JP2014092222A - 管継手及び管継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】管体のロック状態を解除する解除部材の軸方向の移動を制限できるようにする。
【解決手段】一端部に管体が挿入される継手本体と、前記継手本体に取り付けられたキャップと、前記継手本体へ挿入される管体をロックするロック部材と、前記キャップの内周面に設けられ、軸方向に移動して前記ロック部材と管体との間へ進入し、管体のロック状態を解除する解除部材と、前記キャップと前記解除部材との間に設けられ、前記キャップに対する回転位置に応じて、前記解除部材の軸方向の移動を制限する制限手段と、を有する管継手。
【選択図】図５

Description

本発明は、ワンタッチで管体と接続可能な管継手、及び管継手の製造方法に関する。

管継手に管体を差し込むと、ロック部材（保持リング）が管体に食い込んで接続を完了する所謂ワンタッチ式の管継手が知られている。この種の管継手において、管継手に設けた解除部材（コレット）を管体の軸方向へ押し込んで保持部材を拡径させることで接続状態を解除する管継手がある（例えば、特許文献１）。また、解除部材の一部をキャップで覆った管継手がある（例えば、特許文献２）。

しかしながら、特許文献１及び特許文献２に開示された管継手は、管継手と管体との接続中において、誤って解除部材に軸方向の力が加えられると、不用意に管継手と管体の接続状態が解除される可能性がある。

特開平１１−１１８０８１号公報 特開２００６−３２９２２５号公報

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、管体のロック状態を解除する解除部材の軸方向の移動を制限できるようにすることを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１に係る管継手は、一端部に管体が挿入される継手本体と、前記継手本体に取り付けられたキャップと、前記継手本体へ挿入される管体をロックするロック部材と、前記キャップの内周面に設けられ、軸方向に移動して前記ロック部材と管体との間へ進入し、管体のロック状態を解除する解除部材と、前記キャップと前記解除部材との間に設けられ、前記キャップに対する回転位置に応じて、前記解除部材の軸方向の移動を制限する制限手段と、を有する。

請求項１に記載の管継手によれば、キャップに対する回転位置に応じて、解除部材の軸方向の移動を制限する制限手段が設けられている。これにより、キャップに対する回転位置を変えることで、解除部材の軸方向の移動を制限でき、また解除部材の軸方向の移動を許容できる。

請求項２に係る管継手は、請求項１に記載の管継手であって、前記解除部材は、前記キャップに対して回転可能に設けられた円筒体であり、前記制限手段は、前記円筒体の外周面から径方向外側へ延びる突片と、前記キャップの内周面から径方向内側へ突出し、前記突片と当接する環状リブと、前記環状リブに形成され、前記突片が挿通可能な切欠き部と、を備えている。

請求項２に係る管継手によれば、解除部材はキャップに対して回転可能に設けられた円筒体であり、この円筒体の外周面から径方向外側へ延びる突片がキャップの内周面に設けられた環状リブと当接することで、解除部材の移動を制限できる。また、解除部材を回転させて、突片を環状リブに形成された切欠き部の位置に合わせれば、解除部材を軸方向に移動させることができる。

請求項３に係る管継手は、請求項２に記載の管継手であって、前記突片と接する前記環状リブの軸方向一端側に周方向に連続した凹凸面が形成されている。

請求項３に係る管継手によれば、突片が環状リブの凹凸面上を滑って移動することができないので、不用意に解除部材が回転して突片が切欠き部へ移動するのを抑制できる。

請求項４に係る管継手は、請求項３に記載の管継手であって、前記凹凸面は、周方向に間隔を空けて形成された複数の突起により形成されている。

請求項４に係る管継手によれば、突片が突起を乗り越えなければ解除部材を回転できないので、不用意に解除部材が回転するのを抑制できる。また、突起の高さを変更すれば、解除部材の回転のし易さを自由に変更できる。

