JP2014127282A - 二次電池の製造方法及び二次電池 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】電池100の製造方法は,負極活物質層非形成部121bが積層された負極集電体積層部126を有する捲回電極体110を作製する工程と,負極集電体積層部に配置した負極集電端子192に,抵抗溶接用の端子側電極20を当接するとともに,負極集電体積層部に,端子側電極と対の積層部側電極30を当接することにより,負極集電端子および負極集電体積層部を挟み込む工程と,端子側電極と積層部側電極との間に押圧力を印加しながら抵抗溶接を行う工程と,を含んでいる。この抵抗溶接に用いられる積層部側電極には,負極集電体積層部に対する当接面31が,最大粗さ(Rmax)15μm〜25μmの規則的な凹凸形状を有する凹凸面となっているものが用いられる。
【選択図】図4
Description
箔状の正極集電体の表面に正極活物質層が形成された正極板,及び,箔状の負極集電体の表面に負極活物質層が形成された負極板,をセパレータと共に捲回することにより,捲回軸方向の両端部のうちの一方の端部に,正極活物質層の形成されていない正極活物質層非形成部が負極板からはみ出た状態で積層された正極集電体積層部を有するとともに,両端部のうちの他方の端部に,負極活物質層の形成されていない負極活物質層非形成部が正極板からはみ出た状態で積層された負極集電体積層部を有する捲回電極体を作製する工程と,
正極集電体積層部又は負極集電体積層部のうち少なくとも一方の極の集電体積層部に,対応する極の集電端子を配置する工程と,
集電体積層部に配置した集電端子に,抵抗溶接用の端子側電極を当接するとともに,集電端子を配置した集電体積層部に,端子側電極と対の積層部側電極を当接することにより,集電端子および集電体積層部を挟み込む工程と,
端子側電極と積層部側電極との間に押圧力を印加しながら抵抗溶接を行う工程と,を含む二次電池の製造方法であって,
積層部側電極として,集電体積層部に対する当接面が,最大粗さ(Rmax)15μm〜25μmの規則的な凹凸形状を有する凹凸面となっているものを用いることを特徴とする。
また,集電体積層部が引き伸ばされた分,引き伸ばされた箇所(溶接箇所)では集電体積層部の各層が密着して,各層間距離が短くなる。そのため,接触抵抗が小さくなる。従って,溶接箇所に流れる電流の電流密度が大きくなる。すなわち,溶接箇所の通電性が向上する。よって,効率よく発熱するようになるため,従来より小さな電流でも十分な強度で溶接することができる。
また,従来より小さな電流で溶接できるため,大きな電流を流すことに起因する溶接個所の過度な発熱を防ぐことができる。その結果,過度な発熱を原因とするスパッタの発生を防ぐことができる。また,スパッタが積層部側電極に飛散することもないので,集電体積層部の溶接箇所の破損や,積層部側電極の破損も防ぐことができる。
このようにすれば,積層部側電極の当接面を集電体積層部に対して十分に食い込ませることができる。そのため,スパッタの発生を招くことなく,集電体積層部と集電端子とを良好に抵抗溶接することができる。
このようにすれば,他の形状(例えば格子形状やストライプ形状)に凹凸を施した積層部側電極を用いるよりも,溶接強度を高くすることができる。
放電加工により凹凸形状を施せば,規則的な凹凸形状とすることができるため,抵抗溶接時に流す電流の分散を防いで,良好な溶接を行うことができる。
以下,本発明の二次電池を具体化した実施形態について,添付図面を参照しつつ詳細に説明する。図1は,第1実施形態に係る二次電池100の断面図である。第1実施形態に係る二次電池100(以下単に「電池100」ともいう)は,図1に示すように,角型の電池ケース180と,電池ケース180の内部に収容された扁平形状の捲回電極体110とを備える角型のリチウムイオン二次電池である。この電池100は,ハイブリッドカーや電気自動車等の車両や,ハンマードリル等の電池使用機器に動力源として搭載されるものである。なお,本明細書において,特に断りのない限りは,上下左右は,図1を基準にいうものとし,また,図1中紙面手前側を前方,紙面奥側を後方というものとする。
(実施例1)
正極板130として,厚さ15μm程度のアルミニウム箔又はアルミニウム合金箔の正極集電体131に正極活物質層132を形成したものを用意する。
実施例2は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に対して放電加工により施した凹凸が,0.2mmピッチの格子形状である点以外は,実施例1と同じである。なお,実施例2の凹凸の程度は,実施例1と同様,最大粗さRmaxで15μm程度である。
実施例3は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に対して放電加工により施した凹凸が,0.2mmピッチのストライプ形状である点以外は,実施例1と同じである。なお,実施例3の凹凸の程度は,実施例1と同様,最大粗さRmaxで15μm程度である。
実施例4は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に対して放電加工により施した凹凸の程度が,最大粗さRmaxで20μm程度である点以外は,実施例1と同じである。なお,実施例4の凹凸は,実施例1と同様,0.2mmピッチの同心円状である。
