JP2014156066A - 内装成形体及びその製造方法 - Google Patents
内装成形体及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014156066A JP2014156066A JP2013028287A JP2013028287A JP2014156066A JP 2014156066 A JP2014156066 A JP 2014156066A JP 2013028287 A JP2013028287 A JP 2013028287A JP 2013028287 A JP2013028287 A JP 2013028287A JP 2014156066 A JP2014156066 A JP 2014156066A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- imaginary line
- interior
- region
- skin material
- yarn
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/14—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by a layer differing constitutionally or physically in different parts, e.g. denser near its faces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
- B32B38/18—Handling of layers or the laminate
- B32B38/1866—Handling of layers or the laminate conforming the layers or laminate to a convex or concave profile
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2605/00—Vehicles
- B32B2605/003—Interior finishings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2607/00—Walls, panels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/12—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by using adhesives
- B32B37/1207—Heat-activated adhesive
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
【課題】皺及び柄の歪みを抑制した内装成形体及びその製造方法を提供する。
【解決手段】内装用表皮材と基材とが積層され、プレス成形されてなる内装成形体は、伸縮変形の度合いの最も小さい部位と、その他の部位とを有し、内装用表皮材は、最も小さい部位において経糸方向の第１仮想線と、所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線と、緯糸方向の第３仮想線と、第３仮想線と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線とをとり、これらにより囲まれた第１領域に存在する経糸の本数をＮ１と緯糸の本数をＮ２とした場合に、その他の部位において、経糸方向の第５仮想線と、第５仮想線と平行な第６仮想線と、緯糸方向の第７仮想線と、第７仮想線と平行な第８仮想線とし、これらにより囲まれた第２領域に存在する経糸がＮ１と同数であり、緯糸がＮ２と同数になるように、各間隔を調整した場合に、第２領域の各辺の長さがこれに対応する第１領域の各辺の長さの所定範囲の比率となっていることを要旨とする。
【選択図】図１
【解決手段】内装用表皮材と基材とが積層され、プレス成形されてなる内装成形体は、伸縮変形の度合いの最も小さい部位と、その他の部位とを有し、内装用表皮材は、最も小さい部位において経糸方向の第１仮想線と、所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線と、緯糸方向の第３仮想線と、第３仮想線と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線とをとり、これらにより囲まれた第１領域に存在する経糸の本数をＮ１と緯糸の本数をＮ２とした場合に、その他の部位において、経糸方向の第５仮想線と、第５仮想線と平行な第６仮想線と、緯糸方向の第７仮想線と、第７仮想線と平行な第８仮想線とし、これらにより囲まれた第２領域に存在する経糸がＮ１と同数であり、緯糸がＮ２と同数になるように、各間隔を調整した場合に、第２領域の各辺の長さがこれに対応する第１領域の各辺の長さの所定範囲の比率となっていることを要旨とする。
【選択図】図１
Description
本発明は内装成形体及びその製造方法に関する。
従来、基材と表皮材とが積層された積層体を、所定の形状に成形した内装成形体が知られている。この内装成形体は、車両用成形体や、住宅用成形体等として用いられている。
例えば特許文献１には、表皮材と基材とを接着した内装成形体が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
例えば特許文献１には、表皮材と基材とを接着した内装成形体が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
基材と表皮材とが予め積層された板状の積層体をプレス成形した内装成形体では、表皮材に皺が生じたり、表皮材の柄に歪みが生じたりすることがある。この皺及び柄の歪みにより、内装成形体の見栄えがよくなく、製品価値が低下するという問題点があった。
本発明は、上記の従来の状況に鑑みてなされたものであり、皺及び柄の歪みを抑制した内装成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。
前記問題点を解決するために、本第１発明の内装成形体は、内装用表皮材と基材とが積層されて構成され、プレス成形されてなる内装成形体であって、前記内装用表皮材は、織布とされており、前記内装用表皮材のうち、前記プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位と、その他の部位とを有し、前記最も小さい部位において、経糸方向に延びる第１仮想線と、経糸方向に延びて前記第１仮想線と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線と、緯糸方向に延びる第３仮想線と、緯糸方向に延びて前記第３仮想線と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線と、をとり、前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた第１領域に存在する前記経糸の本数をＮ１と、前記緯糸の本数をＮ２とした場合に、前記その他の部位において、経糸方向に延びる第５仮想線と、経糸方向に延びて第５仮想線と平行な第６仮想線と、緯糸方向に延びる第７仮想線と、緯糸方向に延びて第７仮想線と平行な第８仮想線と、し、前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、前記経糸の本数が前記Ｎ１と同数であり、前記緯糸の本数が前記Ｎ２と同数になるように、前記第５仮想線と前記第６仮想線との間隔、及び前記第７仮想線と前記第８仮想線との間隔を調整した場合に、前記第２領域の各辺の長さが、これに対応する前記第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを要旨とする。
本第２発明の内装成形体は、内装用表皮材と基材とが積層されて構成され、プレス成形されてなる内装成形体であって、前記内装用表皮材は、編物とされており、前記内装用表皮材のうち、前記プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位と、その他の部位とを有し、前記最も小さい部位において、コース方向に延びる第１仮想線と、コース方向に延びて前記第１仮想線と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線と、ウェール方向に延びる第３仮想線と、ウェール方向に延びて前記第３仮想線と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線と、をとり、前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた第１領域に存在してコース方向に並んだループ数をＮ１と、ウェール方向に並んだループ数をＮ２とした場合に、前記その他の部位において、コース方向に延びる第５仮想線と、コース方向に延びて前記第５仮想線と平行な第６仮想線と、ウェール方向に延びる第７仮想線と、ウェール方向に延びて前記第７仮想線と平行な第８仮想線と、し、前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、コース方向に並んだループ数が前記Ｎ１と同数であり、ウェール方向に並んだループ数が前記Ｎ２と同数になるように、前記第５仮想線と前記第６仮想線との間隔、及び前記第７仮想線と前記第８仮想線との間隔を調整した場合に、前記第２領域の各辺の長さが、これに対応する前記第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを要旨とする。
本第３発明の内装成形体は、前記第１発明において、前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた前記第１領域の面積Ｓ１と、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた前記第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘとは、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たすことを要旨とする。
本第４発明の内装成形体は、前記第２発明において、前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた前記第１領域の面積Ｓ１と、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた前記第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘとは、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たすことを要旨とする。
本第５発明の内装成形体は、前記第１発明において、前記織布は、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものであることを要旨とする。
本第６発明の内装成形体は、前記第２発明において、前記編物は、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものであることを要旨とする。
本第７発明の内装成形体は、前記第４発明乃至前記第６発明において、前記乾熱処理後の糸のＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した熱水寸法変化率が２０％以下であり、伸び率が１００〜２００％であることを要旨とする。
本第８発明の内装成形体の製造方法は、前記第１発明乃至前記第７発明のいずれかに記載の内装成形体の製造方法であって、前記内装用表皮材と前記基材とが積層された平板を、少なくとも前記内装用表皮材の周囲を引っ張って緊張させた状態で、プレス成形することを要旨とする。
本第９発明の内装成形体の製造方法は、前記第１発明乃至前記第７発明のいずれかに記載の内装成形体の製造方法であって、前記基材をプレス成形して予備成形体とし、前記内装用表皮材を、その周囲を引っ張って緊張させた状態で、前記予備成形体に沿うような形にしつつ接着することを特徴とする内装成形体の製造方法。
本第２発明の内装成形体は、内装用表皮材と基材とが積層されて構成され、プレス成形されてなる内装成形体であって、前記内装用表皮材は、編物とされており、前記内装用表皮材のうち、前記プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位と、その他の部位とを有し、前記最も小さい部位において、コース方向に延びる第１仮想線と、コース方向に延びて前記第１仮想線と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線と、ウェール方向に延びる第３仮想線と、ウェール方向に延びて前記第３仮想線と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線と、をとり、前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた第１領域に存在してコース方向に並んだループ数をＮ１と、ウェール方向に並んだループ数をＮ２とした場合に、前記その他の部位において、コース方向に延びる第５仮想線と、コース方向に延びて前記第５仮想線と平行な第６仮想線と、ウェール方向に延びる第７仮想線と、ウェール方向に延びて前記第７仮想線と平行な第８仮想線と、し、前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、コース方向に並んだループ数が前記Ｎ１と同数であり、ウェール方向に並んだループ数が前記Ｎ２と同数になるように、前記第５仮想線と前記第６仮想線との間隔、及び前記第７仮想線と前記第８仮想線との間隔を調整した場合に、前記第２領域の各辺の長さが、これに対応する前記第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを要旨とする。
