JP2014100857A

JP2014100857A - 印刷フィルムの製造方法

Info

Publication number: JP2014100857A
Application number: JP2012254678A
Authority: JP
Inventors: Takuji Taniyama; 拓治谷山
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Current assignee: Toyo Seikan Group Holdings Ltd
Priority date: 2012-11-20
Filing date: 2012-11-20
Publication date: 2014-06-05
Anticipated expiration: 2032-11-20
Also published as: JP6117523B2

Abstract

【課題】多色印刷による印刷層を一方の表面に備えた長尺の印刷フィルムであって、ローラに巻き取ったときに印刷層の厚みムラに起因する線状の凸部（骨）の発生が有効に防止された印刷フィルムを製造する方法を提供する。
【解決手段】多色印刷層を形成する各色のインキ毎に作成されている製版データを用意し、該製版データに基づいて、印刷方向とは直角方向の一定幅ｗを有する印刷単位面の分割領域毎に、前記各色のインキのトータル量に対応する全色総階調値を画像処理によって算出し、且つ該全色総階調値を示す仮グラフを印刷単位面の全体にわたって作成し、該仮グラフから各分割領域での全色総階調値が一定の範囲内となるように、各分割領域に補正インキについての総階調値画素数を加えて修正グラフを作成し、該修正グラフに基づいて、補正インキについての骨版データを作成し、前記製版データと骨版データとにより作製された印刷ローラを用いて、長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ毎のインキによる印刷と補正インキによる印刷とを連続的に施しながらローラに巻き取ることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、印刷フィルムの製造方法に関するものであり、より詳細には、長尺プラスチックフィルムの一方の面に、多色印刷によって形成された印刷単位面が、該フィルムの長手方向に沿って配列されている印刷フィルムを製造する方法に関するものである。

従来、内容物表示、広告宣伝、商品価値の向上などを目的として、シームレス缶や溶接缶などの金属缶（ラベル缶）の外面には、透明樹脂フィルムにグラビア印刷によるデザインが施されたフィルムが貼着されている。このようなフィルムは、一般に、長尺プラスチックフィルムの一方の面に、多色印刷による印刷単位面を連続的に形成し、印刷が施された長尺フィルムは、適宜接着剤が塗布された後、ローラに巻き取られて保管され、使用時に、該ローラから巻き出され、印刷単位面毎に切断しながら、金属缶に巻き付けて接着固定される。

ところで、近年では、デザインの多様化などから印刷も多色化が進み、グラビア印刷においても用いるインキの色数が増え、色数に応じた数の印刷が必要とされ、このような多色化は、印刷層の厚みムラを生じせしめ、予想外の不都合をもたらしている。例えば、上記のようにラベル缶に使用される長尺の印刷フィルムは、ローラに巻き取ったときに、インキの厚みムラに起因して骨と呼ばれる線状の凸部が発生することがある。特に、最近では、コストダウン等の観点からフィルムが薄肉化され、さらには生産速度の高速化などの観点からローラに巻き取る際のテンションも強く設定されており、骨の発生が頻繁に観察されるようになってきている。このような骨の発生は、ローラに巻かれた印刷フィルムをローラから巻き出す際に、インキ層の剥離や接着剤の剥離（ブロッキング）を誘発し、結局、缶胴に巻きつけたときにシワなどの外観不良をもたらしてしまう。

印刷層の厚みムラを補正するための手段として、例えば特許文献１には、印刷を施したフィルム基材の印刷部以外の無地部に、印刷インキ層と同等の厚みを有するように無色透明の樹脂を塗布することが提案されている。
また、特許文献２には、プラスチックフィルム上に絵柄を印刷するグラビア印刷方法において、非絵柄部に透明インキ等を塗布してインキ等の膜厚が全面で均一となるように印刷することが提案されている。