実施例5は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に対して放電加工により施した凹凸の程度が,最大粗さRmaxで25μm程度である点以外は,実施例1と同じである。なお,実施例5の凹凸は,実施例1と同様,0.2mmピッチの同心円状である。
実施例6は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に対して放電加工により施した凹凸が,0.15mmピッチの格子形状である点以外は,実施例1と同じである。なお,実施例6の凹凸の程度は,実施例1と同様,最大粗さRmaxで15μm程度である。
実施例7は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,実施例1と同じである。
実施例8は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,実施例2と同じである。
実施例9は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,実施例3と同じである。
実施例10は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,実施例4と同じである。
実施例11は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,実施例5と同じである。
実施例12は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,実施例6と同じである。
比較例1は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)を,研磨紙で研磨することにより,その凹凸の程度を最大粗さRmaxで1μm程度とした点以外は,実施例1と同じである。
比較例2は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)を,研磨紙で研磨することにより,その凹凸の程度を最大粗さRmaxで4μm程度とした点以外は,実施例1と同じである。
比較例3は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)を,研磨紙で研磨することにより,その凹凸の程度を最大粗さRmaxで10μm程度とした点以外は,実施例1と同じである。
比較例4は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に対して放電加工により施した凹凸の程度が,最大粗さRmaxで13μm程度である点以外は,実施例1と同じである。なお,比較例4の凹凸は,実施例1と同様,0.2mmピッチの同心円状である。
比較例5は,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に対して放電加工により施した凹凸の程度が,最大粗さRmaxで30μm程度である点以外は,実施例1と同じである。なお,比較例5の凹凸は,実施例1と同様,0.2mmピッチの同心円状である。
比較例6では,抵抗溶接用電極(積層部側電極30)の先端面(当接面31)に,サンドブラスト加工により凹凸を施した。施した凹凸の程度は,最大粗さRmaxで25μm程度である。それ以外は,実施例1と同じである。なお,サンドブラスト加工により施された凹凸は,放電加工により施された凹凸と異なり,規則的な形状ではない。
比較例7は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,比較例1と同じである。
比較例8は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,比較例2と同じである。
比較例9は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,比較例3と同じである。
比較例10は,抵抗溶接時に負極集電端子191及び負極集電体積層部126に加える荷重(押圧力)を,1.0kNとした点以外は,比較例4と同じである。
実施例1〜12では,スパッタが発生することがなく,比較例1〜4及び7〜10よりも,溶接強度が高く,抵抗溶接機の電極の寿命が長かった。実施例1〜12において,負極集電体積層部126の溶接痕127を観察したところ,いずれの実施例においても,積層部側電極30の当接面31の凹凸が転写されていた。また,負極集電体積層部126の溶接箇所の厚さは,溶接前と比べて薄くなっていた。このことから,抵抗溶接時には,最大粗さ15〜25μmの当接面31が押し付けられることにより,負極集電体積層部126が引き延ばされて,溶接面積が拡大していることがわかる。また,引き延ばされた分,負極集電体積層部126の各層が密着するため,各層の間の接触抵抗は低くなる。そのため,導電性が向上し,強度の高い溶接が可能となったと考えられる。
正極集電体積層部136に,正極集電端子191を配置して,超音波溶接により接合する工程と,
負極集電体積層部126に,負極集電端子192を配置する工程と,
負極集電体積層部126に配置した負極集電端子192に,抵抗溶接用の端子側電極20(図3参照)を当接するとともに,負極集電端子192を配置した負極集電体積層部126に,端子側電極20と対の積層部側電極30(図3参照)を当接することにより,負極集電端子192および負極集電体積層部126を挟み込む工程と,
端子側電極20と積層部側電極30との間に押圧力を印加しながら抵抗溶接を行う工程と,を含んでいる。