本第３発明の内装成形体は、前記第１発明において、前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた前記第１領域の面積Ｓ１と、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた前記第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘとは、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たすことを要旨とする。
本第４発明の内装成形体は、前記第２発明において、前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた前記第１領域の面積Ｓ１と、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた前記第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘとは、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たすことを要旨とする。
本第５発明の内装成形体は、前記第１発明において、前記織布は、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものであることを要旨とする。
本第６発明の内装成形体は、前記第２発明において、前記編物は、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものであることを要旨とする。
本第７発明の内装成形体は、前記第４発明乃至前記第６発明において、前記乾熱処理後の糸のＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した熱水寸法変化率が２０％以下であり、伸び率が１００〜２００％であることを要旨とする。
本第８発明の内装成形体の製造方法は、前記第１発明乃至前記第７発明のいずれかに記載の内装成形体の製造方法であって、前記内装用表皮材と前記基材とが積層された平板を、少なくとも前記内装用表皮材の周囲を引っ張って緊張させた状態で、プレス成形することを要旨とする。
本第９発明の内装成形体の製造方法は、前記第１発明乃至前記第７発明のいずれかに記載の内装成形体の製造方法であって、前記基材をプレス成形して予備成形体とし、前記内装用表皮材を、その周囲を引っ張って緊張させた状態で、前記予備成形体に沿うような形にしつつ接着することを特徴とする内装成形体の製造方法。
第１発明の内装成形体によれば、次の作用効果を奏する。第１発明の内装成形体では、伸縮変形の度合いの最も小さい部位において、第１仮想線、第２仮想線、第３仮想線、及び第４仮想線により囲まれた第１領域に存在する経糸の本数をＮ１と、緯糸の本数をＮ２としている。そして、その他の部位において、経糸方向に延びる第５仮想線と、経糸方向に延びて第５仮想線と平行な第６仮想線と、緯糸方向に延びる第７仮想線と、緯糸方向に延びて第７仮想線と平行な第８仮想線と、している。その上で、第５仮想線、第６仮想線、第７仮想線、及び第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、経糸の本数がＮ１と同数であり、緯糸の本数がＮ２と同数になるように、第５仮想線と第６仮想線との間隔、及び第７仮想線と第８仮想線との間隔を調整する。この場合に、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴としている。このような構成にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
第２発明の内装成形体によれば、次の作用効果を奏する。第２発明の内装成形体では、第１仮想線、第２仮想線、第３仮想線、及び第４仮想線により囲まれた第１領域に存在し伸縮変形の度合いの最も小さい部位において、コース方向に並んだループ数をＮ１と、ウェール方向に並んだループ数をＮ２としている。そして、その他の部位において、コース方向に延びる第５仮想線と、コース方向に延びて第５仮想線と平行な第６仮想線と、ウェール方向に延びる第７仮想線と、ウェール方向に延びて第７仮想線と平行な第８仮想線と、している。その上で、第５仮想線、第６仮想線、第７仮想線、及び第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、コース方向に並んだループ数がＮ１と同数であり、ウェール方向に並んだループ数がＮ２と同数になるように、第５仮想線と第６仮想線との間隔、及び第７仮想線と第８仮想線との間隔を調整する。この場合に、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴としている。このような構成にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
織布を用いた内装成形体において、第３発明のように、第１仮想線、第２仮想線、第３仮想線、及び第４仮想線により囲まれた第１領域の面積Ｓ１と、第５仮想線、第６仮想線、第７仮想線、及び第８仮想線により囲まれた第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘにおいて、Ｓ１とＳ２ｍａｘとが、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係を満たす場合には、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
編物を用いた内装成形体において、第４発明のように、第１仮想線、第２仮想線、第３仮想線、及び第４仮想線により囲まれた第１領域の面積Ｓ１と、第５仮想線、第６仮想線、第７仮想線、及び第８仮想線により囲まれた第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘにおいて、Ｓ１とＳ２ｍａｘとが、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係を満たす場合には、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
延伸糸を用いた織布を用いた内装用表皮材は、基材の形状への追従性が劣り、皺及び柄の歪みの要因の一つなっている。第５発明のように、内装用表皮材の織布が、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものである場合には、基材の形状への追従性がよく、皺及び柄の歪みがより抑制される。
延伸糸を用いた編物を用いた内装用表皮材は、伸長時の変形が大きく、柄の歪みの要因の一つなっている。第６発明のように、内装用表皮材の編物が、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものである場合には、伸長時の変形が抑制されて、柄の歪みがより抑制される。
また、第７発明のように、乾熱処理後の糸のＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した熱水寸法変化率が２０％以下であり、伸び率が１００〜２００％である場合には、以下の作用効果を奏する。この場合には、この糸を用いた内装用表皮材の基材へ対する追従性がよくなる。よって、基材が複雑な形状であっても、内装用表皮材が基材へよく追従するので、皺及び柄の歪みが抑制されて、内装成形体の見栄えがよくなる。
本第８発明の内装成形体の製造方法によれば、内装用表皮材と基材とが積層された平板を、少なくとも内装用表皮材の周囲を引っ張って緊張させた状態で、プレス成形している。この製造方法では、内装用表皮材は緊張した状態で、プレス成形されているから、プレスの際に内装用表皮材がたるんで皺及び柄の歪みとなることが抑制される。これにより従来法では、皺及び柄の歪みが発生するため対応できない複雑な形状であっても、皺及び柄の歪みの抑制された内装成形体を得ることができる。
本第９発明の内装成形体の製造方法によれば、基材をプレス成形して予備成形体とし、内装用表皮材を、その周囲を引っ張って緊張させた状態で、予備成形体に沿うような形にしつつ接着している。この製造方法では、内装用表皮材は緊張した状態で、プレス成形されているから、プレスの際に内装用表皮材がたるんで皺及び柄の歪みとなることが抑制される。これにより従来法では、皺及び柄の歪みが発生するため対応できない複雑な形状であっても、皺及び柄の歪みの抑制された内装成形体を得ることができる。
第２発明の内装成形体によれば、次の作用効果を奏する。第２発明の内装成形体では、第１仮想線、第２仮想線、第３仮想線、及び第４仮想線により囲まれた第１領域に存在し伸縮変形の度合いの最も小さい部位において、コース方向に並んだループ数をＮ１と、ウェール方向に並んだループ数をＮ２としている。そして、その他の部位において、コース方向に延びる第５仮想線と、コース方向に延びて第５仮想線と平行な第６仮想線と、ウェール方向に延びる第７仮想線と、ウェール方向に延びて第７仮想線と平行な第８仮想線と、している。その上で、第５仮想線、第６仮想線、第７仮想線、及び第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、コース方向に並んだループ数がＮ１と同数であり、ウェール方向に並んだループ数がＮ２と同数になるように、第５仮想線と第６仮想線との間隔、及び第７仮想線と第８仮想線との間隔を調整する。この場合に、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴としている。このような構成にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
織布を用いた内装成形体において、第３発明のように、第１仮想線、第２仮想線、第３仮想線、及び第４仮想線により囲まれた第１領域の面積Ｓ１と、第５仮想線、第６仮想線、第７仮想線、及び第８仮想線により囲まれた第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘにおいて、Ｓ１とＳ２ｍａｘとが、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係を満たす場合には、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
編物を用いた内装成形体において、第４発明のように、第１仮想線、第２仮想線、第３仮想線、及び第４仮想線により囲まれた第１領域の面積Ｓ１と、第５仮想線、第６仮想線、第７仮想線、及び第８仮想線により囲まれた第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘにおいて、Ｓ１とＳ２ｍａｘとが、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係を満たす場合には、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
延伸糸を用いた織布を用いた内装用表皮材は、基材の形状への追従性が劣り、皺及び柄の歪みの要因の一つなっている。第５発明のように、内装用表皮材の織布が、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものである場合には、基材の形状への追従性がよく、皺及び柄の歪みがより抑制される。
延伸糸を用いた編物を用いた内装用表皮材は、伸長時の変形が大きく、柄の歪みの要因の一つなっている。第６発明のように、内装用表皮材の編物が、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものである場合には、伸長時の変形が抑制されて、柄の歪みがより抑制される。
また、第７発明のように、乾熱処理後の糸のＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した熱水寸法変化率が２０％以下であり、伸び率が１００〜２００％である場合には、以下の作用効果を奏する。この場合には、この糸を用いた内装用表皮材の基材へ対する追従性がよくなる。よって、基材が複雑な形状であっても、内装用表皮材が基材へよく追従するので、皺及び柄の歪みが抑制されて、内装成形体の見栄えがよくなる。
本第８発明の内装成形体の製造方法によれば、内装用表皮材と基材とが積層された平板を、少なくとも内装用表皮材の周囲を引っ張って緊張させた状態で、プレス成形している。この製造方法では、内装用表皮材は緊張した状態で、プレス成形されているから、プレスの際に内装用表皮材がたるんで皺及び柄の歪みとなることが抑制される。これにより従来法では、皺及び柄の歪みが発生するため対応できない複雑な形状であっても、皺及び柄の歪みの抑制された内装成形体を得ることができる。
本第９発明の内装成形体の製造方法によれば、基材をプレス成形して予備成形体とし、内装用表皮材を、その周囲を引っ張って緊張させた状態で、予備成形体に沿うような形にしつつ接着している。この製造方法では、内装用表皮材は緊張した状態で、プレス成形されているから、プレスの際に内装用表皮材がたるんで皺及び柄の歪みとなることが抑制される。これにより従来法では、皺及び柄の歪みが発生するため対応できない複雑な形状であっても、皺及び柄の歪みの抑制された内装成形体を得ることができる。
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
内装成形体の構成を示す模式断面図である。
内装用表皮材に織布を用いた内装成形体の最小伸縮変形部位における第１領域の範囲を説明するための模式図である。
第１領域の範囲を説明するための模式図である。
内装用表皮材に織布を用いた内装成形体のその他伸縮変形部位における第２領域の範囲を説明するための模式図である。
第２領域の範囲を説明するための模式図である。
乾熱処理の方法の一例を説明するための模式的な説明図である。
内装成形体の構成を示す模式断面図である。
(a)織布及び(b)不織布を引っ張る場合を説明する説明図である。
(a)織布及び(b)不織布を引っ張った場合を説明する説明図である。
内装用表皮材に編物を用いた内装成形体の最小伸縮変形部位における第１領域の範囲を説明するための模式図である。
第１領域の範囲を説明するための模式図である。
内装用表皮材に編物を用いた内装成形体のその他伸縮変形部位における第２領域の範囲を説明するための模式図である。
第２領域の範囲を説明するための模式図である。
内装成形体の成形工程を説明するための模式的な断面図である。
内装成形体の成形工程を説明するための模式的な断面図である。
内装成形体の成形工程を説明するための模式的な断面図である。