請求項５に係る管継手は、請求項４に記載の管継手であって、隣り合う前記突起の間隔は、前記環状リブの周方向で異なる間隔とされている。

請求項５に係る管継手によれば、作業者が解除部材を回転させる際に、突片が突起を乗り越える度に作業者へ振動が伝達されるので、切欠き部の近傍で突起の間隔を狭くすれば、突片の位置を目視しなくても作業者へ伝達される振動の間隔から切欠き部の位置を把握できる。また、逆に切欠き部から離れた場所で突起の間隔を狭くすれば、突片の位置を目視しなくても突片と切欠き部の位置を確実に離すことができる。

請求項６に係る管継手は、請求項２〜５の何れか１項に記載の管継手であって、前記キャップには、前記切欠き部の位置を把握可能とする切欠き部位置把握手段が設けられている。

請求項６に係る管継手によれば、管継手に管体が接続された状態であっても、切欠き部の位置を容易に把握できる。これにより、切欠き部と突片を短時間で位置決めできる。

請求項７に係る管継手は、請求項２〜６の何れか１項に記載の管継手であって、前記解除部材には、前記突片の位置を把握可能とする突片位置把握手段が設けられている。

請求項７に係る管継手によれば、管継手に管体が接続された状態であっても、突片の位置を用意に把握できる。これにより、切欠き部と突片を短時間で位置決めできる。また、治具を用いて解除部材を回転させる場合、治具と突片を容易に位置決めできる。

請求項８に係る管継手の製造方法は、請求項２〜７の何れか１項に記載の管継手の製造方法であって、前記継手本体に、前記キャップ、前記ロック部材、及び前記解除部材を組み付け、前記突片を前記切欠き部の位置に合わせた状態で管継手を組み立てる組立工程と、前記管継手へ管体を挿入して前記ロック部材によるロック状態を確認した後、前記解除部材を軸方向に移動させて該管体のロック状態を解除し前記管継手から該管体を取り外す着脱検査工程と、前記着脱検査後の前記解除部材を軸方向に移動させて、前記切欠き部から前記突片を抜出した後、前記解除部材を回転させて前記環状リブに前記突片を当接させる移動制限工程と、を有する。

請求項８に係る管継手の製造方法によれば、管継手の組立工程において、突片を切欠き部の位置に合わせた状態で管継手を組み立てるので、その後の着脱検査工程では解除部材を軸方向に移動させるだけで管体を取り外すことができる。これにより、例えば、組立工程と着脱検査工程を自動化された製造ラインで行うことができる。

また、移動制限工程では、着脱検査後の解除部材を軸方向に移動させ、切欠き部から突片を抜出した後、解除部材を回転させて環状リブに突片を当接させる。このため、現場では、管体を継手本体へ挿入するだけで解除部材が軸方向に押し込まれるのを抑制できる。

本発明は、上記の構成としたので、管体のロック状態を解除する解除部材の軸方向の移動を制限できる。

本発明の第１実施形態に係る管継手を中心軸に沿って一部切断した分解断面図である。 本発明の第１実施形態に係る管継手を中心軸に沿って切断した半裁断面図である。 本発明の第１実施形態に係る解除部材を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るキャップに形成された環状リブを示す要部拡大斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る解除部材の軸方向の移動が制限されている状態における管継手を軸方向から見た平面図である。 本発明の第１実施形態に係る解除部材を図５の状態から９０度回転させた状態における管継手を軸方向から見た平面図である。 本発明の第１実施形態に係る解除部材を回転させるための治具を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る管継手の製造方法を説明するためのフローチャートである。 本発明の第１実施形態に係る管継手及び管継手へ挿入された管体を中心軸に沿って切断した半裁断面図である。 本発明の第２実施形態に係る管継手を中心軸に沿って切断した半裁断面図である。 本発明の第２実施形態に係る管継手を軸方向から見た平面図である。 本発明の第３実施形態に係る管継手を軸方向から見た平面図である。 本発明の第４実施形態に係る解除部材の軸方向の移動が制限されている状態における管継手を軸方向から見た平面図である。 本発明の第４実施形態に係るキャップに形成された環状リブを示す要部拡大斜視図である。 本発明の第５実施形態に係るキャップに取り付けられた環状リブを示す要部拡大斜視図である。