特公昭５８−５２８１４号公報特開２００９−２５５４３６号公報

特許文献１及び２で提案されているように、厚みの薄い部分にインキや樹脂を塗布して全体の厚みを均一にするという手法は、従来から採用されている。しかしながら、このような手段は、印刷デザインが単純であり、用いるインキ数が少ないような場合には効果的であるが、インキ数が多く、複雑な印刷デザインを施す場合には、実質上不可能といってよい。即ち、例えば、白インキと黒インキとの２色のみで印刷デザインが形成され、黒インキ層を白インキ層の上に重ねて形成しているような場合には、黒インキ層以外の部分に厚みを調整する樹脂やインキ（以下、補正インキと呼ぶ）を塗布すればよいが、インキの数が増え且つ印刷デザインが複雑になるにしたがい、補正インキを施す部分を画定することが困難となってしまう。また、補正インキを施す部分を確定できたとしても、かかる部分は複雑な形状を有しており、かかる部分に補正インキを精度よく塗布することが極めて困難である。しかも、上述した骨と呼ばれる線状の凸部は、補正インキを施す部分が僅かにずれたような場合にも誘発されてしまう。

このように、多数の色のインキを用いる多色印刷では、形成される印刷層の厚みを均一に調整するのは、極めて困難であり、実効性に乏しい。従って、技術者の経験と勘を頼りに、印刷デザインに応じて、骨が発生しやすい場所を選定し、この部分に補正インキを塗布しているのが現状であるが、このような手段を採用しているため、数千メートルの長さにわたってフィルムにテスト印刷を施し、骨の発生を確認する必要があり、場合によっては、極めて長いフィルムを廃棄しなければならず、また骨が発生した場合には、補正インキを塗布するための版（骨版）を補正しなければならず、骨防止のために、極めて多大のコスト及び多くの時間を費やしていた。

従って、本発明の目的は、多色印刷による印刷層を一方の表面に備えた長尺の印刷フィルムであって、ローラに巻き取ったときに印刷層の厚みムラに起因する線状の凸部（骨）の発生が有効に防止された印刷フィルムを製造する方法を提供することにある。
尚、本出願人は、先に、上記のような骨の発生が有効に防止された印刷フィルムの製造方法を先に提案したが（特願２０１１−１３２２６７号）、本発明は、かかる先願に比しても、より確実に骨の発生を防止することを目的とするものである。

本発明によれば、長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ層からなる多色印刷層によって形成された印刷単位面が、該フィルムの長手方向に沿って配列されている印刷フィルムを製造する方法において、
前記多色印刷層を形成する各色のインキ毎に作成されている製版データを用意し、
前記製版データに基づいて、印刷方向とは直角方向の一定幅ｗを有する印刷単位面の分割領域毎に、前記各色のインキのそれぞれについて、インキ量に対応する単色総階調値を画像処理によって算出し、
前記算出値に基づいて、前記分割領域毎に、各色のインキを合算したトータルインキ量に対応する全色総階調値を示す仮グラフを、前記印刷単位面の全体にわたって作成し、
各分割領域での全色総階調値が、全色総階調値の最大値の６０乃至１１０％となるように、少なくとも全色総階調値が不足している分割領域に補正インキについての総階調値を加えて修正グラフを作成し、
前記修正グラフに基づいて、補正インキについての骨版データを作成し、
前記製版データに基づいて作成された各色のインキ毎の版ローラと前記骨版データにより作製された骨版ローラとを用いて、前記長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ毎のインキによる印刷と補正インキによる印刷とを連続的に施しながらローラに巻き取ること、
を特徴とする印刷フィルムの製造方法が提供される。

本発明においては、前記分割領域の幅ｗが、前記印刷単位面の印刷方向とは直角方向の幅を、１０００以上の多数に等分して設定されることが好ましい。

また、本発明においては、前記各色のインキの製版データと共に、大まかな厚み補正のための１次補正インキの塗布位置や塗布量を設定している骨版仮データ（仮補正データと呼ぶこともできる）を用いて、骨版データを作成することもでき、例えば、
前記各色のインキの製版データと共に、前記多色印刷層の厚みが少ない部分に塗布
される１次補正インキについて作成されている骨版仮データを用意し、
前記印刷単位面について、前記一定幅ｗを有する分割領域毎に、前記各色のインキ
毎の製版データに基づいて各色のインキ毎に単色総階調値を算出すると同時に、前記
骨版仮データに基づいて１次補正インキについての総階調値を画像処理によって算出
し、
前記仮グラフには１次補正インキについての総階調値が各分割領域に積み重ねられ
ており、
前記修正グラフは、少なくともトータルインキ量が不足している分割領域に２次補
正インキについての階調値を加えることにより作成され、
前記修正グラフに基づいて、前記骨版仮データが修正され、前記１次補正インキに
２次補正インキを加えた補正インキについての骨版データが作成される、
という手段を採用することができる。