成形した内装成形体を説明するために部分拡大した平面図である。
成形した内装成形体を説明するために部分拡大した斜視図である。
以下、図を参照しながら、本発明を詳しく説明する。
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
＜第１実施形態の内装成形体＞
本実施形態の内装成形体（１）は、内装用表皮材（３）と基材（５）とが積層されて構成され、プレス成形されてなり、プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位である最小伸縮変形部位（７）と、その他の部位であるその他伸縮変形部位（９）とを有する内装成形体である（図１参照）。そして、内装用表皮材（３）は、織布である。
これら部位は、例えば自動車天井用の内装用表皮材において、天井周囲の傾斜する絞り部等の平坦でない部位が伸縮変形部位であり、その他の平坦な天井面が最小伸縮変形部位であると例示することができる。
また、最小伸縮変形部位（７）において、経糸方向に延びる第１仮想線（Ｅ１）と、経糸方向に延びて前記第１仮想線（Ｅ１）と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線（Ｅ２）と、緯糸方向に延びる第３仮想線（Ｅ３）と、緯糸方向に延びて前記第３仮想線（Ｅ３）と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線（Ｅ４）と、をとる（図２、図３参照）。
そして、第１仮想線（Ｅ１）、第２仮想線（Ｅ２）、第３仮想線（Ｅ３）、及び第４仮想線（Ｅ４）により囲まれた第１領域（Ｒ１）に存在する前記経糸の本数をＮ１と、前記緯糸の本数をＮ２とする（なお、本説明においては説明の便宜上、図においては、Ｎ１＝６、Ｎ２＝６とするが、Ｎ１、Ｎ２はこれに限定されない）。
一方、その他伸縮変形部位（９）において、経糸方向に延びる第５仮想線（Ｅ５）と、経糸方向に延びて第５仮想線（Ｅ５）と平行な第６仮想線（Ｅ６）と、緯糸方向に延びる第７仮想線（Ｅ７）と、緯糸方向に延びて第７仮想線（Ｅ７）と平行な第８仮想線（Ｅ８）、をとる（図４、図５参照）。
そして、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、経糸の本数がＮ１と同数であり、緯糸の本数がＮ２と同数になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整する。
この場合に、第２領域（Ｒ２）の各辺の長さが、これに対応する第１領域（Ｒ１）の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする。
本実施形態の内装成形体（１）は、内装用表皮材（３）と基材（５）とが積層されて構成され、プレス成形されてなり、プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位である最小伸縮変形部位（７）と、その他の部位であるその他伸縮変形部位（９）とを有する内装成形体である（図１参照）。そして、内装用表皮材（３）は、織布である。
これら部位は、例えば自動車天井用の内装用表皮材において、天井周囲の傾斜する絞り部等の平坦でない部位が伸縮変形部位であり、その他の平坦な天井面が最小伸縮変形部位であると例示することができる。
また、最小伸縮変形部位（７）において、経糸方向に延びる第１仮想線（Ｅ１）と、経糸方向に延びて前記第１仮想線（Ｅ１）と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線（Ｅ２）と、緯糸方向に延びる第３仮想線（Ｅ３）と、緯糸方向に延びて前記第３仮想線（Ｅ３）と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線（Ｅ４）と、をとる（図２、図３参照）。
そして、第１仮想線（Ｅ１）、第２仮想線（Ｅ２）、第３仮想線（Ｅ３）、及び第４仮想線（Ｅ４）により囲まれた第１領域（Ｒ１）に存在する前記経糸の本数をＮ１と、前記緯糸の本数をＮ２とする（なお、本説明においては説明の便宜上、図においては、Ｎ１＝６、Ｎ２＝６とするが、Ｎ１、Ｎ２はこれに限定されない）。
一方、その他伸縮変形部位（９）において、経糸方向に延びる第５仮想線（Ｅ５）と、経糸方向に延びて第５仮想線（Ｅ５）と平行な第６仮想線（Ｅ６）と、緯糸方向に延びる第７仮想線（Ｅ７）と、緯糸方向に延びて第７仮想線（Ｅ７）と平行な第８仮想線（Ｅ８）、をとる（図４、図５参照）。
そして、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、経糸の本数がＮ１と同数であり、緯糸の本数がＮ２と同数になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整する。
この場合に、第２領域（Ｒ２）の各辺の長さが、これに対応する第１領域（Ｒ１）の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする。
本実施形態の内装成形体（１）では、上述のように、第２領域（Ｒ２）の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを要旨とする。
表皮材に一般に用いられる不織布は、図８（ｂ）で模式的に示すように、一方向（例えば縦方向）に伸長した場合に、図９（ｂ）で示すその直交方向（例えば横方向）の収縮が生じる。この伸長と直交方向の収縮が同時に発生すると内装用表皮材の柄の歪みの原因となる。
織布は、経糸と緯糸で構成されているため、直交方向の収縮は、図８（ａ）、図９（ａ）に示すように不織布の直交方向の収縮と比較して殆ど生じない。このように織布では、直交方向に収縮することが、不織布に比べて抑制されるため、内装材の柄の歪みを抑制することができる。本実施形態では、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっている。このような構成にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
表皮材に一般に用いられる不織布は、図８（ｂ）で模式的に示すように、一方向（例えば縦方向）に伸長した場合に、図９（ｂ）で示すその直交方向（例えば横方向）の収縮が生じる。この伸長と直交方向の収縮が同時に発生すると内装用表皮材の柄の歪みの原因となる。
織布は、経糸と緯糸で構成されているため、直交方向の収縮は、図８（ａ）、図９（ａ）に示すように不織布の直交方向の収縮と比較して殆ど生じない。このように織布では、直交方向に収縮することが、不織布に比べて抑制されるため、内装材の柄の歪みを抑制することができる。本実施形態では、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっている。このような構成にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
最小伸縮変形部位（７）上の第１領域（Ｒ１）は、図２、図３に例示される領域であり、略平行四辺形状の領域である。なお、この場合の平行四辺形には、当然に長方形、正方形も含まれている。
また、その他伸縮変形部位（９）上の第２領域（Ｒ２）は、図４、図５に例示される領域であり略平行四辺形状の領域である。なお、この場合の平行四辺形には、当然に長方形、正方形も含まれている。更に、第２領域（Ｒ２）は、平面上でもよいし、曲面上に配置されていてもよい。
また、その他伸縮変形部位（９）上の第２領域（Ｒ２）は、図４、図５に例示される領域であり略平行四辺形状の領域である。なお、この場合の平行四辺形には、当然に長方形、正方形も含まれている。更に、第２領域（Ｒ２）は、平面上でもよいし、曲面上に配置されていてもよい。
第１領域（Ｒ１）の所定間隔Ｌ１、Ｌ２は、それぞれ任意の長さとすることができるが、通常３〜１０ｍｍの範囲内で決定され、より好ましくは３〜８ｍｍ（特に好ましくは３〜６ｍｍ）等とすることができる。所定間隔Ｌ１、Ｌ２が３ｍｍ未満とすると、小さすぎて第１領域や第２領域内のＮ１、Ｎ２の計測が困難であるし、１０ｍｍを越えても歪みの大きさが平均化されてしまうため、上記範囲が好ましい。
本実施形態では、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする。好ましくは、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９７〜２００％であり、更に好ましくは、９９〜１９０％である。
この範囲を図３、図５の各辺の長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４を用いて表せば次のようになる。
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦２．５０Ｌ１ （本実施形態の範囲）
０．９７Ｌ１≦Ｌ３≦２．００Ｌ１ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９９Ｌ１≦Ｌ３≦１．９０Ｌ１ （本実施形態の更に好ましい範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦２．５０Ｌ２ （本実施形態の範囲）
０．９７Ｌ２≦Ｌ４≦２．００Ｌ２ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９９Ｌ２≦Ｌ４≦１．９０Ｌ２ （本実施形態の更に好ましい範囲）
このような範囲にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
この範囲を図３、図５の各辺の長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４を用いて表せば次のようになる。
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦２．５０Ｌ１ （本実施形態の範囲）
０．９７Ｌ１≦Ｌ３≦２．００Ｌ１ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９９Ｌ１≦Ｌ３≦１．９０Ｌ１ （本実施形態の更に好ましい範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦２．５０Ｌ２ （本実施形態の範囲）
０．９７Ｌ２≦Ｌ４≦２．００Ｌ２ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９９Ｌ２≦Ｌ４≦１．９０Ｌ２ （本実施形態の更に好ましい範囲）
このような範囲にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
また、第１仮想線（Ｅ１）、第２仮想線（Ｅ２）、第３仮想線（Ｅ３）、及び第４仮想線（Ｅ４）により囲まれた第１領域（Ｒ１）の面積Ｓ１と、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）において最も大きな面積Ｓ２となる面積Ｓ２ｍａｘとは、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たすものとすることができる。更に好ましくはＳ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．６とすることができる。また、通常はＳ２ｍａｘ／Ｓ１＜２．６とすることができる。
この関係式を満たす大きな伸長が生じていても、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの前記所定比率の範囲に収まっていることで、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
この関係式を満たす大きな伸長が生じていても、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの前記所定比率の範囲に収まっていることで、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
本実施形態では、内装用表皮材（３）は、織布である。内装用表皮材の意匠は、特に問わず、織物における織柄、プリント柄、エンボス柄等により施すことを挙げることができる。本発明は、これら意匠が成形前に施されたものにおいて効果的である。
織布に用いる糸は特に限定されない。原着糸を用いてもよいし、紡糸後、常法により染色された糸を用いてもよいが、原着糸を用いることが好ましい。この原着糸としては、各種の合成樹脂に顔料が配合された樹脂ペレットを用いて溶融紡糸されてなる着色糸を用いることができる。原着糸としては各種の合成樹脂繊維を用いることができる。この合成樹脂繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維等のポリエステル系繊維、ナイロン６繊維、ナイロン６６繊維等のポリアミド系繊維、ポリアクリル系繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維などの合成樹脂繊維が挙げられる。これらのうちでは、強度が大きく、優れた耐久性等を有するポリエステル系繊維、特にポリエチレンテレフタレート繊維が好ましい。
糸の形態は、マルチフィラメントでもモノフィラメントでもよい。また、糸の繊度は特に限定されないが、通常、３０〜６８０ｄｔｅｘの繊維を用いることができる。特に、内装成形体が車両用の天井材として用いられる場合、糸としては、繊度８６〜５００ｄｔｅｘのマルチフィラメントが好ましい。
糸の種類は特に限定されない。また、未延伸糸や、半延伸糸を熱処理した糸は塑性変形させるのに都合が良く好ましい。中でも、糸の取り扱い性の観点から、半延伸糸、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
未延伸糸であるか半延伸糸であるかは、紡糸時の巻取速度によって区別することができる。例えば、ＰＥＴ繊維では、巻取速度が４００ｍ／分から２５００ｍ／分未満の場合を未延伸糸とし、巻取速度が概ね２５００〜５０００ｍ／分である場合を半延伸糸とすることができる。
未延伸糸であるか半延伸糸であるかは、紡糸時の巻取速度によって区別することができる。例えば、ＰＥＴ繊維では、巻取速度が４００ｍ／分から２５００ｍ／分未満の場合を未延伸糸とし、巻取速度が概ね２５００〜５０００ｍ／分である場合を半延伸糸とすることができる。