＜第１実施形態＞
（管継手の構成）
図を参照しながら、本発明の第１実施形態に係る管継手１０について説明する。なお、以下の説明において、軸方向とは、管継手１０の中心軸ＣＬに沿った方向を指し、径方向とは、中心軸ＣＬと直交する方向を指す。図１に示すように、管継手１０は、内筒１２及び外筒１４からなる継手本体１６と、ロック部材１８と、解除部材２０と、キャップ２２とを備えており、継手本体１６に、ロック部材１８、解除部材、及びキャップ２２をそれぞれ組み付けることで管継手１０が組み立てられる。

図２に示すように、内筒１２及び外筒１４からなる継手本体１６は、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の樹脂や砲金、真鍮、ステンレス等の金属で形成されている。内筒１２は、管継手１０の一端部から他端部まで延在している筒状の部材であり、内筒１２の他端部には、雄ねじ部１２Ａが形成されている。この雄ねじ部１２Ａには、蛇口等の水廻り機器から延びる管体（不図示）が捩じ込まれる。

雄ねじ部１２Ａの軸方向一端側には、工具等で把持される六角形部１２Ｂが形成されており、六角形部１２Ｂの軸方向一端側には圧入部１２Ｃが形成されている。圧入部１２Ｃは、六角形部１２Ｂより小径であり、圧入部１２Ｃの一端部の外周面には環状突起１２Ｄが形成されている。環状突起１２Ｄは、圧入部１２Ｃの軸方向一端部に形成されており、後述する外筒１４の段差部１４Ａを係止して抜出不能とする。

圧入部１２Ｃの軸方向一端側には、圧入部１２Ｃより小径のシール部１２Ｅが軸方向に延びている。シール部１２Ｅの外周面には、環状溝１２Ｆが軸方向に２箇所形成されており、それぞれの環状溝１２ＦにはＯリング２４が取り付けられている。

シール部１２Ｅの外周側には、外筒１４が設けられている。外筒１４は、シール部１２Ｅとの間に隙間を開けて圧入部１２Ｃへ圧入された筒状の部材であり、外筒１４の内周面には段差部１４Ａが形成されている。ここで、外筒１４を内筒１２へ圧入した際に、段差部１４Ａが内筒１２の環状突起Ｄに係止されることで抜出不能となる。また、外筒１４の外周面には、後述するキャップ２２と係合する２つの突起部１４Ｂが形成されている。

外筒１４の軸方向の一端部には、ロック部材１８が取り付けられる。ロック部材１８は金属製の環状部材であり、断面形状が逆Ｖ字形状となっている。また、ロック部材１８は後述するキャップ２２及び解除部材２０と外筒１４との間に設けられて抜出不能とされている。ここで、ロック部材１８の内周面は、管体へ食い込む爪部となっており、管継手１０へ挿入された管体をロックする。

外筒１４及びロック部材１８の外周側には、キャップ２２が設けられている。キャップ２２は、軸方向一端側へ向けて縮径した筒状の部材であり、キャップ２２の内周面には環状溝２３が軸方向に２箇所形成されている。この環状溝２３と外筒１４の突起部１４Ｂとが係合して、キャップ２２を抜出不能としている。

キャップ２２の内周面には、径方向内側へ突出した制限手段としての環状リブ２２Ａが形成されている。環状リブ２２Ａは、図５に示すように、キャップ２２をほぼ一周に亘って形成されており、環状リブ２２Ａの軸方向一端側には、周方向に間隔を空けて突出した突起２２Ｂにより凹凸面が形成されている。

図４に示すように、突起２２Ｂは、環状リブ２２Ａの肉厚方向に延びて、断面が略三角形状に形成されている。また、突起２２Ｂは、後述する突片２０Ａが乗り越え可能な微小案高さで形成されている。さらに、環状リブ２２Ａには、切欠き部２２Ｃが形成されている。切欠き部２２Ｃは、図５に示すように、環状リブ２２Ａの対向する２箇所に形成されており、後述する突片２０Ａより周方向に長く形成されている。

図２に示すように、キャップ２２の内周面には、解除部材２０が回転可能に設けられている。解除部材２０は、図３に示すように、ＰＰＳ等の樹脂で形成された円筒体であり、解除部材２０の軸方向一端部の外周面には、径方向外側へ延びる突片２０Ａが形成されている。本実施形態では、解除部材２０の対向する２箇所に突片２０Ａが形成されている。

解除部材２０の軸方向他端部の外周面には、解除部材２０より大径のフランジ部２０Ｂが形成されている。フランジ部２０Ｂには、軸方向他端部が肉薄となるようにテーパ面２０Ｃが形成されている（図２参照）。さらに、解除部材２０の軸方向の中央部には、解除部材２０を径方向に貫通した貫通孔２０Ｄが形成されている。

なお、本実施形態では、解除部材２０の対向する２箇所に突片２０Ａを形成したが、これに限らず、例えば、突片２０Ａを１箇所のみに形成してもよい。また、周方向に等間隔で３箇所以上形成してもよい。

また、本実施形態では、環状リブ２２Ａの対向する２箇所に切欠き部２２Ｃを形成したが、これに限らず、突片２０Ａの数や間隔に対応するように形成される。例えば、突片２０Ａを周方向に等間隔で３箇所形成した場合、切欠き部２２Ｃについても周方向に等間隔で３箇所形成する。

さらに、本実施形態では、解除部材２０に貫通孔２０Ｄを１つだけ形成したが、これに限らず複数形成してもよい。また、継手本体１６、ロック部材１８、解除部材２０、及びキャップの材質は、上述した材質に限らず、管継手１０に要求される仕様等に合わせて適宜設定すればよい。

また、本実施形態では、環状リブ２２Ａに断面三角形状の突起２２Ｂを形成していたが、凹凸面であればこれに限らない。例えば、断面円形又は楕円形の突起を形成してもよい。また、突起の数についても本実施形態に限定されず、増減してもよい。さらに、波状に湾曲した面としてもよい。

また、本実施形態に係る管継手１０は、内筒１２にＯリング２４を設け、挿入される管体の内周面側をシールする所謂内面シール方式の管継手１０であったが、これに限らず、外筒１４側にＯリング２４を設け、挿入される管体の外周面をシールする所謂外面シール方式の管継手１０としてもよい。

（管体の着脱方法）
次に、本実施形態に係る管継手１０へ管体１００を接続する方法、及び管体１００を取り外す方法について説明する。初めに、製造後の管継手１０における解除部材２０の突片２０Ａの位置は、図５に示すように、切欠き部２２Ｃに対して９０度の位置となっている。この状態で内筒１２と外筒１４の間に管体１００を挿入すると、図９に示すように、管継手１０へ管体１００が接続される。

ここで、管継手１０に挿入された管体１００がＯリング２４を押圧しているので、Ｏリング２４の反発力により管体１００の内周面はシールされる。また、ロック部材１８の内周面の爪部が管体１００へ食い込んでおり、管体１００をロックした状態となっている。これにより、管体１００を引き抜く方向に力を加えると、ロック部材１８がさらに管体１００へ食い込んで、管体１００が抜出不能となる。

この状態では、突片２０Ａが環状リブ２２Ａに係止されているので、管体１００の外周面に巻き付けた保護膜（不図示）等が解除部材２０へ軸方向の力を加えても、解除部材２０が軸方向に移動しないようになっている。

次に、管体１００を取り外す場合、解除部材２０をキャップ２２に対して相対回転させて、図６に示すように、突片２０Ａと切欠き部２２Ｃの回転位置を合わせる。このとき、解除部材２０を回転させるためには、図７に示すような専用の治具２００を用いる。本実施形態に係る治具２００は、環状部材を半分に切断した円弧状の金属部材であり、板状のベース部２０２と、ベース部２０２の内周縁に立設された挿入部２０４とで構成されている。挿入部２０４は、解除部材２０とほぼ同じ径で形成されており、挿入部２０４には、突片２０Ａより広幅の切欠き部２０４Ａが形成されている。

治具２００で解除部材２０を回転させるには、初めに、治具２００の挿入部２０４を管体１００とキャップ２２の隙間に挿入する。このとき、挿入部２０４の切欠き部２０４Ａと突片２０Ａの位置を合わせてから挿入してもよいが、挿入部２０４を挿入した後に治具２００を回転させ突片２０Ａ上を滑らせることで、切欠き部２０４Ａと突片２０Ａの位置が合ったときに切欠き部２０４Ａ内に突片２０Ａが入り込んで位置決めできる。

次に、切欠き部２０４Ａ内に突片２０Ａが入り込んだ状態で、治具２００を回転させると、突片２０Ａが切欠き部２０４Ａの壁面に押圧されて、環状リブ２２Ａ上を回転する。このとき、突片２０Ａが突起２２Ｂを乗り上げる度に、解除部材２０が軸方向へ移動しながら周方向に回転する。突片２０Ａを９０度回転させると、図６の状態となり、突片２０Ａの回転位置と環状リブ２２Ａの切欠き部２２Ｃの位置が一致する。この状態で、治具２００のベース部２０２を押し込むと、突片２０Ａが環状リブ２２Ａを挿通して、解除部材２０がロック部材１８側へ軸方向に移動する。

解除部材２０を移動させると、解除部材２０のフランジ部２０Ｂがロック部材１８と管体１００との間へ進入し、フランジ部２０Ｂのテーパ面２０Ｃがロック部材１８の内周面を径方向外側へ押し広げてロック状態が解除される。この状態で管体１００を引き抜くと、管継手１０から管体１００が取り外される。

（製造方法）
次に、本実施形態に係る管継手１０の製造方法の一例について、図８のフローチャートに沿って説明する。初めに、図１に示すように、内筒１２、外筒１４、ロック部材１８、解除部材２０、及びキャップ２２のそれぞれの部品を成型や切削等で形成しておく。そして、内筒１２の環状溝１２ＦにＯリング２４を取り付け、さらに内筒１２の圧入部１２Ｃへ外筒１４を圧入して、内筒１２の環状突起１２Ｄへ外筒１４の段差部１４Ａを係止させ継手本体１６を形成する。

次に、図８のステップＳ１０２において、継手本体１６にロック部材１８、解除部材２０、及びキャップ２２を組み付けて管継手１０を組み立てる（組立工程）。具体的には、外筒１４の上端部にロック部材１８を取付け、その上に解除部材２０を同軸的に載置して、最後にキャップ２２を外筒１４へ圧入する。このとき、解除部材２０の突片２０Ａの回転位置と、キャップ２２の環状リブ２２Ａに形成された切欠き部２２Ｃの位置とを合わせた状態でキャップ２２を外筒１４へ圧入して組立工程を完了する。

次に、ステップＳ１０４では、管継手１０へ管体１００を挿入して、ロック部材１８に管体１００をロックさせる。続いて、ステップＳ１０６では、治具２００を用いて解除部材２０を軸方向に移動させて、管体１００のロック状態を解除する。そして、ステップＳ１０８では、管継手１０から管体１００を取り外して、管継手１０が着脱できることを確認する（着脱検査工程）。

その後、ステップＳ１１０では、解除部材２０を元の位置まで軸方向に引き上げ、突片２０Ａを切欠き部２２Ｃから抜き出す。このとき、解除部材２０に形成された貫通孔２０Ｄに治具（不図示）を引っ掛けることで解除部材２０を引き上げることができる（図３参照）。

最後に、ステップＳ１１２では、治具（不図示）を貫通孔２０Ｄに引っ掛けた状態で解除部材２０を９０度回転させて環状リブ２２Ａに突片２０Ａを当接させる（移動制限工程）。この場合、図７の治具２００を用いて回転させてもよい。

なお、ステップＳ１０４で管継手１０へ管体１００を挿入した後、管体１００に引き抜く方向の力を加え、管体１００が確実にロックされていることを確認してもよい。また、ステップＳ１１２では、必ずしも９０度回転させる必要はなく、解除部材２０の軸方向の移動が制限できるだけ回転させればよい。さらに、上述した工程の他に、種々の工程を追加してもよいことは勿論である。

（作用）
次に、本実施形態に係る管継手１０の作用について説明する。本実施形態の管継手１０は、図５に示すように、突片２０Ａの回転位置と環状リブ２２Ａの切欠き部２２Ｃの位置が一致しない状態では、解除部材２０に対して軸方向の力が作用しても、突片２０Ａが環状リブ２２Ａに係止されているので、解除部材２０が軸方向に移動することがない。これにより、管体１００と管継手１０の接続状態が不用意に解除されるのを抑制できる。

また、環状リブ２２Ａの突片２０Ａが当接する面には、周方向に間隔を空けて突起２２Ｂが形成されているので、突片２０Ａが環状リブ２２Ａ上を滑って回転するのを抑制できる。さらに、突起２２Ｂの高さを変更した環状リブ２２Ａを用いることで、解除部材２０の回転のし易さを自由に変更できる。

また、管継手１０の製造工程では、突片２０Ａと切欠き部２２Ｃの回転位置を合わせた状態で組立工程を完了するため、着脱検査工程では、解除部材２０を軸方向に押し込むだけで管体１００のロック状態を解除できる。これにより、組立工程から検査工程までを自動化された製造ラインで行うことができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係る管継手５０について説明する。図１０に示すように、本実施形態に係る管継手５０は、第１実施形態の管継手１０と同様に、内筒５２及び外筒５４からなる継手本体５６と、ロック部材５８と、解除部材６０と、キャップ６２とを備えている。

ここで、キャップ６２の外周面には、切欠き部位置把握手段としてのマーク６４が描かれている。マーク６４の色は、キャップ６２に対して視認できる色であれば何色でもよいが、コントラストが高くなる色が好ましい。本実施形態では、一例として、白色のキャップ６２に対して、黒色のマーク６４を直線状に描いている。

マーク６４は、図１１に示すように、キャップ６２の外周面に２本描かれており、それぞれのマーク６４は、キャップ６２の環状リブ６２Ａに形成された切欠き部６２Ｃが形成された位置に描かれている。

キャップ６２の内周面に取り付けられた解除部材６０は、キャップ６２に対してコントラストが高くなる色で形成されている（突片位置把握手段）。本実施形態では一例として、色々のキャップ６２に対して、黒色の解除部材６０を用いている。

本実施形態の管継手５０によれば、キャップ６２の外周面にマーク６４が形成されているので、図１０に示すように、管継手５０を径方向から見ただけで切欠き部６２Ｃの位置を把握できる。これにより、管継手５０へ管体１００が接続された状態であっても、解除部材６０の突片６０Ａと切欠き部６２Ｃとの位置を容易に合わせることができる。このとき、治具２００にも目印を付けて、切欠き部２０４Ａの位置を把握できるようにしておけば、解除部材６０の回転中に突片６０Ａの位置を把握できるので、切欠き部６２Ｃと突片６０Ａの位置が合わせ易くなる。

また、解除部材６０は、キャップ６２に対してコントラストが高くなる色で形成されているので、管継手５０に管体１００が接続された状態であっても、突片６０Ａの回転位置を容易に把握できる。これにより、治具２００を解除部材６０へ取り付ける際に、突片６０Ａを容易に切欠き部２０４Ａへ入り込ませることができる。

なお、本実施形態では、解除部材６０自体を黒色で形成したが、これに限らず、突片６０Ａのみ黒色で形成してもよい。また、マーク６４は、視認できれば直線に限らず、破線や二重線でもよい。さらに、キャップ６２の外周面を直線状に凹ませたり、逆に直線状に突出させてもよい。この場合、作業場が暗くてマーク６４の視認が困難な場合であっても、キャップ６２の外周面を触るだけで切欠き部６２Ｃの回転位置を把握できる。その他の作用は第１実施形態と同様である。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態に係る管継手７０について説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、説明を省略する。図１２に示すように、本実施形態の管継手７０は、キャップ７２を備えており、キャップ７２の環状リブ７２Ａの軸方向一端側の面には、間隔を空けて突起７２Ｂが形成されている。

ここで、突起７２Ｂの間隔は、キャップ７２の周方向で異なる間隔となっている。具体的には、切欠き部７２Ｃの近傍では突起７２Ｂの間隔が密になっており、切欠き部７２Ｃから周方向に離れるほど、突起７２Ｂの間隔が疎になっている。

本実施形態の管継手７０によれば、管体１００が接続された状態であっても、突起７２Ｂの間隔を見るだけで、切欠き部７２Ｃの回転位置を把握することができる。また、治具２００で解除部材２０を回転させる際に、突片２０Ａが突起７２Ｂを乗り越える度に治具２００を介して作業者の手に振動が伝達されるので、環状リブ７２Ａを見なくても作業者が感じる振動の間隔により切欠き部７２Ｃの位置を把握することができる。

なお、本実施形態では、切欠き部７２Ｃの近傍で突起７２Ｂの間隔が密になっているが、これに限らず、切欠き部７２Ｃの近傍で突起７２Ｂの間隔が疎になるように環状リブ７２Ａを形成してもよい。この場合、切欠き部７２Ｃから遠い位置で突起７２Ｂの間隔が密になるので、解除部材２０の突片２０Ａを確実に切欠き部７２Ｃから離すことができる。その他の作用は第１実施形態と同様である。

＜第４実施形態＞
次に、本発明の第４実施形態に係る管継手８０について説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、説明を省略する。図１３に示すように、本実施形態の管継手８０は、キャップ８２を備えており、キャップ８２の環状リブ８２Ａの軸方向一端側の面には、間隔を空けて突起８２Ｂが形成されている。また、環状リブ８２Ａの対向する２箇所には、切欠き部８２Ｄが形成されている。

さらに、切欠き部８２Ｃを挟んで配置された突起８２Ｂの一方は、図１４に示すように、軸方向に長く形成された切欠き部位置把握手段としてのストッパ部８２Ｃとなっている。ストッパ部８２Ｃは、突起８２Ｂと異なり、解除部材２０の突片２０Ａが乗り越えられない高さで形成されている。また、ストッパ部８２Ｃは、図１３に示すように、切欠き部８２Ｄに対して同じ回転方向側に形成されている。

本実施形態の管継手８０によれば、解除部材２０を指定の方向（図中矢印の方向）へ回転させると、突片２０Ａが環状リブ８２Ａ上を回転移動して、切欠き部８２Ｄへ到達する。ここで、突片２０Ａはストッパ部８２Ｃに係止され、解除部材２０を回転移動できなくなるので、作業者は、解除部材２０を見なくても突片２０Ａと切欠き部８２Ｃの位置を合わせることができる。また、この状態で解除部材２０を軸方向に押し込むことで、ロック状態を解除できる。その他の作用は第１実施形態と同様である。

なお、本実施形態の解除部材２０を回転させる場合は、図７に示す治具を用いることができないので、突片２０Ａの片側だけを押圧できる専用の治具を用いる必要がある。また、指定された回転方向とは反対側へ解除部材２０を回転させた場合、突片２０Ａがストッパ部８２Ｃに係止されても軸方向に押し込めないため、作業者は、解除部材２０を指定方向とは反対側へ回転させたことが分かる。

＜第５実施形態＞
次に、本発明の第５実施形態に係る管継手９０について説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、説明を省略する。図１５に示すように、本実施形態の管継手９０は、キャップ９２を備えている。ここで、キャップ９２には、一周に亘って周溝９２Ａが形成されており、この周溝９２Ａには環状リブ９４が回転可能に取り付けられている。

環状リブ９４は、一部がキャップ９２の周溝９２Ａから露出した環状のベース部９４Ａを備えており、ベース部９４Ａの軸方向一端側の面には、突起９４Ｂが形成されている。ここで、突起９４Ｂは、キャップ９２の周溝９２Ａから露出した部分にのみ形成されており、環状リブ９４の回転には影響を与えないようになっている。

また、ベース部９４Ａの対向する２箇所には、切欠き部９４Ｃが形成されている（図中には１つの切欠き部９４Ｃのみが図示されている）。切欠き部９４Ｃは、ベース部９４Ａを径方向に切欠いて、キャップ９２の周溝９２Ａから露出しない深さに形成されている。

本実施形態の管継手９０によれば、解除部材２０を回転させず、代わりに環状リブ９４を回転させることで、切欠き部９４Ｃと突片２０Ａの位置を合わせることができる。その他の作用は第１実施形態と同様である。なお、本実施形態では、環状リブ９４を回転させるための専用の治具が用いられる。

以上、本発明の第１〜５の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。例えば、環状リブ２２Ａ上には突起２２Ｂが形成されていなくてもよい。

１０ 管継手
１６ 継手本体
１８ ロック部材
２０ 解除部材
２０Ａ 突片（制限手段）
２２ キャップ
２２Ａ 環状リブ（制限手段）
２２Ｂ 突起
２２Ｃ 切欠き部（制限手段）
５０ 管継手
５６ 継手本体
５８ ロック部材
６０ 解除部材（突片位置把握手段）
６０Ａ 突片（制限手段）
６２ キャップ
６２Ａ 環状リブ（制限手段）
６２Ｃ 切欠き部（制限手段）
６４ マーク（切欠き部位置把握手段）
７０ 管継手
７２ キャップ
７２Ａ 環状リブ（制限手段）
７２Ｂ 突起
７２Ｃ 切欠き部（制限手段）
８０ 管継手
８２ キャップ
８２Ａ 環状リブ（制限手段）
８２Ｂ 突起
８２Ｃ ストッパ部（切欠き部位置把握手段）
８２Ｄ 切欠き部（制限手段）
９０ 管継手
９２ キャップ
９４ 環状リブ（制限手段）
９４Ｂ 突起
９４Ｃ 切欠き部（制限手段）
１００ 管体

Claims (8)

1. 一端部に管体が挿入される継手本体と、
   前記継手本体に取り付けられたキャップと、
   前記継手本体へ挿入される管体をロックするロック部材と、
   前記キャップの内周面に設けられ、軸方向に移動して前記ロック部材と管体との間へ進入し、管体のロック状態を解除する解除部材と、
   前記キャップと前記解除部材との間に設けられ、前記キャップに対する回転位置に応じて、前記解除部材の軸方向の移動を制限する制限手段と、
   を有する管継手。
2. 前記解除部材は、前記キャップに対して回転可能に設けられた円筒体であり、
   前記制限手段は、前記円筒体の外周面から径方向外側へ延びる突片と、
   前記キャップの内周面から径方向内側へ突出し、前記突片と当接する環状リブと、
   前記環状リブに形成され、前記突片が挿通可能な切欠き部と、
   を備えている請求項１に記載の管継手。
3. 前記突片と接する前記環状リブの軸方向一端側に周方向に連続した凹凸面が形成されている請求項２に記載の管継手。
4. 前記凹凸面は、周方向に間隔を空けて形成された複数の突起により形成されている請求項３に記載の管継手。
5. 隣り合う前記突起の間隔は、前記環状リブの周方向で異なる間隔とされた請求項４に記載の管継手。
6. 前記キャップには、前記切欠き部の位置を把握可能とする切欠き部位置把握手段が設けられている請求項２〜５の何れか１項に記載の管継手。
7. 前記解除部材には、前記突片の位置を把握可能とする突片位置把握手段が設けられている請求項２〜６の何れか１項に記載の管継手。
8. 請求項２〜７の何れか１項に記載の管継手の製造方法であって、
   前記継手本体に、前記キャップ、前記ロック部材、及び前記解除部材を組み付け、前記突片を前記切欠き部の位置に合わせた状態で管継手を組み立てる組立工程と、
   前記管継手へ管体を挿入して前記ロック部材によるロック状態を確認した後、前記解除部材を軸方向に移動させて該管体のロック状態を解除し前記管継手から該管体を取り外す着脱検査工程と、
   前記着脱検査後の前記解除部材を軸方向に移動させて、前記切欠き部から前記突片を抜き出した後、前記解除部材を回転させて前記環状リブに前記突片を当接させる移動制限工程と、
   を有する管継手の製造方法。