されている。
例えば、軸体と、前記軸体の外周面に形成された弾性層と、前記弾性層の外周に直接若しくは他の層を介して形成された円筒状の最外層とを有する現像ロールであって、前記最外層の外周面に、相互に開口縁部が重なり合わない状態で多数の凹部が分布形成されて粗面が形成されている現像ロールが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
しかし、この提案の技術では、規制部材によるトナーへのストレスの低減が十分ではないという問題がある。

そこで、導電性芯金上に、導電性ゴム基層を有し、最表面に架橋樹脂粒子が分散された表面層を有する導電性ローラであって、前記導電性ローラの表面粗さＲａが１．５μｍ〜２．５μｍであり、かつ、特定の式で表される表面積比が１．２〜２．０である導電性ローラが提案されている（例えば、特許文献３参照）。
この提案の技術は、規制部材によるトナーへのストレスの低減は先の提案の技術よりも優れる。
トナーへのわずかなストレスによって、規制部材にトナーが接触した際にトナー成分（例えば、外添剤、離型剤など）が規制部材に固着することがあるが、この提案の技術では、その規制部材へのトナー中の成分の固着を防ぐことはできないという問題がある。

また、トナー担持体の表面形状に関して、軸体と前記軸体の外周に形成されたゴム弾性層とを備え、前記ゴム弾性層の表面に特定の関係を満たす凹部が多数形成された現像ロールが提案されている（例えば、特許文献４参照）。
この提案の技術では、前記凹部にトナーを収容することで、規制部材によるトナーへのストレスを低減することができる。そして、規制部材へのトナー成分の固着も防ぐことができる。
しかし、この提案の技術では、前記凹部にトナーが収容されることで前記凹部にトナーが詰まり、トナー担持体にフィルミングが発生してしまうという問題がある。

そして、規制部材へのトナー成分の固着の防止と、トナーによるトナー担持体のフィルミングの防止とを両立できる技術については、現像装置の面からも、トナーの面からも、これまで提案されていない。

画像形成装置に使用するトナーには、低温定着性、耐熱保存性、画像濃度などの種々の目的から、様々なトナーが使用されている。例えば、充分な低温定着性を有し、繰り返し使用においても非画像部へのスリーブ固着の発生がなく、画像濃度ムラ、画像濃度低下及びかぶりの発生のない高画質な画像形成トナーとして、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有するトナーにおいて、コールターカウンターによって測定される前記トナーの体積平均粒径（Ｄ４）が５μｍ〜８μｍであり、かつ５μｍ以下の微粉含有率が６０個数％〜７５個数％であり、フロー式粒子像分析装置によって測定される個数基準の円相当径が０．６μｍ〜３μｍの粒子の含有率が２５％以下であるトナーが提案されている（例えば、特許文献５参照）。
この提案の技術では、トナー中の超微粉成分に着目している。そして、質量が小さく、像担持体へ移動（現像）するために必要なクーロン力が現像スリーブとのファンデルワールス力よりも弱い、トナー中の超微粉成分が、像担持体へ現像されずにトナー中に蓄積し、摩擦熱などのストレスを受け最終的に現像スリーブに融着することを防ぐために、トナーにおける超微粉の粒子数を特定の範囲としている。
しかし、この提案の技術では、トナー担持体の凹部にトナーが収容されることで前記凹部にトナーが詰まり、そのトナーがトナー担持体にフィルミングを発生させる点については、何ら検討されていない。即ち、この提案の技術では、表面に凹部を有するトナー担持体と、前記トナー担持体の表面に接触しトナー層の厚みを規制する規制部材とを備えた現像装置を用いた場合に、規制部材へのトナー成分の固着を防止し、かつトナー担持体のフィルミングを防止するという課題、及びその課題をどのように解決するかについては、何ら記載も示唆もされていない。

したがって、規制部材へのトナー成分の固着を防止でき、かつトナー担持体のフィルミングを防止できる現像装置については見出されていないのが現状である。

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、規制部材へのトナー成分の固着を防止でき、かつトナー担持体のフィルミングを防止できる現像装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明の現像装置は、トナー担持体と、前記トナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材と、前記トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、トナーを収容するトナー収容部とを有する現像装置であって、
前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａが０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比が１．３〜３．０であり、断面空間率が５０％〜８０％であり、
前記トナー収容部に収容されたトナーの、重量平均粒径が、４．０μｍ〜９．０μｍであり、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜２５．０％であることを特徴とする。

本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、規制部材へのトナー成分の固着を防止でき、かつトナー担持体のフィルミングを防止できる現像装置を提供することができる。

図１は、旋回気流式分級機の概略断面図である。 図２は、本発明の現像装置を有するプロセスユニットの一例を示す概略断面図である。 図３は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 図４は、図３の部分拡大図である。

（現像装置）
本発明の現像装置は、トナー担持体と、トナー供給部材と、規制部材と、トナー収容部とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。

前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａは０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比は１．３〜３．０であり、断面空間率は５０％〜８０％である。
前記トナー収容部に収容されたトナーの、重量平均粒径は、４．０μｍ〜９．０μｍであり、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量は、０％〜２５．０％である。

本発明者は、規制部材にトナーが接触した際にトナー成分（例えば、外添剤、離型剤など）が規制部材に固着すること防止するという課題を解決するために鋭意検討を行った。
その結果、トナー担持体の表面の表面粗さＲａを０．７μｍ〜２．０μｍとし、表面積比を１．３〜３．０とし、断面空間率を５０％〜８０％とすることで、規制部材へのトナー成分の固着を防ぐことができることを見出した。
これは、トナー担持体の表面に前記特性（特定の表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率）を有する凹部を設けることにより、その凹部に１個〜数個のトナーが一時的に保持されて、そのトナーが規制部材に当たることで規制部材へ固着しそうなトナー成分を掻き取ることができるためと考えられる。

本発明者は、更に検討を進めたところ、前記特性を有する凹部にトナーを一時的に保持させるには、トナーの大きさに適当な範囲があることを見出した。

また、本発明者は、トナー担持体の表面に前記特性を有する凹部を設けることで、トナー担持体にトナーが詰まり、そのトナーがトナー担持体にフィルミングを発生させるという新たな問題、及びその問題を解決するという新たな課題を見出した。
そこで、更に検討を進めたところ、トナーの重量平均粒径を４．０μｍ〜９．０μｍとし、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量を０％〜２５％とすることにより、規制部材へのトナー成分の固着を防ぎつつ、トナー担持体にフィルミングが生じることを防ぐことができることを見出した。
これは、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量を０％〜２５％とすることにより、トナー担持体の表面の特定の凹部にトナーが詰まることを防ぐことができるためと考えられる。

＜トナー担持体＞
前記トナー担持体としては、感光体（以下、「像担持体」、「静電潜像担持体」と称することがある。）の表面の静電潜像にトナーを供給する担持体であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、現像ローラなどが挙げられる。

−表面粗さＲａ−
前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａは、０．７μｍ〜２．０μｍであり、１．０μｍ〜２．０μｍが好ましく、１．３μｍ〜１．７μｍがより好ましい。前記表面粗さＲａが、０．７μｍ未満であると、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記表面粗さＲａが、２．０μｍを超えても、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記表面粗さＲａが、前記より好ましい範囲内であると、前記規制部材へのトナー成分の固着の防止がより優れる点で有利である。

前記表面粗さＲａは、例えば、超深度形状測定顕微鏡「ＶＫ−９５００」（商品名、株式会社キーエンス製）を用いて、５０倍レンズでの測定ピッチ０．０５μｍという条件で、トナー担持体の表面を撮影することで測定できる。得られた撮影像について、解析ソフトＶｋアナライザーによって湾曲補正を行った後、全領域の表面粗さＲａを測定する。

−表面積比−
前記トナー担持体の表面の前記表面積比は、１．３〜３．０であり、１．５〜２．５が好ましく、１．８〜２．３がより好ましい。前記表面積比が、１．３未満であると、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記表面積比が、３．０を超えても、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記表面積比が、前記より好ましい範囲内であると、前記規制部材へのトナー成分の固着の防止がより優れる点で有利である。

前記表面積比は、トナー担持体の表面を理想的な平面とした場合の理論表面積Ｓ０に対する、トナー担持体の実際の表面積Ｓの割合（Ｓ／Ｓ０）である。
前記表面積比は、例えば、超深度形状測定顕微鏡「ＶＫ−９５００」（商品名、株式会社キーエンス製）を用いて、５０倍レンズでの測定ピッチ０．０５μｍという条件で、トナー担持体の表面を撮影して計算する。具体的には、得られた撮影像について、解析ソフトＶｋアナライザーによって湾曲補正を行った後、全領域の表面積Ｓを、トナー担持体の表面を理想的な平面とした場合の理論表面積Ｓ０で除算することにより、表面積比を求める。