半延伸糸のＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法（かせ寸法変化率）により測定した熱水寸法変化率（以下、「沸収」と略記する。）、及びＪＩＳ Ｌ １０１３により測定した伸び率は特に限定されない。半延伸糸の沸収は４０〜８０％であることが好ましく、４５〜７０％であることがより好ましい。また、半延伸糸の伸び率は６０〜２００％であることが好ましく、６０〜１８０％であることがより好ましい。半延伸糸の沸収及び伸び率が上述の範囲内にあれば、弛緩乾熱処理後、所定の沸収及び伸び率を有する糸を容易に調製することができる。
延伸糸を用いた織物を用いて大きな伸長を伴う成型加工を行うと、用いた織物が伸長によって裂け易く成型が難しい。そこで、未延伸糸や、半延伸糸を乾熱処理した糸を用いることで、織物が裂けることなく天井等の成形体を得ることができる。
乾熱処理の方法は特に限定されず、例えば、弛緩乾熱処理が挙げられる。この弛緩乾熱処理は、例えば、図６に示すように、糸を供給側（処理前の糸１１参照）から引取側（処理後の糸１３参照）へとアンダーフィード又は定長又はオーバーフィードに供給して中空ヒータで熱処理するものである。なお、図６において、符号１５は中空ヒータを意味し、符号１７は供給用ローラを意味し、符号１９は第１引取ローラを意味し、符号２０は第２引取ローラを意味し、符号２１は空気交絡装置を意味し、符号２３、２５、２７は、それぞれガイドを意味する。熱処理において、伸度の低下を抑えながら糸の沸収を下げるようにヒータ温度、加工速度、ヒータ長、ホットローラへのタッチ時間を調整する。また、熱処理は中空ヒータ中に中空糸を走行させることに限られず、ホットローラに任意の回数巻き付けて加熱することで行ってもよい。
また、この処理時のフィード率として−２０〜２０％、中でも−１０〜１０％が好ましく熱処理温度、熱処理時間により、処理後の糸の沸収及び伸び率を調整することができる。乾熱処理後の糸の沸収及び伸び率も特に限定されないが、沸収は２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。また、乾熱処理後の糸の伸び率は１００〜２００％であることが好ましく、１００〜１６０％であることがより好ましく、１２０〜１４０％であることが特に好ましい。
乾熱処理の方法は特に限定されず、例えば、弛緩乾熱処理が挙げられる。この弛緩乾熱処理は、例えば、図６に示すように、糸を供給側（処理前の糸１１参照）から引取側（処理後の糸１３参照）へとアンダーフィード又は定長又はオーバーフィードに供給して中空ヒータで熱処理するものである。なお、図６において、符号１５は中空ヒータを意味し、符号１７は供給用ローラを意味し、符号１９は第１引取ローラを意味し、符号２０は第２引取ローラを意味し、符号２１は空気交絡装置を意味し、符号２３、２５、２７は、それぞれガイドを意味する。熱処理において、伸度の低下を抑えながら糸の沸収を下げるようにヒータ温度、加工速度、ヒータ長、ホットローラへのタッチ時間を調整する。また、熱処理は中空ヒータ中に中空糸を走行させることに限られず、ホットローラに任意の回数巻き付けて加熱することで行ってもよい。
また、この処理時のフィード率として−２０〜２０％、中でも−１０〜１０％が好ましく熱処理温度、熱処理時間により、処理後の糸の沸収及び伸び率を調整することができる。乾熱処理後の糸の沸収及び伸び率も特に限定されないが、沸収は２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。また、乾熱処理後の糸の伸び率は１００〜２００％であることが好ましく、１００〜１６０％であることがより好ましく、１２０〜１４０％であることが特に好ましい。
熱処理には乾式法と湿式法とがあり、いずれも用いることができるが、乾式法、即ち、乾熱処理によって熱処理することが好ましい。乾熱処理における温度は、半延伸糸等の材質、沸収、伸び率等にもより、特に限定されないが、通常、１２０〜２６０℃とすることができる。また、走行する糸が加熱雰囲気を通過する時間も、半延伸糸等の材質、沸収、伸び率等により、適宜調整されるが、通常、０．０５〜１．２秒とすることができる。
尚、湿式法の場合、例えば、捲芯等に捲回された未延伸糸又は半延伸糸に水蒸気を吹き付けたり、または、捲芯等に捲回された未延伸糸又は半延伸糸を熱処理浴に浸漬したりして熱処理される。しかしながら、これらの場合には、捲きの内側と外側とで沸収及び伸び率に差が生じることがある。そのため、本実施形態では、特に乾式法を選択して熱処理することが好ましい。これによって、長さ方向に沸収及び伸び率の差がない、又は少なくとも差が小さい糸とすることができる。
尚、湿式法の場合、例えば、捲芯等に捲回された未延伸糸又は半延伸糸に水蒸気を吹き付けたり、または、捲芯等に捲回された未延伸糸又は半延伸糸を熱処理浴に浸漬したりして熱処理される。しかしながら、これらの場合には、捲きの内側と外側とで沸収及び伸び率に差が生じることがある。そのため、本実施形態では、特に乾式法を選択して熱処理することが好ましい。これによって、長さ方向に沸収及び伸び率の差がない、又は少なくとも差が小さい糸とすることができる。
乾熱処理された糸は、その後、交絡され、複数の糸が複雑に絡み合った交絡糸とすることができる。交絡の方法としては、例えば、空気交絡が挙げられる。また、糸に撚りをかけて集束させることもできる。空気交絡では交絡時の流体噴射加工により糸集束性が向上する。更に、空気交絡では、走行する糸束に高圧空気が噴射され、繊維の配列が乱れ、且つ複雑に絡み合う。空気交絡の方法、条件は特に限定されず、一般的な方法、条件によって実施することができる。更に、原着糸を用いた場合は、色の異なる何色もの絣染糸のような外観の糸とすることもできる。更に、異繊度、異形状の糸を混織させることもできる。
本実施形態では、内装用表皮材（３）と基材（５）との間には、クッション材（４）が介在している（図１、図７参照）。また、クッション材（４）と基材（５）との間に接着剤層（６）が介在していている。なお、クッション材（４）が介在せずに、内装用表皮材（３）と基材（５）とが積層されていてもよい。
内装用表皮材（３）及びクッション材（４）の予備積層体を、接着剤層（６）により基材（５）と成形、及び接合させる方法は特に限定されない。例えば、内装用表皮材（３）及びクッション材（４）の予備積層体と、基材（５）の接着剤層（６）が設けられた面とを対向させて熱プレス機の成形型間に介装させ、加熱、加圧し、その後、冷却することにより成形及び接合させることができる。
尚、内装用表皮材（３）の基材（５）側の面側に樹脂が付着されているときは、接着剤層から表皮材への滲み出しを効果的に抑制できるため好ましい。
尚、内装用表皮材（３）の基材（５）側の面側に樹脂が付着されているときは、接着剤層から表皮材への滲み出しを効果的に抑制できるため好ましい。
更に、接着剤層（６）が設けられた基材（５）と、内装用表皮材（３）及びクッション材（４）の予備積層体と、のうちの少なくとも一方を加熱し、次いで、冷間プレス機の成形型間に介装させ、加圧することにより接合させることもできる。また、基材（５）の接着剤層（６）が設けられた面と、内装用表皮材（３）及びクッション材（４）の予備積層体とを対向させて積層し、その後、冷間プレス機の成形型間に介装させ、加圧することにより接合させることもできる。尚、積層体を加熱してから、冷間プレス機の成形型間に介装させ、加圧することにより接合させることもできる。
また、基材（５）を成形し、その後、内装用表皮材（３）及びクッション材（４）の予備積層体を成形しながら基材（５）に積層して、加圧することにより接合させることもできる。このとき、予備積層体を成形・加熱しながら基材（５）に積層して、加圧することにより接合させることもできる。
尚、クッション材（４）が介在せずに、内装用表皮材（３）と基材（５）とが積層されている場合には次のようにも接合できる。すなわち、内装用表皮材（３）の基材（５）側の面側に樹脂が付着されているときは、樹脂が付着された面と、基材（５）の接着剤層（６）が設けられた面とを対向させて積層し、その後、冷間プレス機の成形型間に介装させ、加圧することにより接合させることができる。このときにおいても、積層体を加熱してから、冷間プレス機の成形型間に介装させ、加圧することにより接合させることができる。
また、基材（５）を成形し、その後、内装用表皮材（３）及びクッション材（４）の予備積層体を成形しながら基材（５）に積層して、加圧することにより接合させることもできる。このとき、予備積層体を成形・加熱しながら基材（５）に積層して、加圧することにより接合させることもできる。
尚、クッション材（４）が介在せずに、内装用表皮材（３）と基材（５）とが積層されている場合には次のようにも接合できる。すなわち、内装用表皮材（３）の基材（５）側の面側に樹脂が付着されているときは、樹脂が付着された面と、基材（５）の接着剤層（６）が設けられた面とを対向させて積層し、その後、冷間プレス機の成形型間に介装させ、加圧することにより接合させることができる。このときにおいても、積層体を加熱してから、冷間プレス機の成形型間に介装させ、加圧することにより接合させることができる。
また、接着剤層（６）は特に限定されず、接着剤層の形成には各種の樹脂系接着剤等を用いることができる。この樹脂系接着剤としては、前述のように、ポリウレタン樹脂系接着剤を用いることができ、この他、エチレン／アクリル酸共重合体、酸変性ポリエチレン樹脂等の接着性を有するポリオレフィン樹脂などを用いることもできる。更に、接着剤層の形態は特に限定されず、接着性樹脂フィルムであってもよく、上述の各種の接着剤を接着性成分として含有するエマルション、スラリー、ゲル状接着剤、パウダー状接着剤、及び発泡樹脂等を用いてなる接着剤層が挙げられる。
尚、接着剤層（６）は内装用表皮材（３）の一面側に設けることもできる。また、上述の各種の接着剤をクッション材の一面側に付着させることもできる。更に、基材（５）及び内装用表皮材（３）の各々の一面側に接着剤層（６）を設け、各々の面を対向させて積層し、前述のようにして、熱プレス機又は冷間プレス機を用いて接合させることもできる。また、接着性樹脂フィルム等の接着剤層（６）を介装させて積層し、その後、加熱し、次いで、冷間プレス機を用いて接合させることもできる。
クッション材（４）の材質は特に限定されないが、軟質ポリウレタンフォームからなるシート材が用いられることが多い。また、十分なクッション性を有する限り、他の軟質樹脂フォームを用いることもできる。クッション材（４）を介装させる場合、基材（５）と内装用表皮材（３）との接合方法は特に限定されず、例えば、フレームラミネートによって接合してもよいし、接着剤により接着して接合させることができる。
尚、クッション材（４）を介装させたときは、内装用表皮材（３）の一面側に樹脂が付着されていなくても、接着剤層（６）が内装用表皮材（３）の表面に滲み出し、内装用成形体（１）の外観が損なわれることを防止することができる。
尚、クッション材（４）を介装させたときは、内装用表皮材（３）の一面側に樹脂が付着されていなくても、接着剤層（６）が内装用表皮材（３）の表面に滲み出し、内装用成形体（１）の外観が損なわれることを防止することができる。
内装用表皮材（３）の、基材（５）側の面側に、樹脂が少なくとも付着されていることが好ましい。基材（５）に接合される一面側に樹脂が付着されていると、仮に基材（５）の一面側の接着剤層（６）が溶融、流動した場合であっても、次のように作用するので有用である。すなわち、上記樹脂が堤防となって接着剤層（６）が内装用表皮材（３）の表面に滲み出し、内装成形体（１）の外観が損なわれることを防止することができる。また、樹脂により、裁断したときの毛羽立ちが殆どなく、毛羽立ちを処理するための後加工を省略することができる。
この樹脂が少なくとも付着されているとは、内装用表皮材（３）の一面側の糸に樹脂が付着しているという意味である。例えば、樹脂は内装用表皮材（３）の一面側から内部に含浸され、内部の糸にまで付着していてもよい。また、内装用表皮材（３）の略全厚さに亘って樹脂が含浸されていてもよい。このように樹脂が付着していれば、内装用表皮材（３）の剛性が高められ、取り扱い易くなる。
この樹脂が少なくとも付着されているとは、内装用表皮材（３）の一面側の糸に樹脂が付着しているという意味である。例えば、樹脂は内装用表皮材（３）の一面側から内部に含浸され、内部の糸にまで付着していてもよい。また、内装用表皮材（３）の略全厚さに亘って樹脂が含浸されていてもよい。このように樹脂が付着していれば、内装用表皮材（３）の剛性が高められ、取り扱い易くなる。
内装用表皮材（３）の一面側に付着される樹脂の種類は特に限定されないが、基材（５）の表面に設けられている接着剤層（６）とともに基材（５）と内装用表皮材（３）とを強固に接合させることができる樹脂であることが好ましい。この樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、及びエチレン／アクリル酸共重合体、酸変性ポリエチレン樹脂等の接着性を有するポリオレフィン樹脂などを用いることができる。例えば、基材（５）をポリウレタンフォーム製とし、接着剤層（６）をウレタン系接着剤により形成し、内装用表皮材（３）に付着される樹脂をポリウレタン樹脂とした場合、基材（５）と内装用表皮材（３）とをより強固に接合させることができるため好ましい。更に、内装用表皮材（３）に付着される樹脂が成形体製造時の加熱により溶融しない樹脂であるときは、溶融した接着剤の内装用表皮材（３）の表面への滲み出しを防止、又は少なくとも抑制できる。
また、内装用表皮材（３）の一面側に樹脂を付着させる方法も特に限定されない。例えば、樹脂粉末を吹き付け、加熱し、溶融させた後、降温させて付着させる方法が挙げられる。更に、水等を媒体とした樹脂粉末のエマルションをコーティングしたり、ディッピングしたりした後に乾燥させる方法が挙げられる。また、樹脂粉末が溶解した溶液を、内装用表皮材（３）の一面側に噴霧し、その後、乾燥させて媒体を除去して付着させる方法が挙げられる。