そしてこの抵抗溶接に用いられる積層部側電極30には,負極集電体積層部126に対する当接面31が,最大粗さ(Rmax)15μm〜25μmの規則的な凹凸形状を有する凹凸面となっているものが用いられる。
さらには,抵抗溶接に際して電極20,30に従来のような大電流を流す必要がないため,熱衝撃によるクラックの発生を抑制することができ,電極20,30を長寿命化させることができる。
加えて,積層部側電極30の当接面31を最大粗さ(Rmax)を25μm以下としているため,積層部側電極30を負極集電体積層部126に押し付けた際に,当接面31の凹凸部に,負極集電体積層部126が隙間なく密着できる。そのため,抵抗溶接時に流す電流が,溶接箇所の一部に集中するのを防ぐことができ,これにより,スパッタの発生を大幅に抑制することができる。
以下第2実施形態について,図6〜図10に基づいて説明する。図6に示す第2実施形態に係るリチウムイオン二次電池100A(以下単に「電池100A」ともいう)は,負極集電体積層部126Aが左側面で見て,図7に示すように2つに分割されており,その間に,負極集電端子192Aが配置されている。正極集電体積層部136A(図6参照)についても,同様に2つに分割されており,正極集電端子191A(図6参照)は,その間に配置されている。なお,正極集電端子191Aの正極集電体積層部136Aに対する接合については,負極側と同様であるため,その説明を省略する。なお,他の構成については,第1実施形態の電池100と同様であるため,第1実施形態と同様の符号を付して説明を省略する。
以上,本発明を実施形態に即して説明したが,本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく,その要旨を逸脱しない範囲で,適宜変更して適用できることは言うまでもない。例えば,上記実施形態では,二次電池として,リチウムイオン二次電池を例示したが,例えばニッケル水素二次電池等の他の種類の二次電池などにも,本発明の技術的思想を適用できる。
30…積層部側電極
31…当接面
100…電池(非電解質二次電池)
110…捲回電極体
120…負極板
121…負極集電体
121b…負極活物質層非形成部
122…負極活物質層
126…負極集電体積層部
127…溶接痕
130…正極板
131…正極集電体
131b…正極活物質層非形成部
132…正極活物質層
136…正極集電体積層部
150…セパレータ
191…正極集電端子
192…負極集電端子
Claims (5)
- 箔状の正極集電体の表面に正極活物質層が形成された正極板,及び,箔状の負極集電体の表面に負極活物質層が形成された負極板,をセパレータと共に捲回することにより,捲回軸方向の両端部のうちの一方の端部に,前記正極活物質層の形成されていない正極活物質層非形成部が前記負極板からはみ出た状態で積層された正極集電体積層部を有するとともに,前記両端部のうちの他方の端部に,前記負極活物質層の形成されていない負極活物質層非形成部が前記正極板からはみ出た状態で積層された負極集電体積層部を有する捲回電極体を作製する工程と,
前記正極集電体積層部又は前記負極集電体積層部のうち少なくとも一方の極の集電体積層部に,対応する極の集電端子を配置する工程と,
前記集電体積層部に配置した前記集電端子に,抵抗溶接用の端子側電極を当接するとともに,前記集電端子を配置した前記集電体積層部に,前記端子側電極と対の積層部側電極を当接することにより,前記集電端子および前記集電体積層部を挟み込む工程と,
前記端子側電極と前記積層部側電極との間に押圧力を印加しながら抵抗溶接を行う工程と,を含む二次電池の製造方法であって,
前記積層部側電極として,前記集電体積層部に対する当接面が,最大粗さ(Rmax)15μm〜25μmの規則的な凹凸形状を有する凹凸面となっているものを用いることを特徴とする二次電池の製造方法。 - 請求項1に記載の二次電池の製造方法であって,
前記端子側電極と前記積層部側電極との間に印加する押圧力が,1.0kN〜3.0kNであることを特徴とする二次電池の製造方法。 - 請求項1又は請求項2に記載の二次電池の製造方法であって,
前記当接面が有する規則的な凹凸形状は,当接面の中心から外側に向かって予め定められた間隔で複数の同心円が形成されている形状であることを特徴とする二次電池の製造方法。 - 請求項1から請求項3までのいずれかに記載の二次電池の製造方法であって,
前記当接面が有する規則的な凹凸形状は,放電加工により形成されたものであることを特徴とする二次電池の製造方法。 - 箔状の正極集電体の表面に正極活物質層が形成された正極板,及び,箔状の負極集電体の表面に負極活物質層が形成された負極板,をセパレータと共に捲回してなる捲回電極体と,
前記捲回電極体に接合された正負極それぞれの集電端子と,を備える二次電池であって,
前記捲回電極体における捲回軸方向の両端部のうちの一方の端部は,前記正極活物質層の形成されていない正極活物質層非形成部が前記負極板からはみ出た状態で積層された正極集電体積層部であり,
前記両端部のうちの他方の端部は,前記負極活物質層の形成されていない負極活物質層非形成部が前記正極板からはみ出た状態で積層された負極集電体積層部であり,
前記正極集電体積層部又は前記負極集電体積層部のうち少なくとも一方の極の集電体積層部は,抵抗溶接により前記集電端子と接合されており,
前記抵抗溶接により前記集電体積層部の表面に形成された溶接痕は,その表面粗度が最大粗さ(Rmax)で9μm〜25μmの規則的な凹凸形状であることを特徴とする二次電池。
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