JP2014162135A - インクジェット塗布装置及びインクジェットヘッドの回復方法 - Google Patents

Abstract

【課題】機構の複雑化を招くことなく、空吐出されたインクの乾燥による固化や粉末化を防止し、ノズル面や塗布対象物の汚染を防止可能なインクジェット塗布装置を提供する。
【解決手段】インクを塗布対象物に吐出するノズルを有するインクジェットヘッド２０と、
ノズル２２から空吐出された空吐出滴を受けるシート部材１０と
シート部材１０に含浸させる液体を供給する液供給部材１３と、を有することを特徴とするインクジェット塗布装置。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェット塗布装置、該インクジェット塗布装置が備えるインクジェットヘッドの回復方法に関する。

インクジェットヘッドから塗布対象物に液滴を吐出させる塗布装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や特殊インクなどの産業用インクジェット塗布装置）では、連続して塗布が行われると、液滴を吐出するノズルに詰まりが生じたり、ノズル孔が形成されたノズル面に液滴や異物が付着したりすることがある。これらが堆積し固化することによって、液滴の不吐出や吐出曲がりなどの原因となることがある。

また、塗布待機中などインクジェットヘッドが空気中に放置されると、時間の経過と共にインクの溶媒が蒸発するためにインクが乾燥し、インクジェットヘッドのノズル孔近傍のインク粘度が増加し、インクが吐出されにくくなることがある。

このような吐出不良を解消したり予防したりする方法として、例えば、インクメニスカスに微振動を加えて増粘したインクを攪拌する方法や、画像形成に関与しないインクを空吐出により排出する方法などが知られている。

ところで、セラミックなどを作製する方法の一つとして知られているゾル−ゲル法では、前駆体溶液をインクジェット方式で塗布する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、ゾル−ゲル法で用いられる前駆体ゾル−ゲルインクは、乾燥に加え、空気中の水分と反応しやすいため、インクメニスカスに微振動を加えても吐出不良を防止する効果が得られにくいという問題があった。
また、空吐出を行う場合、吐出したインクを受ける部材上に乾燥したインクが堆積し、さらに粉末化し、インクジェットヘッドのノズル面や塗布対象物に再付着するという問題があった。

このような問題に対し、空吐出された液滴が流下するように傾けて設けられた空吐出受け部を有し、ノズル部を保湿するための保湿液を備える保湿装置が提案されている（特許文献２参照）。

特許文献２に記載の機構によれば、空吐出されたインクは傾斜に沿って流れるため堆積しにくく、ノズル面へのインクの再付着を防止することができる。
しかしながら、インクジェットヘッドを傾斜して設置する必要があり、機構の複雑化を招き、適用できる塗布装置が限定されてしまうという問題がある。

そこで、本発明は上記課題を鑑み、機構の複雑化を招くことなく、かつ空吐出されたインクの乾燥による固化や粉末化を防止し、ノズル面や塗布対象物の汚染を防止可能なインクジェット塗布装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係るインクジェット塗布装置は、インクを塗布対象物に吐出するノズルを有するインクジェットヘッドと前記ノズルから空吐出された空吐出滴を受けるシート部材と前記シート部材に含浸させる液体を供給する液供給部材と、を有することを特徴とするインクジェット塗布装置である。

本発明によれば、機構の複雑化を招くことなく、かつ空吐出されたインクの乾燥による固化や粉末化を防止し、ノズル面や塗布対象物の汚染を防止可能なインクジェット塗布装置を提供することができる。

本実施形態のインクジェット塗布装置を構成するインクジェットヘッド及び廃液受容手段の一例を示す側面の模式図である。 本実施形態のインクジェット塗布装置を構成する廃液受容手段の一例を示す上面の模式図である。 液供給部材の供給部の一例を示す模式図である。 インクジェットヘッドの回復方法の一実施形態に係るフローチャートである。 本実施形態のインクジェット塗布装置を構成するインクジェットヘッド及び廃液受容手段の動作の一例を示す側面の模式図である。 本実施形態のインクジェット塗布装置を構成する廃液受容手段の液供給手段の構成例を示す上面の模式図である。 インクジェットヘッドの回復方法の一実施形態に係るフローチャートである。 インクジェットヘッドの回復方法におけるクリーニング工程の一実施形態に係るフローチャートである。 本実施形態のインクジェット塗布装置の一例を示す斜視図である。