織布の織物組織は特に限定されず、例えば、平織り、綾織り、朱子織り及びそれらの任意の組み合わせ等のいずれの織り組織を例示することができる。また、織布の糸密度も特に限定されないが、経密度が６０〜２５０本／２５．４ｍｍ、特に７０〜１５０本／２５．４ｍｍであり、且つ緯密度が６０〜２５０本／２５．４ｍｍ、特に７０〜１５０本／２５．４ｍｍであることが好ましい。経密度が６０〜２５０本／２５．４ｍｍであり、且つ緯密度が６０〜２５０本／２５．４ｍｍであれば、内装用表皮材（３）が接着剤層（６）を介して基材（５）に接合されたときに、接着剤の内装用表皮材（３）の表面への滲み出しを十分に抑えることができる。更に、織布が伸び易くなることで、基材（５）に密着させ、接合させるときの、密着性及び成形性等が低下することもない。更に、織布の粗密をカバーファクターにより表してもよい。このカバーファクターは３５００以下、特に２０００〜３５００であることが好ましい。カバーファクターが３５００以下であれば、接着剤の滲み出しを十分に抑えることができ、且つ織布が伸び易くなることで、基材（５）との密着性及び成形性等が低下することもない。
尚、カバーファクターは、各々の糸の繊度（ｄｔｅｘ）の平方根と糸密度（本／２５．４ｍｍ）との積を経糸及び緯糸の総和により表した数値である。
尚、カバーファクターは、各々の糸の繊度（ｄｔｅｘ）の平方根と糸密度（本／２５．４ｍｍ）との積を経糸及び緯糸の総和により表した数値である。
基材（５）の材質は特に限定されないが、樹脂フォーム、特に半硬質ポリウレタンフォームが用いられることが多い。ポリウレタンフォームからなる基材は、常法により発泡させ、成形したスラブフォームから所定寸法となるように切り出す等の方法により作製することができる。また、基材（５）としては、ポリウレタンフォームの他、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等の汎用の熱可塑性樹脂を用いてなるフォームを用いることもできる。また、ガラス繊維と、ポリプロピレン繊維と、発泡剤と、からなる熱可塑性の基材を好ましく用いることができる。
なお、本実施形態の内装成形体（１）では、基材（５）と、内装用表皮材（３）とを予め接合した後に成形してもよい。または、接合は成形と同時に行われてもよい。
なお、本実施形態の内装成形体（１）では、基材（５）と、内装用表皮材（３）とを予め接合した後に成形してもよい。または、接合は成形と同時に行われてもよい。
＜第２実施形態の内装成形体＞
次に本発明の第２実施形態の内装成形体について説明する。なお、第１実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
本実施形態の内装成形体（１）は、内装用表皮材（３）と基材（５）とが積層されて構成され、プレス成形されてなり、プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位である最小伸縮変形部位（７）と、その他の部位であるその他伸縮変形部位（９）とを有する内装成形体である（図１参照）。そして、内装用表皮材（３）は、編物である。
これら部位は、例えば自動車天井用の内装用表皮材において、天井周縁の絞り部等の平坦でない部位が伸縮変形部位であり、その他の平坦な天井面が最小伸縮変形部位であると例示することができる。
また、最小伸縮変形部位（７）において、コース方向に延びる第１仮想線（Ｅ１）と、コース方向に延びて前記第１仮想線（Ｅ１）と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線（Ｅ２）と、ウェール方向に延びる第３仮想線（Ｅ３）と、ウェール方向に延びて前記第３仮想線（Ｅ３）と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線（Ｅ４）と、をとる（図１０、図１１参照）。
そして、第１仮想線（Ｅ１）、第２仮想線（Ｅ２）、第３仮想線（Ｅ３）、及び第４仮想線（Ｅ４）により囲まれた第１領域（Ｒ１）に存在してコース方向に並んだループ数をＮ１と、ウェール方向に並んだループ数をＮ２とする（なお、本説明においては説明の便宜上、図においては、Ｎ１＝６、Ｎ２＝６とするが、Ｎ１、Ｎ２はこれに限定されない）。
一方、その他伸縮変形部位（９）において、コース方向に延びる第５仮想線（Ｅ５）と、コース方向に延びて第５仮想線（Ｅ５）と平行な第６仮想線（Ｅ６）と、ウェール方向に延びる第７仮想線（Ｅ７）と、ウェール方向に延びて第７仮想線（Ｅ７）と平行な第８仮想線（Ｅ８）をとる（図１２、図１３参照）。
そして、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、コース方向に並んだループ数がＮ１と同数であり、ウェール方向に並んだループ数がＮ２と同数になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整する。
この場合に、第２領域（Ｒ２）の各辺の長さが、これに対応する第１領域（Ｒ１）の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする。
次に本発明の第２実施形態の内装成形体について説明する。なお、第１実施形態と同じ構成については、同一の符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
本実施形態の内装成形体（１）は、内装用表皮材（３）と基材（５）とが積層されて構成され、プレス成形されてなり、プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位である最小伸縮変形部位（７）と、その他の部位であるその他伸縮変形部位（９）とを有する内装成形体である（図１参照）。そして、内装用表皮材（３）は、編物である。
これら部位は、例えば自動車天井用の内装用表皮材において、天井周縁の絞り部等の平坦でない部位が伸縮変形部位であり、その他の平坦な天井面が最小伸縮変形部位であると例示することができる。
また、最小伸縮変形部位（７）において、コース方向に延びる第１仮想線（Ｅ１）と、コース方向に延びて前記第１仮想線（Ｅ１）と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線（Ｅ２）と、ウェール方向に延びる第３仮想線（Ｅ３）と、ウェール方向に延びて前記第３仮想線（Ｅ３）と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線（Ｅ４）と、をとる（図１０、図１１参照）。
そして、第１仮想線（Ｅ１）、第２仮想線（Ｅ２）、第３仮想線（Ｅ３）、及び第４仮想線（Ｅ４）により囲まれた第１領域（Ｒ１）に存在してコース方向に並んだループ数をＮ１と、ウェール方向に並んだループ数をＮ２とする（なお、本説明においては説明の便宜上、図においては、Ｎ１＝６、Ｎ２＝６とするが、Ｎ１、Ｎ２はこれに限定されない）。
一方、その他伸縮変形部位（９）において、コース方向に延びる第５仮想線（Ｅ５）と、コース方向に延びて第５仮想線（Ｅ５）と平行な第６仮想線（Ｅ６）と、ウェール方向に延びる第７仮想線（Ｅ７）と、ウェール方向に延びて第７仮想線（Ｅ７）と平行な第８仮想線（Ｅ８）をとる（図１２、図１３参照）。
そして、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、コース方向に並んだループ数がＮ１と同数であり、ウェール方向に並んだループ数がＮ２と同数になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整する。
この場合に、第２領域（Ｒ２）の各辺の長さが、これに対応する第１領域（Ｒ１）の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする。
本実施形態の内装成形体（１）では、上述のように、第２領域（Ｒ２）の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを要旨とする。
編物は、一方向（例えば縦方向）に伸長すると、その直交方向（例えば横方向）に短縮する性質がある。この伸長と短縮が同時に発生すると、内装用表皮材の柄の歪みの原因となる。本実施形態では、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっている。このような構成にすると、内装成形体の柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
編物は、一方向（例えば縦方向）に伸長すると、その直交方向（例えば横方向）に短縮する性質がある。この伸長と短縮が同時に発生すると、内装用表皮材の柄の歪みの原因となる。本実施形態では、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっている。このような構成にすると、内装成形体の柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
最小伸縮変形部位（７）上の第１領域（Ｒ１）は、図１０、図１１に例示される領域であり、略平行四辺形状の領域である。なお、この場合の平行四辺形には、当然に長方形、正方形も含まれている。
また、その他伸縮変形部位（９）上の第２領域（Ｒ２）は、図１２、図１３に例示される領域であり、略平行四辺形状の領域である。なお、この場合の平行四辺形には、当然に長方形、正方形も含まれている。更に、第２領域（Ｒ２）は、平面上でもよいし、曲面上に配置されていてもよい。
また、その他伸縮変形部位（９）上の第２領域（Ｒ２）は、図１２、図１３に例示される領域であり、略平行四辺形状の領域である。なお、この場合の平行四辺形には、当然に長方形、正方形も含まれている。更に、第２領域（Ｒ２）は、平面上でもよいし、曲面上に配置されていてもよい。
第１領域（Ｒ１）の所定間隔Ｌ１、Ｌ２は、それぞれ任意の長さとすることができるが、通常３〜２０ｍｍの範囲内で決定され、より好ましくは３〜１６ｍｍ（特に好ましくは３〜１２ｍｍ）等とすることができる。所定間隔Ｌ１、Ｌ２が３ｍｍ未満とすると、小さすぎて第１領域や第２領域内のＮ１、Ｎ２の計測が困難であるし、２０ｍｍを越えても歪みの大きさが平均化されてしまうため、上記範囲が好ましい。
本実施形態では、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする。好ましくは、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの９７〜２００％であり、更に好ましくは、９８〜１９０％である。
この範囲を図１１、図１３の各辺の長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４を用いて表せば次のようになる。
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦２．５０Ｌ１ （本実施形態の範囲）
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦２．００Ｌ１ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦１．９０Ｌ１ （本実施形態の更に好ましい範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦２．５０Ｌ２ （本実施形態の範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦２．００Ｌ２ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦１．９０Ｌ２ （本実施形態の更に好ましい範囲）
このような範囲にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
この範囲を図１１、図１３の各辺の長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４を用いて表せば次のようになる。
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦２．５０Ｌ１ （本実施形態の範囲）
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦２．００Ｌ１ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦１．９０Ｌ１ （本実施形態の更に好ましい範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦２．５０Ｌ２ （本実施形態の範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦２．００Ｌ２ （本実施形態の好ましい範囲）
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦１．９０Ｌ２ （本実施形態の更に好ましい範囲）
このような範囲にすると、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
また、第１仮想線（Ｅ１）、第２仮想線（Ｅ２）、第３仮想線（Ｅ３）、及び第４仮想線（Ｅ４）により囲まれた第１領域（Ｒ１）の面積Ｓ１と、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）において最も大きな面積Ｓ２となる面積Ｓ２ｍａｘとは、Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たすものとすることができる。更に好ましくはＳ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．６とすることができる。また、通常はＳ２ｍａｘ／Ｓ１＜２．６とすることができる。
この関係式を満たす大きな伸長が生じていても、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの前記所定比率の範囲に収まっていることで、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
この関係式を満たす大きな伸長が生じていても、第２領域の各辺の長さが、これに対応する第１領域の各辺の長さの前記所定比率の範囲に収まっていることで、内装成形体の皺及び柄の歪みが抑制され、製品価値が向上する。
本実施形態では、内装用表皮材（３）は、編物である。内装用表皮材（３）の意匠は、特に問わず、編物における柄、プリント柄等により施すことを挙げることができる。本発明は、これら意匠が成形前に施されたものにおいて効果的である。
編物に用いる糸は上述の第１実施形態の織布に用いる糸と同様のものが用いられる。
また、内装用表皮材（３）を、接着剤層（６）を介して基材（５）に接合させる方法、接着剤層（６）、基材（５）に関する記載は、第１実施形態の記載がそのまま適用される。