さらに、上記のような骨版仮データは、多色印刷層の厚みが少ない部分に補正インキ層（１次補正インキ層）を形成する大まかなものであるが、例えば、前記各色のインキ毎に作製されている製版データに基づいて、前記印刷単位面について、多色印刷層の厚みを２値化処理した処理画像を形成し、この処理画像に基づいて骨版仮データを作成することができる。

本発明においては、多色の印刷像を形成する各色のインキ毎に形成されている所定の製版データと、各色のインキ毎に基づいて形成される多色印刷層の厚みを補正するための補正インキ層を形成するための骨版データとを使用し、これらデータに基づいて、各色のインキ及び補正インキの版ローラを作製して長尺フィルムへの印刷が行われるのであるが、本発明では特に、可視化されたデータ（グラフ）に基づいて骨版データの作成を行うため、著しく短時間で且つ容易に骨版データを作成することができる。

また、骨版データ作成のための可視化されたデータ（グラフ）は、印刷単位面についての印刷方向と直角方向の一定幅ｗを有する分割領域毎に、各色のインキ量に相当する画素数が積み重ねられた仮グラフに基づき、トータル画素数の少ない領域に補正インキについての画素数を加えることにより作成される。このため、トータルのインキ量（即ち、インキ層の厚み）を、印刷単位面の幅方向全体にわたって一定の範囲内に設定することができる。即ち、印刷単位面を幅方向に微細に分割し（例えば１０００分割以上）、分割領域の幅ｗを小さく微細に設定することにより、細かな部分についてまで、トータルインキ量に相当する画素数の大小を目視によって明確に認識することができ、従って、印刷単位面の幅方向の全体にわたってトータルのインキ量を一定の範囲内となるように、補正インキの塗布量や塗布位置を決定する骨版データを精度よく設定することができる。
この結果、本発明では、局部的に多量のインキが存在することにより生じる骨の発生を確実に防止することができる。

さらに、付け加えると、上記のような骨版データの作成は、市販の画像処理ソフトや表計算ソフトを用いての処理により、簡単に且つ短時間で行うことができ、経験や勘に頼らず、複雑なデザインを多色印刷で施す場合においても、骨を発生することなく、長尺の印刷フォルムをローラに巻き取ることができ、製品品質を大幅に向上せしめることが可能となる。

補正インキによる厚み調整が行われていない多色印刷フィルムの印刷単位面での断面構造の一例を示す模式図。図１の印刷フィルムの概略平面図。図１の多色印刷フィルムをローラに巻き取った状態を示す図。本発明にしたがって補正インキによる厚み調整が行われた多色印刷フィルムの印刷単位面での断面構造の一例を示す模式図。図３の印刷フィルムをローラに巻き取った状態を示す図。印刷単位面に形成される分割領域を説明するための図。分割領域毎に各色のインキの全色総階調値を示す仮グラフを示す図。図７の仮グラフを補正インキで修正した修正グラフを示す図。

図１及び図２を参照して、多色印刷により印刷デザインをフィルムの一方の面に形成する場合、長尺のフィルム１を使用し、これをローラ（図示せず）から送り出し、該フィルム１の一方の面にグラビア印刷による多色印刷を連続的に行うことにより、印刷デザインが施された印刷単位面（全体として３で示す）がフィルムの送り方向に沿って連続して配列される。このような印刷終了後、その印刷単位面３上に接着剤を塗布した後、形成された印刷フィルムをローラ（図示せず）に巻き取る。グラビア印刷によって形成される印刷単位面３は、一列に形成されていてもよいし、複数列に形成されていてもよい。図２では、印刷単位面が２列に形成されている例が示されている。