以下、本発明に係るインクジェット塗布装置及びインクジェットヘッドの回復方法について図面を参照して説明する。なお、本発明は以下に示す実施例の実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

〔インクジェット塗布装置〕
図９にインクジェット塗布装置を説明するための斜視図を示す。
図９に示すように、架台２００の上に、Ｙ軸駆動手段２０１が設置してあり、その上に基板２０２を搭載するステージ２０３がＹ軸方向に駆動できるように設置されている。
なおステージ２０３には、図示されていない「真空、静電気などの吸着手段」が設けられ、基板２０２が固定されている。

Ｘ軸支持部材２０４にはＸ軸駆動手段２０５が取り付けられており、これにＺ軸駆動手段２１１上に搭載されたヘッドベース２０６が取り付けられており、Ｘ軸方向に移動できるようになっている。

ヘッドベース２０６の上にはインクを吐出させるノズルを有するインクジェットヘッド２０が搭載されている。インクジェットヘッド２０には、図示されないインクタンクから供給用パイプ２１０を介してインクが供給される。

インクジェット塗布装置は、インクジェットヘッド２０と、インクジェットヘッド２０の吐出不良を回復する図示しない回復手段を備え、前記回復手段は空吐出された空吐出滴を受ける廃液受容手段を備える。また、前記回復装置は、図示しないキャップ手段及び吸引手段を有している。

インクジェットヘッド２０は、塗布待機中には前記回復装置側に移動されて、前記キャッピング手段によりキャッピングされて、吐出口部を乾燥や空気中の水分との反応から防護する。なお、塗布待機時間が短い場合はキャッピングせず、空吐出を行うことにより全ての吐出口のインク粘度を一定にし、安定した吐出性能を維持する。

インク吐出不良が発生した場合などには、後述するインクジェットヘッド２０の回復方法により、空吐出及びクリーニングが実行され、インクジェットヘッド２０の吐出不良が解消される。

本実施形態に係るインクジェット塗布装置の前記廃液受容手段の概略構成の側面図を図１、上面図を図２に示す。
廃液受容手段１１は、前記回復装置において空吐出された空吐出滴が着弾し、該空吐出滴を吸収可能なシート部材１０と、シート部材１０を送り出す供給ローラ１７、送り出されたシート部材１０の巻き取りを行う回収ローラ１８、及び供給ローラ１７と回収ローラ１８を回転させる図示しない駆動手段からなるシート部材移動手段と、シート部材１０に含浸させる液体を供給する液供給部材１３と、液供給部材１３に前記液体を送る送液手段１４とを有する。

シート部材１０は、供給ローラ１７から送り出され、インクジェットヘッド２０のノズル面２１と対向した面で空吐出滴を受けた後、回収ローラ１８に巻き取られる。このような構成とすることにより、シート部材１０の交換を容易に行うことができる。

シート部材１０は帯状の部材であり、幅方向の長さはインクジェットヘッド２０のノズル列２２よりも長い。

シート部材１０としては、吸収性を有し、少なくとも空吐出滴（インク等）及び液供給部材１３から供給される液に対する耐薬品性を有するとともに、毛羽立ちや発塵を生じないシート状の材料からなることが好ましく、例えば、不織布、布、フィルム、紙などが挙げられる。

液供給部材１３は、シート部材１０のインクジェットヘッド２０のノズル孔が形成されたノズル面２１と対向する面と反対の面に対向して配置される。このような配置とすることにより、インクジェットヘッド２０の移動や、他の部材の動作の障害となることがなく、装置の複雑化も回避することができる。