また、内装用表皮材（３）を、接着剤層（６）を介して基材（５）に接合させる方法、接着剤層（６）、基材（５）に関する記載は、第１実施形態の記載がそのまま適用される。
編物の編み方は特に限定されず、経編又は緯編のいずれの編み組織であってもよい。編物の糸密度も特に限定されない。経糸機としては２８〜３２ゲージが好ましい。使用糸としては５０〜８４ｄｔｅｘ程度を用いことが好ましい。経編の密度としてはウェール３０〜８０／２５．４ｍｍ、コース４０〜１００／２５．４ｍｍが好ましい。
緯編機として２４〜２８ゲージが好ましい。使用糸としては５０〜８４ｄｔｅｘ程度を用いることが好ましい。経編の密度としてはウェール２５〜３５／２５．４ｍｍ、コース４０〜５０／２５．４ｍｍが好ましい。
緯編機として２４〜２８ゲージが好ましい。使用糸としては５０〜８４ｄｔｅｘ程度を用いることが好ましい。経編の密度としてはウェール２５〜３５／２５．４ｍｍ、コース４０〜５０／２５．４ｍｍが好ましい。
＜内装成形体の製造方法＞
次に、内装成形体（１）の製造方法について説明する。
本実施形態の製造方法では、少なくとも内装用表皮材（３）の周囲を引っ張って緊張させた状態で、基材（５）とプレス成形する。中でも金型を加熱しながらプレス成形することが、内装表皮材（３）を塑性変形させて成形後の形状を熱セットしやすくなるため、好ましい。
次に、内装成形体（１）の製造方法について説明する。
本実施形態の製造方法では、少なくとも内装用表皮材（３）の周囲を引っ張って緊張させた状態で、基材（５）とプレス成形する。中でも金型を加熱しながらプレス成形することが、内装表皮材（３）を塑性変形させて成形後の形状を熱セットしやすくなるため、好ましい。
本製造方法では、型により成形する際に内装用表皮材（３）が型内に引き込まれてしまわないように、内装用表皮材（３）の端を把持して緊張状態にする必要がある。この把持方法は任意に選択することができ、例えばしわ抑え板、クリップ等による固定等を挙げることができる。
しわ抑え板による把持方法は、例えば、図１４に例示するように、可動する上型（３１）の周に沿ってしわ抑え板（３３）を設けることによって行われる。この場合には、しわ抑え板（３３）と、下型（３５）によって、平板（３０）を挟み込んで、平板（３０）の周囲を引っ張って緊張させる（図１５参照）。このようにすることで、プレスしても内装用表皮材（３）が上下型（３１、３５）の隙間内に持ち込まれることを抑制することができる（図１６参照）。
しわ抑え板での引き込み量や、クリップでの引き込み量は、第２領域の各辺の長さが所定の範囲内に入るように適宜調整される。
しわ抑え板による把持方法は、例えば、図１４に例示するように、可動する上型（３１）の周に沿ってしわ抑え板（３３）を設けることによって行われる。この場合には、しわ抑え板（３３）と、下型（３５）によって、平板（３０）を挟み込んで、平板（３０）の周囲を引っ張って緊張させる（図１５参照）。このようにすることで、プレスしても内装用表皮材（３）が上下型（３１、３５）の隙間内に持ち込まれることを抑制することができる（図１６参照）。
しわ抑え板での引き込み量や、クリップでの引き込み量は、第２領域の各辺の長さが所定の範囲内に入るように適宜調整される。
また、内装成形体（１）の製造方法として、基材（５）をプレス成形して予備成形体とし、内装用表皮材（３）を、その周囲を引っ張って緊張させた状態で、予備成形体に沿うような形にしつつ接着してもよい。この製造方法においても、内装用表皮材（３）が型内に引き込まれてしまわないように、前記把持方法により内装用表皮材（３）の端を把持して緊張状態にする必要がある。更に、金型を加熱しながら接着を行うとより好ましい。
本発明の内装成形体の用途は特に限定されず、車両用内装成形体、建築用内装成形体等が挙げられる。車両としては、乗用車、バス、トラック等の他、鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両などが挙げられる。この他、本発明の内装成形体は、航空機及び船舶等の内装成形体として用いることもできる。また、この内装成形体は、特に乗用車、バス、トラック等の天井、ドアトリム、インストルメントパネル、ピラー、サンバイザ、パッケージトレーなどとして有用である。
以下、本発明を実施例により本発明を具体的に説明する。
＜実施例１＞
実施例１の内装成形体に用いる内装用表皮材は、加熱処理したポリエチレンテレフタレート半延伸糸（ＰＯＹ）の織布を用いた。
用いたポリエチレンテレフタレート半延伸糸（ＰＯＹ）は、繊度１３２ｄｔｅｘ、４８フィラメントの黒原着糸（最大応力伸度１３４％）である。この半延伸糸を、図６に記載のようにして長さ１ｍ、１９０℃の中空ヒータ中を２００ｍ／分の速度で走行させて、延伸倍率０で乾熱処理した。そして、一時降伏点応力８６ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力２５８ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度が１３７％、ＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した沸水収縮率（沸収）が３％の加工糸とし、交絡処理をした後、巻き取った。
＜実施例１＞
実施例１の内装成形体に用いる内装用表皮材は、加熱処理したポリエチレンテレフタレート半延伸糸（ＰＯＹ）の織布を用いた。
用いたポリエチレンテレフタレート半延伸糸（ＰＯＹ）は、繊度１３２ｄｔｅｘ、４８フィラメントの黒原着糸（最大応力伸度１３４％）である。この半延伸糸を、図６に記載のようにして長さ１ｍ、１９０℃の中空ヒータ中を２００ｍ／分の速度で走行させて、延伸倍率０で乾熱処理した。そして、一時降伏点応力８６ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力２５８ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度が１３７％、ＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した沸水収縮率（沸収）が３％の加工糸とし、交絡処理をした後、巻き取った。
これを経糸密度１２４本／２５．４ｍｍ、緯糸密度１１８本／２５．４ｍｍで製織後、１００℃の中間セット、バックコーティング、１００℃の仕上げセットをこの順で行った。これにより、経糸密度１２８本／２５．４ｍｍ、緯糸密度１２２本／２５．４ｍｍの織布とした。
一方、厚さ４．２ｍｍの基材となる軟質ポリウレタンフォームシートをフレームラミネートにより接着した。これにより、軟質ポリウレタンフォームシートの厚みが３．５ｍｍの予備積層体が形成された。
この予備積層体と、基材となる硬質ポリウレタンフォームシートとを、接着層を介して積層させた。そして、これを図１４に例示するしわ抑え板を備える熱プレス機に配置し、１３０℃に加熱した金型により加熱成形した。次いで、成形品を型内から取り出した後に全外周をトリミングして、ポリウレタンフォーム層を基材とし、ポリエチレンテレフタレート織布を表皮材とする車両用天井材を製造した。
この予備積層体と、基材となる硬質ポリウレタンフォームシートとを、接着層を介して積層させた。そして、これを図１４に例示するしわ抑え板を備える熱プレス機に配置し、１３０℃に加熱した金型により加熱成形した。次いで、成形品を型内から取り出した後に全外周をトリミングして、ポリウレタンフォーム層を基材とし、ポリエチレンテレフタレート織布を表皮材とする車両用天井材を製造した。
この車両用天井材では、図１７及び図１８に例示する最小伸縮変形部位（７１）において、４ｍｍ角の領域を第１領域（Ｒ１）とした。この第１領域（Ｒ１）では、Ｌ１＝４ｍｍ、Ｌ２＝４ｍｍである。また、第１領域Ｒ１内のＮ１（経糸の本数）、Ｎ２（緯糸の本数）は、経糸密度及び緯糸密度から、Ｎ１（経糸の本数）＝２０、Ｎ２（緯糸の本数）＝１９と算出した。
次に、その他伸縮変形部位（９１）において、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、経糸の本数がＮ１と同数の１９であり、緯糸の本数がＮ２と同数の１８になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整して第２領域（Ｒ２）とした。
このような第２領域（Ｒ２）を観察した結果、いずれの箇所でも第２領域の各辺の長さは、第１領域においてこれらに対応する各辺の長さの１００〜１８５％であることが分かった。すなわち、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４は、以下の式を満たすことが分かった。
１．００Ｌ１≦Ｌ３≦１．８５Ｌ１
１．００Ｌ２≦Ｌ４≦１．８５Ｌ２
また、本実施例では、第１領域（Ｒ１）は、１６ｍｍ２である。そして、第１領域（Ｒ１）を構成する経糸及び緯糸の本数は、第２領域（Ｒ２）を構成する経糸及び緯糸の本数と同じである。よって、第１領域（Ｒ１）における内装用表皮材の質量は、当然に第２領域（Ｒ２）における内装用表皮材の質量と同じである。
本実施例において、第１領域の面積（Ｓ１）と、最も伸長している第２領域の面積（Ｓ２ｍａｘ）の比（Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１）を求めたところ、１．９であった。
また、これらのその他伸縮変形部位では、歪みが目立つ柄はみられず、皺や表面の浮き等の外観以上もみられなかった。
また、この車両用天井材を１００℃の恒温槽で２４時間静置したが、前記観察した複数箇所において寸法の変化はいずれも０．５ｍｍ以下であり、歪みが目立つ箇所は特になかった。
次に、その他伸縮変形部位（９１）において、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、経糸の本数がＮ１と同数の１９であり、緯糸の本数がＮ２と同数の１８になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整して第２領域（Ｒ２）とした。
このような第２領域（Ｒ２）を観察した結果、いずれの箇所でも第２領域の各辺の長さは、第１領域においてこれらに対応する各辺の長さの１００〜１８５％であることが分かった。すなわち、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４は、以下の式を満たすことが分かった。
１．００Ｌ１≦Ｌ３≦１．８５Ｌ１
１．００Ｌ２≦Ｌ４≦１．８５Ｌ２
また、本実施例では、第１領域（Ｒ１）は、１６ｍｍ２である。そして、第１領域（Ｒ１）を構成する経糸及び緯糸の本数は、第２領域（Ｒ２）を構成する経糸及び緯糸の本数と同じである。よって、第１領域（Ｒ１）における内装用表皮材の質量は、当然に第２領域（Ｒ２）における内装用表皮材の質量と同じである。
本実施例において、第１領域の面積（Ｓ１）と、最も伸長している第２領域の面積（Ｓ２ｍａｘ）の比（Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１）を求めたところ、１．９であった。
また、これらのその他伸縮変形部位では、歪みが目立つ柄はみられず、皺や表面の浮き等の外観以上もみられなかった。
また、この車両用天井材を１００℃の恒温槽で２４時間静置したが、前記観察した複数箇所において寸法の変化はいずれも０．５ｍｍ以下であり、歪みが目立つ箇所は特になかった。
＜実施例２＞
ポリエチレンテレフタレートの半延伸糸（ＰＯＹ）は、繊度が９７ｄｔｅｘのフィラメントのグレー原着糸（伸率１３４％）を用い、１ｍの中空ヒータ中（１９０℃）を２００ｍ／分の速度で走行させて、延伸倍率０で乾熱処理した。そして、一時降伏点応力５９ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力１７２ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度が１３５％、ＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した沸水収縮率が３％の加工糸とし、交絡処理をした後、巻き取った。これを３バーのトリコット編機（２８ゲージ）を用いて、トリコットを製編した。１００℃で熱セットを行いウェール密度６８本／２５．４ｍｍ、コース密度７０本／２５．４ｍｍの編物とした。次いで、実施例１と同様に厚さ４．２ｍｍの基材となる軟質ポリウレタンフォームシートをフレームラミネートにより接着し、その後４ｍｍの格子模様をプリントした。
そして、実施例１と同様に熱プレス機で成形後全外周をトリミングして、車両用天井材を製造した。
この車両用天井材において、内装用表皮材の最小伸縮変形部位において、４ｍｍ角の領域を第１領域（Ｒ１）とした。また、第１領域（Ｒ１）内では、Ｎ１（コース方向に並んだループ数）＝１１、Ｎ２（ウェール方向に並んだループ数）＝１１であった。
次に、その他伸縮変形部位において、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、コース方向に並んだループ数がＮ１と同数の１９であり、ウェール方向に並んだループ数がＮ２と同数の１９になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整して第２領域（Ｒ２）とした。
このような第２領域を観察した結果、いずれの箇所でも第２領域の各辺の長さは、第１領域においてこれらに対応する各辺の長さの９５〜１８５％であることが分かった。すなわち、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４は、以下の式を満たすことが分かった。
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦１．８５Ｌ１
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦１．８５Ｌ２
また、本実施例では、第１領域（Ｒ１）は、１６ｍｍ２である。そして、第１領域（Ｒ１）を構成するコース方向及びウェール方向の各ループ数は、第２領域（Ｒ２）を構成するコース方向及びウェール方向の各ループ数と同じである。よって、第１領域（Ｒ１）における内装用表皮材の質量は、当然に第２領域（Ｒ２）における内装用表皮材の質量と同じである。
本実施例において、第１領域の面積（Ｓ１）と、最も伸長している第２領域の面積（Ｓ２ｍａｘ）の比（Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１）を求めたところ、１．９であった。