図１に示されているように、この長尺フィルム１に形成される印刷単位面３では、該フィルム１の表面Ａ側から印刷デザインを観察する形態となっており、該フィルム１の裏面Ｂ側に、全体として５で示す多色印刷層５が形成されている。即ち、この多色印刷層５は、各色のインキ層５ａ〜５ｆから形成されており、例えば黒色、紫、赤、黄などのカラーインキ層５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄが形成され、さらに、メタリック感を発現するための光輝インキ層５ｅやバックグラウンドとなる白インキ層５ｆが形成され、これらのインキ層により、目的とする印刷デザインが形成されることとなる。

しかるに、このような印刷単位面では、印刷デザインに応じ、その位置によって表面Ａ側での発色が異なり、例えば一部の部分では、上記のインキ層５ａ〜５ｆの全てが重なる部分もあれば、白色インキ層５ｆのみが存在する部分もある。このため、多色印刷インキ層５の厚みムラによって、印刷単位面３の表面には凹凸が形成されてしまう。このような凹凸が形成された印刷フィルム（全体として１０で示す）をローラに巻き取ると、図３に示されているように、「骨」と呼ばれる線状のシワ１３（以下、単に「骨」と呼ぶ）がしばしば発生する。このような骨１３が発生している印刷フィルム１０を、金属缶の胴部外面に巻き付けて、その加飾性を発揮させると、多色印刷層５の剥がれや接着剤の脱落などを生じてしまい、外観不良により金属缶の商品価値を著しく低下させてしまう。このような骨１３の発生を防止するために、本発明に従って、補正インキを塗布して多色印刷層５の厚み調整を行うことが必要となるわけである。

即ち、印刷単位面３での断面構造の一例を示す図４において、この印刷フィルム１０では、図１の印刷フィルム１０と同様、各色のインキ層５ａ〜５ｆにより、多色印刷層５が形成され、この多色印刷層５が、図１の印刷フィルム１０と同じ印刷デザインを示すのであるが、図４では、補正インキ層１５が形成されており、この補正インキ層１５により、多色印刷層５の厚みが調整され、印刷単位面３での凹凸が緩和され、これにより骨１３の発生が防止されるのである。例えば、図５に示されているように、本発明に従って補正インキ層１５を形成し、多色印刷層５の厚みが調整された印刷フィルム１０では、ローラに巻き取ったとき、商品価値の低下につながる骨１３の発生が有効に防止されている。

上記のような補正インキ層１５は、印刷デザインを形成するものではないため、印刷デザインを観察する表面Ａ側に発現せず、且つ印刷デザインに影響しないような色のインキ（例えば、白や乳白色）により形成される。例えば、図４の例では、補正インキ層１５は、光輝インキ層５ｅと白インキ層５ｆとの間に設けられており、光輝インキ層５ｅにより外部から見えないように隠されている。勿論、この例に限定されず、例えば白インキの色調を損なわない限り、白インキ層５ｆの上に補正インキ層１５を設けることも可能である。

本発明において、上記のような補正インキ層１５は、各色のインキ層５ａ〜５ｆを形成するための各色用の版ローラ（即ち、印刷デザインを形成するための版ローラ）と別に、印刷デザインを形成するための骨版ローラを骨版データに基づいて作製し、この骨版ローラを用いて補正インキを所定の位置及び所定のタイミングで塗布することにより形成される。

骨版データの作製は、モニタを備えたコンピュータを用いて次のプロセスで行われる。
（ａ）各色のインキ毎についての製版データの用意
（ｂ）分割領域での各色インキについての総階調値の算出及び仮グラフの作成
（ｃ）仮グラフの修正
（ｄ）骨版データの作成

製版データの用意（ａ）；
骨版データは、骨が発生しない程度にインキ量の分布のムラを緩和するものであるため、これを作成するためには、当然、多色印刷層５を形成する各色のインキについての製版データが必要となる。

各色のインキについての製版データは、印刷により形成すべき像（印刷デザイン）、即ち印刷単位面により形成されるべき像を、適当な画像処理ソフトにより読み込み、これを解像度を指定して、ラスタ画像に変換し、各色のインキ毎に大きさ（縦及び横）、画素数（縦及び横）、階調値などが製版データとして保存される。
この製版データに基づいて、各色のインキ毎に、所定の大きさ及び深さを有するセルを備えた版ローラが形成される。

また、上記の製版データの作成に当たっては、同時に骨版仮データを作成しておき、この骨版仮データを作成し、各色のインキについての製版データと共に、骨版データの作成に使用することもできる。

骨版仮データは、例えば、各色のインキについての製版データに基づいて、各色のインキ像を重ねた像（例えばモニタに映し出された像）に基づいて、作業者の経験や勘によって、補正インキを施す場所、インキ量及び印刷順序を設定することにより作成されるが、通常は、画像処理ソフトを利用して作成する。
即ち、画像処理ソフトにより読み込まれ、モニタに映し出された画像（各色のインキ像を重ねた像）を、厚みについて所定の閾値で２値化処理して画像表示する。即ち、この２値化処理により、例えば所定の閾値よりも厚みが厚い部分は黒く、厚みが薄い部分は白く表示され、当該厚みが少ない白い部分に一定の量で１次補正インキが塗布されるように、補正インキを塗布するための骨版ローラのセル座標や深さ、及び印刷（塗布）のタイミングなどの骨版仮データが作成される。

総階調値の算出及び仮グラフの作成（ｂ）；
次いで、各色インキの製版データそれぞれについて、印刷単位面の一定領域に存在するインキの量に対応する単色総階調値を算出する。
印刷単位面の一定領域に存在するインキ量は、その領域に対応する製版データの画素領域での各画素階調値の総和と相関している。従って、単色での総階調値を求めれば、単色インキの量が判明する。
即ち、印刷単位面３を示す図６を参照して、この単位面３を印刷方向とは直角方向の一定幅ｗを有する領域（分割領域）２０に分割し、各色のインキについての製版データから、分割領域２０毎に、各色のインキのそれぞれについて単色総階調値を算出する。この単色総階調値は以下のように求められる。
各色のインキの製版データの解像度をＲ（ｄｏｔ／ｍｍ＝ｄｐｍ）、幅ｗ（ｍｍ）、横方向（印刷方向）に存在する画素数Ｈとすると、
分割領域２０に存在する画素数＝ｗ＊Ｒ＊Ｈ
分割領域２０のｉ番目の画素の階調値をＧ（ｉ）とすると、
単色総階調値＝Ｇ（１）＋Ｇ（２）＋・・・＋Ｇ（ｗ＊Ｒ＊Ｈ）
となる。ここで、製版データが２５６階調の場合、Ｇ（ｉ）は０〜２５５の値をとる。また、Ｇ（ｉ）は１００％に正規化しても良い。
即ち、この単色総階調値が、各分割領域２０に存在する各インキの印刷量に対応するものとなる。

上記のようにして、各色のインキ毎に算出された分割領域２０に存在する単色総階調値を、各分割領域２０毎に積み重ね、各色のインキの単色総階調値が合算された全色総階調値を示す仮グラフが作成される。
この仮グラフの一例を、図７に示す。

図７の仮グラフでは、印刷単位面３の印刷方向とは直角方向の辺が約４０００に分割され、４０００に分割された微細幅ｗの分割領域２０毎に、各色のインキの単色総階調値が印刷順に積み重ねられて、印刷単位面３の全体にわたって、各分割領域２０での全色総階調値が示されるようになっている。即ち、図７の例では、インキａ（例えば墨色），インキｂ（例えば茶色），インキｃ（例えば藍色），インキｄ（例えば草色），インキｅ（例えば赤色），インキｆ（例えば黄色）及びインキｇ（例えば白色）の７色についてのインキの単色総階調値が、印刷順に重ねられている。
尚、分割数が多く、幅ｗが極めて微細であるため、図７（後述する図８も同様）では、分割領域２０を区切る罫線は省略されている。

上記の仮グラフにより、印刷方向に沿って印刷単位面３を多数に等分した幅ｗの分割領域２０について、それぞれの全色総階調値、つまりそれぞれに存在するトータルのインキ量（各色のインキ量の合計量）の分布状態を、目視で容易に把握することができる。即ち、トータルインキ量が局部的に突出して多い領域は、このような印刷が施された長尺フィルムをローラに巻き取ったときに、突出して多い部分では、長尺の印刷フィルム１０をローラに巻き取ったときに、当該部分が幾十にも重なり合うため、局部的に突出して骨が発生してしまう領域であり、このような仮グラフをモニタに表示することにより、骨が発生する領域を容易に認識することが可能となり、これは、本発明の大きな利点である。

また、上記の仮グラフにより骨が発生し易いかが認識できるため、この骨発生部分をより具体的に視覚的に特定するため、例えば図７の仮グラフが表示されるモニタには、その幅方向の長さを一致させて、印刷単位面３が示す印刷像を並列して表示しておくこともできる。

仮グラフの修正（ｃ）；
本発明においては、次のプロセスで、上記の仮グラフを修正し、補正インキの塗布量や塗布位置が設定された修正グラフを作成する。
即ち、図７で示される仮グラフにおいて、トータルインキ量に対応する全色総階調値が最大である領域（図７において、ＭＡＸで示されている部分）を基準とし、該基準領域の全色総階調値（ＭＡＸ）の６０乃至１１０％、特に７０％以上且つ１００％未満となるように、全色総階調値が不足している分割領域２０に補正インキについての総階調値を加えて修正グラフが作成される。

この修正グラフの例は、図８で示されている。即ち、図８において、ｘが補正インキｘの総階調値が加算されている領域であり、例えば、図７の仮グラフをモニタで観察しながら、全色総階調値トータル画素数の大小に応じて、補正インキｘの総階調値画素数を適宜加算し、どの分割領域２０においても、最大の全色総階調値に対して上述した範囲の総階調値を示すように、仮グラフを修正するわけである。

上記のようにして修正グラフを作成するに際し、全色総階調値が最も少ない領域に補正インキｘの総階調値を最も多く加算するとは限らない。例えば、全色総階調値が最も少ない領域において、色重ねが少なく且つ各色のインキの単色総階調値（各色のインキ量）が少ない場合、補正インキｘを多量に加算すると、得られる印刷画像の色合いが変化してしまう場合があるからである。

また、加算する補正インキｘの総階調値は、全領域での最大の全色総階調値に対して、何れの分割領域２０での全色総階調値が、最大全色総階調値に対して上記範囲内となるように設定されていればよい。即ち、図６の仮グラフ及び図７の修正グラフを比較した場合、最大の全色総階調値ＭＡＸを示す領域は同じであるが、この領域が異なることもある。要するに、図８の修正グラフにおいて、補正インキｘも含めたインキの全色総階調値の最大値に対して、各分割領域２０での全色総階調値が、何れも所定の範囲内となっていればよいのである。

さらに、補正インキが塗布される領域は、大面籍であるほど、補正インキ用のローラでのセルの形成が容易となる。このため、図８に示されている例では、印刷単位面の幅方向（印刷方向とは直角方向）の全体にわたって、補正インキが施されるように設定され、各領域での加算される総階調値（補正インキの塗布量）を加減することにより、補正インキによる修正が行われている。

尚、図８の修正グラフを示すモニタ画面では、図７の仮グラフと同様、その幅方向の長さを一致させて、印刷単位面３が示す印刷像を並列して表示しておくこともできる。これにより、印刷像のどの部分に補正インキがどの程度の量で施されるかを速やかに認識できる。

骨版データの作成（ｄ）；
上記のようにして作成された修正グラフに基づいて、骨版データが作成される。即ち、補正インキの塗布位置（セル座標）、塗布量（インキ量）、塗布順序などが、修正グラフに基づいて設定され、例えば、前述した仮グラフや修正グラフのデータと共に、骨版データとして保存される。

また、上述した例では、各色のインキの製版データに基づいて、分割領域２０でのトータルのインキ量を示す仮グラフが作成されているが、この仮グラフを作成するに当たっては、大まかに設定される補正インキについての骨版仮データを利用することもできる。

即ち、この骨版仮データは、データを作成する作業者の経験などによって大まかに設定することもできるし、各色のインキの製版データを利用し、印刷単位面３について、多色印刷層の厚みを２値化処理した処理画像を形成し、この処理画像に基づいて補正インキ（仮の設定であるため、１次補正インキと呼ぶ）を塗布する位置を大まかに設定することができる。
このような場合、前述した図７の仮グラフには、１次補正インキの総階調値が、これを塗布する部分に応じて加算されることとなる。また、仮グラフを修正した図８のグラフでは、補正インキｘの領域は、１次補正インキと、修正のために加算される補正インキ（２次補正インキ）とが合算されたものとなり、１次補正インキと２次補正インキとを併せて補正インキとしての骨版データが作成されることとなる。

上記のようにして骨版データを作成するに当たっては、印刷単位面３をより多数に分割して幅ｗの分割領域２０を設定して仮グラフ及び修正グラフを作成することが好ましい。即ち、各色のインキの製版データに基づいて形成される各色インキのラスタ画像の解像度が許す限り、分割領域２０を微細に設定するほど、より精密にインキ量の厚みムラに基づく骨発生部位を特定できるからであり、例えば、引例単位面３の幅方向（印刷方向とは直角方向）を１０００分割以上、好ましくは３０００以上、最も好ましくは４０００以上に分割して分割領域２０の幅ｗを設定するのがよい。

本発明においては、予め作成されている各色のインキの製版データに基づいて各色のインキ毎の版ローラを製作し、さらに、上記の骨版データから補正インキを塗布するための骨版ローラをレーザ加工等により製作し、これらのローラを用いてのインキの塗布及び乾燥を、所定の順序でインキ毎に行って多色印刷を行って、例えば前述した図４に示すような補正インキ層１５を備えた長尺の印刷フィルム１０が得られる。

尚、印刷の順序は、既に述べたように、所定の印刷デザインが示され且つ補正インキ層１５が外部から観察されないように行われる。一般的には、図１に示されているような層構成の多色印刷層５に補正インキを塗布する場合には、一番最後に補正インキを塗布して補正インキ層を形成するのが一般的である。

上記の多色印刷後には、補正インキ層を含む多色印刷層５の上に接着剤を塗布し、さらに印刷単位面３が図２に示されているように複数列で形成されている場合には、スリッタにより一列毎に分離し、各列毎にローラに巻き取られる。
このようにしてローラに巻き取られた印刷フィルム１０では、前述した手段でなされた多色印刷層５の厚み調整により、骨１３の発生が有効に防止されている。

上記のようにして得られた長尺の印刷フィルムは、印刷単位面毎に切断され、例えば、前述した印刷単位面３側（多色印刷層５が形成され且つ接着剤が塗布されている側）が内面となるように、シームレス缶や溶接缶などの金属缶の胴部外面に貼着され、次いで該フィルムの表面側（多色印刷層５が形成されていない側の面）に仕上げニスを塗布し、次いでオーブン加熱等（或いは紫外線、電子線の照射等）により、仕上げニスの乾燥及び接着剤の硬化を行った後、ネックイン加工、フランジ加工等が行われ、ラベル缶として所定の販売先に搬送されることとなる。
また、上記の印刷フィルムは、金属缶に施して使用する以外にも、例えば袋状容器（パウチ）の形成に使用することもできる。

尚、上記の印刷フィルムにおいて、印刷が施される長尺のフィルムとしては、印刷が可能であれば、特に制限されるものではなく、それ自体公知の透明な熱可塑性樹脂で形成されたもの、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン同志のランダムあるいはブロック共重合体や、環状オレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂；エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル系共重合体樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のアミド樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート；ポリフエニレンオキサイド；ポリ乳酸などの生分解性樹脂；などから形成されていてよい。一般的には、透明性に優れていると同時に、この印刷フィルムを製造する際に行われる熱処理（インキや仕上げニスの乾燥、接着剤の硬化など）に対しての耐熱性が良好であるという点で、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルが好適である。

また、印刷が施される長尺フィルム１の厚みは特に制限されず、その用途に応じて適宜な厚みに設定されるため、一概に規定できないが、一般的な飲料用缶に貼着するときには、８乃至３０μｍ程度の厚みである。また、かかるフィルムは、適宜、一軸或いは二軸延伸されたものであってよい。

さらに、多色印刷に使用される各種のインキは、それ自体公知のものであり、印刷デザインや要求される機能に応じて所定の色の顔料乃至染料がバインダーと共に、溶剤に溶解乃至分散させた公知の溶剤型塗料が好適に使用される。

さらに、接着剤は、この印刷フィルムを、例えば金属缶の外面に貼着固定するために使用されるものであり、例えば、熱硬化性、紫外線硬化性或いは電子線硬化性の透明な、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等が使用され、これらは、所定の溶剤に分散乃至溶解された塗布液を印刷フィルムの多色印刷層５上に塗布し、乾燥せしめることにより使用され、印刷フィルムを金属缶等の外面に貼着した後、次いで加熱、紫外線照射、電子線照射等により硬化することにより接着剤として機能する。

尚、本発明においては、図１或いは図４に示すような順序で各色のインキ層５ａ〜５ｆを形成する態様に限定されるものではなく、例えば、この位置を逆に設定することもできる。この場合においては、印刷デザインは、フィルム１を介することなく、裏面Ｂ側から観察されるものであり、従って、補正インキ層１５は、例えばフィルム１上に形成され、これを覆うように他のインキ層が形成され、接着剤は、フィルム１の逆の面（多色印刷層５が形成されていない側の面Ｂ）に形成され、さらに、金属缶等に固定された後の仕上げニスなどは多色印刷層５上に塗布されることとなる。

本発明によれば、長尺フィルムとして厚みの薄いものを使用し、さらには高速で印刷が施された長尺フィルムを巻き取った場合にも骨の発生を有効に防止できるため、生産コストを低減できる。
また、可視化されたデータに基づいて、補正インキについての骨版データが作成される為、骨版データを確実に且つ短時間で作成できる。

１：長尺フィルム
３：印刷単位面
５：多色印刷層
５ａ〜５ｆ：各色のインキ層
１０：印刷フィルム
１３：骨
１５：補正インキ層

Claims

長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ層からなる多色印刷層によって形成された印刷単位面が、該フィルムの長手方向に沿って配列されている印刷フィルムを製造する方法において、
前記多色印刷層を形成する各色のインキ毎に作成されている製版データを用意し、
前記製版データに基づいて、印刷方向とは直角方向の一定幅ｗを有する印刷単位面の分割領域毎に、前記各色のインキのそれぞれについて、インキ量に対応する単色総階調値を画像処理によって算出し、
前記算出値に基づいて、前記分割領域毎に、各色のインキを合算したトータルインキ量に対応する全色総階調値を示す仮グラフを、前記印刷単位面の全体にわたって作成し、
各分割領域での全色総階調値が、全色総階調値の最大値の６０乃至１１０％となるように、少なくとも全色総階調値が不足している分割領域に補正インキについての総階調値を加えて修正グラフを作成し、
前記修正グラフに基づいて、補正インキについての骨版データを作成し、
前記製版データに基づいて作成された各色のインキ毎の版ローラと前記骨版データにより作製された骨版ローラとを用いて、前記長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ毎のインキによる印刷と補正インキによる印刷とを連続的に施しながらローラに巻き取ること、
を特徴とする印刷フィルムの製造方法。
前記分割領域の幅ｗが、前記印刷単位面の印刷方向とは直角方向の幅を、１０００以上の多数に等分して設定される請求項１に記載の印刷フィルムの製造方法。
前記各色のインキの製版データと共に、前記多色印刷層の厚みが少ない部分に塗布される１次補正インキについて作成されている骨版仮データを用意し、
前記印刷単位面について、前記一定幅ｗを有する分割領域毎に、前記各色のインキ毎の製版データに基づいて各色のインキ毎に単色総階調値を算出すると同時に、前記骨版仮データに基づいて１次補正インキについての総階調値を画像処理によって算出し、
前記仮グラフには１次補正インキについての総階調値が各分割領域に積み重ねられており、
前記修正グラフは、少なくともトータルインキ量が不足している分割領域に２次補正インキについての階調値を加えることにより作成され、
前記修正グラフに基づいて、前記骨版仮データが修正され、前記１次補正インキに２次補正インキを加えた補正インキについての骨版データが作成される、
請求項１又は２に記載の印刷フィルムの製造方法。
前記各色のインキ毎に作製されている製版データに基づいて、前記印刷単位面について、多色印刷層の厚みを２値化処理した処理画像を形成し、この処理画像に基づいて、多色印刷層の厚みが少ない部分に補正インキ層を形成するための１次補正インキについての骨版仮データを作成する請求項３に記載の印刷フィルムの製造方法。