液供給部材１３は、送液手段（送液チューブ）１４により、シート部材１０に供給する液体を送り出す図示しない送液部と連通しており、シート部材１０に対し液を供給して湿潤させる。

液供給部材１３は、シート部材１０に液体を供給する供給部を有し、該供給部は、供給する液体を噴出する孔部が複数配置された構造である。
供給部の構造の一例を図３に示す。
図３に示すように、液供給部材１３は一端が送液手段１４と連通し、他端が閉じた管状の部材であり、液供給部１５は閉じた端側に形成されている。液供給部１５は、複数の孔部１６が一列形成された構造である。このように複数の孔部１６を設けることにより、効率よく液体を供給してシート部材１０を湿潤させることができる。

孔部１６はシート部材１０に対向して形成されており、送液手段１４から液体が圧送されることにより液供給部１５が加圧され、孔部１６から液体が噴出する。孔部１６は、シート部材と当接していてもよい。

シート部材１０に供給された液体は、毛細管現象により拡散してシート部材１０上に湿潤領域を形成する。前記供給部の加圧を制御し、液体の供給量を制御することにより、シート部材１０に形成される湿潤領域の面積を調整することができる。

液供給部材１３により供給される液体として、例えば、保湿液として揮発性の低い溶媒を選択することにより、シート部材１０に着弾し吸収された空吐出滴の乾燥及び粉末化を防止することができる。
また、保湿液としてインクの主溶媒を選択することもできる。インクの主溶媒を供給することにより、シート部材１０から該保湿液が蒸発し、ノズル面２１付近の溶媒蒸気圧が高まり、ノズル孔付近におけるインクの乾燥を抑制することができる。

インクジェットヘッド２０のノズル面２１とシート部材１０とのギャップは、空吐出滴を着弾させることができる距離であれば特に限定されないが、例えば、１ｍｍ程度が好ましい。ギャップが大きすぎると、シート部材１０に着弾しない空吐出滴が発生し、ノズル面２１や塗布対象物に空吐出滴が付着してしまうことがある。

また、廃液受容手段のシート部材１０を押圧してノズル面２１に当接させる押圧部材を備える態様とすることができる。押圧部材を移動させることで、ノズル面２１とシート部材１０とのギャップを調節することができ、さらに、シート部材１０を押圧部材１２によりノズル面２１に当接させながらシート部材移動手段により移動させ、ノズル面２１を払拭することもできる。

〔インクジェットヘッドの回復方法〕
インクジェットヘッド２０の回復方法としては、塗布が実行される前の待機時に実施される空吐出動作からなり、適宜ノズル面２１の払拭を行うクリーニング工程を含む。

インクジェットヘッド２０の回復方法の一実施形態として、塗布が実行される前の待機時に実施される空吐出動作の流れを図４に示す。
図４に示すフローチャートは、空吐出滴を吸収可能なシート部材１０を送り出し、シート部材１０に保湿液を供給する工程と、シート部材１０に空吐出を行う工程と、シート部材１０を巻き取り、前記空吐出滴が着弾した部位を移動させる工程を有するインクジェットヘッドの回復方法の例である。

本実施形態において、インクは、ＰＺＴ（ジルコン酸チタン酸鉛）をゾル−ゲル法で成膜する際に用いられる前駆体ゾル−ゲルインク（例えば、非特許文献１参照）を使用した。
また、液供給部材１３によりシート部材１０に供給される保湿液としては、２−メトキシエタノールを使用した。

まず、インクジェットヘッド２０を空吐出位置、すなわちノズル面２１がシート部材１０に対向する位置に移動する（Ｓ００１）。次に、液供給部１５を加圧してシート部材１０に保湿液を供給し（Ｓ００２）、一定時間後に液供給部１５の加圧を停止する（Ｓ００３）。保湿液を液供給部１５から供給することにより、シート部材１０はウェットな状態となる。