また、これらのその他伸縮変形部位では、歪みが目立つ柄はみられず、皺や表面の浮き等の外観以上もみられなかった。
この車両用天井材を１００℃の恒温槽で２４時間静置したが、前記観察した複数箇所において寸法の変化はいずれも０．５ｍｍ以下であり、歪みが目立つ箇所は特になかった。
ポリエチレンテレフタレートの半延伸糸（ＰＯＹ）は、繊度が９７ｄｔｅｘのフィラメントのグレー原着糸（伸率１３４％）を用い、１ｍの中空ヒータ中（１９０℃）を２００ｍ／分の速度で走行させて、延伸倍率０で乾熱処理した。そして、一時降伏点応力５９ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力１７２ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度が１３５％、ＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した沸水収縮率が３％の加工糸とし、交絡処理をした後、巻き取った。これを３バーのトリコット編機（２８ゲージ）を用いて、トリコットを製編した。１００℃で熱セットを行いウェール密度６８本／２５．４ｍｍ、コース密度７０本／２５．４ｍｍの編物とした。次いで、実施例１と同様に厚さ４．２ｍｍの基材となる軟質ポリウレタンフォームシートをフレームラミネートにより接着し、その後４ｍｍの格子模様をプリントした。
そして、実施例１と同様に熱プレス機で成形後全外周をトリミングして、車両用天井材を製造した。
この車両用天井材において、内装用表皮材の最小伸縮変形部位において、４ｍｍ角の領域を第１領域（Ｒ１）とした。また、第１領域（Ｒ１）内では、Ｎ１（コース方向に並んだループ数）＝１１、Ｎ２（ウェール方向に並んだループ数）＝１１であった。
次に、その他伸縮変形部位において、第５仮想線（Ｅ５）、第６仮想線（Ｅ６）、第７仮想線（Ｅ７）、及び第８仮想線（Ｅ８）により囲まれた第２領域（Ｒ２）に存在する、コース方向に並んだループ数がＮ１と同数の１９であり、ウェール方向に並んだループ数がＮ２と同数の１９になるように、第５仮想線（Ｅ５）と第６仮想線（Ｅ６）との間隔Ｌ３、及び第７仮想線（Ｅ７）と第８仮想線（Ｅ８）との間隔Ｌ４を調整して第２領域（Ｒ２）とした。
このような第２領域を観察した結果、いずれの箇所でも第２領域の各辺の長さは、第１領域においてこれらに対応する各辺の長さの９５〜１８５％であることが分かった。すなわち、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４は、以下の式を満たすことが分かった。
０．９５Ｌ１≦Ｌ３≦１．８５Ｌ１
０．９５Ｌ２≦Ｌ４≦１．８５Ｌ２
また、本実施例では、第１領域（Ｒ１）は、１６ｍｍ２である。そして、第１領域（Ｒ１）を構成するコース方向及びウェール方向の各ループ数は、第２領域（Ｒ２）を構成するコース方向及びウェール方向の各ループ数と同じである。よって、第１領域（Ｒ１）における内装用表皮材の質量は、当然に第２領域（Ｒ２）における内装用表皮材の質量と同じである。
本実施例において、第１領域の面積（Ｓ１）と、最も伸長している第２領域の面積（Ｓ２ｍａｘ）の比（Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１）を求めたところ、１．９であった。
また、これらのその他伸縮変形部位では、歪みが目立つ柄はみられず、皺や表面の浮き等の外観以上もみられなかった。
この車両用天井材を１００℃の恒温槽で２４時間静置したが、前記観察した複数箇所において寸法の変化はいずれも０．５ｍｍ以下であり、歪みが目立つ箇所は特になかった。
上述のように、実施例では、皺がなく、柄も収縮した箇所がないため見栄えがよい。
更に乾熱処理されてなる交絡糸を用いたことにより、優れた光沢感を有し、堅牢度が高く、多色の混色が可能である。
更に乾熱処理されてなる交絡糸を用いたことにより、優れた光沢感を有し、堅牢度が高く、多色の混色が可能である。
＜比較例１＞
繊度が８４ｄｔｅｘ、２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート半延伸糸を延伸した仮撚加工糸と、繊度５６ｄｔｅｘ、２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート半延伸糸を延伸した仮撚加工糸と、を５０Turn／ｍで甘撚りして最大応力５０５ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度２２％、沸水収縮率３％、の甘撚糸を作製した。この糸の製織と、軟質ポリウレタンフォームシートの接着とを実施例１と同様に行って平板を作製した。その後、成形時にしわ抑え板を取り外した以外は、実施例１と同様にして車両用天井材を製造した。
この比較例１の車両用天井材では、その他伸縮変形部位において皺が形成されていた。また、間隔Ｌ３が０．９５Ｌ１未満となって緯糸が浮いている箇所があり内装用表皮材表面の平滑性が低下していた。
繊度が８４ｄｔｅｘ、２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート半延伸糸を延伸した仮撚加工糸と、繊度５６ｄｔｅｘ、２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート半延伸糸を延伸した仮撚加工糸と、を５０Turn／ｍで甘撚りして最大応力５０５ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度２２％、沸水収縮率３％、の甘撚糸を作製した。この糸の製織と、軟質ポリウレタンフォームシートの接着とを実施例１と同様に行って平板を作製した。その後、成形時にしわ抑え板を取り外した以外は、実施例１と同様にして車両用天井材を製造した。
この比較例１の車両用天井材では、その他伸縮変形部位において皺が形成されていた。また、間隔Ｌ３が０．９５Ｌ１未満となって緯糸が浮いている箇所があり内装用表皮材表面の平滑性が低下していた。
＜比較例２＞
実施例２の使用糸として、繊度８４ｄｔｅｘ、３６フィラメントのポリエチレンテレフタレート仮撚加工糸（最大応力２９５ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度２２％、沸水収縮率３％）を用いた。実施例１と同様に軟質ウレタンシートをフレームラミネートした。比較例１と同様に成形時にしわ抑え板を取り外した。その結果、金型の凸部にトリコットが引き込まれているものの、ニットであるため伸張方向と垂直方向に収縮し、皺なく成形され、外観は良好であった。しかし、成形前の仕上がり生地（内装用表皮材表面）に４ｍｍの升目をプリントし、成形後の模様を測定した結果、伸張された箇所において、伸張と垂直方向に収縮しており、柄の歪みが観察された。
実施例２の使用糸として、繊度８４ｄｔｅｘ、３６フィラメントのポリエチレンテレフタレート仮撚加工糸（最大応力２９５ｃＮ／ｄｔｅｘ、最大応力伸度２２％、沸水収縮率３％）を用いた。実施例１と同様に軟質ウレタンシートをフレームラミネートした。比較例１と同様に成形時にしわ抑え板を取り外した。その結果、金型の凸部にトリコットが引き込まれているものの、ニットであるため伸張方向と垂直方向に収縮し、皺なく成形され、外観は良好であった。しかし、成形前の仕上がり生地（内装用表皮材表面）に４ｍｍの升目をプリントし、成形後の模様を測定した結果、伸張された箇所において、伸張と垂直方向に収縮しており、柄の歪みが観察された。
＜比較例３＞
成形時にしわ抑え板を取り外した以外は、実施例１と同様にして車両用天井材を製造した。車両用天井材の凸部で内装用表皮材が引き込まれており、皺が発生した。
成形時にしわ抑え板を取り外した以外は、実施例１と同様にして車両用天井材を製造した。車両用天井材の凸部で内装用表皮材が引き込まれており、皺が発生した。
＜比較例４＞
成形時にしわ抑え板を取り外した以外は、実施例２と同様にして車両用天井材を製造した。その結果、金型の凸部にトリコットが引き込まれているものの、ニットであるため伸張方向と垂直方向に収縮し、皺なく成形され、外観は良好であった。しかし、成形前の仕上がり生地（内装用表皮材表面）に４ｍｍの升目をプリントし、成形後の模様を測定した結果、伸張された箇所において、伸張と垂直方向に収縮しており、柄の歪みが観察された。
成形時にしわ抑え板を取り外した以外は、実施例２と同様にして車両用天井材を製造した。その結果、金型の凸部にトリコットが引き込まれているものの、ニットであるため伸張方向と垂直方向に収縮し、皺なく成形され、外観は良好であった。しかし、成形前の仕上がり生地（内装用表皮材表面）に４ｍｍの升目をプリントし、成形後の模様を測定した結果、伸張された箇所において、伸張と垂直方向に収縮しており、柄の歪みが観察された。
＜比較例５＞
成形時にしわ抑え板を取り付けた以外は、比較例１と同様にして車両用天井材を製造した。その結果、成形時に表皮材が破れた。このことから、比較例１の内装用表皮材（３）の端を把持して緊張状態にしても成形できないことが分かる。
＜比較例６＞
成形時にしわ抑え板を取り付けた以外は、比較例２と同様にして車両用天井材を製造した。その結果、成形時に表皮材が破れた。このことから、比較例２の内装用表皮材（３）の端を把持して緊張状態にしても成形できないことが分かる。
成形時にしわ抑え板を取り付けた以外は、比較例１と同様にして車両用天井材を製造した。その結果、成形時に表皮材が破れた。このことから、比較例１の内装用表皮材（３）の端を把持して緊張状態にしても成形できないことが分かる。
＜比較例６＞
成形時にしわ抑え板を取り付けた以外は、比較例２と同様にして車両用天井材を製造した。その結果、成形時に表皮材が破れた。このことから、比較例２の内装用表皮材（３）の端を把持して緊張状態にしても成形できないことが分かる。
尚、前述の記載は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施態様を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく、説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その態様において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施態様を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、寧ろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
本発明は、車両や住宅等の内装成形体の技術分野において利用することができる。内装成形体が車両用である場合は、天井材、ドアトリム等の各種の成形体とすることができ、平面的ではなく立体感のある成形体とすることができる。
１；内装成形体、
３；内装用表皮材、
４；クッション材、
５；基材、
６；接着剤層
７；最小伸縮変形部位、
９；その他伸縮変形部位、
Ｅ１；第１仮想線、
Ｅ２；第２仮想線、
Ｅ３；第３仮想線、
Ｅ４；第４仮想線、
Ｒ１；第１領域、
Ｅ５；第５仮想線、
Ｅ６；第６仮想線、
Ｅ７；第７仮想線、
Ｅ８；第８仮想線、
Ｒ２；第２領域、
１１；処理前の糸、
１３；処理後の糸、
１５；中空ヒータ、
１７；供給用ローラ、
１９；第１引取ローラ、
２０；第２引取ローラ、
２１；空気交絡装置、
２３；ガイド、
２５；ガイド、
２７；ガイド、
３０；平板、
３１；上型、
３３；しわ抑え板、
３５；下型。
３；内装用表皮材、
４；クッション材、
５；基材、
６；接着剤層
７；最小伸縮変形部位、
９；その他伸縮変形部位、
Ｅ１；第１仮想線、
Ｅ２；第２仮想線、
Ｅ３；第３仮想線、
Ｅ４；第４仮想線、
Ｒ１；第１領域、
Ｅ５；第５仮想線、
Ｅ６；第６仮想線、
Ｅ７；第７仮想線、
Ｅ８；第８仮想線、
Ｒ２；第２領域、
１１；処理前の糸、
１３；処理後の糸、
１５；中空ヒータ、
１７；供給用ローラ、
１９；第１引取ローラ、
２０；第２引取ローラ、
２１；空気交絡装置、
２３；ガイド、
２５；ガイド、
２７；ガイド、
３０；平板、
３１；上型、
３３；しわ抑え板、
３５；下型。
Claims (9)
- 内装用表皮材と基材とが積層されて構成され、プレス成形されてなる内装成形体であって、
前記内装用表皮材は、織布とされており、
前記内装用表皮材のうち、前記プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位と、その他の部位とを有し、
前記最も小さい部位において、経糸方向に延びる第１仮想線と、経糸方向に延びて前記第１仮想線と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線と、緯糸方向に延びる第３仮想線と、緯糸方向に延びて前記第３仮想線と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線と、をとり、
前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた第１領域に存在する前記経糸の本数をＮ１と、前記緯糸の本数をＮ２とした場合に、
前記その他の部位において、経糸方向に延びる第５仮想線と、経糸方向に延びて第５仮想線と平行な第６仮想線と、緯糸方向に延びる第７仮想線と、緯糸方向に延びて第７仮想線と平行な第８仮想線と、し、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、前記経糸の本数が前記Ｎ１と同数であり、前記緯糸の本数が前記Ｎ２と同数になるように、前記第５仮想線と前記第６仮想線との間隔、及び前記第７仮想線と前記第８仮想線との間隔を調整した場合に、
前記第２領域の各辺の長さが、これに対応する前記第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする内装成形体。 - 内装用表皮材と基材とが積層されて構成され、プレス成形されてなる内装成形体であって、
前記内装用表皮材は、編物とされており、
前記内装用表皮材のうち、前記プレス成形による伸縮変形の度合いの最も小さい部位と、その他の部位とを有し、
前記最も小さい部位において、コース方向に延びる第１仮想線と、コース方向に延びて前記第１仮想線と平行で所定間隔Ｌ１を隔てた第２仮想線と、ウェール方向に延びる第３仮想線と、ウェール方向に延びて前記第３仮想線と平行で所定間隔Ｌ２を隔てた第４仮想線と、をとり、