−断面空間率−
前記トナー担持体の表面の前記断面空間率は、５０％〜８０％であり、６０％〜７５％が好ましい。前記断面空間率が、５０％未満であると、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記断面空間率が、５０％未満であると、前記トナー担持体の表面の形状が凹形状ではなく凸形状になる。そして、前記断面空間率が、８０％を超えても、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記断面空間率が、８０％を超えると、前記トナー担持体の表面は、凹形状であるが、尖った部分の強度が弱くなり、耐久性が弱く、表面の形状を維持できないという問題が生じる。前記断面空間率が、前記好ましい範囲内であると、前記規制部材へのトナー成分の固着の防止がより優れる点で有利である。

前記断面空間率は、例えば、超深度形状測定顕微鏡「ＶＫ−９５００」（商品名、株式会社キーエンス製）と、解析ソフトＶｋアナライザーとを用いて求めることができる。具体的には、まず、測定平面積を５０倍レンズでの測定領域に相当する２１０．９４μｍ×２８１．３５μｍとする。そして、５０倍レンズの測定領域を、レーザーによって０．０５μｍピッチで高さ測定した情報に基づいて、測定エリアの複数の断面プロファイルを得る。そして、得られた断面プロファイル内の、表面形状における最高点（頂点）を通る水平線と、空間の最下点（最深部）を通る水平線との間の平面の面積（Ｄｒｏｌｌ）と、前記平面における空間の面積（Ｄａｉｒ）とを求め、以下の式から一つの断面プロファイルにおける断面空間率を求める。
一つの断面プロファイルにおける断面空間率（％）＝〔（Ｄａｉｒ／Ｄｒｏｌｌ）×１００〕
そして、測定エリアにおける複数の断面プロファイルの断面空間率を求め、その算術平均値から、前記断面空間率を得る。

前記トナー担持体の表面を、特定の前記表面粗さＲａ、前記表面積比、及び前記断面空間率にする方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、電鋳法で作製される転写体型を用いて凹凸パターンを形成する方法、レーザエッチング等のレーザー加工法によってトナー担持体の表面に凹部を形成する方法などが挙げられる。また、機械加工で表面に凸部を形成した転写板を熱してトナー担持体の表面に押し当てて凹部を形成する方法でもよい。また、フォトレジスト材料に光を当てることで任意の凹凸パターンを形成する方法でもよい。

また、架橋樹脂粒子をトナー担持体の表面に部分的に埋没させて複数の凸部をローラ表面上に形成するローラの製造方法が知られているが、この方法を応用することも可能である。例えば、前述の方法によって表面に複数の凸部を形成した転写体型を作製し、この転写体型をトナー担持体に圧接して加熱を行い転写することにより、前述の複数の凸部によって形成された複数の凹部を具備するトナー担持体を得てもよい。何れの方法においても、凹部の大きさや凹部の密度を所望の値となるように適宜調整を行う。
前記架橋樹脂粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリウレタンなどの材質でできた球形状樹脂粒子などが挙げられる。

ここで、トナー担持体としての現像ローラの一例について説明する。
前記現像ローラは、例えば、軸体と、前記軸体の外周面に形成されたゴム弾性層とを有する。

前記軸体としては、例えば、導電性シャフトなどが挙げられる。前記導電性シャフトとしては、例えば、金属製の中実体、金属製の円筒体、及びこれらにめっきが施されたものなどが挙げられる。前記金属としては、例えば、アルミニウム、ステンレスなどが挙げられる。
前記軸体の外周面には、前記ゴム弾性層との間の接着性を向上させるなどの目的で、接着剤、プライマなどが塗布されていてもよい。前記接着剤、及びプライマは、必要に応じて、導電性を有していてもよい。

前記ゴム弾性層の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ブタジエンゴム、ヒドリンゴムなどが挙げられる。これらの中でも、規制部材、感光体などの相手部材の押圧による弾性変形の回復に優れる（耐ヘタリ性が良好である）点から、シリコーンゴム、ウレタンゴムが好ましい。また、シリコーンゴムは、温度変化や湿度変化などの環境変化に対して体積変化しにくく、環境変化による現像ローラの外径変動が小さい利点も有するため、特に好ましい。

前記ゴム弾性層には、必要に応じて、導電剤、充填剤、増量剤、補強剤、加工助剤、硬化剤、加硫促進剤、架橋剤、架橋助剤、酸化防止剤、可塑剤、紫外線吸収剤、顔料、シリコーンオイル、助剤、界面活性剤などの各種添加剤が適宜添加されていてもよい。
前記導電剤としては、例えば、カーボンブラック等の電子導電剤、第４級アンモニウム塩等のイオン導電剤などが挙げられる。

前記ゴム弾性層は、発泡体であってもよいし、中実体であってもよい。

前記ゴム弾性層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜５ｍｍがより好ましい。

前記現像ローラの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、円筒状金型の型内面に、導電性シャフトを同軸にセットし、前記金型内に、前記ゴム弾性層を形成するためのゴム弾性層組成物を注入し、加熱した後、冷却、脱型する方法などが挙げられる。
前記金型の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ｓ５５Ｃ等の炭素鋼材、ＳＡＣＭ６４５等のアルミニウムクロムモリブデン鋼材、Ａ５０５６等のアルミニウム合金、アルミニウムなどが挙げられる。

＜トナー供給部材＞
前記トナー供給部材としては、前記トナー担持体にトナーを供給する部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、供給ローラなどが挙げられる。

＜規制部材＞
前記規制部材としては、トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、規制ブレードなどが挙げられる。
前記規制部材の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ＳＵＳ３０４ＣＳＰ、ＳＵＳ３０１ＣＳＰ、リン青銅などが挙げられる。

＜トナー収容部＞
前記トナー収容部としては、トナーを収納する部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記トナー収容部には、後述するトナーが収容されている。
前記トナー収容部は、例えば、現像槽と供給槽とから構成される。前記現像槽と、前記供給槽とは、仕切壁により隔てられ、前記仕切壁の上部の開口部により繋がっている。

前記現像装置は、画像形成装置本体に着脱可能な現像カートリッジであってもよい。前記現像カートリッジの前記画像形成装置本体への着脱は、使用者（ユーザー）自身が行うことができる。

＜トナー＞
前記トナーは、例えば、結着樹脂と、着色剤と、離型剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、外添剤、帯電制御剤などのその他の成分を含有する。

−結着樹脂−
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン系単量体、アクリル系単量体、メタクリル系単量体等から成るビニル重合体、これらの単量体の２種類以上から成る共重合体、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、石油系樹脂などが挙げられる。
これらの中でも、ポリエステル樹脂が好ましい。

−−ポリエステル樹脂−−
前記ポリエステル樹脂は、例えば、ジオールと、ジカルボン酸と、３価以上のアルコール及び３価以上のカルボン酸の少なくともいずれかとを重縮合することにより得られる。

−−−ジオール−−−
前記ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジオール、オキシアルキレン基を有するジオール、脂環式ジオール、脂環式ジオールのアルキレンオキシド付加物、ビスフェノール類、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物などが挙げられる。
前記脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオールなどが挙げられる。
前記オキシアルキレン基を有するジオールとしては、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどが挙げられる。
前記脂環式ジオールとしては、例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなどが挙げられる。
前記ビスフェノール類としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなどが挙げられる。
前記アルキレンオキシドとしては、例えば、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシドなどが挙げられる。
これらのジオールの中でも、炭素数４〜１２の脂肪族ジオールが好ましい。
これらのジオールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−−−ジカルボン酸−−−
前記ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。また、これらの無水物を用いてもよいし、低級（炭素数１〜３）アルキルエステル化物を用いてもよいし、ハロゲン化物を用いてもよい。
前記脂肪族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、マレイン酸、フマル酸などが挙げられる。
前記芳香族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。前記炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などが挙げられる。
これらの中でも、炭素数４〜１２の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
これらのジカルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−−−３価以上のアルコール−−−
前記３価以上のアルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、３価以上の脂肪族アルコール、３価以上のポリフェノール類、３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物などが挙げられる。
前記３価以上の脂肪族アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどが挙げられる。 前記３価以上のポリフェノール類としては、例えば、トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなどが挙げられる。
前記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物としては、例えば、３価以上のポリフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したものなどが挙げられる。

−−−３価以上のカルボン酸−−−
前記３価以上のカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、３価以上の芳香族カルボン酸などが挙げられる。また、これらの無水物を用いてもよいし、低級（炭素数１〜３）アルキルエステル化物を用いてもよいし、ハロゲン化物を用いてもよい。
前記３価以上の芳香族カルボン酸としては、炭素数９〜２０の３価以上の芳香族カルボン酸が好ましい。前記炭素数９〜２０の３価以上の芳香族カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。

前記トナーにおける前記結着樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

−着色剤−
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、黒色顔料、イエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料などが挙げられる。これらの中でも、イエロー顔料、マゼンタ顔料、及びシアン顔料のいずれかを含有することが好ましい。
前記黒色顔料は、例えば、ブラックトナーに用いられる。前記黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト、ニグロシン染料、鉄黒などが挙げられる。
前記イエロー顔料は、例えば、イエロートナーに用いられる。前記イエロー顔料としては、例えば、シイ・アイ・ピグメントイエロー（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ）７４、９３、９７、１０９、１２８、１５１、１５４、１５５、１６６、１６８、１８０、１８５、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエローなどが挙げられる。
前記マゼンタ顔料は、例えば、マゼンタトナーに用いられる。前記マゼンタ顔料としては、例えば、キナクリドン系顔料、シイ・アイ・ピグメントレッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ）４８：２、５７：１、５８：２、５、３１、１４６、１４７、１５０、１７６、１８４、２６９等のモノアゾ顔料などが挙げられる。また、前記モノアゾ顔料に前記キナクリドン系顔料を併用してもよい。前記キナクリドン系顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １９が好ましく、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２がより好ましい。
前記シアン顔料は、例えば、シアントナーに用いられる。前記シアン顔料としては、例えば、Ｃｕ−フタロシアニン顔料、Ｚｎ−フタロシアニン顔料、Ａｌ−フタロシアニン顔料などが挙げられる。

前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部〜１５質量部が好ましく、３質量部〜１０質量部がより好ましい。

−離型剤−
前記離型剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カルボニル基含有ワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、カルボニル基含有ワックスが好ましい。

前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えば、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、ポリアルカン酸アミド、ポリアルキルアミド、ジアルキルケトンなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸エステルとしては、例えば、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなどが挙げられる。
前記ポリアルカノールエステルとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸アミドとしては、例えば、ジベヘニルアミドなどが挙げられる。
前記ポリアルキルアミドとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリルアミドなどが挙げられる。
前記ジアルキルケトンとしては、例えば、ジステアリルケトンなどが挙げられる。
これらのカルボニル基含有ワックスの中でも、ポリアルカン酸エステルが特に好ましい。

前記ポリオレフィンワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどが挙げられる。
前記長鎖炭化水素としては、例えば、パラフィンワックス、サゾールワックスなどが挙げられる。

前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜１００℃が好ましく、６０℃〜９０℃がより好ましい。前記融点が５０℃未満であると、耐熱保存性に悪影響を与えることがあり、１００℃を超えると、低温での定着時にコールドオフセットを起こし易いことがある。
前記離型剤の融点は、例えば、示差走査熱量計（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０、株式会社島津製作所製）を用いて測定することができる。まず、離型剤５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、該試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。次いで、窒素雰囲気下、０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温し、その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで降温した後、更に昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を計測する。得られたＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ−６０システム中の解析プログラムを用いて、２回目の昇温時における融解熱の最大ピーク温度を融点として求めることができる。

前記離型剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部〜２０質量部が好ましく、１質量部〜５質量部がより好ましい。前記含有量が、１質量部未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがあり、２０質量部を超えると、耐熱保存性、帯電性、転写性、耐ストレス性が低下することがある。

−外添剤−
前記外添剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、脂肪酸金属塩、金属酸化物、疎水化処理されたシリカ、疎水化処理された酸化チタン、フルオロポリマーなどが挙げられる。
前記脂肪酸金属塩としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなどが挙げられる。
前記金属酸化物としては、例えば、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモンなどが挙げられる。
前記シリカの市販品としては、例えば、Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも、日本アエロジル株式会社製）などが挙げられる。
前記酸化チタンの市販品としては、例えば、Ｐ−２５（日本アエロジル株式会社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）などが挙げられる。
前記疎水化処理された酸化チタンの市販品としては、例えば、Ｔ−８０５（日本アエロジル株式会社製）、ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）、ＩＴ−Ｓ（石原産業株式会社製）などが挙げられる。

疎水化処理の方法としては、例えば、親水性の微粒子をシランカップリング剤で処理する方法などが挙げられる。前記シランカップリング剤としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどが挙げられる。

前記外添剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜５質量部が好ましく、０．３質量部〜３質量部がより好ましい。

前記外添剤の一次粒子の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００ｎｍ以下が好ましく、３ｎｍ〜７０ｎｍがより好ましい。前記平均粒径が、３ｎｍ未満であると、外添剤がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくいことがあり、１００ｎｍを超えると、感光体表面を不均一に傷つけることがある。

−帯電制御剤−
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業株式会社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業株式会社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）などが挙げられる。

前記帯電制御剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜１０質量部が好ましく、０．２質量部〜５質量部がより好ましい。前記含有量が、１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。

−重量平均粒径−
前記トナーの重量平均粒径は、４．０μｍ〜９．０μｍであり、５．０μｍ〜８．０μｍが好ましく、６．９μｍ〜７．３μｍがより好ましい。前記重量平均粒径が、４．０μｍ未満であると、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記重量平均粒径が、９．０μｍを超える場合でも、前記トナー担持体の表面に十分に前記トナーが保持されずに、前記規制部材に付着したトナー成分を前記トナーにより掻き取ることが困難になり、前記規制部材にトナー成分の固着が生じる。前記重量平均粒径が、前記より好ましい範囲内であると、前記規制部材へのトナー成分の固着を防ぎつつ、前記トナー担持体のフィルミングの防止がより優れる点で有利である。

前記重量平均粒径は、例えば、以下の方法で測定できる。
前記重量平均粒径の測定には、ベックマン・コールター社製のマルチサイザー・スリーに個数分布及び体積分布を出力するインターフェイス（株式会社日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（日本電気株式会社製）接続した装置を用いる。電解液については、１級塩化ナトリウムを用いた１質量％ＮａＣｌ水溶液を用いる。前記電解液５０ｍＬ〜１００ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加え、試料を１ｍｇ〜１０ｍｇ加えサンプル分散液を得る。これを、超音波分散機で１分間の分散処理をする。そして、別のビーカーに電解水溶液を１００ｍＬ〜２００ｍＬ入れ、その中に前記サンプル分散液を所定の濃度になるように加える。次に、前記マルチサイザー・スリーにより、１００μｍのアパーチャーを用いて個数を基準として２μｍ〜４０μｍの粒子の３０，０００個の粒度分布を測定する。その後、２μｍ〜４０μｍの粒子の体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の体積平均粒径（重量平均粒径という）（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）を求める。

−円相当径−
前記トナーの、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量は、０％〜２５．０％であり、０％〜１５．０％が好ましく、０％〜１０．０％がより好ましく、０％〜８．０％が特に好ましい。前記含有量が、２５．０％を超えると、前記トナーを前記現像装置に用いた際に、前記トナー担持体のフィルミングが生じる。前記含有量が、前記特に好ましい範囲内であると、前記トナー担持体のフィルミングの防止がより優れる点で有利である。

前記フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量を制御する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粉砕トナーにおいては、分級工程においてマイクロスピン分級機を使用し微粉を取り除く方法、デカンター型遠心分離機等の湿式法により微粉を取り除く方法などが挙げられる。

円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量は、例えば、株式会社ＳＹＳＭＥＸ製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００を用いて測定できる。具体的には、１級塩化ナトリウムを用いて１質量％ＮａＣｌ水溶液に調製した後、０．４５μｍのフィルターに通す。フィルター透過後の５０ｍＬ〜１００ｍＬの１質量％ＮａＣｌ水溶液に対し、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加え、更に試料を１ｍｇ〜１０ｍｇを加える。これを、超音波分散機で１分間分散処理して、粒子濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬに調整した分散液を用いて測定を行う。粒子個数の測定については、ＣＣＤカメラで撮像した２次元の画像面積と、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。ＣＣＤの画素の精度から、円相当径で０．６μｍ以上を有効とし粒子個数を得る。

−平均円形度−
前記トナーの平均円形度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．９４０〜０．９９８が好ましく、０．９６０〜０．９９８がより好ましく、０．９８５〜０．９９８が特に好ましい。前記平均円形度が、０．９４０未満であると、前記トナーを前記現像装置に用いた際に、前記トナー担持体のフィルミングの防止が不十分になることがある。前記平均円形度が、前記特に好ましい範囲内であると、前記トナー担持体のフィルミングの防止が特に優れる点で有利である。

粉砕法によってトナーを製造する場合には、平均円形度が０．９４０未満になる場合が多い。粉砕時に機械式粉砕機の粉砕条件を調整することにより、平均円形度が０．９１０〜０．９５０のトナーを製造することができる。また、例えば、分級後に、トナー表面改質機（例えば、メテオレインボーＭＲ１０、日本ニューマチック工業株式会社製）によって加熱処理を行うことにより、平均円形度が０．９４０〜０．９８９であるトナーを製造することができる。また、例えば、トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度でトナーを温浴させることにより、平均円形度が０．９８０〜０．９９８であるトナーを製造することができる。

平均円形度の測定には、例えば、株式会社ＳＹＳＭＥＸ製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００を用いる。平均円形度の測定は、具体的には、容器中の不純固形物を予め除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加える。更に、測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理をして、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１０，０００個／μＬとして前述の装置によって平均円形度を測定する。円形度は、「円形度＝（投影面積と等しい円の周囲長）／（投影像の周囲長）」という数式で求める。

−トナーの製造方法−
前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粉砕法などが挙げられる。

−−粉砕法−−
前記粉砕法は、溶融混練工程と、粉砕工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、分級工程、外添剤混合工程、表面改質工程などのその他の工程を含む。

−−−溶融混練工程−−−
前記溶融混練工程は、トナー材料を混合した混合物を溶融混練する工程である。
前記溶融混練工程で用いる溶融混練機としては、例えば、一軸の連続混練機、二軸の連続混練機、ロールミルによるバッチ式混練機などが挙げられる。具体的には、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製二軸押出機、株式会社池貝製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダーなどが挙げられる。溶融混練は、結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は結着樹脂の軟化点を参考にして行われ、前記軟化点より高温であるほど切断が激しく、低温であるほど分散が進まないことがある。
前記混合物としては、例えば、前記結着樹脂、前記着色剤、前記離型剤、及び前記帯電制御剤を混合した混合物などが挙げられる。

−−−粉砕工程−−−
前記粉砕工程は、前記溶融混練工程で得られた混練物を粉砕する工程である。この粉砕においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。

−−−分級工程−−−
前記分級工程は、前記粉砕工程にて得られた粉砕物を分級する工程であり、トナーを所定粒径の粒子に調整することができる。分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。
前記粉砕及び分級が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中にて分級し、所定の粒径のトナーを製造することができる。

また、本発明において、２．０μｍ以下の超微粉を効率よく除去するために、旋回気流式分級機を用いるのが好ましい。このような旋回気流式分級機としては、例えば、日本ニューマチック工業株式会社製のマイクロスピンなどが挙げられる。前記旋回気流式分級の具体例としては、図１に示す分級機である。

図１に示すように、ケーシング５０１は、上部ケーシング５０２と下部ケーシング５０３とからなり、上部ケーシング５０２の内部には分級カバー５０４と分級板５０５とが上下に設けられている。

分級カバー５０４の下面５０４ａ及び分級板５０５の上面５０５ａは、中心に向けて高くなる円錐形とされ、分級カバー５０４における円錐形下面５０４ａの傾斜角αは、分級板５０５における円錐形上面５０５ａの傾斜角βより大きくなっている。

上部ケーシング５０２は、上下に分割され、その分割面間に複数のルーバー５０７が分級室５０６の周方向に間隔をおいて環状に配置されている。

ルーバー５０７は図では省略したが、角度調整自在とされ、隣接するルーバー５０７間に流通路が形成されている。この流通路は分級室５０６内において旋回される粉体の旋回方向に向けて分級室５０６内に二次エアを流入させるようになっている。

分級板５０５の中心部には微粉排出筒５０８が接続され、この微粉排出筒５０８は下部ケーシング５０３を貫通している。また、分級板５０５の外周と上部ケーシング５０２の内周面間に環状の粗粉排出口５０９が設けられている。

上部ケーシング５０２の上部には粉体供給筒５１０が接続され、その粉体供給筒５１０の内周下部と分級カバー５０４の外周間に粉体供給口５１１が形成されている。粉体供給筒５１０は、外周上部に接続方向に延びる粉体導入筒５１２を有し、その粉体導入筒５１２に粉体と圧縮エアの固気混合流体が供給されるようになっている。

実施の形態で示す気流分級機は上記の構造から成り、粉体の供給に際しては、微粉排出筒８内に吸引力を付与する状態で粉体導入筒５１２から粉体供給筒５１０内に粉体と圧縮エアの固気混合流体を供給する。

粉体供給筒５１０内に供給された固気混合流体は、粉体供給筒５１０内を旋回しつつ下降して分級室５０６内に流入し、その分級室５０６内で旋回する。

このとき、ルーバー５０７間の流通路から分級室５０６内に二次エアが流入し、その二次エアによって分級室５０６で旋回する粉体は加速され、粉体は微粉と粗粉とに遠心分離される。

微粉は、分級室５０６の中心に向けて移動して微粉排出筒５０８から排出される。一方、粗粉は分級室５０６の外周部に向けて移動し、粗粉排出口５０９から下部ケーシング５０３内に排出される。

ここで、マイクロスピン分級機を使用し微粉を取り除く方法においては、ルーバーの角度を調整したり、２次エアの流量を調整したりすることにより、取り除く微粉の量を適宜調整できる。

−−−外添剤混合工程−−−
前記外添剤混合工程は、トナーの流動性、保存性、現像性、及び転写性を高めるために、上記のようにして製造されたトナー（トナー母体粒子）に外添剤を添加混合する工程である。

前記外添剤混合工程に使用できる混合装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。これらの混合装置は、ジャケット等を装備して内部の温度を調節できるものが好ましい。
前記外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、例えば、混合の途中又は漸次に外添剤を加えていけばよいし、混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを適宜変化させてもよい。また、初めに強い負荷を与え、次いで、比較的弱い負荷を与えてもよいし、その逆でもよい。

なお、前記外添剤混合工程を施した後に、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子や凝集粒子を除去してもよい。

−−−表面改質工程−−−
前記表面改質工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱処理などが挙げられる。前記外添剤混合工程の後に、前記表面改質工程を行うことにより、平均円形度をより１に近くすることができる。
前記表面改質工程は、例えば、トナー表面改質機メテオレインボーＭＲ１０（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて行うことができる。

ここで、前記現像装置の一例を、図を用いて説明する。
図２は、感光体３Ｙと、現像装置４０Ｙとを有するプロセスユニットの一例を示す概略断面図である。

被帯電体であり且つ像担持体であるＹ（イエロー）用の感光体３Ｙは、アルミニウム素管からなる導電性基体の表面に、負帯電性の有機光導電物質（ＯＰＣ）からなる感光層が被覆された直径２４ｍｍ程度のドラムであり、図示しない駆動手段によって所定の線速で図中時計回り方向に回転駆動する。

帯電ブラシローラ４Ｙは、図示しない駆動手段によって図中反時計回り方向に回転駆動されながら、それぞれの植毛繊維の先端側を感光体３Ｙに摺擦させる。帯電ブラシローラ４Ｙの複数の植毛繊維は、それぞれ導電性繊維が所定の長さにカットされたものである。導電性繊維の素材としては、例えば、ナイロン６（登録商標）、ナイロン１２（登録商標）、アクリル、ビニロン、ポリエステル等の樹脂材料などが挙げられる。前記樹脂材料にカーボン、金属微粉などの導電性粒子を分散させて導電性を付与することができる。製造コストとヤング率の低さとを考慮すると、ナイロン樹脂にカーボンを分散させた導電性繊維が好ましい。なお、カーボンの分散を繊維の中で偏在させてもよい。

帯電ブラシローラ４Ｙには、図示しない電源、配線などからなる帯電バイアス供給装置が接続されており、これによって直流電圧に交流電圧を重畳した電圧からなる帯電バイアスが帯電ブラシローラ４Ｙに印加される。なお、帯電システムのうち、帯電ブラシローラ４Ｙは、プロセスユニット内に配設されて感光体３Ｙなどとともにプリンタ本体に対して一体的に着脱される。

一様に帯電したＹ用の感光体３Ｙの表面には、上述した光書込ユニットによる光走査でＹ用の静電潜像が形成され、この静電潜像はＹ用の現像装置４０ＹによってＹトナー像に現像される。

Ｙ用の現像装置４０Ｙは、非磁性トナーからなる非磁性一成分現像剤を用い、接触現像方式を行うものである。現像装置４０Ｙは、現像槽４８Ｙ内に、トナー担持体としての現像ローラ４２Ｙと、現像ローラ４２Ｙにトナーを供給するトナー供給部材としての供給ローラ４４Ｙと、現像ローラ４２Ｙ上のトナーの層厚を規制する規制部材４３Ｙとを備えている。また、現像槽４８Ｙ内には、現像槽４８Ｙ内のトナーを攪拌する攪拌部材４５Ｙが設けられている。現像槽４８Ｙの水平方向隣には、槽内にアジテータ５０Ｙを備えた供給槽４９Ｙが配置されており、現像槽４８Ｙと供給槽４９Ｙとは、仕切壁４６Ｙによって仕切られている。この仕切り壁４６Ｙの高さ（上端）は、供給ローラ４４Ｙ、攪拌部材４５Ｙよりも高くなっており、現像槽４８Ｙ内のトナーが供給槽４９Ｙ内に逆流しないようになっている。

供給槽４９Ｙ内のアジテータ５０Ｙは、図中時計回りに回転することによって収容されたトナーを流動させ、開口部７０Ｙを介して現像槽４８Ｙへトナーを供給する。

現像槽４８Ｙ内のＹ色トナーは、攪拌部材４５Ｙによって攪拌されながらＹトナーの摩擦帯電が促される。

供給ローラ４４Ｙは、ニップ幅０．５ｍｍで現像ローラ４２Ｙに当接し、現像ローラ４２Ｙと共回り回転、又は、現像ローラの進行方向と逆方向（カウンター方向）に回転して、供給ローラ４４Ｙに付着したトナーを現像ローラ４２Ｙへ供給している。供給ローラ４４Ｙは、表面には空孔（セル）を有した構造の発泡材料が被覆されており、現像槽４８Ｙ内のトナーを効率よく付着させて取り込むと共に、現像ローラ４２Ｙとの当接部での圧力集中によるトナーの劣化を防止している。供給ローラ４４Ｙには、現像ローラ４４Ｙの電位に対してトナーの帯電極性と同極性の−１００Ｖのオフセット電圧が供給バイアスとして印加される。この供給バイアスは、現像ローラ４２Ｙとの当接部で予備帯電されたトナーを現像ローラ４２Ｙに押し付ける方向に作用する。ただし、供給ローラ４４Ｙに印加する電圧の極性は、これに限ったものではなく、一成分現像剤であるトナーの種類によっては現像ローラ４２Ｙと同電位であってもよいし、極性を反転させてもよい。

現像ローラ４２Ｙは、３ｍｍの肉厚のシリコンゴムなどの弾性ゴム層を芯金に被覆したローラが用いられ、更に表面にはトナーと逆の極性に帯電し易い材料からなる表面コート層が設けられる。弾性ゴム層は、感光体３Ｙとの接触状態を均一に保つ為に、ＪＩＳ−Ａで５０度以下の硬度に設定される。また、現像バイアスを作用させるために１０^３Ω・ｃｍ〜１０^１０Ω・ｃｍの電気抵抗値のものを用いる。
現像ローラ４２Ｙの表面は、特定の前記表面粗さＲａ、前記表面積比、及び前記断面空間率にされている。このような現像ローラ４２Ｙは反時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを、規制部材４３Ｙを経て感光体３Ｙとの対向位置へ搬送する。現像ローラ４２Ｙは感光体３Ｙに接触して配置されている。

この現像装置４０Ｙでは、感光体３Ｙは時計回りの方向に回転しており、現像ローラ４２Ｙ表面は感光体３Ｙとの対向位置において、感光体３Ｙの進行方向と同方向に移動することになる。規制部材４３Ｙによって薄層化された現像ローラ４２Ｙ上のトナーは、現像ローラ４２Ｙの回転によって感光体３Ｙとの対向位置へ搬送され、現像ローラ４２Ｙに印加された現像バイアスと感光体３Ｙ上の静電潜像によって形成される潜像電界に応じて、感光体３Ｙ表面に移動し現像される。

感光体３Ｙに現像されずに現像ローラ４２Ｙ上に残されたトナーが再び現像槽４８Ｙ内へと戻る部分には、除電手段としての導電性シート４７Ｙが現像ローラ４２Ｙに当接して設けられている。導電性シート４７Ｙと現像ローラ４２Ｙとのニップを通過する現像ローラ４２Ｙ上のトナーを摩擦帯電によって、正規帯電トナーの電荷を除去している。これにより、現像ローラ４２Ｙとトナーとの静電的な吸着力がなくなり、現像ローラ４２Ｙ上のトナーを現像槽４８Ｙへ回収することができる。導電性シート４７Ｙは、ナイロン、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ウレタン、ポリエチレンなどの材料で構成し、表面抵抗が１０^５Ω／□、平均厚み０．１ｍｍのものなどが挙げられる。更に、導電性シート４７Ｙにトナーの帯電極性と逆極性の電圧をバイアスとして印加するバイアス印加手段を設けてもよい。

感光体３Ｙ上のＹトナー像は、１次転写バイアスローラ６６Ｙによって感光体３Ｙと中間転写ベルト６１とが当接するＹ用の１次転写ニップで中間転写ベルト６１上に中間転写される。この１次転写ニップを通過した後の感光体３Ｙ表面には、中間転写ベルト６１上に転写されなかった転写残トナーが付着している。

（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、像担持体と、本発明の前記現像装置とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
前記プロセスカートリッジは、画像形成装置本体に着脱可能である。

（画像形成装置、及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、本発明の前記現像装置、及び本発明の前記プロセスカートリッジのいずれかを有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。

本発明の画像形成装置は、例えば、像担持体（「静電潜像担持体」、「感光体」と称することがある）と、静電潜像形成手段と、現像手段（本発明の前記現像装置）とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明に関する画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。

＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。

前記アモルファスシリコン感光体としては、例えば、支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ（化学気相成長、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有する感光体を用いることができる。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法、即ち、原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適である。

前記静電潜像担持体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、円筒状が好ましい。前記円筒状の前記静電潜像担持体の外径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく５ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましく、１０ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。

＜静電潜像形成手段及び静電潜像形成工程＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電部材と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。
前記静電潜像形成工程としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段を用いて行うことができる。

＜＜帯電部材及び帯電＞＞
前記帯電部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電は、例えば、前記帯電部材を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

前記帯電部材の形状としては、ローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等どのような形態をとってもよく、前記画像形成装置の仕様や形態にあわせて選択することができる。
前記帯電部材として前記磁気ブラシを用いる場合、該磁気ブラシとしては、例えば、Ｚｎ−Ｃｕフェライト等の各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。
前記帯電部材として前記ファーブラシを用いる場合、該ファーブラシの材質としては、例えば、カーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電部材とすることができる。
前記帯電部材としては、前記接触式の帯電部材に限定されるものではないが、帯電部材から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電部材を用いることが好ましい。

＜＜露光部材及び露光＞＞
前記露光部材としては、前記帯電部材により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光部材などが挙げられる。
前記露光部材に用いられる光源としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）等の発光物全般などが挙げられる。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルター等の各種フィルターを用いることもできる。
前記露光は、例えば、前記露光部材を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜現像手段及び現像工程＞
前記現像手段としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段である。
前記現像手段は、本発明の前記現像装置である。
前記現像工程としては、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、トナーを用いて現像して可視像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記現像手段により行うことができる。

前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよい。

＜その他の手段及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、例えば、転写手段、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、例えば、転写工程、定着工程、クリーニング工程、除電工程、リサイクル工程、制御工程などが挙げられる。

＜＜転写手段及び転写工程＞＞
前記転写手段としては、可視像を記録媒体に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
前記転写工程としては、可視像を記録媒体に転写する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。
前記転写工程は、例えば、前記可視像を、転写帯電器を用いて前記感光体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。
ここで、前記記録媒体上に二次転写される画像が複数色のトナーからなるカラー画像である場合に、前記転写手段により、前記中間転写体上に各色のトナーを順次重ね合わせて当該中間転写体上に画像を形成し、前記中間転写手段により、当該中間転写体上の画像を前記記録媒体上に一括で二次転写する構成とすることができる。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルトなどが好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記感光体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写器としては、例えば、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器などが挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

＜＜定着手段及び定着工程＞＞
前記定着手段としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧部材が好ましい。前記加熱加圧部材としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
前記定着工程としては、前記記録媒体に転写された可視像を定着させる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着工程は、前記定着手段により行うことができる。
前記加熱加圧部材における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

前記定着工程における面圧としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましい。

＜＜クリーニング手段及びクリーニング工程＞＞
前記クリーニング手段としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。
前記クリーニング工程としては、前記感光体上に残留する前記トナーを除去できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記クリーニング手段により行うことができる。

＜＜除電手段及び除電工程＞＞
前記除電手段としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電ランプなどが挙げられる。
前記除電工程としては、前記感光体に対し除電バイアスを印加して除電する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記除電手段により行うことができる。

＜＜リサイクル手段及びリサイクル工程＞＞
前記リサイクル手段としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の搬送手段などが挙げられる。
前記リサイクル工程としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記リサイクル手段により行うことができる。

＜＜制御手段及び制御工程＞＞
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器などが挙げられる。
前記制御工程としては、前記各工程の動きを制御できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記制御手段により行うことができる。

本発明の画像形成装置の一例を図を用いて説明する。
図３に示す画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。
複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図３中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、前記露光部材である露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には前記定着手段である定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。
なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。

スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。即ち、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図４に示すように、それぞれ、静電潜像担持体１０（ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ）と、該静電潜像担持体１０を一様に帯電させる前記帯電部材である帯電装置１６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記静電潜像担持体を露光（図４中、Ｌ）し、該静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する前記現像手段である現像装置６１と、該トナー画像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされ、あるいは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

（トナー）
本発明のトナーは、重量平均粒径が、４．０μｍ〜９．０μｍであり、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜２５％であることを特徴とする。
前記トナーの詳細は、本発明の前記現像装置の説明に記載のトナーと同じである。

前記トナーは、トナー担持体と、前記トナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材と、前記トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、トナーを収容するトナー収容部とを有し、前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａが０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比が１．３〜３．０であり、断面空間率が５０％〜８０％である現像装置に用いられる。
前記現像装置の詳細は、本発明の前記現像装置の説明に記載のとおりである。

前記トナーは、一成分現像用トナーであって、現像剤として使用する際に、キャリアを併用しないことが好ましい。

前記トナーは、表面に特定の凹部を有するトナー担持体と、前記トナー担持体の表面に接触しトナー層の厚みを規制する規制部材とを備えた現像装置を用いた場合に、規制部材へのトナー成分の固着を防止でき、かつトナー担持体のフィルミングを防止できるトナーであって、表面に特定の凹部を有するトナー担持体と、前記トナー担持体の表面に接触しトナー層の厚みを規制する規制部材とを備えた現像装置に特に適したトナーである。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。

＜重量平均粒径＞
重量平均粒径の測定には、ベックマン・コールター社製のマルチサイザー・スリーに個数分布及び体積分布を出力するインターフェイス（株式会社日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（日本電気株式会社製）接続した装置を用いた。電解液については、１級塩化ナトリウムを用いた１％ＮａＣｌ水溶液を用いた。前記電解液５０ｍＬ〜１００ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加え、試料を１ｍｇ〜１０ｍｇ加えサンプル分散液を得た。これを、超音波分散機で１分間の分散処理をした。そして、別のビーカーに電解水溶液を１００ｍＬ〜２００ｍＬ入れ、その中に前記サンプル分散液を所定の濃度になるように加えた。次に、前記マルチサイザー・スリーにより、１００μｍのアパーチャーを用いて個数を基準として２μｍ〜４０μｍの粒子の３０，０００個の粒度分布を測定した。その後、２μｍ〜４０μｍの粒子の体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の体積平均粒径（重量平均粒径という）（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）を求めた。

＜円相当径＞
円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量は、株式会社ＳＹＳＭＥＸ製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００を用いて測定した。１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液に調製した後、０．４５μｍのフィルターに通した。フィルター透過後の５０ｍＬ〜１００ｍＬの１％ＮａＣｌ水溶液に対し、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加え、更に試料を１ｍｇ〜１０ｍｇを加えた。これを、超音波分散機で１分間分散処理して、粒子濃度を５，０００個／μＬ〜１５，０００個／μＬに調整した分散液を用いて測定を行った。粒子個数の測定については、ＣＣＤカメラで撮像した２次元の画像面積と、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。ＣＣＤの画素の精度から、円相当径で０．６μｍ以上を有効とし粒子個数を得た。

＜平均円形度＞
平均円形度の測定には、株式会社ＳＹＳＭＥＸ製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００を用いた。具体的には、容器中の不純固形物を予め除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加えた。更に、測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加えた。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理をして、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１０，０００個／μＬとして前述の装置によって平均円形度を測定した。円形度は、「円形度＝（投影面積と等しい円の周囲長）／（投影像の周囲長）」という数式で求めた。

＜表面粗さ（Ｒａ）＞
超深度形状測定顕微鏡「ＶＫ−９５００」（商品名、株式会社キーエンス製）を用いて、５０倍レンズでの測定ピッチ０．０５μｍという条件で、ローラの表面を撮影した。得られた撮影像について、解析ソフトＶｋアナライザーによって湾曲補正を行った後、全領域の表面粗さＲａを測定した。

＜表面積比＞
超深度形状測定顕微鏡「ＶＫ−９５００」（商品名、株式会社キーエンス製）を用いて、５０倍レンズでの測定ピッチ０．０５μｍという条件で、ローラの表面を撮影した。
得られた撮影像について、解析ソフトＶｋアナライザーによって湾曲補正を行った後、全領域の表面積Ｓを、ローラ表面を理想的な平面とした場合の理論表面積Ｓ０で除算することにより、表面積比を求めた。

＜断面空間率＞
超深度形状測定顕微鏡「ＶＫ−９５００」（商品名、株式会社キーエンス製）と、解析ソフトＶｋアナライザーとを用いた。まず、測定平面積を５０倍レンズでの測定領域に相当する２１０．９４μｍ×２８１．３５μｍとした。そして、５０倍レンズの測定領域を、レーザーによって０．０５μｍピッチで高さ測定した情報に基づいて、測定エリアの複数の断面プロファイルを得た。そして、得られた断面プロファイル内の、表面形状における最高点（頂点）を通る水平線と、空間の最下点（最深部）を通る水平線との間の平面の面積（Ｄｒｏｌｌ）と、前記平面における空間の面積（Ｄａｉｒ）とを求め、以下の式から一つの断面プロファイルにおける断面空間率を求めた。
一つの断面プロファイルにおける断面空間率（％）＝〔（Ｄａｉｒ／Ｄｒｏｌｌ）×１００〕
そして、測定エリアにおける複数の断面プロファイルの断面空間率を求め、その算術平均値から、前記断面空間率を得た。

（製造例１：トナーの製造）
＜トナーＡ１の製造＞
ポリエステル樹脂（Ｍｗ：７，０００、Ｔｍ：１１０℃、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ）６０部、ポリエステル樹脂（Ｍｗ：８万、Ｔｍ：１４３℃、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ）４０部、カーボンブラック（＃４４：三菱化学株式会社製）８部、カルナウバワックス（融点８２℃、体積平均粒径４９０μｍ）３部、及び含金属アゾ化合物３部の混合物をヘンシェルミキサー中で十分撹搬混合を行った。
その後、１３０℃〜１４０℃の温度で約３０分間ロールミルで加熱溶融し、室温まで冷却をして混練物を得た。
その後、得られた混練物を、ハンマーミルを用いて２００μｍ〜４００μｍに粗粉砕を行った。
それから、ジェット気流を用いて衝突版に粗粉砕物を直接衝突させ微粉砕する微粉砕装置と得られた微粉砕粉を分級室内に旋回流を形成し、粉砕物を遠心分離して分級する風力分級装置を一体に有するＩＤＳ−２型粉砕分級装置（日本ニューマチック工業株式会社製）にて粉砕分級を行った。

そして、重量平均粒径が６．７μｍである着色粉体を得た。この着色粉体は、円相当径が２．０μｍ〜４．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が４８．３％であった。また、円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が３８．５％であった。その後、マイクロスピン分級機（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて、前述の着色粉体から微粉（円相当径で２．０μｍ以下の微粉）を除去してトナー前駆着色粉体を得た。

このトナー前駆着色粉体１００部、０．８部の疎水性シリカ（Ｒ９７２、日本アエロジル社製）、及び０．４部の酸化チタン（ＳＴＭ−１５０ＡＩ、テイカ株式会社製）をヘンシェルミキサーで混合した。
そして、重量平均粒径が６．９μｍであるトナーＡ１を得た。
このトナーＡ１は、円相当径が２．０μｍ〜４．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が４１．７％であった。
このトナーＡ１は、円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が２８．４％であった。
このトナーＡ１の平均円形度は、０．９１３であった。

＜トナーＡ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６の製造＞
トナーＡ１の製造において、マイクロスピン分級機におけるルーバーの角度を調整したり、２次エアの流量を調整したりすることにより、取り除く微粉の量を調整し、表１に記載の特性を有するトナーＡ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、及びＡ６を得た。

＜トナーＡ７の製造＞
トナーＡ１を、トナー表面改質機メテオレインボーＭＲ１０（日本ニューマチック工業株式会社製）により、フィード量５ｋｇ／時間、処理温度１７０℃の条件で熱処理した。
これにより、重量平均粒径が６．９μｍであるトナーＡ７を得た。
このトナーＡ７は、円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が２８．１％であった。
このトナーＡ７は、平均円形度が０．９５１であった。

＜トナーＡ８の製造＞
トナーＡ２を、トナー表面改質機メテオレインボーＭＲ１０（日本ニューマチック工業株式会社製）により、フィード量５ｋｇ／時間、処理温度１７０℃の条件で熱処理した。
これにより、重量平均粒径が７．０μｍであるトナーＡ８を得た。
このトナーＡ８は、円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が２０．１％であった。
このトナーＡ８は、平均円形度が０．９５０であった。

＜トナーＡ９＞
トナーＡ３を、トナー表面改質機メテオレインボーＭＲ１０（日本ニューマチック工業株式会社製）により、フィード量５ｋｇ／時間、処理温度１７０℃の条件で熱処理した。
これにより、重量平均粒径が７．０μｍであるトナーＡ９を得た。
このトナーＡ９は、０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が１０．１％であった。
このトナーＡ９は、平均円形度が０．９４９であった。

＜トナーＡ１０＞
トナーＡ４を、トナー表面改質機メテオレインボーＭＲ１０（日本ニューマチック工業株式会社製）により、フィード量５ｋｇ／時間、処理温度１７０℃の条件で熱処理した。
これにより、重量平均粒径が７．１μｍであるトナーＡ１０を得た。
このトナーＡ１０は、０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が５．３％であった。
このトナーＡ１０は、平均円形度が０．９５２であった。

＜トナーＡ１１＞
トナーＡ５を、トナー表面改質機メテオレインボーＭＲ１０（日本ニューマチック工業株式会社製）により、フィード量５ｋｇ／時間、処理温度１７０℃の条件で熱処理した。
これにより、重量平均粒径が７．１μｍであるトナーＡ１１を得た。
このトナーＡ１１は、０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が３．２％であった。
このトナーＡ１１は、平均円形度が０．９５０であった。

＜トナーＡ１２＞
トナーＡ６を、トナー表面改質機メテオレインボーＭＲ１０（日本ニューマチック工業株式会社製）により、フィード量５ｋｇ／時間、処理温度１７０℃の条件で熱処理した。
これにより、重量平均粒径が７．２μｍであるトナーＡ１２を得た。
このトナーＡ１２は、０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準での含有量が０．４％であった。
このトナーＡ１２は、平均円形度が０．９５１であった。

＜トナーＡ１３、トナーＡ１９、トナーＡ２５の製造＞
トナーＡ７の製造において、熱処理を行う際のフィード量、及び処理温度を適宜変更した以外は、トナーＡ７の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ１３、トナーＡ１９、トナーＡ２５を得た。

＜トナーＡ１４、トナーＡ２０、トナーＡ２６の製造＞
トナーＡ８の製造において、熱処理を行う際のフィード量、及び処理温度を適宜変更した以外は、トナーＡ８の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ１４、トナーＡ２０、トナーＡ２６を得た。

＜トナーＡ１５、トナーＡ２１、トナーＡ２７＞
トナーＡ９の製造において、熱処理を行う際のフィード量、及び処理温度を適宜変更した以外は、トナーＡ９の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ１５、トナーＡ２１、トナーＡ２７を得た。

＜トナーＡ１６、トナーＡ２２、トナーＡ２８の製造＞
トナーＡ１０の製造において、熱処理を行う際のフィード量、及び処理温度を適宜変更した以外は、トナーＡ１０の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ１６、トナーＡ２２、トナーＡ２８を得た。

＜トナーＡ１７、トナーＡ２３、トナーＡ２９の製造＞
トナーＡ１１の製造において、熱処理を行う際のフィード量、及び処理温度を適宜変更した以外は、トナーＡ１１の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ１７、トナーＡ２３、トナーＡ２９を得た。

＜トナーＡ１８、トナーＡ２４、トナーＡ３０の製造＞
トナーＡ１２の製造において、熱処理を行う際のフィード量、及び処理温度を適宜変更した以外は、トナーＡ１２の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ１８、トナーＡ２４、トナーＡ３０を得た。

＜トナーＡ３１、トナーＡ３２の製造＞
トナーＡ２３の製造において、ＩＤＳ−２型粉砕分級装置への投入量を調整すること以外は、トナーＡ２３の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ３１、トナーＡ３２を得た。

＜トナーＡ３３の製造＞
トナーＡ２５の製造において、マイクロスピン分級機におけるルーバーの角度を調整したり、２次エアの流量を調整したりすることにより、取り除く微粉の量を調整し、表１に記載の特性を有するトナーＡ３３を得た。

＜トナーＡ３４の製造＞
トナーＡ２５の製造において、マイクロスピン分級機におけるルーバーの角度を調整したり、２次エアの流量を調整したりすることにより、取り除く微粉の量を調整し、表１に記載の特性を有するトナーＡ３４を得た。

＜トナーＡ３５〜Ａ３８の製造＞
トナーＡ２８の製造において、ＩＤＳ−２型粉砕分級装置への投入量を調整すること以外は、トナーＡ２８の製造と同様にして、表１に記載の特性を有するトナーＡ３５〜Ａ３８を得た。

得られたトナーの特性を次の表１に示す。

（製造例２）
＜ゴム弾性層組成物の調製＞
導電性シリコーンゴム（信越化学工業株式会社製、「Ｘ−３４−２６４Ａ／Ｂ」、混合質量比Ａ／Ｂ＝３０／７０）をスタティックミキサにて混合することにより、ゴム弾性層組成物を調製した。

＜現像ローラの製造＞
内径１２ｍｍの円筒状金型の型内面に、導電性シャフト（直径６ｍｍ、長さ２７０ｍｍ）を同軸にセットし、金型内に前記ゴム弾性層組成物を注入し、１９０℃で３０分間加熱した後、冷却、脱型した。これにより、導電性シャフトの外周に平均厚み３ｍｍのゴム弾性層を形成した。これをローラ００１〜０２６の製造における、凹部を形成する前のローラとした。

＜＜ローラ００１の製造＞＞
０．４１ｇのアクリル樹脂粒子（タフチックＦＨ−Ｓ００８、東洋紡株式会社製、平均粒子径８μｍ）と、０．４５ｇのポリウレタン樹脂（ニッポラン５１９９、日本ポリウレタン工業株式会社製）とを、トルエンに分散させてスラリーを作製した。次に、ローラと同じ表面積を持つ板にワイヤーバーを用いてスラリーを厚みが均一になるように塗布した。その後、超音波振動を９秒間だけ与えることで、微粒子の分散を均一化した。更に、加熱乾燥して溶媒を除去することにより、表面に凸部を持つ転写体型を形成した。
前記ローラを前記転写体型に圧接しながら加熱して、転写体型の複数の凸部をローラ表面に転写することで、ローラ表面に複数の凹部を形成した。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ００１を得た。

＜＜ローラ００２の製造＞＞
ローラ００１の製造において、アクリル樹脂粒子の量を０．４７ｇにし、ポリウレタン樹脂の量を０．４８ｇにし、且つ、超音波振動時間を５秒間にした以外は、ローラ００１の製造と同様にして、ローラ００２を得た。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ００２を得た。

＜＜ローラ００３の製造＞＞
ローラ００１の製造において、アクリル樹脂粒子の量を０．５１ｇにし、ポリウレタン樹脂の量を０．５１ｇにし、且つ、超音波振動を加えなかった以外は、ローラ００１の製造と同様にして、ローラ００３を得た。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ００３を得た。

＜＜ローラ００４の製造＞＞
ローラ００１の製造において、アクリル樹脂粒子の平均粒子径を１０μｍ（ＦＨ−Ｓ０１０、東洋紡株式会社製）にし、アクリル樹脂粒子の量を０．３８ｇにし、ポリウレタン樹脂の量を０．５５ｇにし、且つ、超音波振動時間を６秒間にした以外は、ローラ００１の製造と同様にして、ローラ００４を得た。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ００４を得た。

＜＜ローラ００５、ローラ００６の製造＞＞
ローラ００４の製造において、アクリル樹脂粒子の量、ポリウレタン樹脂の量、及び超音波振動時間を適宜変更した以外は、ローラ００４の製造と同様にして、ローラ００５及びローラ００６を得た。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ００５、００６を得た。

＜＜ローラ００７の製造＞＞
ローラ００１の製造において、アクリル樹脂粒子の平均粒子径を１５μｍ（ＦＨ−Ｓ０１５、東洋紡株式会社製）にし、アクリル樹脂粒子の量を０．３５ｇにし、ポリウレタン樹脂の量を０．５９ｇにし、且つ超音波振動を与えなかった以外は、ローラ００１の製造と同様にして、ローラ００７を得た。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ００７を得た。

＜＜ローラ００８、ローラ００９の製造＞＞
ローラ００７の製造において、アクリル樹脂粒子の量、ポリウレタン樹脂の量、及び超音波振動時間を適宜変更した以外は、ローラ００７の製造と同様にして、ローラ００８及びローラ００９を得た。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ００８、００９を得た。

＜＜ローラ０１０の製造＞＞
０．３９ｇのアクリル樹脂粒子（ＦＨ−Ｓ００８、東洋紡株式会社製、平均粒子径８μｍ）と、０．４１ｇのポリウレタン樹脂（ニッポラン５１９９、日本ポリウレタン工業株式会社製）とをトルエンに分散させてスラリーを作製した。次に、ローラと同じ表面積を持つ板にワイヤーバーを用いてスラリーを厚みが均一となるように塗布した。その後、１９秒間だけ超音波振動を与えて、微粒子の分散を均一化した。更に、加熱乾燥して溶媒を除去することにより、表面に複数の凸部を持つ転写体型を形成した。そして、ローラを該転写体型に圧接しながら加熱して、転写体型の複数の凸部を転写することで、ローラ表面に複数の凹部を形成した。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ０１０を得た。

＜＜ローラ０１１〜ローラ０２６の作製＞＞
ローラ０１０の作製において、アクリル樹脂粒子の平均粒子径、アクリル樹脂粒子の量、ポリウレタン樹脂の量、及び超音波振動時間を適宜変更した以外は、ローラ０１０の作製と同様にして、ローラ０１１〜ローラ０２６を得た。
これにより、表２に示す表面粗さＲａ、表面積比、及び断面空間率を有するローラ０１１〜ローラ０２６を得た。

（実施例、比較例）
以上のトナー及びローラを様々に組み合わせてプリンタ試験機に搭載して、プリントテストを行った。プリンタ試験機としては、株式会社リコー製のＳＰ３１０（線速１５０ｍｍ／ｓ）を使用した。様々なローラ及びトナーの組合せについてそれぞれ、３０℃８５％の実験室環境下において、２，０００枚のＡ４サイズ紙に５％の画像面積率のチャート画像を連続でプリントした。
そして、プリント後にツーバーツー画像を１枚出力した際における規制部材表面、及び現像ローラ表面を観察して、固着物質の固着の度合いを下記評価基準で評価した。
また、現像ローラ表面に付着している付着物を粘着テープに転写した後、紙に貼り付けてトナー量（地汚れ）を拡大鏡で観察した結果と、現像ローラを拡大鏡で観察した結果とに基づいて、現像ローラ表面へのフィルミングの度合いを下記評価基準で評価した。

〔規制部材への固着の評価基準〕
○○○：画像にスジがなく、現像ローラ上のトナー薄層が均一な厚みで形成され、且つ、規制部材表面に対する固着物がない。
○○ ：画像にスジがなく、現像ローラ上のトナー薄層が均一な厚みで形成され、規制部材表面に固着物がやや認められる。
○ ：画像にスジがなく、現像ローラ上のトナー薄層にうっすらとスジが観察され、規制部材表面に固着物がやや認められる。
× ：画像にスジが確認でき、規制部材表面に固着物が認められる。

〔現像ローラのフィルミングの評価基準〕
○○○：地汚れトナーがほとんどなく、現像ローラ表面に付着物がほとんど認められない。
○○ ：地汚れトナーがほとんどなく、現像ローラ表面にトナー外添剤の軽微な付着が認められる。
○ ：地汚れトナーが少し観察され、現像ローラ表面にトナー外添剤が均一に固着（フィルミング）している。
× ：地汚れトナーが一定量観察され、現像ローラ表面の形状が固着したトナー外添剤の層によって部分的に変化している。

結果を表３〜６に示す。なお、表５〜表６においては、表に記載されている全てのローラについてそれぞれ、トナーＡ１〜トナーＡ３８の３８種類のトナーとの組合せで実験を行った。例えば、比較例３−１では、ローラ００２、００３、００４、００５、００６、００８、０１０、０１１、０１２、０１３、０１５、０１６、０１７、及び０１８のそれぞれと、トナーＡ１との組合せで実験を行った。

本発明の態様は、例えば、以下の通りである。
＜１＞ トナー担持体と、前記トナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材と、前記トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、トナーを収容するトナー収容部とを有する現像装置であって、
前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａが０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比が１．３〜３．０であり、断面空間率が５０％〜８０％であり、
前記トナー収容部に収容された前記トナーの、重量平均粒径が、４．０μｍ〜９．０μｍであり、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜２５．０％であることを特徴とする現像装置である。
＜２＞ トナー担持体の表面の表面粗さＲａが１．０μｍ〜２．０μｍである前記＜１＞に記載の現像装置である。
＜３＞ トナー担持体の表面の表面粗さＲａが１．３μｍ〜１．７μｍである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜４＞ トナー担持体の表面の表面積比が１．５〜２．５である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜５＞ トナー担持体の表面の表面積比が１．８〜２．３である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜６＞ トナー担持体の表面の断面空間率が６０％〜７５％である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜７＞ トナーの、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜１０．０％である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜８＞ トナーの、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜８．０％である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜９＞ トナーの平均円形度が、０．９４０〜０．９９８である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜１０＞ トナーの平均円形度が、０．９８５〜０．９９８である前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の現像装置である。
＜１１＞ 少なくとも、像担持体と、前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の現像装置とを有し、画像形成装置本体に着脱可能であることを特徴とするプロセスカートリッジである。
＜１２＞ 前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載の現像装置、及び前記＜１１＞に記載のプロセスカートリッジのいずれかを有することを特徴とする画像形成装置である。
＜１３＞ トナー担持体と、前記トナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材と、前記トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、トナーを収容するトナー収容部とを有し、前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａが０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比が１．３〜３．０であり、断面空間率が５０％〜８０％である現像装置に用いられるトナーであって、
重量平均粒径が、４．０μｍ〜９．０μｍであり、
フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜２５．０％であることを特徴とするトナーである。

３Ｙ 感光体
４０Ｙ 現像装置
４２Ｙ 現像ローラ
４３Ｙ 規制部材
４４Ｙ 供給ローラ
４８Ｙ 現像槽
４９Ｙ 供給槽

特開２００９−０６９３６７号公報 特開２００６−３０９１２８号公報 特開２００９−２６５１５７号公報 特開２０１２−１７３７０３号公報 特開２００２−１６９３２２号公報

Claims (13)

1. トナー担持体と、前記トナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材と、前記トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、トナーを収容するトナー収容部とを有する現像装置であって、
   前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａが０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比が１．３〜３．０であり、断面空間率が５０％〜８０％であり、
   前記トナー収容部に収容された前記トナーの、重量平均粒径が、４．０μｍ〜９．０μｍであり、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜２５．０％であることを特徴とする現像装置。
2. トナー担持体の表面の表面粗さＲａが１．０μｍ〜２．０μｍである請求項１に記載の現像装置。
3. トナー担持体の表面の表面粗さＲａが１．３μｍ〜１．７μｍである請求項１から２のいずれかに記載の現像装置。
4. トナー担持体の表面の表面積比が１．５〜２．５である請求項１から３のいずれかに記載の現像装置。
5. トナー担持体の表面の表面積比が１．８〜２．３である請求項１から４のいずれかに記載の現像装置。
6. トナー担持体の表面の断面空間率が６０％〜７５％である請求項１から５のいずれかに記載の現像装置。
7. トナーの、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜１０．０％である請求項１から６のいずれかに記載の現像装置。
8. トナーの、フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜８．０％である請求項１から７のいずれかに記載の現像装置。
9. トナーの平均円形度が、０．９４０〜０．９９８である請求項１から８のいずれかに記載の現像装置。
10. トナーの平均円形度が、０．９８５〜０．９９８である請求項１から９のいずれかに記載の現像装置。
11. 少なくとも、像担持体と、請求項１から１０のいずれかに記載の現像装置とを有し、画像形成装置本体に着脱可能であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
12. 請求項１から１０のいずれかに記載の現像装置、及び請求項１１に記載のプロセスカートリッジのいずれかを有することを特徴とする画像形成装置。
13. トナー担持体と、前記トナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材と、前記トナー担持体に接触して前記トナー担持体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、トナーを収容するトナー収容部とを有し、前記トナー担持体の表面の表面粗さＲａが０．７μｍ〜２．０μｍであり、表面積比が１．３〜３．０であり、断面空間率が５０％〜８０％である現像装置に用いられるトナーであって、
    重量平均粒径が、４．０μｍ〜９．０μｍであり、
    フロー式粒子像分析装置によって測定される円相当径が０．６μｍ〜２．０μｍの範囲にある粒子の個数基準の含有量が、０％〜２５．０％であることを特徴とするトナー。