次に、空吐出を実行する（Ｓ００４）。空吐出が複数回（ｎ回）繰り返され、シート部材１０が一定量の空吐出滴を吸収した後（Ｓ００５）、供給ローラ１７及び回収ローラ１８を駆動回転させ、シート部材１０の一部を移動させ（Ｓ００６）、廃液を吸収した領域を回収ローラ１８に巻き取る。

インクジェットヘッド２０がインク塗布を実行する前のクリーニング工程を行うまでの待機中は、ステップＳ００２からＳ００６を繰り返す（Ｓ００７）。そして、クリーニングを開始するとき、インクジェットヘッド２０をクリーニング位置に移動する（Ｓ００８）。

塗布待機時にノズル先端のインク乾燥を防ぐためには、高い頻度で空吐出を行うのがよい。しかしながら、高頻度の空吐出によりインクの消費量は多くなる。また、本実施形態のようにノズルに異物が付着しやすいインク（前駆体ゾル−ゲルインク）を用いる場合、空吐出回数は抑える必要がある。本実施形態における空吐出は、１０秒に１回の頻度で行った。

本実施形態のインクジェット塗布装置は、シート部材１０を押圧し、インクジェットヘッド２０のノズル面２１に当接させる押圧部材を備え、上述のクリーニング工程において、前記廃液受容手段のシート部材１０を、ノズル面２１を払拭する払拭部材として使用することができる。すなわち、シート部材１０を、押圧部材によりノズル面２１に当接させながら前記シート部材移動手段により移動させ、ノズル面２１を払拭することができる。
押圧部材を備える態様を図５及び図６に示す。

押圧部材１２は、図５（Ａ）に示す矢印の方向に上下移動することにより、シート部材１０をノズル面２１に対して図５（Ｂ）に示すように当接させたり、また離間させたりする。押圧部材１２は、弾性を有する部材であることが好ましい。
押圧部材１２の移動量により、シート部材１０がノズル面２１に当接したときに印加される圧力を調整することができる。

図５（Ｂ）に示すように、シート部材１０をノズル面２１に当接させた状態で供給ローラ１７及び回収ローラ１８を矢印で示す方向に回転させることにより、シート部材１０をノズル面２１に対して摺動させることができる。

図６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、シート部材１０は、矢印で示す移動の方向が、複数のノズル２２が配列されたノズル列の長手方向と直交するように配置されることが好ましい。シート部材１０の移動方向を、ノズル列の長手方向と平行になるように配置した場合には、長手方向の同一列上の複数のノズル２２をシート部材１０の同じ領域で払拭することとなり、新たな汚染が拡大してしまう可能性があるためである。

図５（Ｂ）に示すように、押圧部材１２が上昇してシート部材１０がヘッドに当接する位置にある場合、液供給部材１３はシート部材１０と近接ないし当接した位置から前記洗浄液を供給し、シート部材１０に湿潤領域を形成する。

図６（Ｂ）に、複数の液供給部材１３（１３ａ、１３ｂ）を備える態様を示す。
液供給部材１３は、揮発性の異なる複数の液体をシート部材１０に供給することができる。
例えば、液供給部材１３ａからはシート部材１０に対し保湿液を供給し、クリーニング工程においてシート部材１０をノズル面２１に当接させるときは、液供給部材１３ｂから前記保湿液よりも揮発性の高い払拭液を供給することができる。

前記払拭液としては、例えば、低級アルコール、及び低級アルコールを溶媒とする溶液等が挙げられる。低級アルコール又は低級アルコールを溶媒とする溶液は、インク等の乾燥物の溶解性が良好であり、かつ揮発性が高いため、高い洗浄効果が得られるとともにノズル面に残存しにくく、十分なクリーニング効果が得られる。

押圧部材１２を備えるインクジェット塗布装置において、インクジェットヘッド２０のノズル面２１に、シート部材１０を当接させてノズル面２１を払拭するクリーニング工程を含むインクジェットヘッドの回復方法の流れについて、図７及び図８に示す。
図７に示すフローチャートは、塗布が実行される前の待機時に実施される空吐出動作の流れであり、押圧部材１２の動作を行う以外は図４に示した動作と同様である。

まず、インクジェットヘッド２０を空吐出位置、すなわちノズル面２１がシート部材１０に対向する位置に移動する（Ｓ１０１）。次に、押圧部材１２を上昇させるとともに、シート部材１０にかかる張力を緩和するために供給ローラ１７を回転させてシート部材１０を送り出す（Ｓ１０２）。押圧部材１２は、ノズル面２１とシート部材１０とが所定の間隔（例えば、１ｍｍ程度）となるように上昇させる。

液供給部１５を加圧してシート部材１０に払拭液を供給し（Ｓ１０３）、一定時間後に液供給部１５の加圧を停止する（Ｓ１０４）。払拭液を液供給部１５から供給することにより、シート部材１０はウェットな状態となる。

次に、空吐出を実行する（Ｓ１０５）。空吐出が複数回（ｎ回）繰り返され、シート部材１０が一定量の空吐出滴を吸収した後（Ｓ１０５）、供給ローラ１７及び回収ローラ１８を駆動回転させ、シート部材１０の一部を移動させ（Ｓ１０７）、廃液を吸収した領域を回収ローラ１８に巻き取る。

インクジェットヘッド２０がインク塗布を実行する前のクリーニング工程を行うまでの待機中は、ステップＳ１０３からＳ１０７を繰り返す（Ｓ１０８）。そして、クリーニング工程を開始するとき、押圧部材１２を下降させるとともに、シート部材１０に生じるたわみを解消するために回収ローラ１８を回転させてシート部材１０を巻き取る（Ｓ１０９）。次いで、インクジェットヘッド２０をクリーニング位置に移動する（Ｓ１１０）。

なお、シート部材１０が、空吐出滴の吸収する部材とノズル面２１の払拭を行う部材とを兼ねている本実施形態においては、空吐出位置とクリーニング位置は同じであるため、ステップＳ１１０を省略することができる。

図８に示すフローチャートは、図７に示した空吐出動作の後、塗布が行われる前のクリーニング工程の流れである。
前記クリーニング工程は、シート部材１０に払拭液を供給し、シート部材１０に湿潤状態の領域を形成し、該湿潤状態のシート部材１０によりノズル面２１を払拭した後、前記湿潤状態の領域を移動させ、前記払拭液を含まない乾燥状態のシート部材１０によりノズル面２１を払拭する工程からなる。

このように、同一のシート部材１０を使用しつつ、湿潤領域と乾燥領域とを単純な機構で切り替えて使いわけることができ、湿潤状態の払拭部材による払拭に続けて、乾燥状態の払拭部材による払拭を効率よく実現することができる。

図８に示すように、クリーニング開始時、インクジェットヘッド２０（ノズル面２１）を、クリーニング位置、具体的にはシート部材１０を備える廃液受容手段１１が配置された位置に移動させる（Ｓ２０１）。シート部材１０が、空吐出滴の吸収する部材とノズル面２１の払拭を行う部材とを兼ねている本実施形態においては、空吐出位置とクリーニング位置は同じであるため、ステップＳ２０１を省略することができる。

次に、押圧部材１２を上昇させるとともに、シート部材１０にかかる張力を緩和するために供給ローラ１７を回転させてシート部材１０を送り出す（Ｓ２０２）。押圧部材１２は、シート部材１０がノズル面２１に当接するまで上昇させる。

液供給部材１３の液供給部１５を加圧することにより、シート部材１０へ前記洗浄液を供給し（Ｓ２０３）、シート部材１０に所望の湿潤領域が形成されるまで液供給部１５への加圧を続け（Ｓ２０４）、その後加圧を停止する（Ｓ００５）。

図５（Ｂ）に示したように、液供給部材１３はノズル面２１と近接した位置に配置されているため、シート部材１０のノズル面と対向する領域を効率よく前記洗浄液で湿潤させることができる。

次いで、供給ローラ１７及び回収ローラ１８を同時に回転させ、シート部材１０を図６に矢印で示す方向へ送り出し、押圧部材１２による押圧を受けた状態でノズル面２１に対し摺動させて払拭を行う（Ｓ００６）。

供給ローラ１７及び回収ローラ１８の回転を続け、シート部材１０の湿潤領域によりノズル面２１の摺動を続け（Ｓ２０７）、摺動が完了すれば供給ローラ１７及び回収ローラ１８の回転を停止させる（Ｓ２０８）。

押圧部材１２を下降させるとともに、シート部材１０に生じるたわみを解消するために回収ローラ１８を回転させてシート部材１０を巻き取る（Ｓ２０９）。破線で囲んだ（Ａ）で示すステップＳ２０２からＳ２０９までが、湿潤状態のシート部材１０によるノズル面２１の払拭動作（ウェットなワイプ）である。

続いて、払拭を行った湿潤状態の領域を回収するために、供給ローラ１７及び回収ローラ１８を同時に回転させ、シート部材１０を図６に矢印で示す方向へ送り出し（Ｓ２１０）、シート部材１０の乾燥状態の領域がノズル面２１に対向するまで移動させる（Ｓ２１１、Ｓ０１２）。

押圧部材１２を上昇させるとともに、シート部材１０にかかる張力を緩和するために供給ローラ１７を回転させてシート部材１０を送り出す（Ｓ２１３）。押圧部材１２は、シート部材１０がノズル面２１に当接するまで上昇させる。

次いで、供給ローラ１７及び回収ローラ１８を同時に回転させ、シート部材１０を図６に矢印で示す方向へ送り出し、押圧部材１２による押圧を受けた状態でノズル面２１に対し摺動させて払拭を行う（Ｓ２１４）。

供給ローラ１７及び回収ローラ１８の回転を続け、シート部材１０の乾燥領域によりノズル面２１の摺動を続け（Ｓ２１５）、摺動が完了すれば供給ローラ１７及び回収ローラ１８の回転を停止させる（Ｓ２１６）。

押圧部材１２を下降させるとともに、シート部材１０に生じるたわみを解消するために回収ローラ１８を回転させてシート部材１０を巻き取る（Ｓ２１７）。破線で囲んだ（Ｂ）で示すステップＳ２１３からＳ２１７までが、乾燥状態のシート部材１０によるノズル面２１の払拭動作（ドライなワイプ）である。

続いて、払拭を行った領域を回収するために、供給ローラ１７及び回収ローラ１８を同時に回転させ、シート部材１０を図６に矢印で示す方向へ送り出し（Ｓ２１８）、回収が完了すれば回転を停止させ（Ｓ２１９、Ｓ２２０）、クリーニング工程を終了する。

クリーニング工程は塗布の直前に行うほか、空吐出を一定回数繰り返した後に行っても良い。本実施形態においては、シート部材１０が、空吐出滴の吸収する部材とノズル面２１の払拭を行う部材とを兼ねているため、空吐出位置からクリーニング位置への移動時間を省くことができる。

なお、シート部材１０に前記洗浄液を供給するタイミングは、図８に示したフローチャートでは、押圧部材１２により押圧されたシート部材１０がノズル面２１に当接した後としているが、これに限定されず、シート部材１０に前記洗浄液を供給して湿潤領域を形成した後に、当該湿潤領域を押圧部材１２により押圧してノズル面２１に当接させてもよい。

図８に示したフローチャートでは、シート部材１０をノズル面２１に対し当接させた状態で移動させることにより、ノズル面を摺動して払拭を行う態様を示しているが、これに限定されず、例えば、摺動を行わず、ノズル面２１に対しシート部材１０を当接させるだけの動作で、ノズル面２１の汚れを吸着・吸収させてクリーニングを行ってもよい。湿潤状態での払拭及び乾燥状態での払拭のいずれか一方の動作を当接させるだけの動作としてもよく、いずれも押圧当接させるだけの動作としてもよい。ノズル面２１を摺動する方法は、クリーニング効果は高いが、ノズル面２１に施された撥水処理を劣化させたり、傷つけたりする場合がある。そこで、摺動を行わずにクリーニングを行うことにより、ノズル面２１の劣化を抑制することができる。（なお、ノズル面２１に対する摺動を行わない態様においても、シート部材１０がノズル面２１に当接して汚れを除去することを払拭という。）

上述のように、本実施形態のインクジェット塗布装置によれば、保湿液や払拭液により湿潤させたシート部材１０により、空吐出されたインクの固化や粉末化を防止することができる。さらに、廃液受容手段は簡素な構成からなるため、機構の複雑化を招くことなく、ノズル面や塗布対象物の汚染を防止することができる。

１０ シート部材
１１ 廃液受容手段
１２ 押圧部材
１３ 液供給部材
１４ 送液手段
１５ 液供給部
１６ 孔部
１７ 供給ローラ
１８ 回収ローラ
２０ インクジェットヘッド
２１ ノズル面
２２ ノズル（ノズル列）

特開２０１１−９７２６号公報 特開２０１０−１２５６２０号公報

Ｋ．Ｄ．Ｂｕｄｄ， Ｓ．Ｋ．Ｄｅｙ ａｎｄ Ｄ．Ａ．Ｐａｙｎｅ，Ｐｒｏｃ．Ｂｒｉｔ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ．３６，１０７（１９８５）

Claims (9)

1. インクを塗布対象物に吐出するノズルを有するインクジェットヘッドと、
   前記ノズルから空吐出された空吐出滴を受けるシート部材と、
   前記シート部材に含浸させる液体を供給する液供給部材と、を有することを特徴とするインクジェット塗布装置。
2. 前記シート部材が、前記インクジェットヘッドのノズル孔が形成されたノズル面に当接し、前記ノズル面を払拭することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット塗布装置。
3. 前記シート部材を前記ノズル面に当接させる押圧部材と、
   前記シート部材を送り出す供給ローラと、
   送り出された前記シート部材の巻き取りを行う回収ローラと、
   前記供給ローラ及び前記回収ローラを回転させる駆動手段からなるシート部材移動手段と、をさらに備え、
   前記シート部材を、前記押圧部材により前記ノズル面に当接させた状態で、前記シート部材移動手段により移動させ、前記ノズル面を払拭することを特徴とする請求項１または２に記載のインクジェット塗布装置。
4. 前記液供給部材は、揮発性の異なる複数の液体を前記シート部材に供給することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のインクジェット塗布装置。
5. 前記液供給部材は、前記シート部材を前記ノズル面に当接させないときは保湿液を供給し、前記シート部材を前記ノズル面に当接させるときは、前記保湿液よりも揮発性の高い払拭液を供給することを特徴とする請求項４に記載のインクジェット塗布装置。
6. 前記液供給部材が、前記シート部材に対し、該シート部材の前記ノズル面と対向する面と反対の面に対向して配置されることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のインクジェット塗布装置。
7. インクジェット塗布装置が備えるインクジェットヘッドの回復方法において、
   空吐出滴を受けるシート部材に保湿液を供給する工程と、
   ノズルから前記シート部材に空吐出を行う工程と、を有することを特徴とするインクジェットヘッドの回復方法。
8. 前記ノズルから前記シート部材に空吐出を行う工程の後、前記シート部材を巻き取り、前記空吐出滴が着弾した部位を移動させる工程をさらに有することを特徴とする請求項７に記載のインクジェットヘッドの回復方法。
9. ノズル孔が形成されたノズル面に、前記シート部材を当接させて前記ノズル面を払拭するクリーニング工程をさらに有し、
   前記クリーニング工程が、前記シート部材に払拭液を供給し、前記シート部材に湿潤状態の領域を形成し、該湿潤状態の前記シート部材により前記ノズル面を払拭した後、前記湿潤状態の領域を移動させ、前記払拭液を含まない乾燥状態の前記シート部材により前記ノズル面を払拭する工程からなることを特徴とすることを特徴とする請求項７または８に記載のインクジェットヘッドの回復方法。