前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた第１領域に存在してコース方向に並んだループ数をＮ１と、ウェール方向に並んだループ数をＮ２とした場合に、
前記その他の部位において、コース方向に延びる第５仮想線と、コース方向に延びて前記第５仮想線と平行な第６仮想線と、ウェール方向に延びる第７仮想線と、ウェール方向に延びて前記第７仮想線と平行な第８仮想線と、し、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた第２領域に存在する、コース方向に並んだループ数が前記Ｎ１と同数であり、ウェール方向に並んだループ数が前記Ｎ２と同数になるように、前記第５仮想線と前記第６仮想線との間隔、及び前記第７仮想線と前記第８仮想線との間隔を調整した場合に、
前記第２領域の各辺の長さが、これに対応する前記第１領域の各辺の長さの９５〜２５０％となっていることを特徴とする内装成形体。 - 前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた前記第１領域の面積Ｓ１と、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた前記第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘとは、
Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たす請求項１に記載の内装成形体。 - 前記第１仮想線、前記第２仮想線、前記第３仮想線、及び前記第４仮想線により囲まれた前記第１領域の面積Ｓ１と、
前記第５仮想線、前記第６仮想線、前記第７仮想線、及び前記第８仮想線により囲まれた前記第２領域の面積Ｓ２のうち、最大となる面積Ｓ２ｍａｘとは、
Ｓ２ｍａｘ／Ｓ１＞１．４の関係式を満たす請求項２に記載の内装成形体。 - 前記織布は、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものである請求項１に記載の内装成形体。
- 前記編物は、未延伸糸又は半延伸糸が乾熱処理されてなる糸を用いたものである請求項２に記載の内装成形体。
- 前記乾熱処理後の糸のＪＩＳ Ｌ １０１３ Ａ法により測定した熱水寸法変化率が２０％以下であり、伸び率が１００〜２００％である請求項５又は６に記載の内装成形体。
- 請求項１乃至７のいずれか１項に記載の内装成形体の製造方法であって、
前記内装用表皮材と前記基材とが積層された平板を、少なくとも前記内装用表皮材の周囲を引っ張って緊張させた状態で、プレス成形することを特徴とする内装成形体の製造方法。 - 請求項１乃至７のいずれか１項に記載の内装成形体の製造方法であって、
前記基材をプレス成形して予備成形体とし、
前記内装用表皮材を、その周囲を引っ張って緊張させた状態で、前記予備成形体に沿うような形にしつつ接着することを特徴とする内装成形体の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013028287A JP6011387B2 (ja) | 2013-02-15 | 2013-02-15 | 内装成形体 |
| DE201410201287 DE102014201287A1 (de) | 2013-02-15 | 2014-01-24 | Innenraumformteil und verfahren zu dessen herstellung |
| CN201410045337.4A CN103991256B (zh) | 2013-02-15 | 2014-02-07 | 内饰成型体及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013028287A JP6011387B2 (ja) | 2013-02-15 | 2013-02-15 | 内装成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2014156066A true JP2014156066A (ja) | 2014-08-28 |
| JP6011387B2 JP6011387B2 (ja) | 2016-10-19 |
Family
ID=51264080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2013028287A Expired - Fee Related JP6011387B2 (ja) | 2013-02-15 | 2013-02-15 | 内装成形体 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6011387B2 (ja) |
| CN (1) | CN103991256B (ja) |
| DE (1) | DE102014201287A1 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104589747A (zh) * | 2015-01-21 | 2015-05-06 | 柳州聚龙科技有限公司 | 汽车顶棚 |
| US10076856B2 (en) * | 2015-06-15 | 2018-09-18 | International Automotive Components Group North America, Inc. | Manufacture of an article having a decorative cover sheet overlying a substrate |
| US20210229323A1 (en) * | 2018-07-03 | 2021-07-29 | Kasai Kogyo Co., Ltd. | Method for manufacturing vehicular interior component |
| JP2021187124A (ja) * | 2020-06-03 | 2021-12-13 | トヨタ紡織株式会社 | 表皮材、内装材、内装材の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5931153A (ja) * | 1982-08-13 | 1984-02-20 | 盟和産業株式会社 | 表皮材層付成形体の製造方法 |
| JPS61138751A (ja) * | 1984-12-10 | 1986-06-26 | トヨタ自動車株式会社 | 自動車の内装用表皮材 |
| JPS62142628A (ja) * | 1985-12-17 | 1987-06-26 | Takashimaya Nitsupatsu Kogyo Kk | 成形基材への表皮材貼付方法及びその装置 |
| JPS63182141A (ja) * | 1987-01-26 | 1988-07-27 | 旭化成株式会社 | 繊維積層体からなる成形品 |
| JP2000170031A (ja) * | 1998-09-29 | 2000-06-20 | Toray Ind Inc | ポリエステル繊維およびその製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4816313A (en) * | 1986-09-19 | 1989-03-28 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Resin product with main resin body and soft resin covering part |
| CN100586700C (zh) * | 2004-04-30 | 2010-02-03 | 京洛株式会社 | 车辆用内装板及其制造方法 |
| CN2778560Y (zh) * | 2005-02-03 | 2006-05-10 | 蒋姝华 | 废聚苯乙烯泡沫汽车内饰衬板 |
| JP2007332513A (ja) * | 2006-06-17 | 2007-12-27 | Kawashima Selkon Textiles Co Ltd | 内装織物 |
| JP2010203021A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-16 | Toray Ind Inc | シート状物 |
-
2013
- 2013-02-15 JP JP2013028287A patent/JP6011387B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2014
- 2014-01-24 DE DE201410201287 patent/DE102014201287A1/de not_active Ceased
- 2014-02-07 CN CN201410045337.4A patent/CN103991256B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5931153A (ja) * | 1982-08-13 | 1984-02-20 | 盟和産業株式会社 | 表皮材層付成形体の製造方法 |
| JPS61138751A (ja) * | 1984-12-10 | 1986-06-26 | トヨタ自動車株式会社 | 自動車の内装用表皮材 |
| JPS62142628A (ja) * | 1985-12-17 | 1987-06-26 | Takashimaya Nitsupatsu Kogyo Kk | 成形基材への表皮材貼付方法及びその装置 |
| JPS63182141A (ja) * | 1987-01-26 | 1988-07-27 | 旭化成株式会社 | 繊維積層体からなる成形品 |
| JP2000170031A (ja) * | 1998-09-29 | 2000-06-20 | Toray Ind Inc | ポリエステル繊維およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE102014201287A1 (de) | 2014-08-21 |
| JP6011387B2 (ja) | 2016-10-19 |
| CN103991256A (zh) | 2014-08-20 |
| CN103991256B (zh) | 2016-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5920451B2 (ja) | 内装用表皮材の製造方法及びそれを用いた内装用成形体の製造方法 | |
| EP2520410B1 (en) | Method for manufacturing a resin laminate | |
| JP5926947B2 (ja) | 繊維強化樹脂成形体及びそれを用いた車両用内装材 | |
| JP6011387B2 (ja) | 内装成形体 | |
| JP2016005949A (ja) | 車両用天井材及びその製造方法 | |
| WO2012173104A1 (ja) | 発泡成形品補強用不織布及びそれを用いた製品 | |
| US20210023815A1 (en) | Nonwoven laminate | |
| US20140342630A1 (en) | Woven fabric preforms and process for making the same | |
| JP2017159652A (ja) | 強化繊維積層シートおよび繊維強化樹脂成形体 | |
| JP6246579B2 (ja) | ファブリック強化樹脂成形体の製造方法及びファブリック強化樹脂成形体 | |
| JP4835181B2 (ja) | 皮革様物およびその成型体、皮革様物の製造方法 | |
| JP5605148B2 (ja) | 発泡成型品補強材用不織布及びその製造方法 | |
| JP5428564B2 (ja) | 車両内装材用部材およびそれを用いた車両用内装材 | |
| JPS648739B2 (ja) | ||
| DE102015107735A1 (de) | Fahrzeughimmelelement | |
| JP6201746B2 (ja) | 織物及びそれを備える成形体 | |
| CN105059159A (zh) | 一体成型汽车座椅及其制备方法 | |
| KR20030057340A (ko) | 자동차용 내장재 | |
| JP2007203686A (ja) | 皮革様物およびその製造方法 | |
| JP6246580B2 (ja) | ファブリック強化樹脂成形体の製造方法及びファブリック強化樹脂成形体 | |
| JP6368228B2 (ja) | ファブリック強化樹脂成形体の製造方法及びファブリック強化樹脂成形体 | |
| JP4789577B2 (ja) | 三次元立体編物成形物の成形方法 | |
| EP2796283B1 (en) | Trim for automobile vehicle and process for obtaining it | |
| JP5027456B2 (ja) | 内装材用フェルト基材および内装材の製造法 | |
| KR970009920B1 (ko) | 자동차용 내장부품의 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20140620 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20150716 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20160422 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160426 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160620 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20160823 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20160905 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6011387 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |